4
Universitas Kristen Petra BAB II
TEORI DASAR
2.1 Keseimbangan Lintas Produksi
Effisiensi dan efektivitas merupakan hal yang penting untuk memaksimalkan kapasitas produksi pada suatu perusahaan manufaktur. Efisiensi sering dikaitkan dengan keseimbangan lintas produksi atau yang biasa disebut line balancing. Line balancing adalah pengaturan serangkaian stasiun – stasiun kerja dimana setiap stasiun kerja memiliki porsi kerja yang sama dan tidak terjadi idle time yang besar sesuai dengan waktu siklus yang ada. Menurut Gasperz (2000), “ line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen–elemen kerja dari suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu, yang dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang dibuat harus sama dan hubungan antar setiap work stations harus terurut.
Line balancing juga suatu metode yang digunakan untuk memecahkan permasalahn jumlah mesin ataupun jumlah orang beserta tugas – tugas yang diberikan dalam suatu lontasan produksi. Disimpulkan bahwa line balancing adalah membuat suatu lintasan kerja yang seimbang untuk setiap orang ataupun mesin dengan memaksimalkan waktu yang ada pada setiap stasiun kerja.
Tujuan yang diinginkan dari line balancing adalah :
1. Menyeimbangkan beban kerja pada setiap stasiun kerja sehingga setiap stasiun kerja yang ada dapat menyelesaikan suatu pekerjaan pada waktu yang seimbang dan mencegah adanya bottleneck.
2. Menjaga agar lintasan atau line kerja tetap lancar
3. Meningkatakan efisiensi atau produktifitas dari produksi.
2.2 Penyelesaian masalah line balancing
Keseimbangan pada stasiun kerja dapat terlihat dengan mudah pada saat berlangsungnya proses produksi. Adapun tanda – tanda tersebut adalah
5
Universitas Kristen Petra 1. Terdapat beberapa stasiun kerja yang sibuk dan terdapat stasiun kerja yang
memiliki waktu menggangur yang besar
2. Adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja (terjadi bottleneck) Hal – hal tersebut dapat diperkecil dengan metode line balancing. Berikut adalah hal – hal yang perlu dilakukan untuk melakukan line balancing:
1. Mengidentifikasi aktivitas individual yang ada pada setiap stasiun kerja 2. Menentukan waktu standar untuk melaksanakan tugas tersebut
3. Menentukan jumlah total output berdasarkan waktu standar yang ada 4. Memberikan tugas sesuai dengan cylce time pada setiap stasiun kerja.
5. Penetapan jumlah stasiun kerja sesuai dengan output maupun jumlah operator.
6. Melakukan penilaian efisiensi dari perbaikan yang ada
7. Melakukan improvement terus – menerus untuk menaikkan tingkat efisiensi.
2.3 Metode – metode dalam line balancing
Permasalahan line balancing dapat diselesaikan dengan menggunakan beberapa metode yang ada. Metode – metode yang dapat digunakan adalah sebagai berikut :
1. Metode Heuristic
Metode heuristic adalah metode yang berdasarkan pengalaman atau aturan – aturan empiris untuk mendapatkan hasil yang lebih baik dari sebelumnnya.
Metode – metode heuristic yang dapat digunakan adalah : a) Ranked Positional Weight atau Hegelson and Birne
Metode yang dikemukakan oleh Hegelson dan Birne ini adalah sebagai suatu pendekatan untuk memecahkan permasalahan pada keseimbangan kerja pada setiap stasiun kerja dengan cepat. Konsep dari metode ini adalah memberikan bobot kepada setiap tugas. Urutan langkah – langkah untuk melakukan ranked positional weight adalah :
I. Melakukan perhitungan bobot posisi untuk setiap tugas. Bobot tersebut dihitung dari bobot suatu tugas ditambah dengan tugas – tugas berikutya.
II. Melakukan pengurutan tugas berdasarkan bobot yang telah diberikan (besar ke kecil)
6
Universitas Kristen Petra III. Meletakan tugas – tugas yang ada ke setiap stasiun kerja dengan
memperhatikan waktu siklus dan urutan pengerjaan.
IV. Lakukan langkah ke tiga hingga semua tugas telah diletakkan pada setiap stasiun
2. Metode analitik atau matematis
Metode penggambaran dunia nyata melalui simbol – simbol matematis berupa persamaan dan pertidaksamaan.
3. Metode Kilbridge – Wester Heuristic
Metode ini dicetuskan oleh Kilbridge dan Wester. Langkah – langkah dalam metode ini adalah sebagai berikut :
I. Membuat precedence diagram dari pecedence data yang ada dan membuat tanda yang memuat mengenai elemen kerja yang bergantung atau tidak.
II. Menentukan waktu siklus dengan trial ke faktor – faktor dari total elemen kerja yang ada.
III. Meletakkan elem – elemen kerja pada setiap stasiun kerjadengan aturan bahwa total waktu elemen kerja tidak melebihi waktu siklus.
IV. Mengeluarkan elemen kerja bila total waktu kerja elemen lebih besar daripada waktu siklus.
2.4 Perhitungan Utilitas dengan line bancing baru
Pengukuran utilitas dilakukan untuk mengetahui seberapa baik pembagian tugas yang telah dilakukan berdasarkan efisiensi lintasan, Balance delay, dan smoothness index.
1. Efisiensi lintasan
Efisiensi lintasan merupakan rata – rata tingkat efisiensi stasiun kerja pada suatu line. Bila waktu kerja pada setiap stasiun kerja makin mendekati dengan waktu siklus maka efisiensi yang ada akan semakin baik. Efisiensi lintasan dihitung berdasarkan persantase total waktu proses setiap tugas dibandingkan dengan total waktu siklus pada semua stasiun kerja.
2. Balance Delay
7
Universitas Kristen Petra Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan sebuah lintasan kerja yang didapat dari waktu menggangur. Waktu menggangur yang ada berasal dari pengalkasian yang kurang baik di antara stasiun – stasiun kerja.
(2.1) Dimana :
D = Balance Delay n = Jumlah Stasiun kerja
C = Waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja Σti = Jumlah waktu semua operasi
3. Smoothness index
Smoothness index adalah perhitungan untuk mengetahui seberapa lancar lintasan hasil dari penyeimbangan lintasan yang telah dilakukan. Semakin mendekati angka nol maka semakin lancar suatu lintasan produksi.
√∑ 2
(2.2) Dimana :
K = Stasiun kerja
Ti = Waktu pada stasiun kerja i
Ti max = Waktu maksimum pada stasiun kerja
Perhitungan effisiensi dan takt time menggunakkan rumusan berikut ini :
Effisiensi lini = x 100%
(2.3) Wi : Waktu operasi tiap stasiun kerja
Ws : Waktu operasi kerja terbesar
Takt time =
(2.4)
8
Universitas Kristen Petra 2.5 Pengukuran Waktu
Teknik-teknik pengukuran waktu dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu pengukuran waktu secara langsung dan tidak langsung. Pengukuran waktu secara langsung dapat dilakukan dengan dua metode yaitu :
1. Metode Jam Henti (Stopwatch method)
Metode jam henti dilakukan langsung suatu pekerjaan dan mengukur waktu elemen-elemen kerja yang dilakukan. Metode jam henti baik digunakan pada proses yang berulang atau repetitive.
2. Metode sampling pekerjaan (Work sampling method)
Metode sampling pekerjaan hampir sama dengan metode jam henti. Pengamatan dilakukan juga menggunakan stopwatch hanya pengamatan dilakukan secara berturut- turut tetapi dengan pengamatan pada waktu tertentu.
Pengkuran waktu yang lain adalah pengukuran waktu secara tidak langsung.
Pengkuran waktu secara tidak langsung dilakukan tanpa harus berada di tempat.
Pengkuran waktu secara tidak langsung lebih melihat dari data waktu yang telah ada seperti literatur dan data sejarah. Pengukuran waktu secara tidak langsung dibagi menjadi dua yaitu: data waktu standar dan data waktu gerakan kerja (elemen kerja). Pengukuran waktu kerja akan menghasilkan waktu atau output standard yang mana hal tersebut kemudian bermanfaat untuk :
Perencanaan jumlah pekerja (manpower)
Estimasi biaya-biaya untuk upah pekerja
Penjadwalan produksi dan penganggaran
Perencanaan sistem Output produksi yang dapat dihasilkan seorang operator Predetermined time study merupakan pengambilan waktu normal yang dilakukan atau ttidak didapatkan dari pengukuran langsung, melainkan perhitungan waktu dari elem kerja yang bersangkutan yang telah dilakukan. Penggunaan waktu predetermine time study dilakukan untuk segala proses kerja yang pasti telah ada dalam operasi kerja. Keuntungan pokok dari pemakain predeterminde time study antara lain sebagai berikut:
Pelaksanaan time study akan bisa lebih cepat dan murah.
Konsistensi hasil pengunaan waktu
9
Universitas Kristen Petra
Mengurangi biaya untuk pengambilan waktu
2.6 Tata Letak Fasilitas
Tata letak fasilitasyang baik dapat membantu perusahaan untuk menjadi lebih baik dalam hal biaya ataupun pemenuhan kapasitas produksi. Tata letak suatu perusahaan diartikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas perusahaan yang mendukung kelancaran proses produksi. Pengaturan ini memanfaatkan luas area yang ada dengan mempertimbangkan alur material dan faktor-faktor lainnya yang berhubungan dengan proses produksi (Wignjosoebroto,2006).
Tujuan utama dari perancangan tata letak adalah mengatur area kerja beserta seluruh fasilitas produksi di dalamnya untuk membentuk proses produksi yang paling ekonomis, aman, nyaman, efektif, dan efisien. Selain itu, perancangan tata letak juga bertujuan untuk mengembangkan material handling yang baik, penggunaan lahan yang efisien, mempermudah perawatan, dan meningkatkan kemudahan dan kenyamanan lingkungan kerja.
Tata letak memiliki banyak tipe, beberapa diantaranya adalah (Wignjosoebroto (2006):
Process layout adalah penyusunan tata letak dimana fasilitas, alat, atau mesin yang memiliki fungsi yang sama ditempatkan pada lokasi yang sama. Process layout biasanya diterapkan pada perusahaan yang berdasarkan job order shop.
Product layout biasanya dikenal dengan nama flow shop. Product layout adalah tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi. Product layout dapat diterapkan pada produk yang telah distandarisasi dan juga diproduksi dalam jumlah besar. Setiap produk akan melalui tahapan yang sama dari awal hingga akhir. Product layout biasanya digunakan untuk lingkungan produksi dengan sistem flow manufacturing.
