BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

(1)

4

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Didalam mengevaluasi perencanaan sistem dari sudut pandang reliability, failure modes and effect analysis (FMEA) merupakan metode yang vital.

Sejarah FMEA berawal pada tahun 1950 ketika teknik tersebut digunakan dalam merancang dan mengembangkan sistem kendali penerbangan. Sejak saat itu teknik FMEA diterima dengan baik oleh industri luas.

Terdapat standar yang berhubungan dengan metode FMEA. Standar Inggris yang digunakan secara garis besar menjelaskan BS 5760 atau British Standar 5760, yaitu :

1. Guide to the assessment of reliability 2. Guide to reliability practice

3. GuideFailure Mode and Effect Analysis (FMEA)

(FMEA) memberikan pedoman dalam pengaplikasian teknik tersebut.Standar militer Amerika, US MIL STD1629 (procedur for performing a failure modes effect and criticality analysis) yang banyak dipertimbangkan menjadi referensi standar.

2.2 Dasar FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma untuk mengidentifikasi sumber - sumber atau penyebab dari suatu masalah kualitas. Menurut Chrysler (1995), FMEA dapat dilakukan dengan cara:

1. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya.

2. Mengidentifikasi tindakan yang bias menghilangkan atau mengurangi kesempatan dari kegagalan potensi terjadi.

3. Pencatatan proses (document the process).

(2)

5 Manfaat FMEA sebagai berikut:

a) Hemat biaya Karena sistematis maka penyelesaiannya ialah tertuju pada potensial causes (penyebab yang potensial) dari sebuah kegagalan atau kesalahan.

b) Hemat waktu, karena lebih tepat pada sasaran.

Kegunaan FMEA adalah sebagai berikut:

a) Ketika diperlukan tindakan preventive atau pencegahan sebelum masalah terjadi.

b) Ketika ingin mengetahui atau mendata alat deteksi yang ada jika terjadikegagalan.

c) Pemakaian proses baru.

d) Perubahan atau pergantian komponen peralatan.

e) Pemindahan komponen atau proses kearah baru

2.3 Pengertian FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar – akar penyebab dari suatu permasalahan di dunia industri . Suatu mode kegagalan yaitu apa saja yang termasuk dalam kecacatan atau kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu.

FMEA (Failure Mode And Effect Analysis) adalah tindakan terstruktur untuk mengeliminasi kemungkinan mode kegagalan yang terjadi di masa mendatang (Octavia, 2010; Reza,Supriyadi, & Ramayanti, 2017). FMEA merupakan sebuah metodologi yang digunakan untuk mengevaluasi kegagalan terjadi dalam sebuah sistem, desain, proses atau pelayanan (service). Identifikasi kegagalan potensial dilakukan dengan cara pemberian

(3)

6

nilai atau skor masing-masing moda kegagalan berdasarkan atas tingkat kejadian (occurrence), tingkat keparahan (severity) dan tingkat deteksi (detection) (Stamatis, 1995).

Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain (FMEA Desain) dan dalam proses (FMEA Proses). FMEA Desain akan membantu menghilangkan kegagalan-kegagalan yang terkait dengan desain, misalnya kegagalan karena kekuatan yang tidak tepat, material yang tidak sesuai, dan lain-lain. FMEA proses akan menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh perubahan-perubahandalam variabel proses, misalkan kondisi diluar batas- batas spesifikasi yang ditetapkan seperti ukuran yang tidak tepat, tekstur dan warna yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak tepat, dan lain-lain.

Para ahli memiliki beberapa definisi mengenai failure mode and effect analysis, definisi tersebut memiliki arti yang cukup luas dan apabila dievaluasi lebih dalam memiliki arti yang serupa. Definisi failure mode and effect analysis tersebut disampaikan oleh:

a) Menurut Roger D. Leitch, definisi dari Failure Mode and Effect Analysis adalah analisa teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat akan memberikan nilai yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan dari enginer selama perancangan dan pengembangan. Analisa tersebut biasa disebut analisa

“bottom up”, seperti dilakukan pemeriksaan pada proses produksi tingkat awal dan mempertimbangkan kegagalan sistem yang merupakan hasil dari keseluruhan bentuk kegagalan yang berbeda.

b) Menurut John Moubray, definisi dari failure mode and effect analysis adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan.

(4)

7

2.4 Tujuan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Terdapat banyak variasi didalam rincian FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), tetapi semua itu memiliki tujuan untuk melakukan perbaikan dengan cara:

1. Megidentifikasi model-model kegagalan pada komponen, peralatan, dan sistem.

2. Menentukan akibat yang potensial pada peralatan, sistem yang berhubungan dengan setiap model kegagalan.

3. Membuat rekomendasi untuk menambah keandalan komponen,peralatan, dan sistem.

2.5 Langkah Utama Dalam FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Terdapat langkah dasar dalam proses FMEA yang dilakukan oleh tim desain for six sigma (DFSS) adalah :

1. Membangun batasan proses yang dibatasi oleh struktur proses.

2. Membangun proses pemetaan dari FMEA yang mendiskripsikan proses produksi secara lengkap dan alat penghubung tingkat hirarki dalam struktur proses dan ruang lingkup.

3. Melihat struktur proses pada seluruh tingkat hirarki dimana masing- masing parameter rancangan didefinisikan.

4. Identifikasi kegagalan potensial pada masing-masing proses.

5. Mempelajari penyebab kegagalan dari pengaruhnya.

Pengaruh dari kegagalan adalah konsekuensi langsung dari bentuk kegagalan pada tingkat proses berikutnya, dan puncaknya ke konsumen. Pengaruh biasanya diperlihatkan oleh operator atau sistem pengawasan. Terdapat dua hal utama penyebab pada keseluruhan tingkat, dengan diikuti oleh pertanyaan seperti :

a. Apakah variasi dari input menyebabkan kegagalan ?

b. Apakah yang menyebabkan proses gagal, jika diasumsikan input tepat dan sesuai spesifikasi ?

(5)

8

c. Jika proses gagal, apa konsekuensinya terhadap kesehatan dan keselamatan operator, mesin, komponen itu sendiri, proses berikutnya, konsumen dan peraturan ?

d. Pengurutan dari bentuk kegagalan proses potensial menggunakan risk priority number (RPN) sehingga tindakan dapat diambil untuk kegagalan tersebut.

e. Mengklasifikasikan variabel proses sebagai karakteristik khusus yang membutuhkan kendali seperti keamanan operator yang berhubungan dengan parameter proses, yang tidak mempengaruhi produk.

f. Menentukan kendali proses sebagai metode untuk mendeteksi bentuk kegagalan atau penyebab.

g. Rancangan yang digunakan untuk mencegah penyebab atau bentuk kegagalan dan pengaruhnya.

h. Kegiatan tersebut dilakukan untuk mendeteksi penyebab dalam tindakan korektif.

i. Identifikasi san mengukur tindakan korektif. Menurut nilai risk priority number (RPN), tim melakukannya dengan :

1. Mentranfer resiko kegagalan pada sistem diluar ruang linkup pekerjaan.

2. Mencegah seluruh kegagalan.

3. Meminimumkan resiko kegagalan dengan : - Mengurangi severity.

- Mengurangi occurance.

- Meningkatkan kemampuan detection.

(6)

9

j. Analisa, dokumentasi dan memperbaiki FMEA. Failure modes and effect analysis (FMEA) merupakan dokumen yang harus dianalisa dan diurus secara terus-menerus.

2.6 Identifikasi Element-Element FMEA Proses

Element FMEA dibangun berdasarkan informasi yang mendukung analisa.

Beberapa elemen-elemen FMEA adalah sebagai berikut :

a. Nomer FMEA (FMEA Number) berisi nomer dokumentasi FMEA yang berguna untuk identifikasi dokumen.

b. Jenis (item) berisi nama dan kode nomer sistem, subsistem atau komponen dimana akan dilakukan analisa FMEA.

c. Penanggung jawab proses (Process Responsibility) adalah nama departemen/bagian yang bertanggung jawab terhadap berlangsungnya proses item diatas.

d. Disiapkan oleh (Prepared by) berisi nama, nomer telpon, dan perusahaan dari personal yang bertanggung jawab terhadap pembuatan FMEA ini.

e. Tahun model (Model Year(s)) adalah kode tahun pembuatan item, bentuk ini yang dapat berguna terhadap analisa sistem ini.

f. Tanggal berlaku (Key Date) adalah FMEA due date dimana harus sesuai dengan jadwal.

g. Tanggal FMEA (FMEA Date) tanggal dimana FMEA ini selesai dibuat dengan tanggal revisi terkini.

h. Tim Inti (Core Team) berisi daftar nama anggota tim FMEA serta departemennya.

(7)

10

i. Fungsi Proses (Process Function) adalah deskripsi singkat mengenai proses pembuatan item dimana sistem akan dianalisa.

j. Bentuk kegagalan potensial (Potential Failure Mode) merupakan suatu kejadian dimana proses dapat dikatakan secara potensial gagal untuk memenuhi kebutuhan proses atau tujuan akhir produk.

k. Effek potensial dari kegagalan (Potential Effect(s) of Failure) merupakan suatu efek dari bentuk kegagalan terhadap pelanggan. dimana setiap perubahan dalam variabel yang mempengaruhi proses akan menyebabkan proses itu menghasilkan produk diluar batas-batas spesifikasi.

l. Tingkat keparahan (Severity (S)) penilaian keseriusan efek dari bentuk kegagalan potensial.

m. Klasifikasi (Classification) merupakan dokumentasi terhadap klasifikasi karakter khusus dari subproses untuk menghasilkan komponen, sistem atau subsistem tersebut.

n. Penyebab potensial (Potential Cause(s)) adalah bagaimana kegagalan tersebut bisa terjadi. Dideskripsikan sebagai sesuatu yang dapat diperbaiki.

o. Keterjadian (Occurrence (O)) adalah sesering apa penyebab kegagalan spesifik dari suatu proyek tersebut terjadi.

p. Pengendali proses saat ini (Current Process Control) merupakan deskripsi dari alat pengendali yang dapat mencegah atau memperbesar kemungkinan bentuk kegagalan terjadi atau mendeteksi terjadinya bentuk kegagalan tersebut.

(8)

11

q. Deteksi (Detection (D)) merupakan penilaian dari kemungkinan alat tersebut dapat mendeteksi penyebab potensial terjadinya suatu bentuk kegagalan.

r. Nomor prioritas resiko (Risk Priority Number (RPN)) merupakan angka prioritas resiko yang didapatkan dari perkalian Severity, Occurrence, dan Detection dengan RPN = (S)× (O)×(D)

s. Tindakan yang direkomendasikan (Recommended Action) Setelah bentuk kegagalan diatur sesuai peringkat RPNnya, maka tindakan perbaukan harus segera dilakukan terhadap bentuk kegagalan dengan nilai RPN tertinggi.

t. Penanggung jawab tindakan yang direkomendasikan (Responsibility (for the Recommended Action)) mendokumentasikan nama dan departemen penanggung jawab tindakan perbaikan tersebut serta target waktu penyelesaian.

u. Tindakan yang diambil (ActionTaken) setelah tindakan diimplementasikan, dokumentasikan secara singkat uraian tindakan tersebut serta tanggal effektifnya.

v. Hasil RPN (Resulting RPN) setelah tindakan perbaikkan diidentifikasi, perkiraan dan rekam Occurrence, Severity, dan Detection baru yang dihasilkan serta hitung RPN yang baru. Jika tidak ada tindakan lebih lanjut diambil maka beri catatan mengenai hal tersebut.

w. Tindak lanjut (Follow Up) dokumentasi proses FMEA ini akan menjadi dokumen hidup dimana akan dilakukan perbaikan terus menerus sesuai kebutuhan perusahaan.

(9)

12

2.7 Menentukan Severity, Occurrence, Detection dan RPN

Untuk menentukan prioritas dari suatu bentuk kegagalan maka tim FMEA harus mendefinisikan terlebih dahulu tentang Severity, Occurrence, Detection, serta hasil akhirnya yang berupa Risk Priority Number

2.7.1 Severity

Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa resiko yaitu menghitung seberapa besar dampak/intensitas kejadian mempengaruhi output proses. Dampak tersebut diranking mulai skala 1 sampai 10, dimana 10 merupakandampak terburuk. Proses sistem peringkat yang dijelaskan pada tabel 2.1 sesuai dengan contoh dibawah ini:

Tabel 2.1 Secara umum kriteria evaluasi dan sistem peringkat untuk Severity of Effects dalam FMEA Process

EffectSeverity Deskripsi of Effect for FMEA Rating Tidak Ada  Bentuk kegagalan tidak memiliki

pengaruh

1

Sangat Minor  Gangguan minor pada lini produksi

 Fit & finish atau squeak & rattle produk tidak sesuai

 Sebagian kecil produk harus dikerjakan ulang ditempat

 Pelanggan yang jeli menyadari defect tersebut

2

Minor  Gangguan minor pada lini produksi

 Sebagian produk harus dikerjakan secara on-line ditempat

 Fit & finish atau squeak & rattle tidak sesuai

3

(10)

13

 Sebagian pelanggan menyadari defect tersebut

Sangat Rendah

 Gangguan minor pada lini produksi

 Produk harus dipilah dan sebagian dikerjakan ulang

 Fit & finish atau squeak & rattle tidak sesuai

 Pelanggan secara umum menyadari defect tersebut

4

Rendah

 100% produk harus dikerjakan ulang

 Produk dapat beroperasi, tetapi sebagian item tambahan beroperasi dengan performansi yang berkurang

5

Sedang

 Sebagian produk harus dikerjakan ulang (tanpa ada pemilahan)

 Produk dapat beroperasi, tetapi sebagian item tambahan tidak dapat berfungsi

6

Tinggi

 Produk harus dipilah dan sebagian dibongkar ulang

 Produk dapat beroperasi,

7

(11)

14

performansinya berkurang

Sangat Tinggi

 Gangguan major pada lini produksi

 100% produk harus dibongkar

 Produk tidak terdapat

dioperasikan dan kehilangan fungsi utamanya

8

Berbahaya dengan peringata

 Dapat membahayakan operator mesin

 Kegagalan dapat mempengaruhi keamanan operasional produk atau tidak sesuai dengan peraturan

 Kegagalan akan terjadi dengan didahului peringatan

9

Berbahaya tanpa adanya peringatan

 Dapat membahayakan operator mesin

 Kegagalan dapat mempengaruhi keamanan operasional produk atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah

 Kegagalan akan terjadinya tanpa adanya peringatan terlebih dahulu

10

Tabel severity umum diatas merupakaan dopsi dari Automotive yang menggambarkan industri otomotif, sehingga diperlukan modifikasi dari tabel severity tersebut untuk menggambarkan industry otomotif dimana tabel modifikasi tersebut disajikan pada tabel 2. 2.

(12)

15

Tabel 2.2 secara umum Modifikasi Automotive Industry Action Group (AIAG) severity rating

Effect Severity of Effect for FMEA Ratting Tidak Ada  Bentuk kegagalan tidak memiliki

pengaruh

1

Sangat Minor

 Spesifikasi produk tidak sesuai tetapi diterima

 Pelanggan yang jeli menyadari defect tersebut

2

Minor

 Sebagian pelanggan menyadari defect tersebut

3

Sangat Rendah

 Pelanggan secara umum menyadari defect tersebut

4

Rendah

 Defect tidak mempengaruhi proses berikutnya

 Produk dapat beroperasi tetapi tidak sesuai dengan spesifikasi

5

Sedang

 Defect mempengaruhi terjadinya defect atau mempengaruhi 1 - 2 proses berikutnya

 Produk akan menjadi waste pada

6

(13)

16

proses berikutnya

Tinggi

 Produk akan menjadi waste pada proses berikutnya

7

Sangat Tinggi  Gangguan major pada lini produksi

 Produk akan menjadi waste pada proses berikutny

8

Berbahaya dengan peringatan

 Kegagalan tidak membahayakan operator

 Kegagalan langsung menjadi waste

 Kegagalan akan terjadi dengan didahului peringatan

9

Berbahaya tanpa adanya

peringatan

 Dapat membahayakan operator

 Kegagalan langsung menjadi waste

 Kegagalan akan terjadinya tanpa adanya peringatan terlebih dahulu

10

2.7.2 Occurrence

Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk.

Dengan memperkirakan kemungkinan occurrence pada skala 1 sampai 10. Pada tabel 2.3 berdasarkan standar umum AIAG mendeskripsikan proses sistem peringkat. Karena peringkat kegagalan jatuh antara dua

(14)

17

angka skala. Standar menilai dengan cara interpolasi dan pembulatan nilai Occurrence.

Tabel 2.3 Automotive Industry Action Group (AIAG) Occurrence Rating secara Umum

Probability of Failure Occurrence Cpk Rating Sangat tinggi 1 in 2 < 0.33 10 Kegagalan hampir tak bisa dihindari 1 in 3 ≥ 0.33 9

Tinggi 1 in 8 ≥ 0.51 8

Umumnya berkaitan dengan proses terdahulu yang kadang mengalami

1 in 202 ≥ 0.67 7

Sedang: 1 in 80 ≥ 0.83 6

Umumnya berkaitan dengan proses terdahulu yang kadang mengalami kegagalan tetapi tidak dalam jumlah

yang besar

1 in 400 ≥ 1.00 5 1 in 2000 ≥ 1.17 4

Rendah

1 in 15,000 ≥ 1.33 3 Kegagalan terisolasi berkaitan proses

serupa Sangat rendah

1 in 150,000 ≥ 1.50 2 Hanya kegagalan terisolasi yang

berkaitan dengan proses hampir identic Remote:

1 in 1,500,000

≥ 1.67 1 Kegagalan mustahil. Tak pernah ada

kegagalan terjadi dalam proses yang identic

2.7.3 Detection

Nilai Detection diasosiasikan dengan pengendalian saat ini.Detection adalah pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan / mengontrol kegagalan yang dapat terjadi. Proses penilaian ditunjukkan pada tabel 2.4 berdasarkan standar umum AIAG adalah sebagai berikut :

(15)

18

Tabel 2.4 Automotive Industry Action Group (AIAG) detection rating secara umum

Detection

Likelihood of Detection

% R &

R

%Repeatability&

Rank

%Reproducibility

Hampir Repeatability

Tidak Mungkin

Tidak ada alat pengontrol yang mampu

mendeteksi

≥ 80

%

≥ 0.67 10

Sangat Jarang

Alat pengontrol saat ini sangat sulit mendeteksi bentuk atau penyebab kegagalan

≥ 80

%

% Repeatability <

9

% Reproducibility

Jarang

Alat pengontrol saat ini sulit mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan

≥ 60

%

% Repeatability ≥ 8

Sangat Rendah

Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sangat rendah

≥ 60

%

7

Rendah

Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan renda

≥ 40

%

Kemampuan alat % Repeatability <

(16)

19 Sedang kontrol untuk

mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sedang

≥ 40

%

% Reproducibility 5

Agak Tingg

Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sedang sampai tinggi

≥ 20

%

% Repeatability ≥

4

Tinggi

Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan tinggi

≥ 20

%

3

Sangat Tinggi Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab

kegagalan sangat tinggi

< 20

%

% Reproducibility

Hampir Pasti Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan hampir pasti

< 20

%

% Repeatability < 1

2.8 Risk Priority Number (Angka Prioritas Resiko)

RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effects (Severity), kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang

(17)

20

berhubungan dengan effects (Occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi pada pelanggan (Detection). RPN dapat ditunjukkan Dimana persamaan matematisnya dapat dinyatakan sebagai berikut :

RPN = S × O × D

a. Severity (s) : Penilaian yang berhubungan seberapa besar kemungkinan terjadinya dampak yang timbul akibat adanya kegagalan atau kecacatan yang terjadi, nilai severity di hasilkan memlalui kuisioner yang sudah di lakukan terhadap seluruh karyawan produksi .

b. Occurrence (o): sebarapa sering penyebab kegagalan terjadi terdiri dari rating 1-10, makin sering penyebab kegagalan terjadi, semakin tinggi nilai rating pada proses tersebut terjadi c. Detection (d): ssssSeberapa jauh penyebab kegagalan dapat di deteksi

terdiri dari rating 1-10, semakin sulit mendeteksi penyebabkegagalan yang terjadi maka semakin tinggi nilai rating di berikan

Angka ini digunakan Sebagai panduan untuk mengetahui masalah yang paling serius dengan indikasi angka yang paling tinggi memerlukan proritas penanganan serius sebagai petunjuk ke arah tindakan perbaikan.

2.9 Analisa Sistem Pengukuran (Measurement System Analysis)

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kemampuan alat ukur yang dipakai untuk mendeteksi terjadinya suatu kegagalan dalam proses. Dari perhitungan akan didapatkan Gage repeatability, reproducibility, dan nilai number of distinct category (n). Repeatability adalah variasi pengukuran yang didapat pada saat operator menggunakan alat yang sama untuk mengukur dimensi yang sama beberapa kali. Reproducibility merupakan variasi pengukuran antara satu operator dengan operator yang lain. Number of distinct category untuk mengetahui seberapa banyak / teliti alat ukur dapat membedakan.

Perhitungan MSA ini dapat dilakukan dengan software Minitab.

(18)

21 2.9.1 Cause and Effect Diagram

Diagram ini disebut juga dengan diagram tulang ikan karena bentuknya seperti ikan. Selain itu disebut juga dengan diagram Ishikawa karena yang menemukan adalah Prof. Ishikawa yang berasal dari Jepang.

Diagram ini digunakan untuk menganalisa dan menemukan faktor- faktor yang berpengaruh secara signifikan dalam menentukan karakteristik kualitas outputkerja, mencari penyebab -penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan yaitu: metode kerja, mesin / peralatan lain, bahan baku, dan pengukuran kerja.

Gambar 2.1 Fishbone Diagram (Ishikawa, 1989)

Mengapa hanya diklasifikasikan pada 4 point, karena menurut Dr.Kaoru Ishikawa dalam bukunya Teknik Pengendalian Mutu menyatakan hampir separuh kasus yang terjadi di lantai produksi disebabkan oleh bahan mentah, mesin atau peralatan, dan metode kerja yang kemudian ketiga penyebab tersebut mengakibatkan dispersi produk pada histogram bertambah besar. Cause and Effect Diagram ini mempunyai keuntungan yaitu :

Bahan baku Metode Kerja

Pengukuran Kerja Mesin / Peralatan

Mutu

(19)

22

1. Menganalisa kondisi sesungguhnya untuk tujuan peningkatan kualitas service atau produk, penggunaan sumber yang efisien dan mengurangi biaya.

2. Mengurangi kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian dan komplain dari customer.

3. Melakukan standarisasi terhadap operasional yang telah ada maupun akan datang.

4. Mentraining personel dalam melakukan aktivitas keputusan masalah dan perbaikan

2.9.2 Pareto Diagram

Diagram Pareto adalah sebuah proses stratifikasi dan penentuan tingkatan berdasarkan data yang ada. Diagram Pareto pertama kali diperkenalkan oleh seorang ahli ekonomi dari Italia yang bernama Vilfredo Frederigo Samoso pada tahun 1897 merupakan pendekatan logis dari tahap awal pada proses perbaikan suatu situasi yang digambarkan dalam bentuk histogram yang dikenal sebagai konsep vital few and the trivial many untuk mendapatkan penyebab utamanya.

Kemudia digunakan oleh Dr. M. Juran secara luas dalam kegiatan kendali mutu untuk menangani kerangka proyek, proses program, kombinasi pelatihan, proyek dan proses, sehingga sangat membantu dan memberikan kemudahan bagi para pekerja dalam meningkatkan mutu pekerjaan.

2.9.3 Fungsi Diagram Pareto

Fungsi dari penggunaan Diagram antara lain :

1. Untuk menganalisa suatu fenomena, agar dapat diketahui hal- hal yang prioritas dari fenomena tersebut.

2. Untuk dapat menentukan pangkal persoalan.

3. Sebagai alat interpretasi dalam menentukan frekuensi atau tingkat kepentingan relatif dari berbagai persoalan atau sebab.

(20)

23

4. Memfokuskan pada pokok persoalan vital dengan cara mengurutkan berdasarkan kepentingan.

5. Menunjukkan hasil perbaikan Sesudah dilakukan tindakan korektif berdasarkan prioritas, kita dapat mengadakan pengukuran ulang dan membuat diagram pareto baru.

2.9.4 Kelebihan dan Kelemahan FMEA (Failure Modes and Effect Analysis)

1. Kelebihan dari FMEA (Failure Modes and Effect Analysis)

a. Dapat memasukkan hampir semua resiko karena merupakan hasil brainstorming.

b. Dapat mempertimbangkan resiko- resiko dalam jumlah besar.

c. FMEA ini memberikan penggunanya continuous improvement karena menggunakan prinsip PDCA (Plan Do Check Action).

d. Dapat berlaku baik proses maupun produk dari suatu perusahaan.

e. Dapat mempertimbangkan “human error” dalam membuat identifikasi terhadap risiko.

2. Kelamahan dari FMEA (Failure Modes and Effect Analysis ) a. FMEA ini menghasilkan brainstorming yang tidak terstruktur

karena dimulai dari hal- hal yang bersifat umum.

b. Tidak bisa mendeteksi failure modes yang bersifat simultan.

c. Nilai RPN dapat saja bersifat subjektif.

d. Terlalu banyak memakan waktu dan resource

2.10 Pengertian OEE

OEE merupakan pengukuran efektivitas peralatan secara keseluruhan untuk mengevaluasi seberapa capaian performansi dan reliability peralatan (umumnya mesin). OEE merupakan indikator performansi produktivitas yang didasarkan pada level tertentu dari performansi yang diharapkan.

(21)

24

Besarnya kesempatan untuk memperbaiki produktivitas yang diidentifikasi dengan menggunakan OEE tergantung pada langkah yang tepat yang diambil oleh perusahaan.Dengan OEE dapat diketahui dan diukur penyebab melemahnya kinerja peralatan.

2.11 Tujuan OEE

OEE bertujuan untuk meningkatkan efektifitas peralatan lini produksi sehingga tercapai volume lebih besar dengan hasil yang baik sehingga biaya produksi yang dikeluarkan lebih rendah Menurut Hansen (2001) dalam Overall Equipment Effectiveness (OEE) dapat dikategorikan menjadi :

a. < 65 % , tidak dapat diterima.

b. 65 – 75 % , cukup baik hanya jika ada kecenderungan adanya peningkatan tiap kuartalnya.

c. 75 – 85 %, sangat bagus lanjutkan hingga world – class level (> 85 % untuk batch type process dan > 90 % untuk continuous discrate process) d. Nilai OEE dari setiap perusahaan dikatakan memenuhi standar World

Class apabila sudah sesuai dengan kriteria tabel berikut: .

Tabel 2.5 Nilai ideal Kinerja OEE (Vorne, 2003)

OEE factor OEE procented (world class)

Availability 90 %

Performance 95 %

Quality 99,9%

Overall OEE 85%