1
Modul K3 : Manajemen Resiko
A. Pengantar
Oleh : Agung Wahyudi B., ST, MT.
Manajemen risiko adalah suatu pendekatan terstruktur/metodologi dalam mengelola ketidakpastian yang berkaitan dengan ancaman; suatu rangkaian aktivitas manusia termasuk: Penilaian risiko, pengembangan strategi untuk mengelolanya dan mitigasi risiko dengan menggunakan pemberdayaan/pengelolaan sumberdaya. Strategi yang dapat diambil antara lain adalah memindahkan risiko kepada pihak lain, menghindari risiko, mengurangi efek negatif risiko, dan menampung sebagian atau semua konsekuensi risiko tertentu. Manajemen risiko tradisional terfokus pada risiko-risiko yang timbul oleh penyebab fisik atau legal (seperti bencana alam atau kebakaran, kematian, serta tuntutan hukum.
Manajemen risiko keuangan, di sisi lain, terfokus pada risiko yang dapat dikelola dengan menggunakan instrumen-instrumen keuangan.
Sasaran dari pelaksanaan manajemen risiko adalah untuk mengurangi risiko yang berbeda- beda yang berkaitan dengan bidang yang telah dipilih pada tingkat yang dapat diterima oleh masyarakat. Hal ini dapat berupa berbagai jenis ancaman yang disebabkan
oleh lingkungan, teknologi, manusia, organisasi dan politik. Di sisi lain pelaksanaan manajemen risiko melibatkan segala cara yang tersedia bagi manusia, khususnya, bagi entitas manajemen risiko (manusia, staff, dan organisasi).
Dalam perkembangannya Risiko-risiko yang dibahas dalam manajemen risiko dapat diklasifikasi menjadi
Risiko Operasional
Risiko Hazard
Risiko Finansial
Risiko Strategik
Hal ini menimbulkan ide untuk menerapkan pelaksanaan Manajemen Risiko Terintegrasi Korporasi (Enterprise Risk Management).
Manajemen Risiko dimulai dari proses identifikasi risiko, penilaian risiko, mitigasi, monitoring dan evaluasi. Berikut adalah gambar proses manajemen resiko :
Gambar 1. Proses manajemen resiko
B. Pentingnya Manajemen Resiko
Mengapa perlu Manajemen Resiko ?
– Tiap tempat kerja memiliki sumber bahaya (bahan, proses, alat dan lingkungan) yang sulit dihilangkan
– Sebagai alat bantu dalam menentukan tindakan pengendalian resiko sesuai dengan sumber bahaya yang ada
– Menilai apakah tindakan pengendalian resiko sudah sesuai
Bahaya adalah sesuatu yang berpotensi menimbulkan cidera/kerugian (manusia, properti, proses, lingkungan)
Beberapa Definisi terkait manajemen resiko
Resiko adalah sesuatu yang berpotensi menimbulkan cidera/kerugian atau merupakan kombinasi da kemungkinan / peluang dan akibat.
Analisa Resiko adalah kegiatan analisa suatu resiko dengan cara menentukan besarnya kemungkinan / probability dan tingkat keparahan dari akibat / consequences suatu resiko Penilaian Resiko / Risk Assesment adalah penilaian suatu resiko dengan membandingkan terhadap tingkat / kreiteria resiko yang telah ditetapkan.
Manajemen Resiko adalah penerapan secara sistematis dari kebijakan manajemen, prosedur dan aktifitas dalam kegiatan identifikasi bahaya, analisa, penilaian, penanganan dan pemantauan serta review resiko.
Manajemen resiko sebaiknya dilakukan dalam suatu tim atau beberapa unsur dari karyawan yang terlihbat pada pekerjaan tersbut dengan tujuan :
– Lebih banya informasi yang terkumpul
– Diperoleh kesepakatan dari beberapa sudut pandang yang berbeda – Solusi yang diputuskan diterima oleh semua pihak yang terlibat
Kapan Manajemen Resiko dilakukan?
– Pada tahap awal / perancangan / design – Pengembangan prosedur / instruksi kerja baru – Modifikasi proses
– Ditemukan bahaya baru Tahapan Manajemen Resiko 1. Komitment
2. Persiapan
3. Identifikasi Bahaya 4. Akibat – Peluang 5. Penilaian Resiko 6. Penanganan Resiko 7. Monitor & Review
Komitmen
Harus mendapat dukungan dari lini manajemen karena:
– Manajemen paling banyak terlibat dalam pengambilan keputusan
– Terkait pada kebijakan organisasi secara keseluruhan – Terkait pada alokasi SDM dan finansial
Persiapan
Agar kegiatan Manajemen Resiko berjalan dengan lancar diperlukan – Ruang lingkup kegiatan
– Personil
– Standar / acuan penetapan resiko – Prosedur
– Dokumentasi Identifikasi Bahaya
Dilakukan identifikasi bahaya yang terdapat dalam suatu aktifitas / kegiatan / proses kerja, dll. Teknik sederhana untuk melakukan identifikasi bahaya adalah dengan membuat pertanyaan sbb:
a. Apakah sumber bahaya penyebab cidera ? b. Siapa yang terpapar ?
c. Bagaimana cidera bisa timbul ? Sumber bahaya :
– Keadaan bahan / peralatan – Sifat Pekerjaan
– Lingkungan Kerja – Cara Kerja – Proses Produksi
Siapa terpapar ? – Karyawan – Kontraktor – Tamu
– Pihak Ketiga
Bagaimana cidera bisa timbul ? – Jatuh dari ketinggian
– Tertimpa …
– Terbentur / tertabrak – Terjebak / Terjepit
– Kontak dengan suhu ekstrim – Tersengat listrik
– Kontak dengan Bahan kimia berbahaya
Teknik Identifikasi Bahaya : – Inspeksi
– Work Through Survey – Audit
– Kuisoner – Data Statistik
– HAZOP / Fault Tree Analysis
C. Analisis Penilaian Resiko
Analisa dan Penilaian Resiko
Setelah Bahaya diidentifikasi, tahap selanjutnya adalah melakukan analisa dan penilaian resiko.
Dalam melakukan analisa dan penilaian resiko parameter yang digunakan adalah AKIBAT (Consequences) dan PELUANG (frequency)
Akibat adalah tingkat keparahan yang mungkin terjadi dari suatu insiden yang melibatkan manusia, properti, lingkungan ataupun reputasi perusahaan.
Contoh:
Yang berakibat pada manusia seperti Fatal, cacat, perawatan medis, P3K.
Yang berakibat pada properti seperti kerusakan fasilitas pabrik
Peluang adalah Frekuensi terjadinya insiden yang bisanya dinyatakan dalam satuan waktu Contoh :
– Pernah terjadi pada perusahaan sejenis – pernah terjadi di perusahaan ini
– Pernah terjadi diperusahaan ini beberapa kali dalam satu tahun
Beberapa acuan yang digunakan untuk melakukan penilaian resiko adalah sebagai berikut : – Informasi tentang aktifitas pekerjaan
– Yindakan pengendalian yang telah dilakukan – Peralatan yang digunakan
– Data statistik kecelakaan – dll
Analisa resiko dibagi menjadi – Kualitatif
– Semikualitatif – Kuantitatif
Kualitatif
Menganalisa dan menilai resiko dengan membandingkan parameter akibat dan peluang dengan membandingkan matriks yang telah ditetapkan
Semikuantitatif
Metode yang dipakai hampir sama dengan metode kuantitatif perbedaannya terletak pada nilai / skor tertentu yang telah ditetapkan sesuai resikonya.
Kuantitatif
Dilakukan dengan menentukan nilai dari masing-masing parameter yang didapat dari hasil analisa yang representatif seperti analisa statistik, simulasi, fault tree analisis, dll.
Penanganan Resiko
Setelah dilakukan selanjutnya ditentukan apakah resiko tersebut dapat diterima (acceptable risk) atau tidak. Apabila resiko tidak dapat diterima (non acceptable risk), perusahaan harus menetapkan tindak lanjut perbaikan sampai resiko terendah dengan prinsip hirarki
pengendalian sbb:
– Eliminasi – Subtitusi – Rekayasa – Administrasi
– ALat Pelindung Diri Monitor dan Review
Manajemen resiko yang ditelah ditetapkan harus selalu di monitor, apakah sudah sesuai dengan penerapan di aktifitas pekerjaan, jika tidak harus dilakukan kaji ulang atau review dan dipastikan selalu update.
D. Hazop
Hazard and Operability Study, atau dikenal sebagai analisis HAZOP adalah teknik standar yang digunakan dalam penyusunan pembentukan keamanan di sistem baru atau modifikasi terhadap potensi bahaya atau masalah. Mengoperasikannya dengan mengidentifikasi dan mengevaluasi bahaya dalam proses yang direncanakan atau yang sudah ada dan dioperasikan dengan cara yang paling efektif, ekonomis dan tepat waktu ketika semua pertimbangan dan kendala yang relevan diperhitungkan. HAZOP dapat digunakan secara bersamaan dalam proses identifikasi bahaya dan juga pada sistem operasi secara kontinyu.
Tujuan HAZOP ini adalah:
Mengidentifikasi risiko yang terkait dengan operasi dan pemeliharaan sistem.
Mengidentifikasi masalah potensial operabilitas dan penyebab gangguan operasional serta kemungkinan penyimpangan pada produk yang mengarah pada
ketidaksesuaian produk
Gambar 2. Proses Hazop
HAZOP ini paling sering digunakan di industri petrokimia. 80% dari analisis proses bahaya perusahaan terdiri dari HAZOP. HAZOP biasanya menggunakan istilah what-if, yang pada dasarnya juga merupakan latihan komunikasi. Informasi disajikan, didiskusikan, dianalisis dan dicatat. Secara khusus keselamatan aspek diidentifikasi, untuk menentukan apakah langkah-langkah desain yang memadai telah diambil untuk mencegah kecelakaan besar.
Komunikasi dan evaluasi adalah aspek utama dari prosedur. Studi HAZOP dapat digunakan bersamaan dengan identifikasi risiko dan analisis metode lain seperti checklist, Fault Tree Analysis, Event Tree analysis, Failure Mode Efect Analysis, dll yang bertujuan untuk memberikan sebuah "road map" untuk meninjau lebih jauh. Analisis tersebut menghasilkan kemungkinan penyimpangan dari desain, konstruksi, modifikasi, dan tujuan operasi yang menentukan konsekuensi potensial. Konsekuensi ini kemudian dapat dicegah atau dikurangi dengan penerapan pengamanan yang memadai.
HAZOP terbukti memberikan keuntungan finansial kepada pemilik pabrik/operator dengan meminimalkan waktu dan sumberdaya yang dihabiskan dalam menerapkan pengendalian tambahan dan juga keamanan sistem.
Fitur utama dari pemeriksaan HAZOP meliputi berikut ini.
Pemeriksaan merupakan proses yang kreatif. Pemeriksaan hasil dilakukan secara sistematis dengan menggunakan serangkaian kata-kata panduan (guideword) untuk mengidentifikasi potensi penyimpangan dari maksud desain dan mempekerjakan penyimpangan ini sebagai "triggering devices" untuk merangsang anggota tim untuk membayangkan bagaimana penyimpangan yang mungkin terjadi dan apa yang mungkin menjadi konsekuensi dari setiap proses yang ada.
Pemeriksaan dilakukan di bawah bimbingan seorang pemimpin studi terlatih dan berpengalaman, yang memiliki untuk memastikan cakupan yang luas dari sistem yang diteliti, menggunakan logika berpikir, analitis.
Pemimpin studi sebaiknya dibantu oleh recorder/Scriber yang mencatat bahaya diidentifikasi dan/atau gangguan operasional untuk evaluasi lebih lanjut dan resolusiPemeriksaan mengandalkan spesialis dari berbagai disiplin ilmu dengan keterampilan yang tepat dan pengalaman yang menampilkan intuisi dan penilaian yang baik
Pemeriksaan harus dilakukan dalam iklim berpikir positif dan diskusi terbuka. Ketika masalah diidentifikasi, tercatat untuk penilaian berikutnya dan resolusi.
Solusi untuk masalah diidentifikasi bukan tujuan utama dari pemeriksaan HAZOP, tetapi untuk dipertimbangkan oleh mereka yang bertanggung jawab untuk desain.
Agar efektif, HAZOP harus dijalankan secara sistematis, rinci dan dilakukan oleh tim yang seimbang dengan pemimpin yang berpengalaman. Penerapan ini harus memperhatikan 4 langkah yang digambarkan sebagai berikut:
D. Hazop pada Industri / Pabrik
Fase hidup pabrik bisa dibagi dalam 3 tahap, yaitu
1. Fase Design
1. Konseptual Design
2. Basic Engineering Design 3. Front End Engineering Design 4. Detail Engineering Design 2. Fase Konstruksi
3. Fase Operasi
HAZOP dapat digunakan dalam semua fase dari umur pabrik, akan tetapi secara ideal metode ini digunakan mulai pada fase basic engineering desain pada proyek pembangunan pabrik baru. sesudah dilakukan study HAZOP, hasilnya dapat divalidasi ulang sampai dengan fase detail engineering desain. Secara rutin Hazop dokumen akan dievaluasi (5 tahunan ) dan juga saat dilakukan perubahan atau modifikasi. Sesudah terjadi kecelakaan atau pergantian / modifikasi peralatan sangat disarankan untuk dilakukan analisa HAZOP ulang
TIPE HAZOP 1. Process Hazop
1. Teknik Hazop pada dasarnya dikembangkan untuk menilai (Assess) Plant dan sistem Proses
2. Human Hazop
1. Salah Satu jenis Hazop yang lebih spesifik
2. Lebih fokys pada human errors daripada technical failures 3. Procedure Hazop
1. Tinjauan dari prosedur yang digunakan atau rangkaian operasional 2. biasa juga disebut SAFOP=SAFE Operation Study
4. Software Hazop
1. Identifikasi berbagai kemungkinan kesalahan yang dikembangkan dalam bentuk software
PROCESS HAZOP
1. Tinjauan terhadap P & ID dan/atau diagram alir, data sheet dan process & material selection 2. Perincian dari sistem kedalam hal-hal yang utama (perpipaan dan alat-alat utama pabrik)
dan support system (utility)
3. Menggunakan standard guide-wordsPenerapan guide-words (contoh; „more‟) pada perbedaan parameter-parameter proses (contoh; „flow‟) untuk mengidentifikasi berbagai penyimpangan yang mungkin terjadi
TERMINOLOGI HAZOP
1. Design Intention : fungsi yang telah ditetapkan/dirancang agar proses operasi dapat berjalan normal.
2. Guide Word :kata-kata bantu untuk mengarahkan diskusi pada saat meninjau suatu parameter proses / membantu brainstorming saat mengidentifikasi process hazards. Contoh : NO, MORE, LESS, HIGH, dll.
3. Parameter Proses: ukuran proses yang menjadi object tinjauan. Misal : TEMPERATURE, PRESSURE, FLOW, dll.
4. Deviation : penyimpangan parameter proses dari design intention yang ada (merupakan gabungan dari Guide Word dan Parameter)
5. Cause : Penyebab terjadinya penyimpangan parameter Proses
1. Human error which are acts of omission or commission by an operator, designer, constructor or other person creating a hazard that could possibly result in a release of hazardous or flammable material.
2. Equipment failure in which a mechanical, structural or operating failure results in the release of hazardous or flammable material.
3. External Events in which items outside the unit being reviewed affect the operation of the unit to the extent that the release of hazardous or flammable material is possible.
External events include upsets on adjacent units affecting the safe operation of the unit (or node) being studied, loss of utilities, and exposure from weather and seismic activity.
6. Consequence : akibat atau sesuatu yang dihasilkan dari penyimpangan Parameter Proses yang terjadi.
The primary purpose of the HAZOP is identification of scenarios that would lead to the release of hazardous or flammable material into the atmosphere, thus exposing workers to injury. In order to make this determination it is always necessary to determine, as exactly as possible, all consequences of any credible causes of a release that are identified by the group. This will serve a two fold purpose. One, it will help to determine a risk ranking in HAZOPs where multiple hazards are uncovered by the group so that priority can be
established in addressing the hazard. And two, it will help make the determination as to whether a particular deviation results in an operability problem or hazard.
7. Safeguards / Control : sistem yang dibangun atau pengendalian secara administratif untuk mencegah atau mengendalikan suatu penyimpangan parameter proses terjadi dan mengembalikan ke design intention atau mengurangi consequences yang terjadi sebagai akibat penyimpangan (deviation).
1. Facilities that identify the DEVIATION. These comprise, among others, alarm instrumentation and human operator detection.
2. Facilities that compensate the DEVIATION, e.g., an automatic control system that reduces the feed to a vessel in case of overfilling it (increase of level). These usually are an
integrated part of the process control.
3. Facilities that prevent the DEVIATION to occur. An example is an inert blanket gas in storages of flammable substances.
4. Facilities that prevent a further escalation of the DEVIATION, e.g., by (total) trip of the activity. These facilities are often interlocked with several units in the process, often controlled by logical computers.
5. Facilities that relieve the process from the hazardous DEVIATION. These comprise for instance: pressure safety valves (PSV) and vent systems.
Hazard Category : nilai / bobot risiko bahaya yang ada. Biasanya digunakan “Hazard Risk Assessment Matrix”
Recommendations : rekomendasi untuk perubahan design, prosedur operasi atau untuk study lebih lanjut.
High priority action items should be resolved within 4 months
Medium priority action items should be resolved within 4-6 months, and
Lower priority action items should be resolved following medium priority items.
=============
DAFTAR PUSTAKA
Chowdhury, A. A., & Arefeen, S. (2011). Software Risk Management: Importance and Practices. IJCIT.
Harold, P. (2010). Risk Management Guideline. Panorama Resource.
Malin, J. T., & Fleming, L. (n.d.). Vulnerabilities, Influences and Interaction Paths: Failure Data for Integrated System Risk Analysis. IEEE, 2.
Ren-hui, L., & Feng-yong, Z. (n.d.). Model Identification of Risk Management System.
IEEE,2.
Smith, P. R. (2004). Risk Management. Australia: Rotary International District 9640
W, K., & AM, K. (2009). ISO 31000:2009;ISO/IEC 31010 & ISO Guide 73:2009 International Standards for the Management of Risk. NUNDAH Qld 4012, Australia.
Ukhisia, Bella., Astuti, Retno., & Hidayat, Arif. (2013). Analisis pengaruh keselamatan dan kesehatan kerja terhadap produktivitas karyawan dengan metode partial least squares. Jurnal Teknologi Pertanian, Vol. 14, 95-104.
