Pengolahan Data dan Matrik Pendahulu dalam Proses Produksi Meja Lipat

BAB IV

PENGOLAHAN DATA

4.1 Metode Ranked Positional Weight

Berikut adalah urutan operasi kerja sebagai berikut:

Gambar 4.1 Urutan Operasi Kerja 4.1.1 Waktu Siklus Operasi

Berikut adalah waktu siklus tiap operasi sebagai berikut:

Tabel 4.1 Waktu Siklus Operasi

Kegiatan Operasi Waktu Siklus (menit)

Pembuatan pola (badan) A 3

Memotong (badan) B 5

Penghalusan (badan) C 2

Pembuatan pola (alas) D 3

Pemotongan (alas) E 4

Penghalusan (alas) F 2

Pengecatan G 9

inovasi H 6

inspeksi I 9

Total 43

A B C

G

D E F

H I

Jika dalam satu bulan dihasilkan 4201 unit RakRik, jumlah hari kerja selama satu bulan adalah 25 hari kerja dengan 8 jam kerja perhari:

TC = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖

𝑡

𝑄 = 8 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑥 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 25

4201 = 2,85 ≈ 3 menit / unit

4.1.2 Matrik Pendahulu

Berikut matrik pendahulu dari operasi produksi meja lipat:

Tabel 4.2 Matrik Pendahulu Operasi

Pendahuluan

Operasi Pengikut

A B C D E F G H I

A 0 1 1 0 0 0 1 1 1

B -1 0 1 0 0 0 1 1 1

C -1 -1 0 0 0 0 1 1 1

D 0 0 0 0 1 1 1 1 1

E 0 0 0 -1 0 1 1 1 1

F 0 0 0 -1 -1 0 1 1 1

G -1 -1 -1 -1 -1 -1 0 1 1

H -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 0 1 I -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 0

4.1.3 Bobot Posisi Tiap Operasi

Berikut bobot posisi dari tiap operasi produksi meja lipat:

Tabel 4.3 Bobot Posisi Tiap Operasi

Operasi Waktu Bobot Posisi Rangking

A 3 34 1

Operasi Waktu Bobot Posisi Rangking

B 5 26 3

C 2 24 5

D 3 30 2

E 4 26 4

F 2 24 6

G 9 15 7

H 6 9 8

I 9 9 9

4.1.4 Pengukuran Operasi Berdasarkan Bobot

Berikut pembebanan operasi pada stasiun kerja dari produksi meja lipat:

Tabel 4.4 Pengukuran Operasi Berdasarkan Bobot

Rangking Operasi Waktu Bobot Posisi

1 A 3 34

2 D 3 30

3 B 5 26

4 E 4 26

5 C 2 24

6 F 2 24

7 G 9 15

8 H 6 9

9 I 9 9

4.1.5 Pembebanan Operasi pada Stasiun Kerja

Berikut pembebanan operasi pada stasiun kerja dari produksi meja troli:

μ =^{𝜀𝑆𝑇𝑖}

𝑇𝑐 = ⁴³

9 = 4,7 ≈ 5 Stasiun kerja

Tabel 4.5 Pembebanan Operasi Pada Stasiun Kerja

Nomer Stasiun Kerja

Rangking Operasi Waktu Keterangan

Waktu Kumulatif

Stasiun Kerja

Efisiensi Stasiun Kerja

1 A 3 Dipilih

I 2 D 3

Tidak Dipilih

8 8/9 = 88,88 %

3 B 5 Dipilih

2 D 3 Dipilih

II 4 E 4 Dipilih 9 9/9 = 100 %

5 C 2 Dipilih

III

6 F 2

Tidak

Dipilih 9 9/9 = 100%

7 G 9 Dipilih

IV

6 F 2 Dipilih

8 8/9 = 88,88 %

8 H 6 Dipilih

V 9 I 9 Dipilih 9 9/9 = 100%

Efisiensi rata-rata lintasan 95,5 %

Atau bila menggunakan rumus:

𝐿𝐸 = ^{𝜀𝑆𝑇𝑖}

𝑇𝑐 = ⁴³

(5)(9)

= 95,5 %

Balance delay (d) = ^{𝑛.𝐶− 𝛴𝑡𝑖}

(𝑛.𝑡𝑖) ×100%

= ^{(5×9)− 43}

(5×9) ×100%

= 4,4 %

Balance delay (d) = √∑(𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 − 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛)²

= √(3 − 8)²+ (3 − 9)²+ ⋯ + (9 − 9)²

= 216 Analisa :

Berdasarkan tabel diatas pembebanan operasi terdiri dari lima stasiun.

Stasiun I terdiri dari dua operasi yakni operasi A dan B dengan didapatkan nilai efisiensi stasiun kerja sebesar 88,88 %. Untuk stasiun II terdiri dari tiga operasi yakni operasi D, E dan C didapatkan nilai efisiensi stasiun kerja sebesar 100 %.

Stasiun III terdiri dari 1 operasi yakni operasi G dengan didapatkan nilai efisiensi stasiun kerja sebesar 100%. Stasiun IV terdiri dari dua operasi yakni operasi F dan H dengan didapatkan nilai efisiensi stasiun kerja sebesar 88,88%. Stasiun V terdiri dari satu operasi yakni operasi I dengan didapatkan nilai efisiensi stasiun kerja sebesar 100%.

4.1.6 Layout Hasil Perhitungan Ranked Positional Weight

Berikut merupakan layout hasil perhitungan ranked positional weight.

Gambar 4.2 Layout Hasil Perhitungan Ranked Positional Weight 4.2 Metode Largest Candidate Rule

Berikut adalah urutan operasi kerja dalam pembuatan produk RakRik.

Gambar 4.3 Urutan Operasi Kerja 4.2.1 Waktu Siklus Operasi

Waktu siklus adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu proses pekerjaan, atau jumlah waktu tiap-tiap elemen dalam suatu pekerjaan.

Berikut adalah waktu siklus tiap operasi dalam pembuatan satu produk RakRik.

Tabel 4.6 Waktu Siklus Operasi

Kegiatan Operasi Waktu Siklus (menit)

Pembuatan pola (badan) A 3

Memotong (badan) B 5

Penghalusan (badan) C 2

Pembuatan pola (alas) D 3

A B D E C G F H I

A B C

G

D E F

H I

Kegiatan Operasi Waktu Siklus (menit)

Pemotongan (alas) E 4

Penghalusan (alas) F 2

Pengecatan G 9

inovasi H 6

inspeksi I 9

Total 43

Jika dalam satu bulan dihasilkan 400 unit RaRik, jumlah hari kerja selama satu bulan adalah 25 hari kerja dengan 8 jam kerja perhari:

TC = ^𝑡

𝑄 = 8 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑥 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 25 ℎ𝑎𝑟𝑖

400 = 30 ≈ 3 menit / unit 4.2.2 Mengurutkan Elemen Kerja Berdasarkan LCR

Berikut adalah urutan elemen kerja berdasarkan LCR dalam pembuatan produk RakRik.

Tabel 4.7 Urutan elemen kerja berdasarkan LCR

Operasi Kegiatan Waktu Siklus (menit)

G Pengecatan 9

I inspeksi 9

H inovasi 6

B Memotong (badan) 5

E Pemotongan (alas) 4

A Pembuatan pola (badan) 3

D Pembuatan pola (alas) 3

C Penghalusan (badan) 2

F Penghalusan (alas) 2

4.2.3 Pembenan Operasi pada Stasiun Kerja

Berikut pembebanan operasi pada stasiun kerja dari produksi meja troli.

μ =^{𝜀𝑆𝑇𝑖}_𝑇𝑐 = ⁴³

9 = 4,77 ≈ 5 Stasiun kerja

Tabel 4.8 Pembebanan Operasi Pada Stasiun Kerja

Nomer Stasiun Kerja

Operasi

Waktu Siklus

Keterangan

Waktu Kumulatif

Stasiun Kerja

Efisiensi Stasiun Kerja

I G 9 Dipilih 9 9/9 = 100%

II I 9 Dipilih 9 9/9 = 100%

III

H 6 Dipilih

9 9/9 = 100%

B 5

Tidak Dipilih

E 4

Tidak Dipilih

A 3 Dipilih

IV

B 5 Dipilih

9 9/9 = 100%

E 4 Dipilih

V

D 3 Dipilih

7 7/9 = 77,77%

C 2 Dipilih

F 2 Dipilih

Efisiensi rata-rata lintasan 95.55 %

Atau bila menggunakan rumus:

𝐿𝐸 = ^{𝜀𝑆𝑇𝑖}

𝑇𝑐

= ⁴³

(5)(9)

= 95,55 %

Balance delay (d) = ^{𝑛.𝐶− 𝛴𝑡𝑖}

(𝑛.𝑡𝑖) ×100%

= ^{(5×9)− 43}

(5×9) ×100%

= 4,4 %

Smoothness Index = √∑(𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 − 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛)² = √(9 − 9)²+ (9 − 9)²+ ⋯ + (2 − 9)² = 12,33

Analisa:

Berdasarkan tabel diatas pembebanan operasi terdiri dari lima stasiun. Stasiun I terdiri dari operasi G dengan didapatkan nilai efisiensi stasiun kerja sebesar 100%.

Untuk stasiun II terdiri dari operasi I didapatkan nilai efisiensi stasiun kerja sebesar 100 %. Stasiun III terdiri dari dua operasi yakni operasi H dan A dengan didapatkan nilai efisiensi stasiun kerja sebesar 100%. Stasiun IV terdiri dari dua operasi yakni operasi B dan E dengan didapatkan nilai efisiensi stasiun kerja sebesar 100%.

Stasiun V terdiri dari tiga operasi yakni operasi D, C, dan F dengan didapatkan nilai efisiensi stasiun kerja sebesar 77,77%.

4.2.4 Layout Hasil Perhitungan Largest Candidate Rule

Berikut merupakan layout hasil perhitungan Largest Candidate Rule.

Gambar 4.4 Layout Hasil Perhitungan Largest Candidate Rule

4.3 Metode Region Approach

Gambar 4.5 Urutan Operasi Kerja 4.3.1 Waktu Siklus Operasi

Berikut adalah waktu siklus tiap operasi sebagai berikut:

Tabel 4.9 Waktu Siklus Operasi

Kegiatan Operasi Waktu Siklus (menit)

Pembuatan pola (badan) A 3

Memotong (badan) B 5

Penghalusan (badan) C 2

Pembuatan pola (alas) D 3

Pemotongan (alas) E 4

Penghalusan (alas) F 2

Pengecatan G 9

inovasi H 6

inspeksi I 9

Total 43

G I H A B E D C F

A B C

G

D E F

H I

Jika dalam satu bulan dihasilkan 4201 unit RakRik, jumlah hari kerja selama satu bulan adalah 25 hari kerja dengan 8 jam kerja perhari:

TC = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖

𝑡

𝑄 = 8 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑥 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 25

4201 = 2,85 ≈ 3 menit / unit 4.3.2 Pembagian Jaringan Kerja Ke Dalam Wilayah-Wilayah

Berikut merupakan pembagian jaringan kerja ke dalam wilayah-wilayah dalam proses produksi Rakrik yang dapat dilihat sebagai berikut:

I II III IV V VI

Gambar 4.6 Pembagian Kerja Ke Dalam Wilayah 4.3.3 Pembagian Pekerjaan dalam Tiap Wilayah

Berikut merupakan pembagian pekerjaan dalam tiap wilayah untuk proses produksi Rakrik yang dapat dilihat sebagai berikut:

Tabel 4.10 Pembagian Pekerjaan dalam Tiap Wilayah Operasi Ranking Operasi

I A, D

II B, E

III C, F

IV G

V H

VI I

A B C

G

D E F

H I

𝜇 = 𝜖𝑆𝑇𝑖 𝑇𝑐 = 43

9 = 0,956 ≈ 1 𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎

4.3.4 Pembebanan Pekerjaan

Berikut merupakan pembebanan pekerjaan untuk proses produksi Rakrik yang dapat dilihat sebagai berikut:

Tabel 4.11 Pembebanan Pekerjaan Nomor Stasiun

Kerja

Pembebanan Operasi

Waktu Operasi Stasiun

Efisiensi Stasiun Kerja

I A+B+C+D+E+F

+G+H+I

3+5+2+3+4+2 +9+6+9=43

43/45=95,56%

Efisiensi rata-rata lintasan 95,56%

Atau bisa menggunakan rumus:

𝐿𝐸 = ^{𝜀𝑆𝑇𝑖}

𝑇𝑐

= ⁴³

(5)(9)

= 95,55 %

Balance delay (d) = ^{𝑛.𝐶− 𝛴𝑡𝑖}

(𝑛.𝑡𝑖) ×100%

= ^{(5×9)− 43}

(5×9) ×100%

= 4,4 %

Smoothness Index = √∑(𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 − 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛)² = √(9 − 9)²+ (9 − 9)²+ ⋯ + (2 − 9)² = 12,33

Analisa:

Berdasarkan tabel di atas, pembebanan operasi terdiri dari 1 stasiun, yaitu stasiun I yang terdiri dari seluruh operasi, yakni A, B, C, D, E, F, G, H, dan I dengan waktu 43 menit.

4.3.5 Layout Hasil Perhitungan

Berikut merupakan layout hasil perhitungan untuk proses produksi Rakrik yang dapat dilihat sebagai berikut:

Gambar 4.7 Layout Hasil Perhitungan Metode Region Approach

4.4 Performansi Line Balancing

Untuk menyeimbangkan beban kerja dari lini perakitan digunakan tiga metode yaitu Ranked Positional Weight, Largest Candidate Rule, dan Region Approach. Setelah dilakukan perhitungan ketiga metode tersebut menghasilkan keluaran performansi yang sama seperti pada tabel dibawah :

Tabel 4.12 Performansi Line Balancing

Keluaran Potensial RPW LCR RA

Jumlah Stasiun Kerja

5 5 1

Line Efficiency 95,5 % 95,55 % 95,55 %

Balance Delay 4,4 % 4,4 % 4,4 %

Smoothness Index 216 12,33 12,33

A B C D E F G H I

Analisa:

Berdasarkan tabel diatas dapat dinyatakan metode Largest Candidate Rule dan Region Approach memiliki line efficiency terbesar dan smoothness index yang lebih mendekati angka 0 dibandingkan metode-metode lainnya. Maka metode yang terbaik adalah kedua metode tersebut. Namun, karena jumlah stasiun kerja pada metode Region Approach lebih sedikit, maka metode yang digunakan adalah metode Region Approach