E. Fase 5 Melengkapi VSM dengan Informasi Production Lead Time dan Value Added Time
4.3.8 Upaya Perbaikan
Dalam merancang Future State Map diperlukan perancangan upaya perbaikan, dalam konteksnya proses pengaplikasian perbaikan ini digunakan untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Melalui upaya perbaikan ini diharapkan dapat mengurangi peluang adanya kegiatan yang tidak perlu atau kegiatan yang dianggap non value added. Beberapa pendekatan yang dilakukan untuk proses perbaikan diantaranya Penerapan Konsep 5S dan standar kerja untuk menciptakan budaya kerja yang lebih baik, perancangan layout produksi dengan menggunakan diagram alir, penambahan fasilitas kerja, perancangan layout produksi, penambahan supplier dan perencanaan ulang anggaran produksi.
A. Perancangan layout produksi
Berdasarkan observasi yang telah dilakukan jauhnya perpindahan material menjadi salah satu permasalah terbesar oleh perusahaan karena perpindahan material yang tidak beraturan sehingga banyaknya kegiatan transportasi dan
108
mengakibatkan lead time produksi bertambah. Pada tata letak usulan, aliran material dibuat secara berurutan dan continue dengan jarak antar stasiun kerja yang berdekatan sehingga dapat mengurangi kegiatan perpindahan material yang berjauhan. Selain itu usulan perbaikan ini dapat menghilangkan adanya waktu menunggu komponen maupun pekerjanya, dengan asumsi semakin dekat jarak antar stasiun kerja maka perpindahan komponen akan bisa langsung ditransfer ke stasiun berikutnya. Untuk mendukung layout produksi yang optimal akan dilakukan penambahan marka garis peringatan pada sepanjang lantai produksi sesuai dengan penerapan konsep 5S (usulan perbaikan point E). Berikut visualisasi dari perancangan layout produksi pada Gambar 4.33 dan penambahan marka garis peringatan pada Gambar 4.36
Usulan Perbaikan Layout Produksi
Gambar 4. 32 Usulan Perbaikan Layout Produksi
Pada layout produksi sebelum perbaikan (Gambar 4.8, Gambar 4.14 dan Tabel 4.11) setiap perpindahan material, komponen atau produk dari pabrik 2 ke pabrik 1 dari mulai persiapan hingga proses transfer akan memakan waktu 60 menit dan sebaliknya. Permasalahan jauhnya perpindahan material / komponen / produk terjadi sebanyak 5 kali, transfer bahan baku - pabrik 1 60 menit, dari pabrik 1 st.
Gudang Bahan Baku
DIAGRAM ALIR
Pekerjaan : Usulan Perbaikan Aliran Produksi Knalpot SND No. Peta : 01
Tanggal : 6 Agustus 2018 Dipetakan Oleh : Reno Trislianto
Rak Barang Jadi
&
Pengukuran Pemotongan Penekukan
Pebubutan
PengecatanAssembly dan Pengecekan Pengefreisan
&
Pengeboran
Quality Control
PABRIK 2 PABRIK 1
Pengelasan
Rak Bahan Baku
Penghalusan
2 m
13 m
15 m 10 m
8 m 8 m
5 m
1 1
Laser Marking
± 1Km 2
2 3 3
6
7
8 4
4 5
5 6
7
8
9 9 2 m
11
10 12
11
13 Packing 12 Gudang
Barang Jadi
14
10
2 m
2 m
2 m
± 1Km
2 m 2 m
8 m
5 m
penghalusan – st. pengeboran pabrik 2 180 menit, st. pengeboran – st. Assembly 60 menit, st. Assembly (pabrik 2) - st. pengecatan (pabrik 1) 60 menit, dan dari st.
pengecatan (pabrik 1) – st. laser marking (pabrik 2) 60 menit. Sehingga : 𝑃𝑒𝑟𝑝𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟 𝑃𝑎𝑏𝑟𝑖𝑘 = 60 + 180 + 60 + 60 + 60 = 420 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Sedangkan perpindahan material mulai dari kedatangan bahan baku yang dikirim supplier ke gudang bahan baku dan dikirim ke pabrikasi memakan lead time 7200 menit atau 5 hari dan apabila bahan baku dari supplier lebih cepat dikirim ke gudang bahan baku (usulan perbaikan point C) dan dapat langsung ditransfer ke pabrikasi akan memakan waktu ± 1440 menit atau 1 hari dengan waktu perpindahan yang sama yaitu 60 menit.
Selanjutnya pemindahan stasiun kerja pengeboran yang di pabrik 2 dipindahkan ke pabrik 1 besamaan dengan stasiun freis dengan tujuan meminimasi jarak perpindahan 1,3 km dengan waktu 180 menit dari perpindahan material tabung silencer stasiun penghalusan (pabrik 1) ke pengeboran (pabrik 2). Hal ini dilakukan dengan asumsi bahwa mesin freis selain dapat mengerjakan pekerjaan freis juga dapat mengerjakan pekerjaan pengeboran. Dan apabila usulan perbaikan ini diterapkan maka perpindahan material silencer akan menjadi 5 m dengan waktu perpindahan 0,17 menit.
Pada stasiun Assembly sebelum perbaikan berada di pabrik 2 dengan jarak perpindahan 1,3 km akan memakan waktu transfer 60 menit pada usulan perbaikan ini stasiun Assembly dipindahkan ke pabrik 1 setelah stasiun penghalusan dengan jarak 2 m tujuannya untuk meminimasi terjadinya menunggu komponen dan mempersingkat perpindahan komponen, sehingga perpindahan komponen akan menjadi ± 0,17 menit.
Rak bahan baku pun mengalami perpindahan bersebelah dengan rak bahan jadi, rak bahan baku akan digantikan dengan stasiun pengecatan bersebelahan dengan stasiun Assembly. Tujuannya untuk meminimasi terjadinya penumpukan produk / komponen pada pengecatan, mempercepat perpindahan produk / komponen dan meminimasi terjadinya delay pengelesaian produk di stasiun pengecatan. Sebelum perbaikan perpindahan komponen akan memakan waktu sebesar 60 menit dengan jarak perpindahan 1,5 km setelah perbaikan ini perpindahan komponen akan memakan waktu 15 menit dengan jarak perpindahan
± 5 m.
110
Selanjutnya stasiun laser marking, packing dan gudang barang jadi akan disatukan bersamaan dengan gudang bahan baku hal ini bertujuan untuk memaksimalkan tempat yang ada pada gudang bahan baku dan mengoptimalkan jarak perpindahan produk / komponen.
Sehingga pada usulan perbaikan jauhnya perpindahan material akan menjadi 𝑃𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑖𝑘𝑎𝑛 = 60 + 0,17 + 0,17 + 15 + 60
= 135,34 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 B. Standarisasi Kualiatas Bahan Baku dengan PDCA
Proses standarisai merupakan aktivitas yang cukup sederhana tapi jika dilakukan dengan baik akan menjamin keberlangsungan perusahaan dalam melakukan peningkatan. Upaya perbaikan secara berkelanjutan dapat mengadopsi konsep PDCA (Plan – Do – Check – Action) manajemen kualitas. Alat kualitas yang diperlukan dalam setiap tahapan dalam PDCA akan terkait dengan hal-hal yang dilakukan dilakukan dalam setiap tahapannya. Hal-hal yang perlu dilakukan dalam implementasi setiap tahap dari PDCA dapat dilihat pada Gambar 4. 33 berikut.
Gambar 4. 33 Standarisasi dengan PDCA (G Hendra Poerwanto) (Sumber : googlesite. kelolakualitas)
Berdasarkan informasi pada Tabel 4. 33 bahwa upaya standarisasi harus dilakukan secara kontinyu untuk mempertahankan hasil perbaikan yang telah dilakukan.
Adapun upaya yang dapat dilakukan perusahaan untuk merealisasikannya sepertti:
Plan
1. Perencanaan spesifikasi bahan baku yang diperlukan.
2. Perencanaan bahan baku yang tidak sesuai atau cacat.
3. Perencanaan kualifikasi supplier atau pemasok.
4. Perencanaan quality control.
Do
1. Perancangan quality control.
2. Pemeriksaan rutin secara langsung pada setiap akhir proses.
3. Kualifikasi setiap supplier atau pemasok 4. Pengecekan sample bahan baku dari supplier
Check
1. Melakukan evaluasi apabila terjadi kesalahan pada setiap tahapan.
2. Evaluasi pemeriksaan berdasarkan check sheet proses.
Action
1. Pemberian penanda atau label untuk bahan baku yang tidak sesuai standar produk defect.
2. Bahan baku tidak standar langsung mengajukan retur ke supplier atau pemasok.
Dengan melakukan point-point diatas sebagai usulan perbaikan perusahaan dapat menghilangkan permasalahan bahan baku tidak sesuai standar, change over pada stasiun pengelasan lama, hasil penelasan tidak rapih dan stasiun packing menunggu selesainya inspeksi kualitas. Usulan perbaikan ini juga akan didukung dengan konsep 5S (usulan perbaikan point E) untuk stasiun pengelasan. Selain itu jika point Do yang ke 2 diterapkan maka akan mempersingkat waktu perpindahan produk dari stasiun pengecekan ke stasiun packing dengan asumsi bahwa proses pengecekan produk sudah dilakukan pada akhir proses, sehingga proses transfer produk pada stasiun pengecekan dengan awal secara lot akan menjadi secara batch. Hal ini akan terjadi perubahan waktu dari awal transfer 15 menit akan menjadi 5 dengan jarak yang sama.
C. Penambahan Job dan Pasokan Bahan Baku
Upaya perbaikan selanjutnya yaitu melakukan penambahan job, hal ini dilakukan ketika terjadi keterlambatan bahan baku sehingga mengakibatkan pekerja mengalami idle. Tujuan penambahan job ini untuk memaksimalkan tenaga kerja agar menggunakan waktu seefektif mungkin. Pekerja dapat melakukan pekerjaan lain tanpa harus menunggu kedatangan bahan baku dan sistem ini berlaku pada semua stasiun kerja. Salah satunya seperti pada stasiun pemotongan, stasiun tersebut akan selalu terjadi waktu menunggu kedatangan
112
komponen dari stasiun pengukuran, dikarenakan waktu pemotongan berlangsung sangat cepat (Tabel 4.32). Sehingga pada stasiun pengukuran akan ditambah pekerja dengan mengambil pekerja dari stasiun pemotongan, hal ini dilakukan dengan asumsi untuk mempercepat pada upstream (usulan perbaikan point F).
Selain itu departemen PPIC akan menambahkan job kepada purchasing untuk mencari sumber pasokan bahan baku dengan asumsi bahwa ketersediaan bahan baku sudah sangat banyak tersedia dipasaran dan media online namun harus mempertimbangkan biaya tak terduga. Hal ini harus dilakukan agar meminimasi terjadinya keterlambatan bahan baku, pengurangan waktu yang cukup signifikan sangat terjadi ketika pabrikasi harus mengunggu 7200 menit atau 5 hari dan jika pengiriman bahan baku lebih cepat pabrikasi akan menunggu ± 1440 menit atau kurang lebih 1 hari (usulan perbaikan point A dan Future State Gambar 4.40).
D. Maitenance
Maintenance (pemeliharaan) adalah semua aktivitas yang berkaitan untuk mempertahankan peralatan sistem dalam kondisi layak bekerja. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) merupakan sebuah rencana yang meliputi pemeriksaan rutin, pemeliharaan, dan menjaga fasilitas tetap dalam kondisi baik utuk mencegah kegagalan. Rekomendasi maintenance (pemeliharaan) akan digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja seperti Mesin, Equipment dan alat- alat kerja. Fokus utama maintenance (pemeliharaan) ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan dan peralatan produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari terjadinya kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses produksi. Pada realistisnya untuk menerapkannya memerlukan waktu dan biaya maka dari itu usulan perbaikan dapat dilakukan dengan :
1. Pengecekan alat setiap bulannya.
2. Pemeriksaan rutin peralatan mesin dan listrik utama.
3. Pemeriksaan rutin peralatan mesin dan listrik pendukung
Kegiatan pemeriksaan dan perawatan mesin atau peralatan listrik ini mencakup beberapa hal, seperti:
Cleaning (pembersihan), Regreasing (pelumasan), Adjusment (penyetelan ulang), Replacement (pergantian part mesin), Analyst (analisa dan evaluasi) dan Recording (pencatatan).
E. Penerapan Konsep 5S
Proses penerapan konsep 5 S ditujukan untuk membentuk budaya pekerja yang lebih baik dan dapat menciptakan rasa peduli akan pekerjaan yang dilakukan.
Proses penerapan dilakukan berdasarkan identifikasi sebab akibat yang telah dibuat dan dikelompokan berdasarkan tahapan perbaikannya pada Tabel 4.30.
Upaya penanganan sesuai kriteria dalam 5 S yaitu Seiri (Pemilahan), Seiton (Penataan), Seisou (Pembersihan), Seiketsu (Pembiasaan) dan Shitsuke (Pendisiplinan). Berikut penerapan konsep 5S dapat dilihat pada Tabel 4.31.
Tabel 4. 31 Penerapan Konsep 5S
No. Sumber Waste Konsep penerapan 5S
1 Operator mencari alat bantu kerja
(Seiri) Lakukan pemilihan alat-alat yang dipergunakan sebagai tools untuk kerja
(Seiton) Simpan alat di area atau lokasi yang mudah dijangkau
(Seiketsu) Membiasakan untuk selalu meletakan kembali alat sesuai dengan tempatnya
2 Hasil pengelasan tidak rapih (Shitsuke) Penerapan SOP terus menerus agar mematuhi standar kerja
3 Tergesa-gesa dalam bekerja
(Seiton) Menciptakan lingkungan kerja yang nyaman
(Shitsuke) Penerapan SOP terus menerus agar mematuhi standar kerja
Dalam usulan perbaikan ini peneliti akan merancang beberapa visualisasi perbaikan yang mungkin dapat menjadi rekomendasi pada lantai produksi seperti berikut.
Perbaikan Tata Letak Tools
Pada perbaikan tata letak tools direkomendasikan untuk menambah fasilitas penunjang kerja lemari tools, lemari tools ini sudah tersedia dipasaran tersedia dipasaran dengan berbagai macam jenis dan varian model. Rak ini bertujuan untuk menyimpan tools atau alat bantu kerja agar tidak berserakan dimana saja dan mereduksi adanya kegiatan mencari tools. Berikut visualisasi pada Gambar 4.34.
Perancangan Tata Letak Mesin Las
Berikutnya usulan perbaikan dilakukan pada tata letak mesin las. Perbaikan hanya membuat rak mesin las yang lebih efektif. Usulan ini berguna untuk mereduksi terjadinya proses pengelasan yang lama dan mempercepat change over pada proses pengelasan. Berikut akan ditampilkan visualisasi perancangan rak mesin las pada Gambar 4.35.
114
Gambar 4. 34 Usulan Perbaikan Rak Tools
Gambar 4. 35 Perancangan Tata Letak Mesin Las
Prosedur Tahapan Pengelasan
Perbaikan selanjutnya pada lini produksi yaitu penerapan prosedur tahapan pengelasan. Hal ini bertujuan untuk memberikan efek disiplin pada pekerja dan
menekan pekerja untuk bekerja sesuai dengan prosedur yang berlaku. Berikut usulan penerapan prosedur untuk stasiun pengelasan.
1. Menyiapkan benda kerja.
2. Mengecek kondisi kabel power & tombol on/off/emergency.
3. Pakai sarung tangan & kedok las.
4. Menghidupkan mesin las dengan menekan tombol on/off.
5. Atur kuat arus (ampere) pada mesin las dengan cara memutar tombol searah jarum jam sesuai dengan kebutuhan.
6. Jepit kawat las/electrode sesuai kebutuhan pada stang las.
7. Jepitkan massa mesin las pada benda kerja.
8. Lakukan pemanasan kawat las dengan menempelkan dengan massa sampai keluar percikan api.
9. Lakukan pengelasan tipis pada benda kerja.
10. Atur posisi benda kerja yang sudah dilas tipis agar sesuai dengan bentuk yang dibutuhkan.
11. Lakukan pengelasan penuh pada benda kerja secara bertahap.
12. Pada setiap tahap, apabila ada pengotor/karbon yang menempel pada hasil las bersihkan dengan cara memukul menggunakan palu.
13. Matikan mesin las dengan cara menekan tombol on/off.
14. Membersihkan mesin las & area kerja.
15. Gulung kabel api/positive & massa/negative mesin las dengan rapi.
16. Simpan mesin las pada tempat yang bersih & aman.
Usulan Perbaikan Marka Garis Peringatan
Pada usulan perbaikan pemberian marka garis peringatan berfungsi untuk menandai area pada lantai produksi agar para pekerja tetap berhati-hati dalam melakukan pekerjaannya. Selain untuk para pekerja marka garis peringatan ini dapat digunakan untuk pengunjung agar selalu waspada di area kawasan pabrik.
116
Gambar 4. 36 Marka Garis Peringatan Lantai Produksi F. Penjadwalan Shortest Processing Time (SPT)
Upaya perbaikan selanjutnya untuk meminimalisir adanya WIP (work in process) menunggu part / komponen diproses Assembly, penumpukan produk di proses pengecatan dan delay penyelesaian produk di proses pengecatan. Usulan perbaikan ini dilakukan dengan melakukan penjadwalan produksi dengan mengadopsi metode Shortest Processing Time (SPT) dimana akan mendahulukan waktu proses yang terpendek, pada dasarnya penjadwalan dilakukan dengan mempercepat laju produksi dengan mengoptimalkan jumlah pekerja dan mesinnya sehingga pada saat pemrosesan komponen akan 2 kali lebih cepat dan pekerja tidak mengalami idle atau menunggu.. Pada Tabel 4.32 terdapat waktu flow time dari setiap stasiun kerja dengan mengkolaborasikan usulan perbaikan layout produksi dan selanjutnya akan dilakukan penjadwalan pada stasiun tertentu.
Tabel 4. 32 Waktu Penyelesaian Produksi Knalpot Sebelum Perbaikan
Stasiun No Job Waktu Proses C/O Start Selesai Pekerja
Pengukuran
1 Manipul 3 0.25 0 3.25 1
2 Cincin 3 0.25 3.25 6.5 1
3 Pipa P1 0.6 0.25 6.5 7.35 1
4 Pipa P2 0.6 0.25 7.35 8.2 1
5 Plat Saringan 1 0.25 8.2 9.45 1
6 Dope Depan 2 0.25 9.45 11.7 1
7 Dope Belakang 2 0.25 11.7 13.95 1
8 Tabung Silencer 0.8 0.25 13.95 15 1
Pemotongan
1 Manipul 0.17 0.17 3.25 3.59 1
2 Cincin 0.17 0.17 3.59 3.93 1
3 Pipa P1 0.25 0.17 3.93 4.35 1
4 Pipa P2 0.25 0.17 4.35 4.77 1
Lanjutan Tabel 4. 32 Waktu Penyelesaian Produksi Knalpot Sebelum Perbaikan
Stasiun No Job Waktu Proses C/O Start Selesai Pekerja
5 Plat Saringan 0.17 0.17 4.77 5.11 2
6 Dope Depan 0.17 0.17 5.11 5.45 2
7 Dope Belakang 0.17 0.17 5.45 5.79 2
8 Tabung
Silencer 0.25 0.17 5.79
6.21 1
Bending 3 Pipa P1 5 8 4.35 17.35 1 & 2
4 Pipa P2 5 8 17.35 30.35 1 & 2
Bubut 1 Manipul 20 11 3.59 34.59 1
Freis 2 Cincin 10 6 3.93 19.93 1
Pengelasan
3 Pipa P1 15 3 17.35 35.35 1
4 Pipa P2 15 3 30.35 48.35 2
5 Plat Saringan 10 3 5.11 18.11 3
6 Dope Depan 15 3 35.35 53.35 1
7 Dope Belakang 15 3 48.35 66.35 2
Penghalusan
1 Manipul 10 1 34.59 45.59 1
2 Cincin 10 1 19.93 30.93 2
3 Pipa P1 10 1 35.35 59.35 1
4 Pipa P2 10 1 48.35 29.11 2
6 Dope Depan 10 1 53.35 64.35 1
7 Dope Belakang 10 1 66.35 77.35 2
5 Saringan 10 1 18.11 29.11 1
Pengeboran 8 Tabung
Silencer 5 3 6.21
14.21 1
Assembly rakitan pipa 9
Cincin, manipul, Pipa P1, Pipa P2
20 6 59.35 85.35 1
Assembly rakitan silencer
10
Dope depan, Belakang, Tabung Silencer, per knalpot, kaitan per, saringan Glassbull
40 8 77.35 125.35 1
Assembly gabungan 11
Rakitan Pipa dan Rakitan Silencer
5 2 125.35 132.35 1
Pengecatan 11 Knalpot 20.8 40 132.35 193.15 1 & 2
Laser
Marking 11
Knalpot 5
11 193.15
209.15 1
Packing 11 Knalpot 5 0 209.15 214.15 1
QC 11 Knalpot 10 0 214.15 224.15 1
Dapat dilihat pada Tabel 4.32 stasiun kerja pengukuran dan pengelasan akan menjadi target penjadwalan dikarenakan pada stasiun tersebut merupakan titik pada upstream, sedangkan pada stasiun pengecatan akan dilakukan penjadwalan
118
juga karena stasiun tersebut merupakan titik pada downstream. Berikut hasil penjadwalan dengan menggunakan metode SPT.
Penjadwalan Stasiun Pengukuran
Scenario penjadwalan pada stasiun pengukuran dengan akan menambah pekerja 1 orang dengan menarik pekerja dari stasiun pemotongan dengan asumsi pada proses pemotongan dapat melakukan pengukuran. Selain itu hal ini bertujuan meminimasi terjadinya waktu tunggu pada stasiun pemotongan dan menghilangkan idle pada pekerja distasiun pemotongan. Sehingga pada stasiun pengukuran akan dilakukan oleh 2 pekerja, pekerja 1 akan melakukan pekerjaan Pipa P1, Tabung Silencer, Dope Depan dan Manipul, sedangkan pekerja 2 akan melakukan pekerjaan Pipa P2, Plat Saringan, Dope Belakang dan Cincin. Berikut penjadwalan SPT stasiun pengukuran pada Tabel 4.33.
Tabel 4. 33 Penjadwalan SPT Stasiun Pengukuran
Pengukuran
No. Job Waktu Proses C/O Start Finish Pekerja Ke-
1 Pipa P1 0.6 0.25 0 0.85 1
2 Pipa P2 0.6 0.25 0 0.85 2
3 Tabung Silencer 0.8 0.25 0.85 1.9 1
4 Plat Saringan 1 0.25 0.85 2.1 2
5 Dope Depan 2 0.25 1.9 4.15 1
6 Dope Belakang 2 0.25 2.1 4.35 2
7 Manipul 3 0.25 4.15 7.4 1
8 Cincin 3 0.25 4.35 7.6 2
Berdasarkan Tabel 4.32 akhir proses pada stasiun pengukuran yaitu menit ke 15 dengan komponen cincin, setelah dilakukan perbaikan akhir proses pada stasiun pengukuran yaitu menit ke 7,4 untuk komponen manipul dan 7,6 menit untuk komponen cincin.
Penjadwalan Stasiun Pengelasan
Penjadwalan pada stasiun pengelasan dilakukan dengan menggunakan 3 tenaga kerja hal ini dilakukan untuk mengoptimalkan dari pemrosesannya, dan tujuan dari penjadwalan ini agar meminimasi adanya WIP waktu menunggu dan idle pada stasiun Assembly. Sebelum melakukan penjadwalan pada stasiun pengelasan, waktu selesai operasi sebelumnya diambil dari stasiun pemotongan untuk komponen Plat Saringan, Dope Depan dan Dope belakang, dan dari stasiun bending untuk komponen Pipa P1 dan Pipa P2. Sehingga nantinya pada stasiun
pengelasan pekerja 1 akan mengerjakan komponen Plat Saringan & Dope Depan, pekerja 2 akan mengerjakan komponen Pipa P1 & Dope Belakang, dan pekerja 3 akan mengerjakan komponen Pipa P2. Berikut penjadwalan SPT stasiun pengelasan pada Tabel 4.34.
Tabel 4. 34 Penjadwalan SPT Stasiun Pengelasan
No Stasiun Job Waktu Proses C/O Start Finish Pekerja Ke- 4
Pemotongan
Plat Saringan 0.17 0.17 2.1 2.44 2
5 Dope Depan 0.17 0.17 4.15 2.59 2
6 Dope Belakang 0.17 0.17 4.35 4.84 2
1 Bending Pipa P1 5 8 1.27 14.27 1 & 2
2 Pipa P2 5 8 1.27 14.27 1 & 2
4
Pengelasan
Plat Saringan 10 3 2.44 15.44 1
1 Pipa P1 15 3 14.27 32.27 2
2 Pipa P2 15 3 14.27 32.27 3
5 Dope Depan 15 3 15.44 33.44 1
6 Dope Belakang 15 3 32.27 50.27 2
Berdasarkan Tabel 4.32 pada stasiun pengelasan sebelum perbaikan waktu diakhir proses yaitu 41,11 menit untuk komponen Dope Depan dan 53,35 menit untuk komponen Dope Belakang. Setelah usulan perbaikan terjadi pengurangan waktu diakhir proses yaitu 33,44 menit untuk komponen Dope Depan dan 50,27 untuk komponen Dope Belakang.
Penjadwalan Stasiun Pengecatan
Pada proses pengecatan scenario perbaikan akan dilakukan dengan memaksimalkan jumlah pekerja yaitu 2 pekerja dan menambah mesin kompresor cat sehingga setiap pekerja dapat melakukan pengecatan tanpa harus menunggu mesin yang sedang dipakai. Dan pada awal sebelum perbaikan dalam waktu 20,8 menit hanya meghasilkan 1 produk dengan usulan perbaikan ini dalam waktu 20,8 menit akan menghasilkan 2 produk. Hal ini dilakukan untuk meminimasi terjadinya delay penyelesaian produk.
Setelah dilakukannya penjadwalan ulang pada stasiun pengukuran, pengelasan dan pengecatan dengan menggunakan penjadwalan SPT terjadi penurunan waktu finish proses. Sebelumnya finish time sepanjang value stream yaitu 224,15 menit dan setelah perbaikan menjadi 173,24 menit. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 4.35 berikut.
120
Tabel 4. 35 Waktu Penyelesaian Produksi Knalpot Setelah Perbaikan Stasiun No Job Waktu Proses C/O Start Finish Pekerja
Pengukuran
1 Pipa P1 0.6 0.25 0 0.85 1
2 Pipa P2 0.6 0.25 0 0.85 2
3 Tabung Silencer 0.8 0.25 0.85 1.9 1
4 Plat Saringan 1 0.25 0.85 2.1 2
5 Dope Depan 2 0.25 1.9 4.15 1
6 Dope Belakang 2 0.25 2.1 4.35 2
7 Manipul 3 0.25 4.15 7.4 1
8 Cincin 3 0.25 4.35 7.6 2
Pemotongan
7 Manipul 0.17 0.17 7.4 7.74 1
8 Cincin 0.17 0.17 7.6 7.94 1
4 Plat Saringan 0.17 0.17 2.1 1.27 2
5 Dope Depan 0.17 0.17 4.15 1.27 2
6 Dope Belakang 0.17 0.17 4.35 2.44 2
1 Pipa P1 0.25 0.17 0.85 1.19 1
2 Pipa P2 0.25 0.17 0.85 1.19 1
3 Tabung Silencer 0.25 0.17 1.9 2.32 1
Bending 1 Pipa P1 5 8 1.27 14.27 1 & 2
2 Pipa P2 5 8 1.27 14.27 1 & 2
Bubut 7 Manipul 20 11 7.74 38.74 1
Freis 8 Cincin 10 6 7.94 23.94 1
Pengelasan 4 Plat Saringan 10 3 2.44 15.44 1
1 Pipa P1 15 3 14.27 32.27 2
2 Pipa P2 15 3 14.27 32.27 3
5 Dope Depan 15 3 15.44 33.44 1
6 Dope Belakang 15 3 32.27 50.27 2
Penghalusan
7 Manipul 10 1 38.74 49.74 1
8 Cincin 10 1 23.94 34.94 2
1 Pipa P1 10 1 32.27 43.27 1
2 Pipa P2 10 1 32.27 43.27 2
5 Dope Depan 10 1 33.44 44.44 1
6 Dope Belakang 10 1 50.27 61.27 2
4 Saringan 10 1 15.44 26.44 1
Pengeboran 3 Tabung Silencer 5 3 2.32 10.32 1
Assembly
rakitan pipa 9
Cincin, manipul, Pipa P1, Pipa P2
20 6 43.27 69.27 1
Assembly rakitan silencer
10
Dope depan, Belakang, Tabung Silencer, per knalpot, kaitan per, saringan Glassbull
40 8 26.44 74.44 1
Lanjutan Tabel 4. 35 Waktu Penyelesaian Produksi Knalpot Setelah Perbaikan Stasiun No Job Waktu Proses C/O Start Finish Pekerja Assembly
gabungan 11
Rakitan Pipa dan Rakitan Silencer
5 2 74.44 81.44 1
Pengecatan 11 Knalpot 20.8 40 81.44 142.24 1 & 2
Laser
Marking 11 Knalpot 5
11 142.24
158.24 1
Packing 11 Knalpot 5 0 158.24 163.24 1
QC 11 Knalpot 10 0 163.24 173.24 1