BAHAN BAKU YANG MENGGUNAKAN METODE MRP UNTUK PENGADAAN DAN MEMPERTAHANKAN KONTINUITAS PRODUKSI
SKRIPSI
Diajukan Oleh :
RINA DWI PRATIWI 0534010196
LEMBAR PENGESAHAN
SISTEM WEB PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PERSEDIAAN BAHAN BAKU YANG MENGGUNAKAN METODE MRP UNTUK PENGADAAN DAN MEMPERTAHANKAN KONTINUITAS PRODUKSI
Disusun Oleh :
RINA DWI PRATIWI 0534010196
Pembimbing Utama
Basuki Rahmat, S.Si, MT NPT. 269 070 640 209
Pembimbing Pendamping
Doddy Ridwandono, S.Kom NPT. 378 050 70 218
Mengetahui
Ketua Jurusan Teknik Informatika Fakultas Teknologi Industri UPN “Veteran” Jawa Timur
SKRIPSI
SISTEM WEB PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PERSEDIAAN BAHAN BAKU YANG MENGGUNAKAN METODE MRP UNTUK PENGADAAN DAN MEMPERTAHANKAN KONTINUITAS PRODUKSI
Disusun Oleh :
RINA DWI PRATIWI
0534010196
Telah dipertahankan di hadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skripsi Jurusan Teknik Informatika Fakultas Teknologi Industri Universitas
Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur Pada Tanggal ...
Pembimbing : Tim Penguji :
1.
Basuki Rahmat, S.Si, MT NPT. 269 070 640 209
1.
2.
Doddy Ridwandono, S.Kom NPT. 378 050 70 218
2.
Hj. Asti Dwi Irfianti, S,Kom, M,Ko NPT. 37 805 070 218
3.
Ir. Kartini,MT NIP. 030 212 016
Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur
YAYASAN KESEJAHTERAAN PENDIDIKAN DAN PERUMAHAN UPN “VETERAN” JAWA TIMUR
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
KETERANGAN REVISI
Kami yang bertanda tangan di bawah ini menyatakan bahwa mahasiswa berikut :
Nama : Rina Dwi Pratiwi
NPM : 0534010196
Jurusan : Teknik Informatika
Telah mengerjakan revisi / tidak ada revisi*) pra rencana (desain) / skripsi ujian
lisan gelombang II, TA 2010/2011 dengan judul :
” SISTEM WEB PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PERSEDIAAN
BAHAN BAKU YANG MENGGUNAKAN METODE MRP UNTUK
PENGADAAN DAN MEMPERTAHANKAN KONTINUITAS PRODUKSI ”
Surabaya, ………… 2010
Dosen Penguji yang memerintahkan revisi :
1)
Ir. Purnomo Edi Sasongko, MP
NIP. 030 194 662.
2)
Hj. Asti Dwi Irfianti, S,Kom, M,Ko
NPT. 37 805 070 218
{ }
3)
Ir. Kartini, MT
NIP. 030 212 016
{ }
Mengetahui,
Pembimbing Utama
Basuki Rahmat, S.Si, MT
NPT. 269 070 640 209
Pembimbing Pendamping
Doddy Ridwandono, S.Kom
ABSTRAKSI
Perusahaan ini merupakan industri pembuatan berbagai macam produksi. Sistem pra
produksi saat ini belum menerapkan sistem perencanaan dan pengendaliaan terhadap
kebutuhan bahan baku secara sempurna. Selama ini sudah ada suatu siatem manual
yang dapat mengendalikan waktu pemesanan, namun dinilai oleh pihak manajemen
perusahaan masih kurang sempurna, sehingga masih sering kekurangan bahan baku,
yang dsapat menyebabkan keterlambatan proses produksi ataupun kelebihan
persediaan bahan baku di gudang akibat pengiriman dating terlalu awal. Bila hal ini
dibiarkan akan merugikan bagi perusahaan, sehingga perlu adanya suatu metode yang
dapat memberikan solusi permasalahan pada perusahaan khususnya dibidang
persediaan bahan baku.
Salah satu metode di dalam manajemen material adalah Material
Requirements Planning (MRP). Penelitian ini bertujuan untuk merancang sistem
MRP yang dapat merancangkan permintaan material pada perusahaan. Material
Requirements Planning adalah suatu metode untuk menentukan apa, kapan dan
berapa jumlah komponen dan material yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan
dari suatu perencanaan produksi. Sistem Material Requirements Planning
mengakomodasikan safety stock sebagai cara untuk mengantisipasi ketidak pastian
dari pada kebutuhan material tersebut. Safety stock diakomodasikan dalam bentuk
tambahan dari jumlah bahan baku yang harus dipesan pada saat ukuran pesanan. Pembimbing I : Basuki Rahmat, S.Si, MT
Diharapkan dengan penerapan sistem aplikasi ini dapat membantu kegiatan
administrasi dan perencanaan bahan baku untuk proses produksi dapat dilakukan
dengan baik sehingga dapat memproduksi secara lancar dan meningkatkan kualitas
pelayanan dengan adanya ready stock serta membantu manajemen dalam mengambil
kebijakan/ keputusan bisnis yang terkait dengan perencanaan bahan.
kata kunci: Material Requirements Planning (MRP), Safety stock, Ready stock
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Allah SWT atas
rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini
dengan judul “SISTEM WEB PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN
PERSEDIAAN BAHAN BAKU YANG MENGGUNAKAN METODE MRP
UNTUK PENGADAAN DAN MEMPERTAHANKAN KONTINUITAS
PRODUKSI”
Tujuan disusun Tugas Akhir ini adalah sebagai salah satu syarat untuk
karena itu pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih yang
sebasar-basarnya kepada :
1. Bapak Ir. Sutyono, MT selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri Universitas
Pembangunan Nasional ”Veteran ” Jawa Timur, atas segala bentuk dukungna
dan motivasinya sehingga dapat terselesaikan Tugas Akhir ini.
2. Bapak Basuki Rahmat, S.Si, MT selaku Ketua Jurusan Teknik Informatika
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur, dalam membantu
memberi jalan keluar dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.
3. Bapak Basuki Rahmat, S.Si, MT selaku dosen pembimbing I di jurusan
Teknik Informatika Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa
Timur, yang telah memberikan arahan, bimbingan, serta motivasi sehingga
penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini.
4. Bapak Doddy Ridwandono, S,Kom selaku dosen pembimbing II di jurusan
Teknik Informatika Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa
Timur, yang banyak membantu penulis dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini
hingga lulus.
5. Bapak Ir. Purnomo Edi Sasongko, MP, Ibu Hj. Asti Dwi Irfianti, S.Kom,
M.Kom, dan Ibu Kartini, IR, MT selaku dosen penguji ujian Lesan yang telah
memberikan banyak kritik dan saran serta memberikan wawasan yang lebih
luas.
6. Kedua orang tua dan anggota keluarga tercinta dirumah yang telah
memberikan dorongan baik moril maupun materil sehingga tugas akhir atau
7. Teman-teman angkatan 2005, yang menjadi tempat refresing saling bercanda
di pantai ataupun kantin, bersama menghilangkan penat dalam mengerjakan
tugas akhir ini.
8. Untuk semua yang telah membantu terselesaikan tugas akhit ini yang belum
disebutkan diatas mohon maaf.
Penulis sabagai manusia biasa pasti mempunyai keterbatasan dan banyak sekali
kekurangan, terutama dalam pembuatan laporan ini. Untuk itu penulis sangat
membutuhkan kritik dan saran yang membangun dalam memperbaiki penulisan
laporan ini.
Surabaya, Desember 2010
BAB I
PENDAHULUAN
I.I LATAR BELAKANG
Perusahaan bergerak dalam bidang produksi pembuatan roti. Dalam melakukan
kegiatan produksinya perusahaan ini memerlukan banyak bahan baku. Seiring dengan
perkembangan perusahaan, juga diikuti dengan banyaknya permintaan sakn konsimen
dalam jumlah yang besar. Perusahaan ini hendaknya dapat mengikuti perkembangan
yang terjadi serta menyesuaikan dengan keadaan yang ada sehingga kelangsungan
produksi agar perusahaan dapat tercapai. Fungsi terpenting dari perusahaan adalah
perencanaan dan pengendalian produksi, tugas dari bagian tersebut adalah
mengkoordinasikan bagian seperti bahan baku, pekerja, mesin dan peralatan
sedemikian rupa sehingga dapat memproduksi dengan efektif dan efisien. Fungsi dari
bangian ini diantaranya merencanakan produksi yang tepat sehingga kekurangan atau
kelebihan barang dapat diminimalkan biaya produksi dan juga berusaha untuk dapat
mengantisipasi permintaan konsumen dimasa mendatang.
Sekarang ini proses perhitungan kebutuhan material (bahan baku) dan
pemesanannya pada perusahaan ini masih dilakukan secara manual. Masalah yang
sering terjadi dalam proses produksi adalah bahan baku yang ada di gudang terkadang
tersebut megalami kelebihan stok sehingga stok yang ada di gudang dapat mengalami
kerusakan. Sehingga saat ini pihak perusahaan memutuskan untuk meminimalkan
jumlah stok yang ada. Bertitik tolak dari latar belakang yang ada turut mengantisipasi
atau mencegah agar tidak terjadi kelebihan atau kekurangan persediaan bahan baku
pada perusahaan akibat adanya jumlah permintaan yang cenderung tidak menentu,
sehingga perlu adanya suatu metode yang dapat memberikan solusi permasalahan
pada perusahaan khususnya dibidang persediaan bahan baku.
Banyaknya metode dalam manajemen material yang dapat digunakan untuk
menentukan waktu dan volume pengadaan material, mengharuskan para pengambil
keputusan menguasai setiap metode pengadaan material dalam mamajemen material,
mengetahui kelebihan dan kekurangan setiap metode serta dapat menggunakan
metode yang tepat sesuai dengan yang keadaan yang dihadapi. Salah satu metode di
dalam manajemen material adalah Material Requirement Planning (MRP) yaitu suatu
metode pemesanan material dengan merencanakan persediaan bahan baku. Untuk
penjelasan lebih lanjut dapat dilihat pada bab selanjutnya. Oleh karena itu dalam
Tugas Akhir ini akan dibuat program untuk mengenai perencanaan kebutuhan
material yang dibutuhkan dalam proses produksi sehingga proses produksi dapat
berjalan dengan lancar dan tidak mendapat hambatan. Program ini dapat memberikan
informasi informasi bill of material produk, memberikan informasi penjadwalan
untuk menunjang pengambilan keputusan bagi manager. Diharapkan dengan
penerapan sistem web ini dapat membantu kegiatan administrative dan produksi
sehingga memperlancar kegiatan perusahaan dan menghasilkan laporan yang
mendukung pembuatan keputusan.
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas dapat dirumuskan beberapa permasalahan
antara lain :
1). Bagaimana mengetahui banyaknya material yang dibutuhkan perusahaan
untuk kelangsungan proses produksi?
2). Bagaimana manager dapat memutuskan waktu yang tepat untuk memesan
suatu bahan?
3). Bagaimana membuat suatu aplikasi yang dapat mengetahui jumlah stok
barang secara tepat dan cepat?
1.3 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah dari pembuatan sistem web adalah sebagai berikut:
1). Menggunakan metode MRP (Material Resources Planning).
2). Hal yang berhubungan dengan masalah stock barang.
3). Aplikasi ini dibuat dan dikembangkan dalam bentuk bahasa pemrograman
PHP.
4). Database dalam aplikasi ini menggunakan My SQL.
5). Desain Data Flow Diagram dan Entity Relationship Diagram menggunakan
6). Desain Tampilan From menggunakan Microsoft Visio 2003.
7). Aplikasi ini hanya digunakan pada jaringan local.
1.4 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai dari aplikasi sistem ini adalah membuat suatu
program aplikasi, sehingga :
1). Pengolahan dan pengelolaan perencanaan bahan baku untuk proses produksi
dapat dilakukan dengan baik.
2). Dapat meningkatkan kualitas pelanyanan demi memberikan kepuasan
kepada para pelanggan dengan adanya ready stok.
3). Membantu manajemen dalam mengambil kebijakan / keputusan bisnis.
1.5 Keuntungan Sistem Bagi Pengguna
Keuntungan yang dapat diperoleh dari pembuatan aplikasi sistem web ini
adalah:
1). Mempermudah manajemen perusahaan dalam merencanakan kebutuhan
bahan baku yang digunakan dalam proses produksi.
2). Mempermudah manajemen perusahaan mengetahui waktu yang tepat untuk
memesan bahan baku yang digunakan dalam proses produksi.
1.6 Metodologi Pembuatan Skripsi
Metodelogi penelitian adalah metode apa saja yang mendukung untuk
digunakan dalam penyelesaian penyusunan Tugas Akhir ini. Sehingga
penyusunannya terstruktur.
Bab I : Pendahuluan
Bab ini berisi tentang latar belakang masalah, permasalahan yang
dihadapi, ruang lingkup masalah, batasan masalah, tujuan yang
hendak dicapai, metode pembahasan yang digunakan serta
sistematika penulisan.
Bab II : Landasan Teori
Bab ini berisi teori-teori Material Requirement Planning atau
Perencanaan Kebutuhan Bahan dan juga teori mengenai Sistem
Informasi yang berhubungan dengan masalah yang akan dibahas
dalam Tugas akhir ini. Hal ini sangat penting, sebab merupakan
landasan dalam pemecahan masalah dan sebagai alat ukur untuk
membandingkan keadaan perusahaan dengan teori-teori tersebut.
Bab III : Analisis dan Desain Sistem
Bab ini akan dijelaskan tentang gambaran aliran sistem serta
perancangan dan desain sistem dengan menggunakan Data Flow
Diagram, Entity Relational Diagram, Flow Chart da perancangan
file – file database yang akan dipakai dan diperlukan oleh sistem.
Bab ini berisi tentang setting awal penggunaan database dan
implementasi interface pada aplikasi yang dibuat
Bab V : Kesimpulan dan Saran
Bab ini berisi kesimpulan dari keseluruhan Tugas Akhir dan saran –
saran yang dapat dijadikan bahan masukan yang berarti bagi
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Latar Belakang
Sebelum tahun 1960 tidak satupun terdapat metode yang memuaskan dalam
proses pengendalian persediaan terhadap item permintaan yang saling bergantungan.
Sistem persediaan formal dalam suatu perusahaan masih didasarkan pada sistem
order point dengan menerapkan metode tradisional yang tidak formal dan simpang
siur khususnya dalam menangani material yang sifatnya saling bergantungan.
Sekitar tahun 1960 komputer mulai dipakai dalam bidang manajemen
persediaan. Dengan demikian maka komputerisasi pengendalian persediaan telah
mengawali bidang manajemen persediaan yang lebih baik dan efisien.
Kesulitan-kesulitan yang biasanya terjadi dalam pelaksanaan manajemen persediaan tradisional
telah teratasi dengan dikenalnya suatu pendekatan sistem persediaan yang terperinci
dan lebih baik, yang dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP), Yang
ditemukan oleh Joseph Orlicky dari J.I Case Company. Sistem MRP telah memiliki
popularitas dalam bidang Industri yang memanfaatkan kemampuan komputer
melaksanakan perencanaan dan pengendalian persediaan dengan memperhatikan
hubungan antara item persediaan, sehingga pengolahannya dapat lebih efisien dalam
menentukan kebutuhan material secara cepat dan tepat. Komputerisasi MRP
mula-mula dikembangkan di lingkungan APICS (American Production and Inventory
Manajemen pengendalian bahan merupakan suatu masalah yang penting dalam
komunikasi industri. Kerumitan yang sering timbul dalam proses pengendalian bahan
ini berbanding langsung dengan jumlah barang dalam persediaan dan dengan jumlah
transaksi yang harus dicatat untuk mengikuti gerakan bahan, tetap menjaga derajat
pengendalian yang dibutuhkan untuk memenuhi sasaran. Sistem persediaan dalam
suatu operasi atau lingkungan manufaktur memiliki beberapa karakteristik tertentu
yang sangat mempengaruhi terhadap kebijaksanaan dalam perencanaan material.
Pertanyaan mendasar yang sering timbul dalam situasi kebijaksanaan persediaan
tersebut adalah berapa jumlah dan kapan dilakukan pemesanan, untuk memenuhi
produksi yang diinginkan sesuai dengan perencanaan dalam MPS (Master Production
Schedule). Jawaban pertanyaan tersebut tergantung dari sifat demand dari persediaan.
Suatu demand dikatakan independent apabila sesuai dengan pengalaman, dimana
demand terhadap permintaan barang tersebut tidak bergantungan dengan
barang-barang lain. Demikian sebaliknya suatu demand dikatakan dependent apabila barang-barang
tersebut merupakan bagian yang terpadu dari barang yang lain (ada hubungan fisik).
Dalam situasi manufaktur, permintaan akan bahan baku, komponen, sub-rakitan
dan sebagainya bergantung pada rencana produksi untuk produk akhir. Kebutuhan
produksi untuk produk akhir, selanjutnya ditentukan oleh ramalan penjualan. Sasaran
manajerial dalam menggunakan perencanaan kebutuhan bahan adalah menghindari
digunakan dilingkungan manufaktur yang melibatkan suatu proses assembling,
dimana kebanyakan permintaan terhadap barang bersifat bergantungan, sehingga
tidak diperlukan peramalan pada tingkat barang (komponen) ini. Pertanyaan yang
pertama dari hal diatas dapat terpenuhi jika kita mengetahui saat kebutuhan terpenuhi
sesuai dengan MPS dan LeadTime. Secara global hasil informasi yang diperoleh
dalam proses MRP sangat menunjang dalam perencanaan CRP (Capacity
Requirement Planning) untuk tercapainya suatu sistem pengendalian aktifitas
produksi yang lebih baik. Rencana kebutuhan bahan baku bersifat tidak statis. Karena
sistem MRP semakin terintegrasi dengan konsep JIT (Just-In-Time) maka dibahas
sebagai berikut:
1). MRP Dinamis
Jika terjadi perubahan bill of material dengan cara merubah rancangan,
jadwal dan proses produksi, maka sistem MRP berubah yaitu pada saat
perubahan terhadap MPS (Master Production Schedule). Tanpa menghiraukan
penyebab perubahan, model MRP dapat dimanipulasi untuk merefleksikan
perubahan yang terjadi sehingga jadwal dapat diperbaharui. Perubahan
seringkali terjadi secara berkala yang biasa disebut sistem nervousness yang
dapat menimbulkan bencana di bagian pembelian dan produksi. Oleh karena
itu konsekuensinya karyawan di bagian operasional diharapkan dapat
mengurangi nervousness dengan mengevaluasi kebutuhan dan pengaruh
perubahan sebelum membatalkan permintaan ke bagian lain. Untuk
membatasi sistem nervousness, tersedia dua alat yaitu: Pagar waktu (Time
2). MRP dan JIT
MRP dapat dinyatakan sebagai teknik perencanaan dan penjadwalan,
sedangkan JIT dapat dinyatakan sebagai cara menggerakkan bahan baku
secara cepat. Kedua konsep tersebut dapat diintegrasikan secara efektif
dengan melalui:
a) Tahap pertama, paket MRP dikurangi misalnya yang semula mingguan
menjadi harian atau jam-jamman. Paket dalam hal ini diartikan sebagai
unit waktu dalam sistem MRP.
b) Tahap kedua, rencana penerimaan yang merupakan bagian rencana
pemesanan perusahaan dalam sistem MRP dikomunikasikan melalui
perakitan untuk tujuan produksi secara berurutan.
c) Tahap ketiga, pergerakan persediaan di pabrik berdasarkan JIT.
d) Tahap keempat, setelah produksi selesai, dipindahkan ke persediaan
seperti biasa. Penerimaan produk ini menurunkan jumlah yang
dibutuhkan untuk rencana pemesanan selanjutnya pada sistem MRP.
e) Tahap terakhir menggunakan back flush yang berarti menggunakan bill
of material untuk mengurangi persediaan, berdasarkan pada
penyelesaian produksi suatu produk.
3. Pendekatan Just – In – Time (JIT)
Tujuan JIT : Agar meminimumkan biaya persediaan dan penanganan
(keamanan dan asuransi).
Manajemen material adalah "Suatu sistem yang mengkoordinasikan
aktivitas-aktivitas untuk merencanakan dan mengawasi volume dan waktu terhadap pengadaan
material melalui penerimaan/perolehan, perubahan bentuk, dan perpindahan dari
bahan mentah, bahan yang sedang dalam proses dan bahan jadi." Keuntungan
penggunaan manajemen material adalah sebagai berikut :
1). Pengontrolan dari persediaan menjadi lebih mudah dan sederhana.
2). Pekerjaan di bidang administrasi berkurang banyak.
3). Berbagai permasalahan dari jadwal pengiriman, permintaan darurat dan
penyimpanan dapat diminimalkan.
Perencanaan material secara detail dilakukan dengan MRP, yaitu penggabungan
aktifitas yang mempengaruhi koordinasi dari status usaha didalam perusahaan. Hal
terpenting di dalam perencanaan material secara detail adalah hubungan antara
perencanaan, pembelian dengan permintaan yang meliputi penjualan dan distribusi.
Penggabungan MRP dan JIT menghasilkan jadwal utama yang baik dan gambaran
kebutuhan yang akurat dari sistem MRP dan penurunan persediaan barang dalam
proses. Meski demikian, penggunaan sistem MRP dengan paket kecil saja sudah bisa
sangat efektif dalam mengurangi persediaan.
Pada dasarnya MRP terdiri dari jadwal induk produksi, daftar material, dan
catatan persediaan. Berdasarkan informasi dari jadwal induk produksi diketahui
permintaan suatu produk akhir. Lantas, dengan mengetahui komponen yang
maupun merakit komponen disusun suatu perencanaan kebutuhan dari komponen
yang diperlukan. Output MRP tidak lain berbentuk jadwal pesanan pembelian
komponen kepada supplier atau bagian produksi dalam pengerjaan perakitan
komponen tertentu. Terbersit ingin merencanakan kebutuhan barang dalam produksi
maka teringat Material Requirements Planning salah satu solusinya.Agar program
MRP dapat berjalan dengan baik, dibutuhkan data jadwal induk yang didapat
berdasarkan pemesanan dan ramalan, struktur produksi dan catatan bahan serta status
persediaan yang nantinya terupdate dari hasil program MRP tersebut. Sedangkan
output dari program MRP sendiri tersebut berupa laporan. (Lunn, Terry and Susan A.
Neff, 1992)
2.2 Pengertian dan Perkembangan MRP
MRP selalu berkembang sesuai dengan tuntutan perkembangan teknologi dan
tuntutan terhadap sistem perusahaan maka sampai saat ini MRP dibagi menjadi 4
bagian dan tidak tertutup, kemungkinan untuk masa yang akan datang. Keempat
bagian tersebut adalah :
1). Material Requirement Planning (MRP) dapat didefenisikan sebagai suatu
teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta
waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap
b) Perusahaan dapat menghindari kehabisan persediaan barang
c) Perusahaan mengetahui kebutuhan material dimasa depan
d) Tanggapan yang lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar.
MRP adalah sebuah teknik yang digunakan ketika suatu barang
merupakan komponen dari yang lainnya, untuk menghitung kebutuhan barang
produksi. Selain itu juga membuat beberapa asumsi mengenai karakteristik
yang digunakan dalam produksi. MRP dikembangkan pada tahun 1960 oleh
Joseph Prlicky dari J.I Case Company. MRP adalah suatu strategi material
proaktif, yaitu daripada menunggu hingga saat memesan, MRP melihat ke masa
depan dan mengidentifikasi material yang akan diperlukan jumlahnya dan
tanggal diperlukannya.
2). Material Requirement Planning II (MRPII), Oliver Wight dan George
Plossl, partner konsultan, merupakan perluasan konsep MRP atas area
manufaktur, mengintegrasikan semua proses di dalam manufaktur yang
berhubungan dengan manajemen material. Sehingga MRP dapat mencakup
area-area perusahaan lain. Hasil perluasan konsep tersebut dinamakan MRP
II, dan arti dari singkatan tersebut berubah menjadi Manufacturing resource
planning (Perencanaan Sumber Manufaktur).
Manfaat MRP-II
a) Penggunaan sumber daya yang lebih efisien
1). Mengurangi inventori
2). Lebih sedikit waktu idle
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Latar Belakang
Sebelum tahun 1960 tidak satupun terdapat metode yang memuaskan dalam
proses pengendalian persediaan terhadap item permintaan yang saling bergantungan.
Sistem persediaan formal dalam suatu perusahaan masih didasarkan pada sistem
order point dengan menerapkan metode tradisional yang tidak formal dan simpang
siur khususnya dalam menangani material yang sifatnya saling bergantungan.
Sekitar tahun 1960 komputer mulai dipakai dalam bidang manajemen
persediaan. Dengan demikian maka komputerisasi pengendalian persediaan telah
mengawali bidang manajemen persediaan yang lebih baik dan efisien.
Kesulitan-kesulitan yang biasanya terjadi dalam pelaksanaan manajemen persediaan tradisional
telah teratasi dengan dikenalnya suatu pendekatan sistem persediaan yang terperinci
dan lebih baik, yang dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP), Yang
ditemukan oleh Joseph Orlicky dari J.I Case Company. Sistem MRP telah memiliki
popularitas dalam bidang Industri yang memanfaatkan kemampuan komputer
melaksanakan perencanaan dan pengendalian persediaan dengan memperhatikan
hubungan antara item persediaan, sehingga pengolahannya dapat lebih efisien dalam
menentukan kebutuhan material secara cepat dan tepat. Komputerisasi MRP
mula-mula dikembangkan di lingkungan APICS (American Production and Inventory
Manajemen pengendalian bahan merupakan suatu masalah yang penting dalam
komunikasi industri. Kerumitan yang sering timbul dalam proses pengendalian bahan
ini berbanding langsung dengan jumlah barang dalam persediaan dan dengan jumlah
transaksi yang harus dicatat untuk mengikuti gerakan bahan, tetap menjaga derajat
pengendalian yang dibutuhkan untuk memenuhi sasaran. Sistem persediaan dalam
suatu operasi atau lingkungan manufaktur memiliki beberapa karakteristik tertentu
yang sangat mempengaruhi terhadap kebijaksanaan dalam perencanaan material.
Pertanyaan mendasar yang sering timbul dalam situasi kebijaksanaan persediaan
tersebut adalah berapa jumlah dan kapan dilakukan pemesanan, untuk memenuhi
produksi yang diinginkan sesuai dengan perencanaan dalam MPS (Master Production
Schedule). Jawaban pertanyaan tersebut tergantung dari sifat demand dari persediaan.
Suatu demand dikatakan independent apabila sesuai dengan pengalaman, dimana
demand terhadap permintaan barang tersebut tidak bergantungan dengan
barang-barang lain. Demikian sebaliknya suatu demand dikatakan dependent apabila barang-barang
tersebut merupakan bagian yang terpadu dari barang yang lain (ada hubungan fisik).
Dalam situasi manufaktur, permintaan akan bahan baku, komponen, sub-rakitan
dan sebagainya bergantung pada rencana produksi untuk produk akhir. Kebutuhan
produksi untuk produk akhir, selanjutnya ditentukan oleh ramalan penjualan. Sasaran
manajerial dalam menggunakan perencanaan kebutuhan bahan adalah menghindari
kehabisan persediaan sehingga produksi berjalan mulus, sesuai rencana dan menekan
investasi persediaan bahan baku dan barang setengah jadi.
Sistem MRP diproses untuk memenuhi akan kebutuhan yang sifatnya
dependent. Berdasarkan uraian diatas, maka jelaslah bahwa MRP lebih banyak
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
digunakan dilingkungan manufaktur yang melibatkan suatu proses assembling,
dimana kebanyakan permintaan terhadap barang bersifat bergantungan, sehingga
tidak diperlukan peramalan pada tingkat barang (komponen) ini. Pertanyaan yang
pertama dari hal diatas dapat terpenuhi jika kita mengetahui saat kebutuhan terpenuhi
sesuai dengan MPS dan LeadTime. Secara global hasil informasi yang diperoleh
dalam proses MRP sangat menunjang dalam perencanaan CRP (Capacity
Requirement Planning) untuk tercapainya suatu sistem pengendalian aktifitas
produksi yang lebih baik. Rencana kebutuhan bahan baku bersifat tidak statis. Karena
sistem MRP semakin terintegrasi dengan konsep JIT (Just-In-Time) maka dibahas
sebagai berikut:
1). MRP Dinamis
Jika terjadi perubahan bill of material dengan cara merubah rancangan,
jadwal dan proses produksi, maka sistem MRP berubah yaitu pada saat
perubahan terhadap MPS (Master Production Schedule). Tanpa menghiraukan
penyebab perubahan, model MRP dapat dimanipulasi untuk merefleksikan
perubahan yang terjadi sehingga jadwal dapat diperbaharui. Perubahan
seringkali terjadi secara berkala yang biasa disebut sistem nervousness yang
dapat menimbulkan bencana di bagian pembelian dan produksi. Oleh karena
itu konsekuensinya karyawan di bagian operasional diharapkan dapat
mengurangi nervousness dengan mengevaluasi kebutuhan dan pengaruh
perubahan sebelum membatalkan permintaan ke bagian lain. Untuk
membatasi sistem nervousness, tersedia dua alat yaitu: Pagar waktu (Time
2). MRP dan JIT
MRP dapat dinyatakan sebagai teknik perencanaan dan penjadwalan,
sedangkan JIT dapat dinyatakan sebagai cara menggerakkan bahan baku
secara cepat. Kedua konsep tersebut dapat diintegrasikan secara efektif
dengan melalui:
a) Tahap pertama, paket MRP dikurangi misalnya yang semula mingguan
menjadi harian atau jam-jamman. Paket dalam hal ini diartikan sebagai
unit waktu dalam sistem MRP.
b) Tahap kedua, rencana penerimaan yang merupakan bagian rencana
pemesanan perusahaan dalam sistem MRP dikomunikasikan melalui
perakitan untuk tujuan produksi secara berurutan.
c) Tahap ketiga, pergerakan persediaan di pabrik berdasarkan JIT.
d) Tahap keempat, setelah produksi selesai, dipindahkan ke persediaan
seperti biasa. Penerimaan produk ini menurunkan jumlah yang
dibutuhkan untuk rencana pemesanan selanjutnya pada sistem MRP.
e) Tahap terakhir menggunakan back flush yang berarti menggunakan bill
of material untuk mengurangi persediaan, berdasarkan pada
penyelesaian produksi suatu produk.
3. Pendekatan Just – In – Time (JIT)
Pendekatan Just – In – Time (JIT) menjaga arus material melalui pabrik
hingga minimum dengan menjadwalkan material agar tiba di stasiun kerja
“tepat pada waktunya”
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Tujuan JIT : Agar meminimumkan biaya persediaan dan penanganan
(keamanan dan asuransi).
Manajemen material adalah "Suatu sistem yang mengkoordinasikan
aktivitas-aktivitas untuk merencanakan dan mengawasi volume dan waktu terhadap pengadaan
material melalui penerimaan/perolehan, perubahan bentuk, dan perpindahan dari
bahan mentah, bahan yang sedang dalam proses dan bahan jadi." Keuntungan
penggunaan manajemen material adalah sebagai berikut :
1). Pengontrolan dari persediaan menjadi lebih mudah dan sederhana.
2). Pekerjaan di bidang administrasi berkurang banyak.
3). Berbagai permasalahan dari jadwal pengiriman, permintaan darurat dan
penyimpanan dapat diminimalkan.
Perencanaan material secara detail dilakukan dengan MRP, yaitu penggabungan
aktifitas yang mempengaruhi koordinasi dari status usaha didalam perusahaan. Hal
terpenting di dalam perencanaan material secara detail adalah hubungan antara
perencanaan, pembelian dengan permintaan yang meliputi penjualan dan distribusi.
Penggabungan MRP dan JIT menghasilkan jadwal utama yang baik dan gambaran
kebutuhan yang akurat dari sistem MRP dan penurunan persediaan barang dalam
proses. Meski demikian, penggunaan sistem MRP dengan paket kecil saja sudah bisa
sangat efektif dalam mengurangi persediaan.
Pada dasarnya MRP terdiri dari jadwal induk produksi, daftar material, dan
catatan persediaan. Berdasarkan informasi dari jadwal induk produksi diketahui
permintaan suatu produk akhir. Lantas, dengan mengetahui komponen yang
maupun merakit komponen disusun suatu perencanaan kebutuhan dari komponen
yang diperlukan. Output MRP tidak lain berbentuk jadwal pesanan pembelian
komponen kepada supplier atau bagian produksi dalam pengerjaan perakitan
komponen tertentu. Terbersit ingin merencanakan kebutuhan barang dalam produksi
maka teringat Material Requirements Planning salah satu solusinya.Agar program
MRP dapat berjalan dengan baik, dibutuhkan data jadwal induk yang didapat
berdasarkan pemesanan dan ramalan, struktur produksi dan catatan bahan serta status
persediaan yang nantinya terupdate dari hasil program MRP tersebut. Sedangkan
output dari program MRP sendiri tersebut berupa laporan. (Lunn, Terry and Susan A.
Neff, 1992)
2.2 Pengertian dan Perkembangan MRP
MRP selalu berkembang sesuai dengan tuntutan perkembangan teknologi dan
tuntutan terhadap sistem perusahaan maka sampai saat ini MRP dibagi menjadi 4
bagian dan tidak tertutup, kemungkinan untuk masa yang akan datang. Keempat
bagian tersebut adalah :
1). Material Requirement Planning (MRP) dapat didefenisikan sebagai suatu
teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta
waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap
komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan. (Dependent demand
items).
Manfaat MRP
a) Perusahaan dapat mengelola materialnya secara lebih efisien
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
b) Perusahaan dapat menghindari kehabisan persediaan barang
c) Perusahaan mengetahui kebutuhan material dimasa depan
d) Tanggapan yang lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar.
MRP adalah sebuah teknik yang digunakan ketika suatu barang
merupakan komponen dari yang lainnya, untuk menghitung kebutuhan barang
produksi. Selain itu juga membuat beberapa asumsi mengenai karakteristik
yang digunakan dalam produksi. MRP dikembangkan pada tahun 1960 oleh
Joseph Prlicky dari J.I Case Company. MRP adalah suatu strategi material
proaktif, yaitu daripada menunggu hingga saat memesan, MRP melihat ke masa
depan dan mengidentifikasi material yang akan diperlukan jumlahnya dan
tanggal diperlukannya.
2). Material Requirement Planning II (MRPII), Oliver Wight dan George
Plossl, partner konsultan, merupakan perluasan konsep MRP atas area
manufaktur, mengintegrasikan semua proses di dalam manufaktur yang
berhubungan dengan manajemen material. Sehingga MRP dapat mencakup
area-area perusahaan lain. Hasil perluasan konsep tersebut dinamakan MRP
II, dan arti dari singkatan tersebut berubah menjadi Manufacturing resource
planning (Perencanaan Sumber Manufaktur).
Manfaat MRP-II
a) Penggunaan sumber daya yang lebih efisien
1). Mengurangi inventori
2). Lebih sedikit waktu idle
b) Perencanaan prioritas lebih baik
1). Memulai produksi lebih cepat
2). Jadwal fleksible
c) Meningkatkan pelayanan pelanggan
1). Sesuai tanggal pengiriman
2). Meningkatkan kualitas
3). Kemungkinan harga lebih rendah
d) Meningkatkan semangat kerja pegawai
e) Manajemen informasi yang lebih baik
f) Mengintegrasikan MRP dengan semua sistem yang mempengaruhi
pengelolaan material, meliputi :
1). Sistem Organisasional
[image:32.612.138.502.397.625.2]2). Sistem informasi akuntansi
Gambar 2.1 Sistem MRP II
3). Material Requirement Planning III (MRPIII), proses ini diperluas didalam
tingkat akurasi peramalan permintaan, penggunaan secara tepat dan baik
peramalan permintaan (forecast Demand), akan dapat secara otomatis dan
tepat melakukan perubahan terhadap Master Production Schedule. Apabila
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Master Production Schedule telah penuh atau tidak dapat lagi melakukan
Work Order maka system MRPIII ini dapat melakukan rekomendasi terhadap
permintaan.
4). Material Requirement Planning 9000 (MRP9000), MRP9000 sudah
merupakan tawaran yang benar-benar merupakan sistem yang lengkap dan
terintegrasi dengan system management manufacturing. Kemampuan sistem
MRP9000 didalam manufacturing, termasuk juga Inventory, penjualan,
perencanaan, Pembuatan, dan Pembelian dengan mengunakan General
Ledger, dan sebuah Administrasi, dan Executive Information System (EIS)
secara graphical dalam membuat sebuah keputusan untuk permasalahan
manufacture.
MRP itu sendiri adalah suatu metode untuk menentukan apa, kapan dan berapa
jumlah komponen dan material yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan dari
suatu perencanaan produksi. Sasaran MRP adalah menghindari kehabisan persediaan
sehingga produksi berjalan sesuai rencana. Untuk menjalankan sistem MRP, ada tiga
elemen utama yang harus dimasukkan,yaitu:
1). Jadwal induk produksi (Master Production Schedule / MPS)
2). Jumlah kebutuhan material (Bill of Materials / BOM)
3). Status persediaan (Inventory Status)
Dalam jadwal induk produksi diuraikan bahan jadi yang akan diproduksi, yaitu
meliputi waktu dan jumlah produksi. Jumlah kebutuhan material berisi jumlah
pembentuk bahan jadi, baik bahan mentah maupun bahan yang dibeli jadi. Status
pekerjaan Dari input data ke dalam sistem MRP akan didapat beberapa informasi
sebagai berikut :
1). Kebutuhan komponen/material pada periode-periode dalam jangka waktu
tertentu (Gross Requirement).
2). Komponen/material yang harus disediakan pada awal produksi (Overdue).
3). Status persediaan komponen/material pada akhir suatu periode (Projected
On Hand ).
4). Jumlah komponen/material yang harus disediakan pada awal suatu periode
(Planned Order).
Pada metode MRP terdapat beberapa hal yang mendasar, yaitu :
1). Permintaan material bersifat tergantung (dependent).
2). Filosofi pemesanan sesuai permintaan.
3). Ramalan/perkiraan berdasarkan Master Production Schedule.
4). Konsep pengawasan meliputi semua item.
5). Lot sizing bersifat beragam.
6). Memenuhi kebutuhan produksi.
7). Tipe persediaan adalah bahan mentah atau setengah jadi.
Sebagai alat perencana dan pengontrol yang merupakan metode efektif dalam
manajemen persediaan, MRP memberikan beberapa keuntungan, yaitu :
1). Investasi persediaan dapat ditekan serendah mungkin.
2). Perencanaan dapat dilakukan secara detail dan dapat berubah sesuai
keadaan.
3). Penyediaan data untuk masa mendatang dengan basis tiap item.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
4). Pengontrolan persediaan dapat dilakukan setiap saat.
5). Jumlah pemesanan berdasarkan kebutuhan.
6). Fokus pada waktu kebutuhan material.
Safety Stocks adalah sejumlah persediaan lebih yang digunakan untuk
memenuhi kebutuhan apabila terjadi fluktuasi permintaan.
Material Requirement Planning adalah suatu set teknik yang dipakai untuk
merencanakan pembuatan atau pembelian Sub-Assembly, komponen dan bahan baku
yang diperlukan untuk melaksanakan Master Production Schedule (MPS).
MRP merupakan sistem yang dirancang secara khusus untuk situasi permintaan
bergelombang yang secara tipikal, karena permintaan tersebut dependen. Sedangkan
tujuan MRP antara lain adalah :
1). Menjamin tersedianya material, item atau komponen saat dibutuhkan untuk
memenuhi jadwal produksi, dan menjamin tersedianya produk jadi bagi
konsumen.
2). Menjaga tingkat persediaan pada kondisi minimum.
Gambar 2.2 Sistem MRP
Berdasarkan gambar diatas, maka dapat di uraikan sebagai berikut :
a) Tahap I : Material Requirement Planning (MRP)
Merupakan cikal bakal dari ERP, dengan konsep perencanaan kebutuhan
material.
b) Tahap II: Close-Loop MRP
Merupakan sederetan fungsi dan tidak hanya terbatas pada MRP, terdiri
atas alat bantu penyelesaian masalah prioritas dan adanya rencana yang
dapat diubah atau diganti jika diperlukan.
c) Tahap III: Manufakturing Resource Planning (MRP II)
Merupakan pengembangan dari close-loop MRP yang ditambahkan 3
elemen yaitu: perencanaan penjualan dan operasi, antarmuka keuangan
dan simulasi analisis dari kebutuhan yang diperlukan.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
d) Tahap IV: Enterprise Resource Planning
Merupakan perluasan dari MRP II yaitu perluasan pada beberapa proses
bisnis diantaranya integrasi keuangan, rantai pasok dan meliputi lintas
batas fungsi organisasi dan juga perusahaan dengan dilakukan secara
mudah.
e) Tahap V: Extended ERP (ERP II)
Merupakan perkembangan dari ERP yang diluncurkan tahun 2000, serta
lebih kompleks dari ERP sebelumnya. (Nasution, 1992)
2.2.1 Perluasan MRP
Akhir-akhir ini telah banyak terjadi pengembangan konsep MRP, pada bagian
ini akan dibahas secara singkat tiga pengembangan tersebut, yaitu:
1). Close loop MRP
Close loop MRP adalah sebuah sistem yang memberikan umpan balik
pada perencanaan kapasitas, jadwal produksi induk dan rencana produksi
sehingga perencanaan dapat di jaga validitasnya untuk sepanjang waktu.
2). Capacity Planning
Dengan mengacu pada pengertian Close-loop MRP, umpan balik
tentang beban kerja diperoleh dari tiap pusat kerja. Pelaporannya disebut Load
Report yang menggambarkan persyaratan sumber daya dalam pusat kerja
untuk semua pekerjaan yang berjalan yang dialamatkan pada pusat kerja.
Konsep Capacity Planning merupakan pengembangan close-loop MRP
dalam pesanan secara beban yang halus (smooth) atau pada akhirnya
membawanya dalam kapasitas.
Komponen – komponen perencanaan kebutuhan material:
a) Sistem penjadwalan produksi – menghasilkan master jadwal produksi
yang mencakup lead time terpanjang ditambah waktu produksi terpanjang.
b) Sistem MRP – menguraikan tagihan material. Mengubah kebutuhan bruto
menjadi kebutuhan netto.
c) Sistem perencanaan kebutuhan kapasitas bekerja dengan sistem MRP
untuk menjaga produksi dalam kapasitas pabrik. Menghasilkan output:
melaporkan dan merencanakan jadwal pemesanan.
d) Sistem pelepasan pesanan menghasilkan laporan untuk lantai kerja dan
[image:38.612.176.476.468.623.2]pembelian.
Gambar 2.3 Bagan Pemesanan Kembali
2.2.2 Prasyarat dan Asumsi MRP
Secara umum dapat dikatakan bahwa tujuan dari MRP adalah menghasilkan
informasi persediaan yang mampu digunakan untuk mendukung melakukan tindakan
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
secara tepat dalam berproduksi. Agar MRP dapat berfungsi dan dioperasionalisasikan
dengan efektif ada beberapa persyaratan dan asumsi yang harus dipenuhi. Adapun
persyaratan yang dimaksud adalah :
1). Tersedianya Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), yaitu
suatu rencana produksi yang menetapkan jumlah serta waktu suatu produk
akhir harus tersedia sesuai dengan jadwal yang harus diproduksi. Jadwal
Induk Produksi ini biasanya diperoleh dari hasil peramalan kebutuhan melalui
tahapan perhitungan perencanaan produksi yang baik, serta jadwal pemesanan
produk dari pihak konsumen.
2). Setiap item persediaan harus mempunyai identifikasi yang khusus. Hal ini
disebabkan karena biasanya MRP bekerja secara komputerisasi dimana
jumlah komponen yang harus ditangani sangat banyak, maka
pengklasifikasian atas bahan, bagian atas bahan, bagian komponen, perakitan
setengah jadi dan produk akhir haruslah terdapat perbedaan yang jelas antara
satu dengan yang lainnya.
3). Tersedianya struktur produk pada saat perencanaan. Dalam hal ini tidak
diperlukan struktur produk yang memuat semua item yang terlibat dalam
pembuatan suatu produk apabila itemnya sangat banyak dan proses
pembuatannya sangat kompleks. Walaupun demikian, yang penting struktur
produk harus mampu menggambarkan secara detail langkah-langkah suatu
produk untuk dibuat, sejak dari bahan baku sampai menjadi produk jadi.
4). Tersedianya catatan tentang persediaan untuk semua item yang menyatakan
Selain syarat diatas, terdapat beberapa asumsi yang diperlukan untuk
menghasilkan suatu sistem pengoperasian MRP secara efektif yaitu :
1). Adanya suatu sistem data file yang saling berintegrasi serta ditunjang oleh
adanya program komputer yang terpadu dengan melibatkan data status
persediaan dan data tentang struktur produk. Data file ini perlu dijaga
ketelitiannya, kelengkapannya serta selalu Up to Date sesuai dengan
keperluan.
2). Waktu ancang-ancang (Lead time) untuk semua item diketahui, paling tidak
dapat diperkirakan. Dalam hal ini waktu ancang-ancang dapat berupa interval
waktu antara saat pemesanan dilakukan sampai saat barang tiba dan siap
digunakan, tapi dapat pula berupa waktu proses pembuatan dari satu stasiun
kerja untuk item atau komponen tersebut.
3). Setiap komponen yang diperlukan dalam proses assembling haruslah berada
dalam pengendalian. Dalam proses manufactur ini berarti kita mampu
memonitor setiap tahapan proses/perubahan yang dialami setiap item.
4). Semua item untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat suatu pesanan
untuk perakitan tersebut dilakukan. Sehingga penentuan jumlah, waktu
kebutuhan kotor dari suatu perakitan dapat dilakukan.
5). Setiap pengadaan pemakaian komponen bersifat diskrit. Misalnya bahan
dibutuhkan 50 komponen, maka rencana kebutuhan bahan mampu membuat
rencana agar dapat menyediakan 50 komponen tersebut dan dipakai tanpa
kurang atau lebih.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
6). Perlu menetapkan bahwa proses pembuatan suatu item tidak tergantung
terhadap proses pembuatan item yang laiinya. Hal ini berarti dapat dimulai
dan diakhiri tanpa tergantung pada proses yang lainnya. (Nasution, 1992)
2.2.3 Tujuan MRP
Suatu sistem MRP pada dasarnya bertujuan untuk merancang suatu sistem
yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat baik berupa
pembatalan pesanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang. Aksi ini sekaligus
merupakan suatu pegangan untuk melakukan pembelian atau produksi. Ada 4 macam
yang menjadi ciri utama MRP, yaitu:
1). Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat, kapan suatu pekerjaan
akan selesai (material harus tersedia) untuk memenuhi permintaan produk
yang dijadwalkan berdasarkan MPS yang direncanakan.
2). Menentukan kebutuhan minimal setiap item, dengan menentukan secara tepat
sistem penjadwalan.
3). Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan, dengan memberikan indikasi
kapan pemesanan atau pembatalan suatu pesanan harus dilakukan.
4). Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah
direncanakan.
Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan
pada waktu yang dikehendaki, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk
melaksanakan rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dengan menentukan
memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pembatalan terhadap suatu pesanan
harus dilakukan.
Kunci keberhasilan dari faktor diatas haruslah ditunjang dengan suatu sistem
pengontrolan aliran bahan yang tepat untuk memenuhi jadwal permintaan konsumen,
yang didukung dengan sistem komputerisasi sebagai alat pembantu dalam
memudahkan proses pelaksanaannya. Sehubungan dengan pengontrolan atas
bahan/item yang dimaksudkan, rencana kebutuhan bahan sebagai suatu sistem
komputerisasi, berfungsi seperti timbangan yang berfungsi menyeimbangkan antara
kebutuhan dan kemampuan memenuhi kebutuhan dari setiap item. Rencana
kebutuhan bahan memberikan indikasi apabila terjadi ketidakseimbangan antara
kebutuhan dan kemampuan. Besarnya kebutuhan digambarkan oleh jadwal induk
produksi, struktur produk dan status persediaan.
Besarnya kemampuan untuk memenuhi suatu kebutuhan, dicerminkan oleh
besarnya barang setengah jadi, persediaan yang ada dan pesanan/pembelian yang
akan datang kemudian. Ketelitian atas perkiraan akan kemampuan ini tergantung
pada ketelitian pencatatan atas ketiga sumber informasi tersebut.
Tujuan dari sistem MRP adalah menghasilkan unit-unit pada saat dibutuhkan,
tanpa stock pengaman dan tanpa antisipasi pesanan mendatang berikutya. Prosedur
demikian konsisten dengan asas ukuran lot yang kecil, rutin, persediaan rendah dan
permintaan dependen. Akan tetapi apabila biaya pemesanan nya signifikan atau
manajemen tidak dapat menerapkan falsafah JIT maka lot standar bisa jadi
merupakan teknik yang berbiaya banyak. (Nasution, 1992)
2.2.4 Input MRP
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
MRP memiliki beberapa komponen utama, terdiri dari sistem :
1). Master Production Schedule System (MPS)
MPS adalah suatu media perencanaan, memberitahukan apa yang bisa
dan apa yang harus diproduksi yang digunakan untuk menyeimbangkan antara
kebutuhan konsumen dengan kemampuan produksi perusahaan.
pengertiannya adalah pembuatan jadwal secara terperinci tentang apa material
atau komponen apa yang harus tersedia untuk membuat suatu produk? Jadwal
harus mengikuti rencana produksi yang telah ditentukan untuk semua output
dalam suatu satuan waktu tertentu, yang didalamnya sudah termasuk variasi
input, rencana keuangan, permintaan konsumen, kapabilitas rekayasa,
fluktuasi persediaan, kinerja pemasok dan pertimbangan lainnya. Jadwal
utama dapat diwujudkan dalam:
a) Produk akhir yang proses produksinya berkelanjutan (memproduksi agar
dapat menyimpan).
b) Pesanan konsumen dalam perusahaan.
c) Modul dalam perusahaan yang proses produksinya berulang.
MPS merepresentasikan permintaan atau kebutuhan yang akan datang. Metode
dalam penyusunan permintaan atau kebutuhan ini beraneka ragam tergantung dari
tipe bisnisnya. Dalam produksi untuk menyimpan dalam stok, kebutuhan yang akan
datang umumnya disusun berdasarkan perkiraan dari kebutuhan yang lalu. Dalam
produksi untuk memenuhi order. Order dari konsumen menjadi representasi dari total
kebutuhan akan produksi. Sumber – sumber yang menimbulkan kebutuhan akan
a) Customer Order
b) Dealer Order
c) Kebutuhan dari Gudang
d) Kebutuhan dari Service
e) Peramalan
f) Stock yang tersedia
g) Pemesanan Bahan
Merupakan suatu rencana produksi yang menggambarkan hubungan antara
kuantitas setiap jenis produk akhir yang diinginkan dengan waktu penyediaannya.
Secara garis besar pembuatan suatu MPS biasanya dilakukan atas tahapan-tahapan
sebagai berikut :
a) Identifikasi sumber permintaan dan jumlahnya, sehingga dapat diketahui
besarnya permintaan produk akhir setiap periodenya.
b) Menentukan besarnya kapasitas produksi dan kecepatan operasi yang
diperlukan untuk memenuhi permintaan yang telah diidentifikasikan,
perencanaan ini biasanya dilakukan pada tingkat agregat, sehingga masih
merupakan perencanaan global.
c) Menyusun rencana rinci dari setiap produk akhir yang akan dibuat. Tahap
ini merupakan penjabaran dari rencana agregat (global) sehingga akan
didapat rencana produksi setiap produk akhir yang dibuat dan perioda waktu
pembuatannya.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
d) Hal penting yang diperhatikan dalam menyusun MPS adalah menentukan
panjang horison waktu perencanaan (Planning Horison) , yaitu banyaknya
periode waktu yang ingin diliput dalam penjadwalan
2). Bill Of Material
Merupakan informasi dari penyusunan MRP untuk memproduksi suatu
produk tentang material apa saja yang dibutuhkan baik yang dibuat sendiri
maupun material yang dibeli pihak supplier. Informasi ini diperoleh dengan
menggambarkan dalam struktur produk sehingga pada akhirnya data tentang
material apa yang dibutuhkan dan berapa banyaknya untuk membentuk suatu
produk dapat diperoleh secara detail.
BOM adalah merupakan daftar dari komponen–komponen bahan yang
dibutuhkan untuk membuat suatu barang jadi (produk). sebuah daftar jumlah
komponen, campuran bahan, dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu
produk. Bill Of Material tidak hanya menspesifikasikan produksi, tapi juga berguna
untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus
dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan. Bill Of Material digunakan
dengan cara ini, biasanya dinamakan daftar pilih. Adapun jenis BOM adalah:
1). Modular Bills yaitu bill of material yang dapat diatur di seputar modul
produk, modul merupakan komponen yang dapat diproduksi dan dirakit
menjadi satu unit produk.
2). Bill untuk perencanaan diciptakan agar dapat menugaskan induk buatan
untuk komponen, biasanya sub-sub perakitan yang hanya ada untuk sementara
waktu.
3). Low-level coding atas suatu bahan dalam bill of material diperlukan apabila
ada produk yang serupa, supaya dapat membedakannya diberikan kode. Setiap
barang inventori harus diidentifikasikan dengan sebuah part number (nomor
barang) seperti pemberian kode untuk bahan – bahan yang digunakan dalam
proses produksi, dengan tujuan untuk memberikan nama yang unik untuk
masing–masing barang yang berbeda. Cara – cara dalam pemberian nomor
barang :
a) Random yaitu pemberian nomor yang digunakan hanya sebagai pengenal
saja tanpa memiliki arti lain.
b) Significant yaitu pemberian nomor berdasarkan identifikasi suatu barang.
Seperti jenis, satuan, bentuk dan lainnya.
c) Semisignificant yaitu penggabungan dari cara Random dan Significant.
3). Data stok inventori
Suatu perusahaan umumnya memiliki dua macam data inventori, yaitu :
1). Manufacturing Inventory, terdiri dari :
a) Raw Materials
b) Semifinished Component Parts
c) Finished Component Parts
d) Sub assemblies
e) Component parts in process
f) Subassemblies in process
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
2). Distribution Inventory, terdiri dari :
a) Complete product di gudang
b) Complete product di transit
4). Lead Time
Merupakan waktu yang dibutuhkan oleh material dari saat order sampai
material itu diterima. Berapa lama waktu untuk mendapatkan komponen.
Oleh karena itu manajemen harus menentukan kapan produk diperlukan,
sehingga dapat menentukan waktu pembelian, produksi dan perakitan. Lead
time terdiri dari dua yaitu lead time pembelian untuk material yang dibeli
dari supplier dan lead time produksi untuk material yang diproduksi sendiri.
MRP membutuhkan data berupa waktu untuk mendapatkan Material dari
Supplier dan waktu produksi dari masing – masing hasil produksi.
(Nasution, 1992)
2.2.5 Komponen penyusun MRP
1). Gross Requirements (GR)
Untuk produk akhir. GR menyatakan MPS sedangkan untuk komponen–
komponen pada level berikutnya menyatakan jumlah yang dibutuhkan
untuk memenuhi MPS.
2). On Hand Inventory
Menyatakan jumlah persediaan pada periode tertentu
3). Net Requirements (NR)
4). Planned Order Receipts (POR)
Menyatakan jumlah yang harus diterima atau diproduksi pada periode
tertentu
5). Planned Order Release (PORE)
Menyatakan kapan order terhadap suatu komponen diletakkan atau
dilepaskan sedemikian sehingga komponen tersebut tersedia pada saat
yang dibutuhkan.
6). Status Persediaan Menggambarkan keadaan dari setiap komponen atau
Menggambarkan keadaan dari setiap komponen atau material yang ada
dalam persediaan, yang berkaitan dengan :
a) Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand
inventory)
b) Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan
datang (on order Inventory)
c) Waktu ancang – ancang (lead time) dari setiap bahan. Status
persediaan ini harus diketahui untuk setiap bahan atau item dan
diperbaharui setiap terjadi perubahan untuk menghindari adanya
kekeliruan dalam perencanaan.
7). Struktur Produk Merupakan kaitan antara produk dengan komponen
Merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya.
Informasi yang dilengkapi untuk setiap komponen ini meliputi :
a) Jenis komponen
b) Jumlah yang dibutuhkan
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
c) Tingkat penyusunannya
2.2.6 Output MRP
Keluaran MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP,
yaitu :
1). Recommendation of planned order release (Rekomendasi jadwal
pemesanan) atau Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana)
adalah penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya
untuk masa yang akan datang.
2). Future planned order schedules (Jadwal order masa yang akan datang).
3). Item status analysis backup data (Data analisa terhadap status suatu
barang).
4). Performance Report (Laporan Penampilan) suatu tampilan yang
menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan
[image:49.612.170.468.498.675.2]stock dan ukuran yang lain.
2.2.7 Tipe MRP
Dalam manejemen material dikenal 2 tipe dasar dari sistem MRP, Yaitu :
1). Sistem Regeneratif
2). Sistem Net Change.
Perbedaan utama dari kedua sistem tersebut terletak pada frekwensi
perencanaan ulang. Pada sistem regeneratif, sering didapat pelaksanaan perencanaan
ulang secara periodik (biasanya mingguan), dan pada saat kapan dilakakukan
perencanaan ulang tersebut. Dalam perencanaan MPS pada sistem ini, semua
permintaan kebutuhan di exsplode secara lengkap dalam proses batch mulai dari
produk akhir sampai bahan mentah yang dibeli dan dilakukan secara periode.
Berdasarkan proses ini kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih dari setiap item
persediaan dihitung terlebih dahulu dan selanjutnya dilakukan penjadwalan pesanan.
Proses keseluruan dilakukan secara level by level, yang diawali dari level produk
yang tinggi sampai yang renda. Sistem ini cocok digunakan untuk situasi dimana
frekwensi perencanaan ulang rendah, untuk pabrik yang memproses seperti batch.
Keuntungan dari sistem ini adalah penggunaan alat pemrosesan data akan lebih
efisien, baik untuk digunakan pada suatu lingkungan yang stabil.Kerugiannya adalah
tidak terlampau peka terhadap ketidakseimbangan antara kebutuhan dan kemampuan
untuk memenuhi kebutuhan tersebut. Pada sistem Net Change merupakan sistem
yang relatif baru. Konsep ini pada dasarnya adalah merupakan proses eksplosion
hanya dilakukan apabila terjadi perubahaan dalam MPS atau keadaan persediaan atau
sistem persediaan untuk semua item. Keuntungan sistem ini adalah akan selalu
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
memberikan catatan yang Up to date dan sangat baik diterapkan dalam situasi dan
lingkungan dimana situasi sangat tidak menentu dan berubah-ubah (Nasution, 1992).
2.2.8 Faktor – faktor kesulitan dalam MRP
Terdapat 5 faktor utama yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam MRP
yaitu :
1). Struktur Produk
Pada dasarnya struktur produk yang kompleks dapat menyebabkan
terjadinya proses MRP seperti Net, Lot, Offset, dan Explode yang
berulang-ulang, yang dilakukukan satu persatu dari atas sampai kebawah
berdasarkan tingkatannya dalam suatu struktur produk tersebut. Kesulitan
tersebut sering banyak ditemukan dalam proses Lot sizing, dimana
penentuan Lot Size pada tingkat yang lebih bawah perlu membutuhkan
teknik yang sangat sulit (multi level lot sizing tecnique)
2). Lot Sizing.
Dalam suatu proses MRP, terdapat berbagai macam penentuan
teknik lot sizing yang diterapkan, sebab proses lotting ini merupakan salah
satu fundamen yang penting dalam suatu sistem rencana kebutuhan bahan.
Pemakaian serta pemilihan teknik-teknik lot sizing yang tepat sesuai
dengan situasi perusahaan akan sangat membantu dan mempengaruhi
keefektifan dari rencana kebutuhan bahan sehingga dapat memperoleh
Hingga kini telah banyak dikembangkan oleh para ahli mengenai teknik-teknik
penetapan ukuran lot. Sampai saat ini teknik ukuran lot dapat dibagi menjadi 4 bagian
besar, yaitu :
1). Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas.
2). Teknik ukuran lot satu tingkat dengan kapasitas terbatas.
3). Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas.
4). Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas terbatas.
Dilihat dari cara pendekatan pemecahan masalah, juga terdapat dua aliran,
yaitu pendekatan level by level dan period by period. Nampak jelas dalam hal ini
bahwa teknik lot sizing masih dalam tehap perkembangan, khususnya untuk kasus
multi level
3). Lead Time
Suatu proses perakitan tidak dapat dilakukan apabila item-item yang
diperlukan dalam proses perakitan tersebut tidak tersedia dilokasi perakitan
pada saat diperlukan. Dalam proses tersebut perlu diperhitungkan masalah
networknya yang dilakukan berdasarkan lintasan kritis, saat paling awal,
atau saat paling lambat, atau suatu item dapat selesai. Persoalan yang
penting dari masalah ini bukan hanya penentuan ukuran lot size pada setiap
level akan tetapi perlu mempertimbangkan masalah lead time serta
networknya yang ada.
4). Kebutuhan yang Berubah
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Salah satu keunggulan MRP dibanding dengan teknik lainnya adalah
mampu merancang suatu sistem yang peka terhadap perubahan-perubahan,
baik yang datangnya dari luar maupun dari dalam perusahaan itu sendiri.
Kepekaan ini bukan tidak akan menimbulkan masalah. Adanya perubahaan
kebutuhan akan produk akhir tidak hanya mempengaruhi kebutuhan akan
jumlah penentuan jumlah kebutuhan yang diinginkan, akan tetapi juga
tempo pemesanan yang ada.
5). Komponen Umum
Komponen umum yang dimaksudkan dalam hal ini adalah komponen
yang dibutuhkan oleh lebih dari satu induknya. Komponen umum tersebut
dapat menimbulkan suatu kesulitan dalam proses perencanaan kebutuhan
bahan khususnya dalam proses netting dan lot sizing. Kesulitan-kesulitan
tersebut akan semakin terasa apabila komponen umum tersebut ada pada
level yang berbeda. (Lunn, Terry and Susan A. Neff, 1992)
2.3 Sistem Informasi
Suatu sistem adalah sekelompok elemen – elemen yang teritegrasi dengan
maksud yang sama untuk mencapai suatu tujuan (Raymond McLeod, Jr, 2001)
Sistem adalah kumpulan dari obyek – obyek yang saling bergantung dan berinteraksi
satu dengan yang lain untuk mencapai suatu tujuan tertentu. Dalam perkembangan
selanjutnya, teknologi informasi berkembang menjadi teknologi informasi berbasis
komputer yaitu suatu teknologi informasi yang menggabungkan antara manusia dan
penyediaan data guna mendapatkan informasi yang berguna untuk mendukung
manajemen dalam pengambilan keputusan. Lingkungan sistem adalah segala
komponen yang berada di luar sistem dan mempunyai pengaruh terhadap sistem
tersebut.
Komponen – komponen dari sistem meliputi :
a) Entity yaitu pengamatan dari sistem.
b) Attribut yaitu perlengkapan – perlengkapan dari entity.
c) Event yaitu kejadian sesaat yang mengubah keadaan sistem.
d) Activity yaitu menyatakan suatu proses selama interval waktu tertentu.
e) State yaitu suatu variable yang diperlukan untuk menggambarkan
keadaan dari sistem pada suatu waktu.
f) f. Endogenous yaitu activity dan event yang berada dalam sistem.
Sistem adalah suatu jaringan kerja dari prosedur-prosedur yang saling
berhubungan, berkumpul bersama-sama untuk melakukan sesuatu kegiatan atau untuk
menyelesaikan suatu kegiatan atau untuk menyelesaikan suatu sasaran tertentu. Jadi
Sistem Informasi adalah Suatu kegiatan dari prosedur-prosedur yang diorganisasikan,
bilamana dieksekusi akan menyediakan informasi untuk mendukung pengambil
keputusan dan pengendalian didalam organisasi. (Lucas JR, Henry C., 1987)
2.3.1 Konsep Dasar Sistem Informasi
Informasi dapat dihasilkan dari sistem infomasi (information system) atau disebut
juga processing system atau information processing system atau information
generation system. Sistem informasi menurut Jhon Burch dan Gary Grundnitski
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
(1986) adalah “suatu sistem yang terdiri dari komponen-komponen atau blok-blok
yang berinteraksi satu sama lain membentuk satu kesatuan mencapai sasaran”.
Komponen atau blok-blok yang dimaksud adalah:
1). Blok Input
Adalah data yag digunakan dalam memasukkan sistem informasi yang
termasuk media dan metode.
2). Blok Model
Adalah rangkaian gabungan antara prosedur logika dan model matematika
yang akan mengolah data input, sehingga diperoleh output yang
diinginkan.
3). Blok Teknologi
Adalah merupakan kotak alat dalam sistem informasi yang diperoleh
untuk menerima input, menjalankan model, menyimpan dan mengakses
data.
4). Blok Output
Adalah hasil dari sistem informasi berupa informasi yang berkualitas
dari dokumentasi yang bermanfaat untuk manajemen dan seluruh
pemakaian sistem
5). Blok Database
Adalah kumpulan data yang saling berhubungan satu sama lain yang
tersimpan dan bertanggung jawab mengolah serta mengumpulkan
2.3.2 Tingkat kegunaan Sistem Informasi
Berdasarkan tingkat kegunaan sistem informasi dapat dibagi sebagai berikut :
1). Level 1 Sistem Informasi sebagai Sistem Pemrosesan Data (Data
Procesing System)
a) Memproses sejumlah besar data untuk transaksi bisnis rutin.
b) Terdapat data entry ke sistem dan laporan transaksi dengan sedikit
membutuhkan keputusan.
2). Level 2 Sistem Informasi sebagai Sistem Informasi Manajemen
(Management Information System)
a) Menyusun Laporan secara periodik untuk kontrol, perencanaan,
dan membuat keputusan.
b) Merupakan interaksi antar orang, software, tidak dapat
menggantikan sistem pemrosesan data karena merupakan
bagiannya
c) Tidak sekedar memproses data namun termasuk analisis keputusan
dan membuat keputusan.
d) Laporan bersifat umum untuk semua bagian perusahaan.
3). Level 3 Sistem Informasi sebagai Sistem Pendukung Keputusan
(Decision Support System)
a) Mendukung pengambil keputusan dengan menyusun informasi
pada kebutuhan tertentu.
b) Sama dengan MIS keduanya tergantung pada database sebagai
sumber data.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
c) Program yang dibuat khusus untuk orang tertentu atau grup
tertentu pengambil keputusan.
4). Level 4 Sistem Informasi sebagai Expert System dan Artificial
Inteligent System
a) Menangkap keahlian tiruan dari pembuat keputusan dalam
menyelesaikan masalah.
b) Expert system menggunakan pendekatan Artificial Inteligent yaitu
membuat mesin seakan-akan punya kepandaian untuk
menyelesaikan masalah secara beralasan sesuai dengan pemikiran
manusia.(Kristianto, 2003)
2.4 Data Flow Diagram (DFD)
Data Flow Diagram adalah sebuah alat untuk menggambarkan suatu aliran
data melalui proses yang berkaitan dan menjelaskan arus data dari informasi yang
terjadi secara terstruktur dan jelas dengan menggunakan simbol-simbol. Data Flow
Diagram suatu cara yang dapat digunakan dalam mendokumentasikan suatu proses.
Empat simbol Data Flow Diagram :
a) Kesatuan Luar (External Entity)
Simbol ini memberikan sistem data input dan menerima data output.
b) Proses (Process)
Simbol ini melambangkan proses yang mengubah input menjadi output.
Simbol ini digunakan untuk menghubungkan proses dengan proses, proses
dengan input, dan proses dengan output.
d) Penyimpanan Data (Data Store)
Sim
