Perencanaan dan Pengendalian Produksi 1

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil (Terlampir)

B. Pembahasan

Praktikum acara IV ini berjudul Keseimbangan Lini. Tujuannya antara lain mengajarkan mahasiswa untuk melakukan penyeimbangan lintasan produksi dengan bantuan komputer serta mengajarkan mahasiswa untuk dapat menganalisa dampak penyeimbangan lintasan produksi terhadap pengelompokkan stasiun kerja sehingga masing-masing stasiun kerja mempunyai beban kerja (waktu kerja per unit produk) yang hampir sama.

Line balancing merupakan metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu lintasan atau lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Beberapa manfaat dari line balancing antara lain, a. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap stasiun kerja sehingga setiap stasiun kerja selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya bottleneck.

b. Menjaga lintasan perakitan tetap lancar c. Meningkatkan efisiensi atau produktivitas d. Pembagian tugas menjadi lebih merata e. Luas lantai terpakai lebih kecil

Dalam line balancing terdapat beberapa istilah yang sering digunakan yaitu:

1. Assemble Product

Adalah produk yang melewati urutan stasiun kerja dimana tiap stasiun kerja memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan terakhir.

2. Work Element

Merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan. 3. Waktu Operasi (Ti)

Adalah waktu standar untuk menyelesaikan operasi. 4. Waktu Siklus / Cycle Time (C)

Merpuakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk. Apabila waktu produksi dan jumlah produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari

Waktu Kerja Efektif per Hari(menit)

Jumlah Produksi per Hari(unit)

Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi, waktu silus harus sama besar atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya bottleneck (kemacetan),

Ti_max≤C

5. Stasiun Kerja / Work Station (WS)

Adalah tempat pada lini perakitan dimana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus maka jumlah stasiun kerja efisien dapat ditetapkan dengan rumus berikut,

Kmin=

∑

i=1

n Ti C Dimana

Kmin : Jumlah stasiun kerja minimal

6. Station Time (ST)

Jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama.

7. Idle Time (I)

Merupakan waktu dimana operator atau sumber daya seperti mesin sedang dalam posisi tidak menghasilkan apapun, dan sering disebut waktu menganggur. Idle time dapat disebabkan karena bahan yang menumpuk pada suatu stasiun kerja sehingga mesin atau operator di stasiun kerja lain menganggur karena menunggu bahan dari stasiun sebelumnya. Didapatkan dari selisih antara Cycle Time dan Station Time.

8. Balance Delay (D)

Sering juga disebut balance loss, adalah ukuran dari ketidakefisisenan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan oleh pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance delay dinyatakan dalam persentase dengan rumus,

D=

{(Na× C)−

∑

i=1

n Ti}

Na×C ×100

Dimana

Na : Jumlah aktual stasiun kerja C : Waktu siklus

 Ti : Jumlah waktu operasi 9. Line Efficiency (LE)

Adalah rasio antara waktu yang digunakan dengan waktu yang tersedia,

¿=

∑

i=1

n Ti

Na× C×100 10. Smoothness Index (SI)

Ti

¿

∑

i=1

K

(¿max¿−Ti)2

¿

SI=√¿

Dimana

Ti max : Waktu maksimum stasiun kerja Ti : Waktu pada stasiun kerja ke-i 11.Output Production (Q)

Adalah jumlah waktu efektif yang tersedia dalam suatu periode dibagi dengan waktu siklus,

Q=Jam Kerja Efektif Penyelesaian Produk

Waktu Siklus 12.Precedence Diagram

Merupakan gambaram secara grafis dari urutan kerja serta ketergantungan antara operasi kerja yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. Adapun simbol-simbol yang digunakan dalam diagram ini antara lain:

 Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi

 Tanda panah menunjukkan ketergantuangan dan urutan proses operasi. Operasi kerja yang berada pada pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung panah

 Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan tiap operasi

operasi kedua selesai maka dapat dilanjutkan dengan operasi ketujuh yaitu pemasangan kabel dengan waktu satu menit. Operasi ketiga adalah perakitan motor penggerak dengan waktu 3,25 menit, diikuti oleh operasi 4 yaitu pemasangan motor penggerak ke dalam kerangka dengan waktu 1,2 menit. Setelah operasi 4 selesai dilanjutkan operasi kelima yaitu pemasangan baling-baling dengan waktu 0,5 menit. Kemudian dilakukan operasi keenam yaitu pemasangan pelindung baling-baling dengan waktu satu menit. Setelah operasi 6 dan 7 selesai dilakukan, maka operasi terakhir yang dilakukan adalah pengujian dengan waktu 1,4 menit. Jadi, total operasi yang dilakukan adalah 8 operasi dengan total waktu 11,35 menit.

Setelah urut-urutan operasi diketahui maka dapat dibuat precedence digaram sebagai berikut,

Prosedur pertama yang dilakukan dalam praktikum ini adalah dibuka WinQSB kemudian dipilih Facility Location and Layout. Dibuat new problem lalu pada Problem Type dipilih Line Balancing. Judul problem diisi sesuai keinginan. Lalu pada Number of Operational Tasks diisikan jumlah operasi yang akan dianalisa, pada kasus ini operasi yang akan dianalisa berjumlah 8. Time Unit yang digunakan adalah minute setelah itu klik OK. Kemudian akan muncul tabel Task Information. Pada kolom Task Name, nama masing-masing task diganti sesuai nama pekerjaan yang dilakukan pada kasus. Task Time in Minute diisikan dengan jumlah waktu tiap pekerjaan dalam menit. Kolom Immediate Successor diisi dengan nomor task yang mengikuti task tersebut secara langsung. Contoh pada task 1, pengikutnya adalah 2 dan 4 maka pada Immediate Successor diisi 2,4. Ada istilah lain selain successor yaitu predecessor, merupakan kegiatan yang dilakukan sebelum kegiatan lain. Setelah tabel diisi, pada menu plih Solve and Analyze lalu diklik Solve the Problem. Pada Solution Method dipilih Heuristic

1 2

3 4

7

5

8

6 2 menit 1 menit 1 menit

1 menit 3,25 menit 1,2 menit 0,5 menit

Procedure karena pada kasus ini metode yang akan digunakan adalah metode heuristik. Metode ini adalah metode standar yang digunakan perusahaan untuk menganalisa keseimbangan lini. Heuristic Procedure termasuk dalam metode heuristik yaitu metode pendekatan, metode yang berdasarkan pengalaman, intuisi atau aturan-aturan empiris untuk memperoleh solusi yang lebih baik daripada solusi yang telah dicapai sebelumnya. Sedangkan Optimizing Best Bud Search adalah metode matematis dimana metode ini menggambarkan keadaan melalui simbol-simbol matematis berupa persamaan dan pertidaksamaan sehingga didapat hasil yang terbaik. COMSOAL Type Random Generation termasuk metode simulasi. Metode simulasi merupakan metode yang meniru tingkah laku sistem dengan mempelajari interaksi komponen-komponennya karena tidak memerlukan fungsi-fungsi matematis secara eksplisit untuk merelasikan variabel-variabel sistem, maka model-model simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem kompleks yang tidak dapat diselesaikan secara matematis. Setelah metode diisi, kolom Cycle Time in Minute dikosongkan. Pada Time Length in Minute diisikan 420. 420 didapat dari pengubahan jam kerja efektif per hari ke dalam menit, jadi 7 jam dikali 60 menit hasilnya adalah 420 menit. Pada Desired Production Quantity diisi 100 karena perusahaan menginginkan laju produksi adalah 100 unit per hari. Pada Primary Heuristc dipilih Longest Task Time karena pekerjaan pertama adalah pekerjaan dengan waktu terlama dan pada Tie Breaker dipilih Random. Kemudian diklik OK. Lalu keluar hasil Line Balancing Solution. Hasil dapat dilihat dalam bentuk lain dengan cara dipilih Show Line Balancing Summary atau Show Line Layout in Graph.

Dalam Line Balancing Solution diketahui stasiun kerja dibagi dalam tiga jalur. Stasiun pertama berisi task nomor 3, stasiun kedua berisi task nomor 1, 4 dan 2. Stasiun ketiga berisi task nomor 5, 6, 7 dan 8. Diketahu waktu siklus 4,2

menit didapat dari, Jumlah waktu kerja(menit) Produksi per hari(unit) =

420

dilakukan 3 operasi tersebut karena jumlah waktu ketiga operasi tidak melebihi waktu siklus. Begitu juga dengan stasiun 3. Namun pada stasiun 3, bila dilihat dari waktu pengerjaan seharusnya operasi 8 merupakan operasi yang dilakukan pertama kali karena memiliki waktu pengerjaan terlama dalam stasiun tersebut. Hal ini tidak terjadi karena operasi 8 baru bisa dilakukan setelah operasi 6 dan 7 selesai dilakukan.

= 3,2

Dari hasil perhitungan tersebut terlihat waktu menganggur terbesar ada pada Line 3 pada pekerjaan 5 dengan persentase waktu menganggur 76,19%. Sedangkan pada Line 2 pekerjaan nomor 2 sudah dicapai keefisienan karena tidak ada waktu menganggur pada pekerjaan ini.

Pada Line Balancing Summary diketahui terbentuk 3 line dengan operator yang dibutuhkan sebanyak 3 orang. Berikut adalah perhitungan dari beberapa hasil dalam tabel,

 Total Task Time in minute adalah jumlah semua waktu operasi = 2 + 1 + 3,25 + 1,2 + 0,5 + 1 + 1 + 1,4 = 11,35 menit

 Number of Line Stations Total Task Time∈minute

Cycle Time = 11,35

4,2 =2,7≈3

Waktu Siklus × Jumlah Stasiun Kerja = 4,2 × 3 = 12,6 menit Artinya, jumlah waktu tersedia untuk melakukan pekerjaan adalah 12,6 menit.

 Total Idle Time in minute

Total Available Time – Total Task Time = 12,6 – 11,35 = 1,25 menit Jadi, jumlah waktu menganggur pada lini produksi ini adalah 1,25 menit.

 Balance Delay

¿{(Aktual Stasiun Kerja× Waktu Siklus)−Task Time}

Aktual Stasiun Kerja ×Waktu Siklus ×100

¿{(3×4,2)−11,35}

3×4,2 ×100=9.92

Jadi, ketidakefisisenan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya sebesar 9,92 %.

Efisiensi pada lini produksi sebelum diseimbangkan adalah, Jumlah Task Time

Aktual Stasiun Kerja× WaktuSi klus= 11,35

8×4,2=0,337

Sedangkan efisiensi yang didapat setelah dilakukan keseimbangan lini adalah, Jumlah Task Time

Aktual Stasiun Kerja× WaktuSiklus= 11,35

3×4,2=0,901

Dari sini terlihat, bahwa setelah dilakukan penyeimbangan lini, efisiensi pada lini produksi meningkat dari 0,337 menjadi 0,901. Artinya penyeimbangan ini dapat lebih mengoptimalkan lini produksi yang ada. Hal ini disebabkan oleh pengurangan jumlah stasiun kerja dan terdapat penggabungan beberapa pekerjaan dalam satu stasiun.

Lini produksi yang baru dinilai sudah cukup baik karena dapat meningkatkan keefisienan produksi serta dapat mengurangi jumlah pekerja yang dibutuhkan sehingga dapat dihasilkan minimal cost.