109
MODUL VII LINE BALANCING
I. TUJUAN PRAKTIKUM
Praktikan dapat merencanakan lintasan produksi yang efisien
Praktikan mampu menganalisis keseimbangan lintasan produksi
Praktikan dapat menentukan perhitungan waktu siklus, tingkat efisiensi dan efektifitas dalam pengerjaan produk dalam suatu lintasan produksi
II. KELENGKAPAN PRAKTIKUM
Software Microsoft Excel 2010
Software Microsoft Visio 2010
Data dari Laboratorium Sispromasi
III. MATERI PRAKTIKUM 3.1 Pengertian
Suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan kedalam serangkaian stasiun kerja dalam suatu lintasan produksi sehingga setiap stasiun kerja yang ditangani oleh seorang atau lebih operator memiliki waktu kerja (beban kerja) yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut.
Konsep line balancing bertujuan memaksimumkan efisiensi atau meminimumkan balance delay/ idle time (waktu menganggur). Dalam konsep ini, elemen-elemen operasi akan digabung menjadi beberapa stasiun kerja. Tujuan umum penggabungan ini adalah untuk mendapatkan rasio delay/idle (menganggur) yang serendah mungkin dan dicapai suatu efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja.
110
Gambar 7.1 Skema waktu pada tiap workstation
3.2 Konsep Line Balancing
Elemen beban kerja adalah sejumlah pekerjaan yang mempunyai tujuan tertentu yang terbatas (elemen kerja)
∑
Tek : waktu penyelesaian elemen kerja k ne : jumlah elemen kerja, k = 1,2,3…,n
Ts
Tr Idle time T
Bottleneck Station
111
Asumsi tentang elemen kerja : - Waktu elemen bersifat konstan
- Nilai Tek bersifat aditif (penambahan dan akumulasi)
Kendala Precedence (Precedence Constraint)
Precedence Constraint
Precedence Constraint merupakan batasan terhadap urutan pengerjaan elemen kerja.
Kendala precedence dapat digambarkan secara grafis dalam bentuk diagram precedence.
Dimana pada proses assembling ada 2 kondisi yang biasa muncul, yaitu :
1. Tidak ada ketergantungan dari komponen - komponen dalam proses pengerjaan, jadi setiap komponen mempunyai kesempatan untuk dilaksanakan pertama kali dan disini dibutuhkan prosedur penyeleksian untuk menentukan prioritas.
2. Apabila satu komponen telah dipilih untuk di assembly maka urutan untuk mengassembly komponen lain dimulai. Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian menggunakan metode keseimbangan lintasan.
Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. Ada beberapa cara untuk menggambarkan kondisi Precedence untuk menggambarkan kondisi ini secara efektif dengan menggunakan diagram Precedence.
Precedence diagram dapat disusun menggunakan 2 simbol dasar, yaitu :
i. Elemen Simbol adalah lingkaran dengan nomor atau huruf elemen yang terkandung di dalamnya. Elemen akan diberi nomor/huruf berurutan untuk menyatakan identifikasi.
1 atau b
Gambar 7.3 Elemen Proses
ii. Hubungan antar symbol, biasanya menggunakan anak panah untuk menyatakan hubungan dari elemen simbol yang satu terhadap elemen simbol lainnya.
112
Precedence dinyatakan dengan perjanjian bahwa elemen pada ekor panah harus mendahului elemen pada kepala panah.
Gambar 7.4 Hubungan Antar Simbol
Zoning Constraint
Pengalokasian dari elemen-elemen kerja pada stasiun kerja juga dibatasi oleh zoning constraint yang menghalangi atau mengharuskan pengelompokan elemen kerja tertentu pada stasiun tertentu. Zoning Constraint yang negative menghalangi pengelompokan elemen kerja pada stasiun yang sama. Misalnya operasi 1 mempunyai sifat antagonis (atau lebih dikenal dengan destruktif) dengan operasi 2 menyebabkan percikan/konseling api, maka tidak dapat disatukan walaupun dari segi fungsi dan makna dapat disatukan. Sebaliknya zoning constraint yang positif menghendaki pengelompokan elemen-elemen kerja pada 1 stasiun yang sama dengan alasan misalnya menggunakan peralatan yang sama dan peralatan itu mahal.
3.3 Istilah-istilah dalam Line Balancing Production Speed (Rp)
Production speed yaitu kecepatan untuk memproduksi suatu barang dengan memperhatikan permintaan (demand) dengan waktu operasi.
Operation time = waktu produksi Waktu Siklus (Cycle Time)
Waktu Siklus adalah waktu yang tersedia pada masing-masing stasiun kerja untuk menyelesaikan satu unit produk. Dalam menentukan waktu siklus, harus diperhatikan
1 2 3
113
waktu stasiun lainnya, sehingga waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar untuk menghindari bottle neck.
( )
Waktu Stasiun
Waktu stasiun merupakan waktu yang diberikan kepada setiap stasiun kerja untuk melakukan pekerjaannya dan sudah memperhitungkan waktu repositioning.
Waktu Menganggur (Idle Time)
Idle Time yaitu waktu menganggur selama jam kerja (berth working time), yang disebabkan antara lain hujan (faktor alam), menunggu muatan, menunggu dokumen, alat rusak, dan lain-lain. Waktu menganggur (idle time) terjadi jika dari stasiun pekerjaan yang ditugaskan padanya membutuhkan waktu yang sedikit daripada waktu siklus yang telah diberikan. Dengan kata lain idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (Tc) dan Station Time (Tsi), atau Tc dikurangi Tsi.
∑
Keterangan :
n = jumlah stasiun kerja
Ws = Waktu stasiun kerja terbesar
Wi = Waktu sebenarnya pada stasiun kerja i = 1,2,3,…,n
Keseimbangan waktu senggang (Balance Delay)
Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang
114
kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance Delay dapat dirumuskan sebagai berikut.
( )(
)
( )(
) %
Keterangan :
N = jumlah total waktu tiap elemen S = jumlah stasiun kerja
TS max = waktu stasiun kerja maksimum Efisiensi Stasiun Kerja
Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws).
%
Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)
Efisiensi Lintasan Produksi merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja. Line Efficiency menunjukan tingkat efisiensi suatu lintasan.
% Keterangan :
N = jumlah total waktu tiap elemen S = jumlah stasiun kerja
TS max = waktu stasiun kerja maksimum
115
Smoothest Index
Smoothest Index merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif atau cara untuk mengukur tingkat waktu tunggu relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu. Nilai SI = 0 adalah nilai keseimbangan lintasan yang sempurna.
√ ( ) Keterangan :
TSmax = waktu stasiun kerja maksimum TSi = waktu stasiun kerja ke-i
Work Station
Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus:
Keterangan :
Twc = waktu operasi (seluruh elemen) Ts = waktu stasiun
3.4 Metode Line Balancing
Untuk Line Balancing ada beberapa teori yang dikemukakan oeh para ahli yang meneliti bidang ini. Secara garis besar Line Balancing bisa di optimalkan oleh 2 metode yaitu:
1. Metode Analitis 2. Metode Heuristik
116
Berikut penjelasan beberapa metode yang umum dipakai dalam pemecahan masalah dalam Line Balancing:
Metode Helgeson dan Birnie / Ranked Positional Weight (RPW)
Metode ini biasanya lebih dikenal dengan Ranked Positional Weight system. Langkah pertama yang dilakukan adalah membuat diagram precedence & matriks precedence. Kemudian hitung bobot posisi untuk setiap elemen yang diperoleh dari penjumlahan waktu pengerjaan elemen tersebut dengan waktu pengerjaan elemen lain yang mengikuti elemen tersebut. Penugasan elemen-elemen terhadap stasiun kerja mengikuti langkah-langkah berikut :
a. Hitung bobot posisi setiap elemen kerja. Bobot posisi suatu elemen adalah jumlah waktu elemen-elemen pada rantai terpanjang mulai elemen tersebut sampai elemen terakhir.
Bobot (RPW) = waktu proses tersebut + waktu proses operasi-operasi berikutnya
b. Urutkan elemen-elemen menurut bobot posisi dari yang terbesar ke terkecil, Elemen yang mempunyai bobot paling tinggi ditempatkan pada stasiun 1.
c. Hitung waktu siklus
d. Tempatkan elemen kerja dengan bobot terbesar pada stasiun kerja sepanjang tidak melanggar hubungan precedence dan waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus
e. Kemudian pilih elemen dengan bobot terbesar berikutnya dan dilakukan pemeriksaan terhadap :
1. Precedence, hanya elemen yang semuanya pendahulunya sudah ditempatkan boleh bergabung.
2. Waktu pengerjaan di elemen tersebut harus lebih kecil atau sama dengan waktu stasiun yang masih tersedia.
f. Ulangi langkah 4 sampai seluruh elemen ditempatkan
g. Setelah membentuk suatu stasiun kerja yang terdiri dari elemen-elemen kerjanya, maka tentukan nilai efisiensi, balance delay, dan smoothest indexnya
Metode Kilbridge and Wester Heuristic (Region Approach)
117
Pendekatan ini melibatkan elemen-elemen yang memiliki tingkat keterkaitan yang sama ke dalam sejumlah kolom/daerah. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan adalah sebagai berikut:
a. Buat precedence diagram dari persoalan yang dihadapi.
b. Bagi elemen-elemen kerja dalam diagram tersebut ke dalam kolom-kolom dari kanan ke kiri.
c. Gabungkan elemen-elemen dalam daerah precedence yang paling kiri dalam berbagai cara dan ambil hasil gabungan terbaik yang hasilnya sama atau hampir sama dengan waktu siklus.
d. Apabila ada elemen-elemen yang belum bergabung dan jumlahnya lebih kecil dari Waktu siklus, maka lanjutkan penggabungan dengan elemen di daerah precedence di kanannya dengan memperhatikan batasan precedence.
e. Proses berlanjut sampai semua elemen bergabung dalam suatu stasiun kerja.
f. Setelah itu tentukan nilai line efficiency, balance delay, & smoothest index.
Metode Largest Candidate Rules
Prinsip dasar dari metode ini adalah menggabungkan proses-proses atas dasar pengurutan operasi dari waktu proses terbesar hingga elemen dengan waktu operasi terkecil. Sebelum dilakukan penggabungan, harus ditentukan dahulu berapa waktu siklus yang akan dipakai. Waktu siklus ini akan dijadikan pembatas dalam penggabungan operasi dalam satu stasiun kerja. Berikut tahap- tahap dari metode Largest Candidate Rules:
a. Pilih elemen yang akan ditugaskan pada stasiun pertama yang memenuhi persyaratan precedence dan tidak menyebabkan total jumlah Tek pada stasiun tersebut melebihi Ts. b. Jika tidak ada elemen lain yang dapat ditugaskan tanpa melebihi Ts , maka lanjutkan ke
stasiun berikutnya.
c. Ulangi langkah 1 & 2 untuk stasiun lainnya sampai seluruh elemen selesai ditugaskan.
d. Tentukan nilai dari Line Efficiency, Balance Delay, & Smoothest Index.
118
IV. LANGKAH PRAKTIKUM Studi Kasus :
PT. Sispromasi Furniture adalah perusahaan yang bergerak di industri furniture yang saat ini sedang membuat sebuah kursi kayu dan perusahaan ingin mengetahui keefisienan dari pembuatan produk tersebut. Dalam lini perakitan ini harus diseimbangkan untuk memenuhi permintaan 20.000 unit/tahun. Lini ini akan beroperasi selama 50 minggu/tahun, 6 shift/minggu dan 7,5 jam/shift. Dari data historis tahun sebelumnya dapat diketahui bahwa efisiensi untuk downtime 4% dan uptime 96%, sedangkan waktu repositioning lost per siklus adalah 2 menit.
Tabel 7.1 Deskripsi elemen kerja
No Deskripsi Elemen Kerja Waktu
(menit)
Predece- ssor
1 Pemotongan Kabel 2.58 -
2
Wiring kabel dengan buzzer kemudian dimasukkan ke
dalam PCB 2.29
1 3 Wiring kabel dengan baterai pole kemudian
dimasukkan ke dalam PCB 2.29 1
4
Wiring limit switch dengan kabel menggunakan solder
kemudian dimasukan ke dalam box 6.06
1 5 Wiring rocker switch dengan kabel menggunakan
solder kemudian dimasukan ke dalam box 6.06
1 6 Solder seluruh komponen dengan timah 5.13 2,3,4,5
7 Inspeksi I 1 6
8 Pemasangan baterai dan menutup box dengan screw 2.58 7
9 Packaging 2.03 8
10 Inspeksi II 1 9
119
Dari data diatas, tentukan precedence diagram, waktu siklus, stasiun kerja, efisiensi stasiun kerja, dan efisiensi lintasan dari pembuatan jam tersebut dengan menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW), Killbridge-Wester Heuristic, dan Regional Approach.
1. Ranked Positional Weight / Metode Helgeson dan Birnie Precedence Diagram:
Gambar 7.5 Precedence diagram
Setelah membuat precedence diagram, lalu hitung RPW dari setiap elemen kerja, seperti berikut:
Tabel 7.2 Nilai RPW tiap element
RPW-i TOTAL
RPW-1 2.58+6.06+5.13+1+2.58+2.03+1 20.38
RPW-4 6.06+5.13+1+2.58+2.03+1 17.80
RPW-5 6.06+5.13+1+2.58+2.03+1 17.80
RPW-2 2.29+5.13+1+2.58+2.03+1 14.03
RPW-3 2.29+5.13+1+2.58+2.03+1 14.03
RPW-6 5.13+1+2.58+2.03+1 11.74
RPW-7 1+2.58+2.03+1 6.61
RPW-8 2.58+2.03+1 5.61
RPW-9 2.03+1 3.03
RPW-10 1 1.00
120
Urutkan elemen kerja dengan nilai RPW dari yang terbesar hingga terkecil:
Elemen Kerja RPW Tek Predecessor
1 20.38 2.58 -
4 17.80 6.06 1
5 17.80 6.06 1
2 14.03 2.29 1
3 14.03 2.29 1
6 11.74 5.13 2,3,4,5
7 6.61 1.00 6
8 5.61 2.58 7
9 3.03 2.03 8
10 1.00 1.00 9
Total 112.03 31.02
Production Speed (Rp) =
Cycle Time (Tc) = ( )
( )
,
Ts = Tc - Tr = 5,099 – 0.03 = 5,96 menit Jumlah Workstation teoritis:
w = min integer
w = min integer = 6 workstation
121
Pengelompokan stasiun kerja:
Tabel 7.4 Pengelompokan Stasiun Kerja dengan Metode RPW
Stasiun Elemen
kerja Tek Waktu stasiun Waktu Siklus Efisiensi
stasiun kerja Idle time
1
1 2.58
4.87 6.06 80% 1.19
2 2.29
2 3 2.29 2.29 6.06 38% 3.77
3 4 6.06 6.06 6.06 100% 0
4 5 6.06 6.06 6.06 100% 0
5 6 5.13 5.13 6.06 85% 0.93
6 7 1 1 6.06 17% 5.06
7
8 2.58
5.61 6.06 93% 0.45
9 2.03
10 1
Line efficiency : 73.13%
Balance delay : 26.87%
Smoothest Index : 6.503845017
Efficiency Workstation 1 : 80%
Efficiency Workstation 2 : 38%
Efficiency Workstation 3 : 100%
Efficiency Workstation 4 : 100%
Efficiency Workstation 5 : 85%
Efficiency Workstation 6 : 17%
Efficiency Workstation 7 : 93%
122
Idle Time Workstation 1 : 1.19 Idle Time Workstation 2 : 3.77 Idle Time Workstation 3 : 0 Idle Time Workstation 4 : 0 Idle Time Workstation 5 : 0.93 Idle Time Workstation 6 : 5.06 Idle Time Workstation 7 : 0.45
Gambar 7.6 Hasil pengelompokan elemen kerja
Catatan : Pada workstation 6 hanya memiliki 1 operasi yaitu inspeksi II dengan waktu sebesar 1 menit. Terlihat operasi ini bisa digabung dengan kegiatan 8 & 9 bila berdasarkan waktu siklusnya, tetapi operasi 7 ini tidak bisa digabung karena zoning constraint.
WS 1 1,2
WS 2 3
WS 3 4
WS 4 5
WS 5 6
WS 6 7
WS 7 8,9,10
123
2. Metode Kilbridge – Wester Heuristic / Region Approach Precedence Diagram:
Gambar 7.7 Precedence diagram Region Approach Tabel 7.5 Pengelempokan Region Elemen Kerja Elemen Kerja Kolom Tek Total Waktu
Per Kolom Predecessor
1 I 2.58 2.58 -
2
II
2.29
16.7
1
3 2.29 1
4 6.06 1
5 6.06 1
6 III 5.13 5.13 2,3,4,5
7 IV 1 1 6
8 V 2.58 2.58 7
9 VI 2.03 2.03 8
10 VII 1 1 9
Total 31.02 31.02
124
Production Speed (Rp) =
Cycle Time (Tc) = ( )
( )
,
Ts= Tc - Tr = 5,099 – 0.03 = 5,96 menit Jumlah Workstation teoritis:
w = min integer
w = min integer = 6 workstation
Pengelompokan stasiun kerja
Setelah didapat jumlah stasiun kerja teoritis, maka dapat dilakukan pengelompokan stasiun kerja berdasarkan tugas-tugasnya. Pengelompokannya ialah:
Tabel 7.6 Pembagian Stasiun Kerja dengan Region Appoarch
Stasiun Elemen kerja Tek Waktu stasiun
Waktu Siklus
Efisiensi
stasiun kerja Idle time
1 1 2.58 2.58 6.06 43% 3.48
2
2 2.29
4.58 6.06 76% 1.48
3 2.29
3 4 6.06 6.06 6.06 100% 0
4 5 6.06 6.06 6.06 100% 0
5 6 5.13 5.13 6.06 85% 0.93
6 7 1 1 6.06 17% 5.06
7
8 2.58
5.61 6.06 93% 0.45
9 2.03
10 1
125
Efficiency line : 73.13%
Balance delay : 26.87%
Smoothest Index : 6.400921809
Efficiency Workstation 1 : 43 % Efficiency Workstation 2 : 76 % Efficiency Workstation 3 : 100 % Efficiency Workstation 4 : 100 % Efficiency Workstation 5 : 85 % Efficiency Workstation 6 : 17 % Efficiency Workstation 7 : 93 % Idle Time Workstation 1 : 3.48 Idle Time Workstation 2 : 1.48 Idle Time Workstation 3 : 0 Idle Time Workstation 4 : 0 Idle Time Workstation 5 : 0.93 Idle Time Workstation 6 : 5.06 Idle Time Workstation 7 : 0.45
Gambar 7.8 Hasil pengelompokan elemen kerja
Catatan : Pada workstation 6 hanya memiliki 1 operasi yaitu inspeksi II dengan waktu sebesar 1 menit. Terlihat operasi ini bisa digabung dengan kegiatan 8 & 9 bila berdasarkan waktu siklusnya, tetapi operasi 7 ini tidak bisa digabung karena zoning constraint.
WS 1 1
WS 2 2,3
WS 3 4
WS 4 5
WS 5 6
WS 6 7
WS 7 8,9,10
126
Metode Largest Candidate Rule 1. Precedence Diagram:
Gambar 7.9 Precedence diagram Production Speed (Rp) =
Cycle Time (Tc) = ( )
( )
,
Ts = Tc - Tr = 5,099 – 0.03 = 5,96 menit Jumlah Workstation teoritis:
w = min integer
w = min integer = 6 workstation
127
Tabel 7.7 Urutan Elemen Kerja Berdasarkan Metode LCR Elemen Kerja Tek Predecessor
4 6.06 1
5 6.06 1
6 5.13 2,3,4,5
1 2.58 -
8 2.58 7
2 2.29 1
3 2.29 1
9 2.03 8
7 1 6
10 1 9
Total 31.02
2. Pengelompokan stasiun kerja:
Tabel 7.8 Pengelompokan Stasiun Kerja menggunakan Metode LCR Stasiun Elemen kerja Tek Waktu stasiun Waktu Siklus
Efisiensi stasiun
kerja
Idle time
1 1 2.58 2.58 6.06 43% 3.48
2 4 6.06 6.06 6.06 100% 0
3 5 6.06 6.06 6.06 100% 0
4
2 2.29
4.58 6.06 76% 1.48
3 2.29
5 6 5.13 5.13 6.06 85% 0.93
6 7 1 1 6.06 17% 5.06
7
8 2.58
5.61 6.06 93% 0.45
9 2.03
10 1
128
Efficiency line : 73.13 % Balance delay : 13.04 % Smoothest Index : 6.400921809 Efficiency Workstation 1 : 43 % Efficiency Workstation 2 : 100 % Efficiency Workstation 3 : 100 % Efficiency Workstation 4 : 76 % Efficiency Workstation 5 : 85 % Efficiency Workstation 6 : 17 % Efficiency Workstation 7 : 93 %
Idle Time Workstation 1 : 3.48 Idle Time Workstation 2 : 0 Idle Time Workstation 3 : 0 Idle Time Workstation 4 : 1.48 Idle Time Workstation 5 : 0.93 Idle Time Workstation 6 : 5.06 Idle Time Workstation 7 : 0.16
Gambar 7.10 Hasil pengelompokan WS metode LCR
Catatan : Pada workstation 6 hanya memiliki 1 operasi yaitu inspeksi II dengan waktu sebesar 1 menit. Terlihat operasi ini bisa digabung dengan kegiatan 8 & 9 bila berdasarkan waktu siklusnya, tetapi operasi 7 ini tidak bisa digabung karena zoning constraint.
WS 1 1
WS 2 4
WS 3 5
WS 4 2,3
WS 5 6
WS 6 7
WS 7 8,9,10
129
Kesimpulan :
Nilai dari line efficiency dan balance delay pada ke 3 (tiga) metode ini sama, jadi metode yang dipilih adalah metode Region Approach atau metode Largest Candidate Rules, karena memiliki nilai smoothest index lebih kecil daripada nilai yang dihasilkan jika menggunakan metode RPW, yang berarti tingkat idle time jika menggunakan metode Region Approach ataupun Largest Candidate Rule lebih kecil dibanding menggunakan metode RPW.
130
V. PROSEDUR PRAKTIKUM 1. Praktikan melakukan tes awal selama 20 menit.
2. Asisten menjelaskan materi mengenai Line Balancing.
3. Praktikan mempelajari studi kasus yang diberikan
4. Praktikan membuat precedence diagram sesuai lintasan produksi yang ada pada studi kasus, dengan menggunakan software Microsoft Visio 2010.
5. Praktikan mengisi setiap table dan formula line balancing pada worksheet yang telah disediakan pada software Microsoft Excel 2010.
7. Praktikan melakukan evaluasi terhadap efisiensi lini dan balance delay pada studi kasus yang diberikan dengan membandingkan keempat metode yang telah dikerjakan.
8. Praktikan mengerjakan jurnal selama 20 menit
VI. REFERENSI
Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia Indonesia
Bedworth David D. 1987. Integrated Production and Control Systems. Canada: John Willey & Sons Inc.
Ginting,Rosnani. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu
Groover, Michael. 2001. Computer Integrated Manufacturing & Automation. USA:
McGraw-Hill.
Modul Praktikum Perencanaan Pengendalian Produksi 2013
