Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat kurikulum Pada Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah
Palembang
Disusun Oleh:
Arqhian Din (152020031)
JUDUL LAPORAN
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH PALEMBANG
2023
ii
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS
Disusun Oleh:
Arqhian Din (152020031
)Diajukan Sebagai Syarat Untuk Praktikum Perancangan Tata Letak Fasilitas
Palembang, 14 Juni 2023 Asisten Pembimbing 1 Asisten Pembimbing 2
(Muhammad Azhari) (Rindu aji)
Nim: 152019026 Nim: 152019033
Mengetahui:
Kepala Laboratorium Perancangan Tata Letak Fasilitas
(Tuwandi Juniarto, S.T., MT) NIDN:0209067901
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kita panjatkan kehadirat Allah Swt. yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya sehingga Laporan Akhir Praktikum ini dapat selesai tepat pada waktunya. Adapun tujuan dari penulisan laporan ini adalah untuk memenuhi tugas pada mata kuliah Perancangan Tata Letak Fasilitas. Selain itu, laporan ini juga bertujuan untuk menambah wawasan tentang kegiatan Layout perindustrian dalam kegiatan pekerjaan sampai kehidupan sehari-hari baik bagi para pembaca dan juga bagi penulis.
Dengan selesainya penulisan laporan ini, penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada :
1. Bapak Tuwandi Juniarto, S.T.,MT. selaku Dosen dan kepala Laboratrorium Perancangan Tata Letak Fasilitas program studi Teknik Industri.
2. Kak Azhari dan kak Aji selaku asisten Laboratorium yang membantu proses praktikum dan observasi.
3. Semua pihak yang membantu dalam kegiatan Praktikum maupun penyusunan laporan.
Demi kesempurnaan kegiatan dan laporan ini, saran dan kritik yang sifatnya membangun sangat diharapkan. Semoga Laporan Akhir Praktikum Perancangan tata letak fasilitas ini bermanfaat kedepannya bagi mahasiswa dan pembaca lainnya.
Palembang, Juni 2023
Penulis
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN
JUDUL LAPORAN ...i
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PERANCANGAN ...ii
KATA PENGAN TAR ...iii
DAFTAR TABEL...vi
DAFTAR GAMBAR ...vii
BAB 1PENDAHULUAN ...1
1.1 Latar Belakang ...1
1.2 Rumusan Masalah ...2
1.3 Tujuan Praktikum...2
1.4 Manfaat Prakikum...2
BAB 2TINJAUAN PUSTAKA ...3
2.1 Operation Process Chart (OPC)...3
2.2 Routing Sheet ...6
2.3 Multi Product Poscess Chart (MPPC)...7
3.4 Transportasi...7
2.5 Activity Relationship Chart (ARC) ...9
2.6 Form to chart (FTC) ...9
2.7 Ongkos Material Handling (OMH) ...11
2.8 Alogaritma Automated Layout Design Program (ALDEP)...12
2.8.1 Langkah-Langkah menggunakan ALDEP ...12
2.9 Unequal Area Facility Layout Problem (UA-FLP) ...14
2.9.1 Langkah-Langkah Menggunakan UA-FLP...15
BAB 3PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA...18
3.1 Pengumpulan data ...18
3.2 Penyusunan Peta Proses Operasi (OPC) ...18
3.3 Perhitungan Routing Sheet ...19
v
3.4 Perhitungan MPPC...21
3.5 Perhitungan Transportasi ...21
3.5.1 Metode Vogels ...21
3.5.2 Model Stepping Stone...22
3.6 Pembuatan ARC ...24
3.7 Pembuatan Layout...24
3.8 Perhitungan OMH ...25
3.9 Output Layout Dengan ALDEP ...27
3.10 Output Layout Dengan UA-FLP ...27
BAB 4ANALISA ...29
4.1 Analisa OPC...29
4.2 Analisa Routing Sheet...29
4.3 Analisa MPPC ...30
4.4 Analisa Transportasi ...30
4.5 Analisa ARC ...30
4.6 Analisa Perbandingan ALDEP dan UA-FLP...31
BAB 5PENUTUP ...32
5.1 Kesimpulan ...32
5.2 Saran...33
DAFTAR PUSTAKA ...34
vi
DAFTAR TABEL
HALAMAN
Tabel 3.1 Routing Sheet Papan Rak 20
Tabel 3.2 Routing Sheet Besi Rangka Lebar 20
Tabel 3.3 Routing Sheet Besi Rangka Panjang 20
Tabel 3.4 Routing Sheet Besi Kerangka Kaki 20
Tablel 3.5 Metode Vogels 21
Tabel 3.6 Model Stepping Stone 22
Tabel 3.7 Perbaikan Jalur P2A 22
Tabel 3.7 Perbaikan 2 23
Tabel 3.8 Perbaikan Akhir 23
vii
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Contoh Operation Process Chart 5
Gambar 2.2 Contoh Routing Sheet 6
Gambar 2.3 Warna Dan Simbol ARC 9
Gambar 2.4 Contoh ARC 9
Gambar 2.5 Contoh Layout 11
Gambar 2.6 Halaman Awal ALDEP 11
Gambar 2.7 Data’s Of Departements Areas 13
Gambar 2.8 Input ARC 14
Gambar 2.9 Layout Pembanding 1 14
Gambar 2.10 Max Iteration, Max Unimproved dan, Max Time 15
Gambar 2.11 Mengisi Luas Kapasitas Layout 16
Gambar 2.12 Departemens Specifications 16
Gambar 2.13 Material Flows 17
Gambar 2.14 Tekan Run 17
Gambar 3.1 Desain Rak Sepatu Minimalis. 18
Gambar 3.2 Peta Proses Operasi 19
Gambar 3.3 MPPC 21
Gambar 3.4 Activity Relationship Chart 24
Gambar 3.5 Gambar Layout Dengan Excel 25
Gambar 3.6 Perhitungan Ongkos Material Hnadling 26
Gambar 3.7 Layout 1 ALDEP 27
Gambar 3.8 Layout 2 ALDEP 27
Gambar 3. 9 Layout dengan UA-FLP 28
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam perencanaan ada beberapa hal yang harus diperhatikan, salah satunya adalah perencanaan tata letak dan penataan tempat usaha yang bersangkutan, hal ini penting karena suatu perusahaan gagal mempertimbangkan cara terbaik untuk mengatur dan mengatur tempat yang baik untuk beroperasi dan berproduksi.
mempengaruhi aktivitas perusahaan, itu cerita lain. Perencanaan ini dapat mencakup bagaimana sebaik-baiknya penggunaan penataan gedung untuk menampung kegiatan perusahaan, atau seperti apa sebaiknya pembagian dan penataan ruang dan mesin atau peralatan kerja dan produksi. Sehingga dapat mempercepat dan memaksimalkan produksi melalui perencanaan dan perhitungan yang cermat dan benar dalam kegiatan produksi, seperti dalam penataan mesin dan peralatan yang digunakan.
Penerapan tata letak stasiun pada ruang produksi merupakan bagian dari penerapan tata letak pabrik di perusahaan, secara umum tata letak pabrik juga menyangkut pembagian ruangan-ruangan yang ada di dalam perusahaan.
Pentingnya tata letak pabrik menjadi semakin nyata jika dikaitkan dengan aktivitas yang berlangsung di perusahaan. Salah satunya dalam proses produksi, dimana salah satu kendalanya adalah waktu dan kelelahan pekerja. Bekerja sama dengan aplikasi tata letak pabrik yang baik. Maka waktu yang dibutuhkan untuk produksi dan tenaga kerja yang dibutuhkan dapat dikurangi. Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan adalah aliran material yang sedang diproses seringkali melalui langkah-langkah backtracking yang mempengaruhi waktu penyelesaian produk. Oleh karena itu perlu dilakukan penataan ulang mesin dan fasilitas produksi yang digunakan.
Tujuan utama dari perancangan tata letak fasilitas adalah meminimasi biaya perpindahan bahan dengan waktu yang tersingkat. Kegiatan perancangan fasilitas sering kali digunakan di dunia industri atau pabrik. Perancangan fasilitas pabrik
biasanya menganalis, pembentukan konsep, perancangan dan pembuatan suatu sistem tentang produk yang akan dihasilkan atau jasa yang akan diberikan (Apple, 1990).
1.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah yang didapatkan dalam penelitian yaitu:
1. Apa pengertian dari OPC, Routing Sheet, dan MPPC?
2. Metode transportasi apa saja yang digunakan pada pengolahan data prkatikum ini?
3. Apa fungsi dari ARC dan OMH dalam kegiatan perancangan tata letak?
4. Apa perbedaan antara aplikasi ALDEP dan UA-FLP yang digunakan pada praktikum ini?
1.3 Tujuan Praktikum
Adapun tujuan dari praktikum yang telah dilaksanakan sebagai berikut:
1. Untuk mengetahui pentingnya sebuah tata letak dalam sebuah perusahaan.
2. Sebagai simulasi dalam proses perencanaan sebuah perusahaan.
3. Terbentuknya pengetahuan baru berdasarkan prior knowledge mengenai perancangan tata letak dalam sehari-hari.
1.4 Manfaat Prakikum
Adapun manfaat pelaksanaan dari praktikum yang telah dilaksanakan sebagai berikut:
1. Mendapat pengalaman, informasi, dan menambah wawasan terbaru dalam perancangan tata letak fasilitas.
2. Memahami pengguaan OPC, Routing Sheet, MPPC, ARC, LAYOUT, dan OMH.
3. Dapat mengetahui dan memahami serta menganalisa suatu tata letak perusahaan.
3
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Operation Process Chart (OPC)
Operation process chart (OPC) merupakan suatu alat yang digunakan untuk memetakan atau menggambarkan proses operasi dan pemeriksaan yang terjadi dalam suatu aliran proses produksi terhadap suatu produk dari awal sampai menjadi produk jadi maupun setengah jadi. OPC memuat informasi-informasi yang dibutuhkan untuk tahap analisis lebih lanjut, seperti waktu dari suatu proses, materials yang digunakan dalam proses produksi, alat atau mesin yang digunakan dalam setiap proses, dan scrap yang dihasilkan pada setiap proses.
Selain mendapatkan informasi-informasi tersebut, kegunaan lain dari OPC adalah sebagai berikut:
1. Sebagai alat untuk mengetahui kebutuhan mengenai mesin dan pengarangnya.
2. Sebagai alat untuk memperkirakan kebutuhan mengenai bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi pada setiap proses.
3. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.
4. Sebagai alat untuk menentukan apakah harus ada perbaikan mengenai cara kerja yang sedang dipakai atau tidak.
5. Sebagai alat untuk pelatihan kerja.
Dalam penggunaannya, terdapat lambang-lambang yang digunakan dalam suatu peta kerja. Menurut catatan sejarah, orang pertama yang mengusulkan penggunaan lambang-lambang tersebut adalah Gilbreth dengan jumlah 40 buah lambang. Pada tahun berikutnya jumlah lambang tersebut kemudian disederhanakan menjadi hanya tinggal empat macam saja, namun pada tahun 1947 American Society of Mechanical Engineers (ASME) membuat standar lambang-lambang yang terdiri dari lima buah lambang yang merupakan hasil pengembangan dari lambang yang diusulkan oleh Gilbreth.
Pada penggunaannya dalam OPC, hanya tiga buah lambang saja yang digunakan yaitu:
Tabel 2.1 Lambang OPC
NO Simbol Nama Kegiatan Definisi Kegiatan
1. Operasi
Kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi. Kegiatan ini merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi dalam suatu proses produksi yang biasanya terjadi pada suatu mesin atau workstasion.
2. Pemeriksaan
Kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja mengalami proses pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas yang berupa proses membandingkan objek tertentu dengan standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
3. Penyimpanan
Kegiatan penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama yang biasanya ditahan atau dilindungi terhadap pengeluaran tanpa izin tertentu.
Proses pembuatan OPC baik tentunya harus memperhatikan prinsip- prinsip dalam pembuatannya. Adapun prinsip-prinsip dalam pembuatan OPC adalah sebagai berikut:
1. Pada baris paling atas, pada bagian “kepala” ditulis dengan jelas jenis peta, yaitu Operation Process Chart yang diikuti oleh identifikasi lain seperti; nama produk, nama pembuat OPC, tanggal dipetakan, apakah itu memetakan keadaan sekarang atau yang diusulkan, dan nomor peta.
2. Materials yang akan diproses dinyatakan tepat di atas garis horizontal
5
yang sesuai, yang menunjukkan ke dalam urutan-urutan tempat materials tersebut diproses.
3. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertical dari atas ke bawah sesuai dengan urutan prosesnya.
4. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan urutannya.
5. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
Contoh dari pembuatan OPC dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1 Contoh Operation Process Chart
2.2 Routing Sheet
Pengurutan produksi (routing sheet) adalah tabulasi langkah-langkah yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari hal- hal yang berkaitan. Pengurutan produksi menjadi tulang punggung kegiatan produksi yang merupakan pengumpulan kembali semua data yang dikembangkan oleh rekayasawan proses dan alat komunikasi pokok antara rekayasawan produk dan orang produksi. Routing sheet ini sering disebut juga dengan lembar proses atau lembar operasi (Apple, 1990).
Routing sheet berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan dan untuk menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah produk yang diinginkan. Data yang diperlukan dalam perhitungan routing sheet ini adalah urutan operasi dari setiap komponen, nama atau jenis peralatan yang digunakan, persentase scrap dan efisiensi pabrik. Urutan operasi pada routing sheet ini didasarkan pada urutan operasi yang ada pada peta proses operasi. Informasi-informasi yang diperoleh dari perhitungan routing sheet adalah dapat mengetahui kapasitas alat teorits, jumlah unit yang disiapkan, produk dengan efesiensi serta jumlah mesin teoritis.
Lembar urutan proses atau lembar operasi adalah tabulasi langkah-langkah yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari hal-hal yang berkaitan (Apple, 1990). Lembar urutan proses terutama ditujukan untuk mengetahui jumlah mesin atau peralatan produksi yang diperlukan dalam memenuhi jumlah produksi yang diinginkan dengan memperhatikan persentase bahan baku yang terbuang, kapasitas mesin atau peralatan dan efisiensi departemen atau pabrik.
Gambar 2.2 Contoh Routing Sheet
7
Cara pengisian tabel urutan proses, yaitu untuk kolom (1), kolom (2) dan, kolom (3) menggunakan data yang ada pada peta proses operasi. Kolom (4) terlebih dahulu mengisi jumlah produk akhir yang diingikan pada akhir aktivitas, kemudian untuk pengisisan kolom (5) persentasi buangan, berdasarkan pada peta proses operasi. Pada kolom (6) diisi dengan jumlah produk yang harus disiapkan pada awal aktivitas dengan memperhitungkan % buangan yang pada aktivitas yang bersangkutan.
Sedangkan kolom (7) yaitu efesiensi mesin, faktor efesiensi kerja mesin yang disebabkan adanya persiapan mesin sebelum digunakan, waktu perbaikan, maupun hal-hal lain yang menyebabkan terjadinya waktu tunggu, dimana harga umum yang diambil dalam hal ini berkisar antara 0,8-0,9 (Wignjosoebroto, 2000).
Perhitungan kolom (8) produksi mesin/ jam adalah hasil produksi dalam satu jam (kapasitas/jam), yaitu kapasitas alat teoritis/jam menunjukkan jumlah unit komponen yang dapat diproses oleh alat atau mesin dalam jangka waktu kerja yang tersedia. Kolom (9) adalah jumlah mesin teoritis.
2.3 Multi Product Poscess Chart (MPPC)
Peta proses produk-produk (Multi Product Process Chart : MPPC) adalah suatu diagram yang menunjukkan urut-urutan proses untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi (Apple. 1990), MPPC termasuk dalam peta untuk menganalisis dan merencanakan aliran barang dalam pabrik yang sudah berdiri maupun bagi perencanaan proyek baru, erat kaitannya dengan peta proses operasi.
MPPC berguna untuk menunjukkan keterkaitan produksi antara komponen produk atau antar produk mandiri, bahan, bagian, pekerjaan, atau kegiatan. Peta ini terutama berguna untuk membantu operasi job-shop
3.4 Transportasi
Menurut Herjanto (2003:2), “Manajemen operasional dapat diartikan sebagai suatu proses yang berkesinambungan dan efektif menggunakan fungsi- fungsi manajemen untuk mengintergrasikan berbagai sumber daya secara efisien dalam rangka mencapai tujuan.
Metode transportasi merupakan suatu metode yang digunakan untuk mengatur distribusi dari sumber-sumber yang menyediakan produk yang sama ke tempat-tempat yang membutuhkan secara optimal dengan biaya yang termurah.
Alokasi produk ini harus diatur sedemikian rupa karena terdapat perbedaan biaya- biaya alokasi dari satu sumber atau beberapa sumber ke tempat tujuan yang berbeda. Menurut Sarjono (2010), “Metode transportasi merupakan salah satu teknik manajemen dalam mendistribusikan produk dari gudang ke tempat yang dituju. Metode transportasi sangat dibutuhkan oleh perusahaan yang melakukan kegiatan pengiriman barang dalam usahanya. Dengan adanya metode transportasi, perusahaan akan lebih efektif dan efisien dalam kegiatan pendistribusian produknya.
Sasaran transportasi adalah mengalokasikan produk yang ada pada sumber asal sedemikian rupa hingga terpenuhi semua kebutuhan pada tempat tujuan, sedangkan tujuan utama dari persoalan transportasi adalah untuk mencapai jumlah biaya yang serendah-rendahnya (minimum) atau mencapai jumlah laba yang sebesar-besarnya (maksimal). Persoalan transportasi terpusat pada pemilihan rute dalam jaringan distribusi produk antara pusat industri dan distribusi gudang atau antara distribusi gudang regional dan distribusi pengeluaran lokal. Dalam menggunakan metode transportasi, pihak manajemen mencari rute distribusi yang akan mengoptimumkan tujuan tertentu, misalnya tujuan meminimumkan total biaya transportasi, memaksimumkan laba, atau meminimumkan waktu yang digunakan.
1. Untuk menentukan solusi awal dapat digunakan:
a. Metode North West Corner (Metode Sudut Barat Laut) b. Metode Least Cost (Metode Biaya Terendah)
c. Metode VAM (Vogel’s Approximation Method)
2. Untuk menentukan solusi akhir yang optimal dapat digunakan:
a. Metode Modified Distribution (MODI)
b.
Metode Stepping Stone9
2.5 Activity Relationship Chart (ARC)
Analisa aktivitas yang digunakan untuk menganalisa aliran material bahan disini adalah ARC (Activity relationship chart). Merupakan suatu pendekatan kualitatif yang dikembangkan oleh MUTHER. Merupakan cara untuk menganalisa aliran kerja yaitu hubungan keterkaitan dengan tolak ukur derajat kedekatan hubungan antar kegiatan satu dengan yang lainnya, dalam penelitian ini data diperoleh melalui pengamatan dan disetujui oleh pihak manajemen perusahaan. Activity Relationship Chart (ARC) adalah salah satu teknik untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan.
Berikut merupakan warna dan simbol-simbol pada ARC
Gambar 2.3 Warna Dan Simbol ARC Berikut contoh dari ARC
Gambar 2.4 Contoh ARC
2.6 Form to chart (FTC)
From to chart (FTC) adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Perhitungan ongkos material handling memegang peranan yang sangat penting karena ongkos pemindahan material merupakan salah satu
komponen biaya produksi yang persentasenya cukup besar. Penghitungan ongkos material handling sangat berguna antara. lain dalam menentukan harga jual produk. Kegunaan lainnya adalah untuk melihat tingkat efisiensi dalam proses material handling sehingga apabila terjadi pemborosan, perusahaan dapat segera melakukan langkah perbaikan untuk peningkatan efisiensi dan efektivitas.
Perhitungan ongkos material handling dibagi ke dalam 3 bagian yaitu:
a. Pemindahan bahan yang berlangsung pada departemen receiving dan departemen storage (penyimpanan bahan utama dan bahan pembantu).
b. Pemindahaan bahan/komponen pada departemen prefabrikasi, fabrikasi, dan assembly.
c. Pemindahaan bahan/komponen pada departemen warehousing dan shipping
Pembagian pembuatan perhitungan dilakukan dengan mempertimbangkan beberapa hal, antara lain:
a. Pembagian departemen dalam pabrik secara garis besar terbagi tiga yaitu receiving, produksi, dan warehousing
b. Karena perbedaan kondisi material yang ditangani. Pada bagian receiving, material masih merupakan bahan mentah, sedangkan pada bagian fabrikasi, material sudah menjadi komponen. Pada bagian warehousing, material merupakan produk jadi yang telah dipak dan siap untuk didistribusikan melalui proses shipping. Dengan demikian penghitungan ongkos untuk ketiga kondisi material yang berbeda tersebut juga turut dibedakan.
c. Dari hasil perhitungan biaya yang berupa tabel dapat diketahui beberapa informasi penting yaitu:
Asal suatu material saat dipindahkan
Tujuan suatu material saat dipindahkan
Nomor material dan nama material
Demand akan diproduksi
Volume material untuk diproduksi
Berat total material yang dipindahkan
11
Jarak yang perlu ditempuh dalam pemindahan
Jenis transportasi penanganan material
Biaya transportasi untuk sekali angkut dan juga keseluruhan
Biaya material handling secara keseluruhan.
Berikut merupakan contoh gambar dari Lay out
Gambar 2.5 Contoh Layout 2.7 Ongkos Material Handling (OMH)
Ongkos Material Handling (OMH) merupakan ongkos yang timbul akibat adanya aktivitas material dari satu mesin ke mesin lain atau dari satu departemen kedepartemen lain yang besarnya ditentukan sampai pada suatu tertentu. Satuan yang digunakan adalah rupiah atau meter gerakan. Tujuan utama dari perencanaan material handling adalah untuk mengurangi biaya produksi. Selain itu, material handling sangat berpengaruh terhadap operasi dan perancangan fasilitas yang di implementasikan, Hubungan antara penanganan material dan tata letak pabrik dalam sistem manufaktur, dua aktivitas yang sering berpengaruh satu sama lain adalah penanganan material dan tata letak pabrik. Hubungan dua aktivitas tersebut menyangkut data yang diperlukan untuk rancangan tiap aktivitas, tujuan umum, pengaruh ruangan dan pola aliran.
Secara khusus masalah tata letak pabrik membutuhkan informasi mengenai biaya operasi peralatan agar penempatan departemen dapat menimbulkan total biaya penanganan material yang minimum. Oleh karenanya dalam perancangan sistem penanganan material, harus diketahui panjang perpindahan material, waktu perpindahan, sumber dan tujuan perpindahan.
Kemudian hal yang harus diperhatikan adalah tipe Layout yang akan digunakan salah satunya yaitu, Layout By Product adalah penempatan mesin yang disesuaikan dengan urutan proses produksi dariproduk yang akan dibuat pada satu departemen. Dan ada juga keuntungan dalam OMH ini.
1. Pergerakan material tidak terlalu besar.
2. Jika pergerakan material tidak terlelu besar, maka ongkos Material Handling pun kecil.
3. Keseimbangan lintasan akan mudah dilakukan atau mudah diawasi.
4. Ruangan untuk masing-masing mesin atau stasiun kerja relatif kecil.
5. Waktu penyelesaian produk bisa lebih cepat.
2.8 Alogaritma Automated Layout Design Program (ALDEP)
Automated Layout Design Program (ALDEP) merupakan salah satu jenis metode konstruksi. ALDEP adalah salah satu Basic Algorithms for the Layout Problem. Algoritma ini diajarkan pada Mata Kuliah Perancangan Tata Letak Fasilitas (PTLF) atau biasa disebut Facilities Design. Aplikasi ini merupakan algoritma metode konstruksi perancangan tata letak fasilitas. Dalam pembuatan model layout yang optimal, ALDEP membutuhkan Input yaitu peta hubungan kedekatan antar fasilitas (ARC). Menurut Tompkins (1996), Perancangan dengan alogaritma perancangan tata letak dengan menggunakan alogaritma ALDEP terbagi atas dua prosedur, yaitu prosedur pemilihan dan prosedur penempatan.
1. Prosedur Pemilihan Tahapan yang dilakukan pada prosedur pemilihan yaitu memilih departemen yang masuk pertama kali secara acak dan untuk departemen selanjutnya dipilih berdasarkan nilai kedekatan yang paling tinggi.
2. Prosedur penempatan tahapan pertama dimulai dengan penempatan departemen yang dipilih pertama kali pada pojok kiri atas kemudian dialnjutkan kearah bawah dan selanjutnya mengikuti pola jalan vertikal (vertical sweep patern).
2.8.1 Langkah-Langkah menggunakan ALDEP
Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam membuat layout dengan menggunakan ALDEP sebagai berikut:
13
1. Halaman awal
Gambar 2.6 Halaman Awal ALDEP
Pada tampilan awal ALDEP pengoperasian pertama yang harus kita lakukan adalah mengisi perencanaan dimensi ruang Lay-out yang akan dibuat, mengisi berapa jumlah departemen yang akan dibuat, dikarenakan departemen yang di isi memiliki batas makasimal 10 departemen maka pada pembuatan layout dengan aplikasi ALDEP dibuat dengan 2 kali masing-masing 10 departemen dan 7 departemen; mengisi derajat hubungan terkecil sesuai dengan ARC yang telah dibuat sebelumnya; menentukan peringkat kedekatan total minimum; menentukan berapa banyak layout di setiap iterasi; dan yang terakir menentukan berapa unit persegi sama sisi.
2. Menentukan Lahan Yang Digunakan Untuk Departemen
Gambar 2.7 Data’s Of Departements Areas
Menentukan berapa lahan untuk masing masing departemen yang akan dijadikan layout.
3. Menginput ARC
Gambar 2.8 Input ARC
Pada gambar diatas kita harus memasukan data ARC yang telah dibuat sebelumnya agar dapat menjadi bahan dalam pembuatan layout.
4. Output Layout Pertama
Gambar 2.9 Layout Pembanding 1
Setelah selesai memasukan ARC maka tahap selanjutnya adalah didapatkan Output dengan total closeness rating sebesar 1874, yaitu layout yang akan dibandingkan dengan layout yang paling optimal.
2.9 Unequal Area Facility Layout Problem (UA-FLP)
Permasalahan tata letak fasilitas dengan luas tak sama (UA-FLP) biasanya digunakan untuk memodelkan sebuah permasalahan tata letak di sebuah fasilitas manufaktur, permodelan ini menggunakan algoritma Differential Evolution (DE).
Algoritma ini bertujuan untuk membantu para pengambil keputusan dalam merancang tata letak fasilitas yang efisien dalam hal perpindahan material. Selain
15
itu, algoritma ini dapat digunakan oleh para peneliti maupun mahasiswa sebagai salah satu perbandingan metode penyelesaian UA-FLP. Secara ringkas, berikut adalah karakteristik dari permasalahan UA-FLP:
a. Ada sebuah fasilitas dengan panjang dan lebar tertentu.
b. Ada sejumlah departemen dengan luas diketahui dan batasan (constraint) Maximum Aspect Ratio atau minimum panjang/lebar harus dialokasikan ke dalam fasilitas.
c. departemen harus dialokasikan di dalam fasilitas, tidak boleh beririsan dengan departemen lainnya, dan harus memenuhi batasan tertentu.
d. Tujuan dari permasalahan ini adalah meminimumkan total biaya perpindahan material dengan mengatur lokasi penempatan dan dimensi departemen.
2.9.1 Langkah-Langkah Menggunakan UA-FLP
Adapun Langkah-langkah dalam pembuatan layout dengan aplikasi UA- FLP sebagai berikut:
1. Menentukan Maks Iterasi, Unimproved Dan Waktu
Gambar 2.10 Max Iteration, Max Unimproved dan, Max Time
Pada menu laman UA-FLP terdapat kotak berketerangan max iterasi, max unimproved, dan max time yang harus diisi sesuai denganarahan sisten lab yang bertugas mengajar. Dapat dilihat pada gambar diatas, kotak opsi tersebut telah diisi; 1000 pada kotak max iteration; 500 pada kotak max unimproved; dan 24 jam pada kotak max time.
2. Menetukan Ukuran Lahan Layout
Gambar 2.11 Mengisi Luas Kapasitas Layout
Pada gambar diatas dapat dilihat pada kolom tersebut berguna untuk mengatur ukuran lahan layout dan jumlah departemen yang akan ada dalam layout tersebut. Lalu dimasukan nilai 20 sebagai lebar layout, dan 25 sebagai Panjang layout, serta menyertakan 17 departemen pada layout tersebut.
3. Menentukan Departements Specifications
Gambar 2.12 Departemens Specifications
Departemens Specifications merupakan deskripsi dari departemen yang akan dimuat kedalam layout. Dimana pada kolom tersebut harus memasukan area, rasio aspek maksimum, serta Panjang sisi minimal.
17
4. Menentukan Material Flows
Gambar 2.13 Material Flows
Pada kolom material flow terdapat beberapa kotak opsi yang dimana kotak ini berisi kan from, to, amount, dan cost.
5. Tekan Run Untuk Memulai Proses Pembuatan Layout
Gambar 2.14 Tekan Run
Setelah selesai memasukan semua data yang diperlukan dalam laman menu aplikasi UA-FLP maka tahap selanjutnya adalah klik Run untuk memulai proses pembuatan layout dari aplikasi, dan output layout akan ditampilkan pada bab selanjutnya.
18
BAB 3
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
3.1 Pengumpulan data
Setiap praktikan pada praktikum ini diminta untuk membuat sebuah produk secara berkelompok dimana proses pembuatan produk ini akan diukur dan dikumpulkan datanya agar dapat diolah untuk beberapa metode yang telah diajarkan pada praktium. Berikut ini merupakan sebuah desain produk yang dibuat oleh praktikan sebagai bahan pertimbangan dalam menyusun pengolahan data.
Gambar 3.1 Desain Rak Sepatu Minimalis.
3.2 Penyusunan Peta Proses Operasi (OPC)
Setelah mendapatkan data dari pembuatan produk rak sepatu minimalis, praktikan dapat membuat sebuah peta operasional dengan megurutkan proses- proses yang dilakukan dalam pembuatan produk, serta menghitung berapa waktu yang diperlukan dalam membuat produk tersebut. Peta Proses Operasi dapat dilihat pada gambar 3.2 dibawah ini.
19
Gambar 3.2 Peta Proses Operasi 3.3 Perhitungan Routing Sheet
Setelah dapat membuat peta operasi dan didapatkan data-data mengenai operasi kerja pada proses pembuatan produk, maka dapatlah membuat Routing sheet yang berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan dan untuk menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan. Berikut dibawah ini merupakan tabel dari perhitungan routing sheet.
Table 3.1 Routing Sheet Papan Rak
Table 3.2 Routing Sheet Besi Rangka Lebar
No Op Deskripsi Nama
Mesin Produk/Jam % S crap
Bahan Diminta
Bahan
Disiapkan Efisiensi
Kebutuhan
Teoritis Aktual 0-5 M engukur M eja
Fabrikasi 7,5 0 200,55 200,55 211,11 4,0 5
0-6 M emotong M esin
Potong 15 0,05 190,53 200,55 211,11 2 2
0-7 M enghaluskan M esin
amplas 3 0,05 181,00 190,53 200,55 9,4 10
Table 3.3 Routing Sheet Besi Rangka Panjang
No Op Deskripsi Nama
Mesin Produk/Jam % S crap
Bahan Diminta
Bahan
Disiapkan Efisiensi Kebutuhan Teoritis Aktual 0-5 M engukur M eja
Fabrikasi 7,5 0 200,55 200,55 211,11 4,0 5
0-6 M emotong M esin
Potong 15 0,05 190,53 200,55 211,11 2 2
0-7 M enghaluskan M esin
amplas 3 0,05 181 190,53 200,55 9,4 10
Table 3.4 Routing Sheet Besi Kerangka Kaki
No
Op Deskripsi Nama
Mesin Produk/Jam % S crap
Bahan Diminta
Bahan
Disiapkan Efisiensi
Kebutuhan Teoritis Aktual 0-5 M engukur M eja
Fabrikasi 7,5 0 200,55 200,55 211,11 4,0 3
0-6 M emotong M esin
Potong 15 0,05 190,53 200,55 211,11 2,0 6
0-7 M enghaluskan M esin
amplas 3 0,05 181 190,53 200,55 9,4 11
No Op Deskripsi Nama
Mesin Produk/Jam % S crap
Bahan Diminta
Bahan
Disiapkan Efisiensi
Kebutuhan Teoritis Aktual 0-1 M engukur M eja
Fabrikasi 15 0 211,11 211,11 222,22 2,1 3
0-2 M emotong M esin
Potong 6 0,05 200,55 211,11 222,22 5,2 6
0-3 M enghaluskan M esin
amplas 3 0,05 190,53 200,55 211,11 9,9 11
0-4 M engecat - 1,5 0,05 181 190,53 200,55 18,8 20
21
3.4 Perhitungan MPPC
Setelah mendapatkan data dari pembuatan produk rak sepatu minimalis, praktikan dapat membuat sebuah diagram yang menunjukkan urut-urutan proses untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi. Berikut merupakan diagram MPPC yang dibuat.
Gambar 3.3 MPPC 3.5 Perhitungan Transportasi
Berdasarkan data yang telah diberikan oleh asisten laboratorium, didapatkan sebuah perhitungan yang mengukur alokasi pengiriman. Berikut dibawah ini merupakan perhitungan dengan menggunakan metode Transportasi.
3.5.1 Metode Vogels
Tabe l 3.5 Metode Vogels
Dari Gudang A Gudang B Gudang C Kapasitas Produksi
Pabrik 1 60 15 24
18 6 24
Pabrik 2 45 60 30
21 12 33
Pabrik 3 75 31 57
20 20
Kebutuhan 21 38 18 77
77 Selisih baris
24 – 15 = 9 60 – 24 = 36 45 – 30 = 15
57 – 31= 26
Selisih kolom
60 – 45 =15 31 – 15 =14 30 - 24 =6 60 – 45 =15 60 – 15 =45 30 – 24 =6
Biaya alokasi = (18x15) + (6x24) + (21x45) + (12x30) + (20x31) = 2339 1.5.2 Model Stepping Stone
Table 3.6 Model Stepping Stone
Dari Gudang A Gudang B Gudang C Kapasitas Produksi
Pabrik 1 31 10 12
32 1 33
Pabrik 2 30 20 24
41 1 42
Pabrik 3 6 18 20
17 17
Kebutuhan 32 42 18 92
92
Biaya awal = (32x31) + (1x10) + (41x20) + (1x24) + (17x20) = 2186 Jalur P1C = 12-10+20-24=-2
Jalur P2A = 30-31+10-20=-11 Jalur P3B = 18-20+24-20=2
Tabel 3.7 Perbaikan Jalur P2A
Dari Gudang A Gudang B Gudang C Kapasitas Produksi
Pabrik 1 31 10 12
33 33
Pabrik 2 30 20 24
32 9 1 42
Pabrik 3 6 18 20
17 17
Kebutuhan 32 42 18 92
92 Biaya awal = (33x10) + (32x30) + (9x20) + (1x24) + (17x20) = 1834 Jalur P1A = 31-10+20-30=11
Jalur P1C = 12-24+20-10= -2 Jalur P3A = 6-20+24-30= -20
23
Jalur P3B = 18-20+24-20= 2
Tabel 3.7 Perbaikan 2
Dari Gudang A Gudang B Gudang C Kapasitas
Produksi
Pabrik 1 31 10 12
33 33
Pabrik 2 30 20 24
15 9 18 42
Pabrik 3 6 18 20
17 17
Kebutuhan 32 42 18 92
92 Biaya awal = (33x10) + (15x30) + (9x20) + (18x24) + (17x6) = 1494 Jalur P1A = 31-10+20-30=11
Jalur P1C = 12-24+20-10= -2 Jalur P3B = 18-20+30-6=22 Jalur P3C = 20-6+30-24=20
Tabel 3.8 Perbaikan Akhir
Dari Gudang A Gudang B Gudang C Kapasitas
Produksi
Pabrik 1 31 10 12
15 18 33
Pabrik 2 30 20 24
15 27 42
Pabrik 3 6 18 20
17 17
Kebutuha
n 32 42 18 92
92 Biaya alokasi = (15x10) + (12x18) + (15x30) + (27x20) + (17x6) = 1458 Jalur P1A = 31-10+20-30=11
Jalur P2C = 24-12+10-20=2 Jalur P3B = 18-20+30-6=22 Jalur P3C = 20-6+30-24=20
3.6 Pembuatan ARC
Setelah dibuat peta operasi maka selanjutnya akan ada analisis kedekatan atau hubungan antar elemen kerja dimana akan dibuat suatu diagram piramida yang dapat menjelaskan hubungan serta kedekatan antara satu elemen kerja dengan elemen kerja lainnya. Berikut merupakan ARC yang telah dibuat dengan menyusun tiap departemen operasi kerja. Berikut merupakan ARC yang telah dibuat.
Gambar 3.4 Activity Relationship Chart 3.7 Pembuatan Layout
Didapatkan 17 buah elemen kerja berdasarkan penyusunan routing sheet pada perhitungan sebelumnya, maka dari itu dibuatlah sebuah layout menggunakan Microsoft Excel sesuai dengan tata letak perakitan pada saat melakukan perakitan produk. Layout yang telah dibuat dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
25
Gambar 3.5 Gambar Layout Dengan Excel 3.8 Perhitungan OMH
Setelah melakukan penyusunan layout sesuai dengan tempat perakitan produk maka baru dapat melakukan perhitungan ongkos material handling. Tabel perhitungan OMH dapat dilihat berdasarkan gambar tabel dibawah ini.
40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
MENGECAT PAPAN
PERAKITAN 2 mesin potong
besi rangka kaki
mesin potong papan
kayu
mesin potong besi rangka lebar
menghaluskan
mesin potong besi rangka panjang menghaluskan
menghaluskan
mengukur
X Y
PERAKITAN 3
MENGECAT PERAKITAN 2 besi rangka kaki
besi rangka lebar
mesin amplas
besi rangka panjang
besi rangka panjang
besi rangka kaki mengukur besi rangka lebar mengukur
papan mengukur
PERAKITAN 1
Gambar 3.6 Perhitungan Ongkos Material Hnadling
mengukur mesin potong mesin mengecat mengukur memotong menghaluskan mengukur memotong menghaluskan mengukur memotong menghaluskan mengecat papan papan amplas papan papan besi lebar besi lebar besi lebar besi panjangbesi panjang besi panjang besi kaki besi kaki besi kaki perakitan 2
mengukur papan 15 31 34 10 9 24 10 13 18 5 14 18 29 18 34 14
mesin potong papan 15 30 37 19 8 25 7 6 17 14 13 21 44 33 49 29
mesin amplas papan 31 30 9 41 22 7 37 26 15 36 21 13 22 37 41 27
mengecat papan 34 37 9 44 31 12 40 35 24 39 30 16 25 40 44 30
mengukur besi lebar 10 19 41 44 19 34 14 17 28 5 24 28 25 14 30 14
memotong besi lebar 9 8 22 31 19 19 15 4 9 14 5 15 38 27 43 23
menghaluskan besi lebar 24 25 7 12 34 19 30 23 12 29 18 6 19 30 34 20
mengukur besi panjang 10 7 37 40 14 15 30 13 24 9 20 24 39 28 44 24
memotong besi panjang 13 6 26 35 17 4 23 13 11 12 7 19 42 31 47 27
menghaluskan besi panjang 18 17 15 24 28 9 12 24 11 23 6 8 31 24 36 16
mengukur besi kaki 5 14 36 39 5 14 29 9 12 23 19 23 30 19 35 15
memotong besi kaki 14 13 21 30 24 5 18 20 7 6 19 14 37 26 42 22
menghaluskan besi kaki 18 21 13 16 28 15 6 24 19 8 23 14 23 24 28 14
perakitan 1 29 44 22 25 25 38 19 39 42 31 30 37 23 15 19 15
perakitan 2 18 33 37 40 14 27 30 28 31 24 19 26 24 15 16 10
mengecat perakitan 2 34 49 41 44 30 43 34 44 47 36 35 42 28 19 16 20
perakitan 3 14 29 27 30 14 23 20 24 27 16 15 22 14 15 10 20
perakitan 1perakitan 2 perakitan 3
nama stasiun
27
3.9 Output Layout Dengan ALDEP
Berdasarkan langkah-langkah yang telah dibuat pada bab sebelumnya, berikut ini adalah output Layout yang telah dibuat dengan ALDEP.
Gambar 3.7 Layout 1 ALDEP
Gambar 3.8 Layout 2 ALDEP 3.10 Output Layout Dengan UA-FLP
Berdasarkan langkah-langkah yang telah dibuat pada bab sebelumnya, berikut ini adalah output Layout yang telah dibuat dengan UA-FLP.
Gambar 3. 9 Layout dengan UA-FLP
29
BAB 4 ANALISA
4.1 Analisa OPC
Didapatkan ringkasan pada peta proses operasional yaitu operasi sebanyak 17 operasi dan pemeriksaan sebanyak 1 kali, dengan waktu operasi sebesar 315 menit dan 10 menit waktu pemeriksaan dengan total waktu operasi 325 menit.
4.2 Analisa Routing Sheet
Adapun hasil perhitungan untuk kebutuhan mesin aktual yang sesuai dengan routing sheet sebagai berikut:
1. Papan rak
Meja Fabrikasi = 3
Mesin Potong = 6
Mesin Amplas = 10
Kuas dan Cat = 19 2. Besi rangka lebar
Meja Fabrikasi = 4
Mesin Potong = 2
Gerinda Amplas = 10 3. Besi rangka Panjang
Meja Fabrikasi = 5
Mesin Potong = 3
Gerinda Amplas = 10
Meja Assembly = 29 4. Besi kerangka kaki
Meja Fabrikasi = 4
Mesin Potong = 2
Gerinda Amplas = 10
5. Perakitan
Meja Asemmbly= 12
Kuas dan cat = 25
Meja assembly = 5 4.3 Analisa MPPC
Didapatkan kebutuhan mesin aktual berdasarkan MPPC sebagai berikut.
1. Meja Fabrikasi = 15
2. Meja Potong = 12
3. Mesin Amplas/Gerinda = 29
4. Meja Assembly = 46
5. Kuas Dan Cat = 44
4.4 Analisa Transportasi
Didapatkan analisa perhitungan metode transportasi berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan sebagai berikut:
1. Pada perhitungan soal pertama didapatkan biaya alokasi dengan mrtode vogels sebesar 2339.
2. Pada soal kedua didapatkan hasil analisis dengan menggunakan metode Stepping stone yaitu:
Pada penetuan awal untuk biaya pengankutan awal didapakan sebesar 2186.
Didapatkan perhitungan perbaikan jalur kedua yang merupakan index terbesar hingga didapatkan biaya alokasi sementara yaitu sebesar 1834.
Pada perhitungan perbaikan selanjutnya didapat nilai alokasi sebesar 1494.
Dan pada perhitungan terakhir hasil perbaikan jalur 1 dan 2 didapatkan nilai biaya alokasi sebesar 1458.
4.5 Analisa ARC
Didapatkan activity relationship chart dengan 17 departemen dan minimal derajat hubungan yaitu O.
31
4.6 Analisa Perbandingan ALDEP dan UA-FLP
Didapatkan analisis perbandingan layout yang dibuat dengan aplikasi ALDEP dan UA-FLP sebegai berikut.
1. Aplikasi ALDEP memiliki kekurangan yaitu tidak bisa membuat layout lebih dari 10 departemen. Sedangkan UA-FLP bisa membuat Layout dengan lebih dari 10 departemen.
2. Aplikasi ALDEP memerlukan ARC pada saat penginputan data sebagai factor yang membantu membuat layout berdasarkan kedekatan serta hubungan antara masing- masing departemen.
3. Sedangkan aplikasi UA-FLP memerlukan data jarak serta biaya berdasarkan ongkos material handling (OMH) agar didapatkan layout yang lebih murah pada setiap perpindahan pekerjaan.
32
BAB 5 PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berikut merupakan kesimpulan yang didapat dari laporan Sistem Produksi:
1. OPC merupakan suatu alat yang digunakan untuk memetakan atau menggambarkan proses operasi dan pemeriksaan yang terjadi dalam suatu aliran proses produksi terhadap suatu produk dari awal sampai menjadi produk jadi maupun setengah jadi. Routing sheet adalah tabulasi langkah-langkah yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari hal-hal yang berkaitan. Multi Product Process Chart (MPPC) adalah suatu diagram yang menunjukkan urut- urutan proses untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi.
2. Metode trnasprtasi yang digunakan dalam praktikum adalah Metode VAM (Vogel’s Approximation Method) dan metode stepping stone.
3. Pada kegiatan perancangan tata letak fasilitas, ARC atau Activity Relationship Chart berguna dalam membuat diagram hubungan dan kedekatan antar departemen sehingga masing-masing departemen yang memiliki hubungan akan berada dalam jarak yang tidak jauh. Sedangkan OMH pula memiliki fungsi yang sama yaitu agar penempatan masing- masing departemen tidak terlalu jauh dengan adanya perhitungan biaya material handling.
4. Perbedaan aplikasi ALDEP dan UA-FLP yaitu Aplikasi ALDEP memiliki kekurangan yaitu tidak bisa membuat layout lebih dari 10 departemen. Sedangkan UA-FLP bisa membuat Layout dengan lebih dari 10 departemen. Aplikasi ALDEP memerlukan ARC pada saat penginputan data sebagai factor yang membantu membuat layout berdasarkan kedekatan serta hubungan antara masing-masing departemen. Sedangkan aplikasi UA-FLP memerlukan data jarak serta
33
biaya berdasarkan ongkos material handling (OMH) agar didapatkan layout yang lebih murah pada setiap perpindahan pekerjaan.
5.2 Saran
Berikut merupakan saran yang dapat kami berikan:
1. Seorang praktikan diusahakan dapat membantu menyiapkan dan mengkondisikan ruang Laboratorium sebelum memulai praktikum.
2. Sebagai seorang praktikan harus tetap mematuhi peraturan yang terterah di Laboratorium
3. Mohon kepada asisten untuk lebih tegas dan bertanggung jawab perihal praktikum yang dipegang, bila ada kesalahan baik perihal kegiatan praktikum, tugas, jadwal dan perlengkapan praktikum dimohon untuk lebih cepat memberikan konfirmasi dan klarifikasi terhadap praktikannya mengenai permasalahan tersebut.
4. Mohon kepada asisten apabila ingin berkolaborasi dengan kepala Laboratorium yang bersangkutan, sebaiknya tetap bisa mengambil kesempatan, keputusan, pertanggungjawaban perihal kegiatan praktikum, tugas, jadwal dan perlengkapan praktikum.
34
DAFTAR PUSTAKA
Iskandar, N., & Fahim, I. (2017). Perancangan Tata Letak Fasilitas Ulang (RELAYOUT) untukProduksi Truk di Gedung Commercial Vehicle (CV) PT. Metcedes Benz Indonesia. Penelitian dan Aplikasi Sistem dan Teknik, 5-6.
Ningtyas, A., Choiri, M., & Azila, W. (2015). Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Metode Grafik dan Kerajinan untuk Penanganan Material Ongkos Minimasi. JURNAL REKAYASA DAN MANAJEMEN, 2- 3.
Rosyidi, M. (2018). Analisi Tata LetakFasilitas Produksi Dengan Metode ARC, ARD,dan AAD di PT.XYZ. Jurnal Teknik UNIPA, 8-9.
Susetyo, J., Simanjuntak, R., & Ramos, J. (2010). Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Pendekatan Group Techology dan Algoritma Blocplan untuk Meminimasi Ongkos Material Hndling. JURNAL TEKNOLOGI, 4.
Tarigan, U., & Tarigan, U. (2017). Aplikasi Algoritma Block Plan dan ALDEP dalam Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Pabrik Karet.
SEMINAR NASIONAL 2017, 6.
