LAPORAN
PRAKTIK KERJA LAPANGAN PT INDO ACIDATAMA Tbk
Kelompok : 21
Lokasi : PT Indo Acidatama Tbk
Ketua Kelompok : Clarissa Radhi Putri Azahra (P07133221090) Anggota : 1. Rengganis Hanifah Putri (P07133221062) 2. Zalma Wahyu Rahmawati (P07133221087)
PRODI SARJANA TERAPAN SANITASI LINGKUNGAN JURUSAN KESEHATAN LINGKUNGAN
POLTEKKES KEMENKES YOGYAKARTA TAHUN 2024
HALAMAN PENGESAHAN
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang
Industri adalah suatu bidang atau kegiatan ekonomi yang berkaitan dengan pengolahan/pembuatan bahan baku atau pembuatan barang jadi di pabrik dengan menggunakan keterampilan dan tenaga kerja . Bahan-bahan industri diambil secara langsung atau tidak langsung kemudian diolah untuk menghasilkan barang-barang yang lebih bernilai bagi masyarakat. Industri mengolah bahan mentah, bahan baku, barang setengah jadi dan barang jadi menjadi barang dengan nilai yang lebih tinggi untuk penggunanya . Menurut Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 3 Tahun 2014 tentang perindustrian, industri adalah seluruh bentuk kegiatan ekonomi yang mengolah bahan baku dan/atau sumber daya industri, sehingga menghasilkan barang yang mempunyai nilai tambah atau manfaat lebih tinggi, termasuk jasa industri.Industri gula di Indonesia memiliki peran yang sangat penting dalam perekonomian nasional. Sebagai salah satu komoditas strategis, gula tidak hanya menjadi sumber pemanis bagi masyarakat, tetapi juga menjadi bahan baku utama dalam berbagai industri makanan dan minuman. PT Sinergi Gula Nusantara, sebagai salah satu perusahaan besar di sektor ini, memiliki kontribusi yang signifikan dalam memenuhi kebutuhan gula di dalam negeri.Kesehatan lingkungan di industri merupakan aspek krusial yang menjamin keselamatan dan produktivitas pekerja, serta menjaga kelestarian lingkungan. Ini mencakup upaya untuk mengidentifikasi, menilai, dan mengendalikan faktor-faktor risiko yang dapat membahayakan kesehatan manusia dan lingkungan akibat aktivitas industri
Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan segala kegiatan untuk menjamin dan melindungi keselamatan dan kesehatan tenaga kerja melalui upaya pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja. Sistem K3 sangat perlu untuk diperhatikan karena dengan penerapan sistem K3 yang baik maka angka kecelakaan kerja dapat diminimalisir sehingga setiap aktivitas perusahaan tetap lancar dan tidak terganggu.Keselamatan dan kesehatan kerja adalah ilmu pengetahuan dan penerapannya dalam usaha mencegah kemungkinan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja di tempat kerja (Suma’mur, 2013). Kejadian kecelakaan tidak saja terjadi menimpa suatu individu, tetapi juga dapat terjadi pada suatu kegiatan /kerja yang melibatkan banyak orang seperti dalam suatu perusahaan maupun industri (Salami, 2015). Berdasarkan Peraturan pemerintahan
Republik Indonesia No. 50 tahun 2012 tentang penerapan SMK3 pasal 1 ayat 1, Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah bagian dari sistem manajemen perusahaan secara keseluruhan dalam rangka pengendalian resiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna terciptanya kerja yang aman, efisien, dan produktif.Analisis Potensi Bahaya adalah suatu proses sistematis yang dilakukan untuk mengidentifikasi, menilai, dan mengendalikan berbagai jenis bahaya yang mungkin timbul di suatu tempat kerja. Tujuan utama dari analisis ini adalah untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman dan sehat bagi seluruh pekerja.Dengan mengidentifikasi bahaya sejak dini, perusahaan dapat mengambil langkah-langkah pencegahan untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja yang dapat mengakibatkan kerugian materi maupun korban jiwa.Analisis ini membantu mengidentifikasi faktor-faktor risiko yang dapat menyebabkan penyakit akibat kerja, seperti penyakit pernapasan, gangguan muskuloskeletal, dan penyakit akibat bahan kimia.
B. Tujuan
1. Dapat mengetahui dan mempelajari berbagai permasalahan teknis yang sering terjadi di lapangan, dan kemudian dicari penyelesaiannya berdasarkan ilmu yang telah didapatkan di bangku kuliah.
2. Dapat menciptakan suatu hubungan yang sinergis, jelas dan terarah antara dunia perguruan tinggi dan dunia kerja sebagai pengguna outputnya.
3. Mengasah kemampuan bekerja dalam tim dengan mengikuti kegiatan di perusahaan secara langsung.
4. Mengetahui proses industri di PT. Indo Acidatama Tbk
C. Sasaran
1. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui lebih tentang penerapan ilmu dan disiplin ilmu yang didapatkan di perkuliahan dengan kondisi nyata, sehingga diharapkan dapat menerapkan ilmu yang telah didapat sesuai dengan perkembangan yang ada dan siap menghadapi dunia kerja yang sesungguhnya.
2. Bagi PT Indo Acidatama Tbk
Hasil dari kegiatan praktik kerja lapangan dapat menjadi salah satu sumber informasi untuk meningkatkan kualitas industri.
3. Bagi Jurusan Kesehatan Lingkungan Poltekkes Kemenkes Yogyakarta
Kegiatan praktik kerja lapangan dapat menjadi sarana untuk menjalin kerjasama yang baik antara pihak kampus dengan industri.
D. Peserta
Praktik Kerja Lapangan (PKL) Industri di PT. Indo Acidatama Tbk. diikuti oleh mahasiswa Program Studi Sarjana Terapan Sanitasi Lingkungan Semester VII dan disusun oleh kelompok 21 yang beranggotakan :
1. Rengganis Hanifah Putri (P07133221062) 2. Zalma Wahyu Rahmawati (P07133221087) 3. Clarissa Radhi Putri Azahra (P07133221090) F. Waktu dan Pelaksanaan
a. Waktu Pelaksanaan
Kegiatan Praktik Kerja Lapangan dilaksanakan mulai tanggal 2 - 30 September 2024
b. Tempat Pelaksanaan
Kegiatan praktik kerja lapangan dilaksanakan di PT. Indo Acidatama Tbk Jalan Raya Solo-Sragen KM. 11.4 Kemiri, Kebakkramat, Kemiri, Kabupaten Karanganyar, Jawa Tengah 57762.
BAB II
TINJAUAN UMUM
A. Sejarah Instansi PT Indo Acidatama Tbk
PT Indo Acidatama Tbk berdiri pada tahun 1986 (sebelumnya bernama PT.
Indo Alkohol Utama) dan beroperasi tanggal 20 Juli 1989 yang beralamat di jalan raya Solo-Sragen KM 11.4, Kemiri, Kebakkramat, Kabupaten Karanganyar, Jawa Tengah. Selain etanol, PT Indo Acidatama Tbk juga memproduksi asam asetat, etil asetat, pupuk cair dan padat. PT Indo Acidatama Tbk memiliki komitmen untuk menjadi salah satu industri agro kimia bertaraf internasional, menjadi industri yang ramah lingkungan dengan daya saing yang tinggi, memiliki kualitas dan kuantitas, memberikan komitmen terbaik kepada pelanggan, mengutamakan efisiensi baik dalam proses maupun etos kerja, profesionalitas dan tingkat pengetahuan SDM yang terus ditingkatkan lewat training maupun program pengembangan lainnya serta meningkatkan kemakmuran bagi investor, karyawan dan masyarakat sekitar perusahaan.
Dari segi ekonomis, lokasi yang jauh dari pemukiman warga dimaksudkan agar warga tidak terkena polusi secara langsung dan terhindar dari pencemaran lingkungan yang dihasilkan dari perusahaan tersebut, Namun lokasi ini termasuk dekat dengan pabrik sumber bahan baku industri Ethanol, yakni tetes tebu (molasses) yang diperoleh dari pabrik gula sekitarnya. Molasses adalah suatu bahan produk dari pabrik gula di seluruh pulau jawa. Alkohol (ethanol) yang dihasilkan oleh PT Indo Acidatama Tbk. memiliki kadar 96% dan 99,8% dan banyak digunakan untuk bahan baku industri antara lain industri bahan kimia, obat-obatan, kosmetika dan bahan pangan.
B. Visi dan Misi PT Indo Acidatama Tbk a. Visi PT Indo Acidatama Tbk
Menjadi Perusahaan industri agro kimia bertaraf internasional yang ramah lingkungan dengan profitabilitas optimal, didukung sumber daya manusia berbudaya unggul.
b. Misi PT Indo Acidatama Tbk
1. Menjalankan Perusahaan berlandaskan pada sistem manajemen mutu standar internasional dan organisasi profesional.
2. Menghasilkan produk berkualitas tinggi dengan cara memastikan keseluruhan proses produksi dijalankan secara efektif, efisien dan ramah lingkungan.
3. Mencapai seluruh target yang ditetapkan dalam rangka menghasilkan profitabilitas optimal.
4. Mengembangkan kompetensi dan integritas sumber daya manusia yang memiliki perilaku kerja berorientasi pada hasil terbaik selaras dengan nilai-nilai Perusahaan.
5. Menghasilkan produk turunan maupun produk baru dengan melakukan inovasi secara terus-menerus berbasis teknologi terkini.
C. Struktur Instansi PT Indo Acidatama Tbk
D. Produksi Utama
Produksi utama yang dihasilkan oleh PT. Indo Acidatama Tbk Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, antara lain; Ethanol 96,60%, Acetic Acid 99,80%, dan Ethyl Acetate 100%. Selain di dalam negeri Ethanol juga telah diekspor ke negara tetangga yaitu Jepang, Pakistan dan Thailand. Sedangkan Acetic Aciddan Ethyl Acetate dibutuhkan di industri tekstil, makanan olahan, rokok, cat di dalam negeri.
Perusahaan ini mengolah bahan baku berupa tetes tebu (molasses) sebanyak 340 ton menjadi satu kilo liter Ethanol. Bahan baku tetes tebu untuk menghasilkan 42.000 kilo liter Ethanol diperlukan 142.800 tetes tebu. Terdapat empat tangki penyimpanan masing-masing berkapasitas 5.000 m3 dan satu tangki berkapasitas 20.500 m3 pada tahun 2006 dikembangkan dua tangki penyimpanan tetes yang terbuat dari tanah liat yang berkapasitas 15.500 m3 dan 19.500 m3. Kini perusahaan memiliki kapasitas produksi Ethanol 150.000 ton/hari, asam cuka 75.000 kg/hari dan Ethyl Acetate 15.000 kg/hari dalam kemasan jerigen dan truk container atau 8 bulk.
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
A. Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) adalah upaya yang bertujuan untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman dan sehat serta bebas dari pencemaran lingkungan. Tujuan utama K3 adalah mengurangi atau menghilangkan risiko kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja, yang pada gilirannya dapat meningkatkan efisiensi dan produktivitas kerja. K3 mencakup kegiatan yang dirancang untuk menciptakan tempat kerja yang aman dan nyaman serta untuk meningkatkan dan memelihara kesehatan tenaga kerja secara fisik, mental, dan sosial. Secara spesifik, K3 berfokus pada pencegahan atau pengurangan kecelakaan dan dampaknya, serta perlindungan terhadap peralatan kerja.
B. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)
Setiap pegawai berhak mendapatkan jaminan untuk keamanan, kesehatan, dan keselamatan di tempat kerja. Karena itulah semua perusahaan wajib menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja, atau yang sering disingkat SMK3. Berdasarkan PP nomor 50 tahun 2012, sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja adalah bagian dari sistem manajemen perusahaan secara keseluruhan dalam rangka pengendalian risiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja, guna terciptanya tempat kerja yang aman, efisien, dan produktif. Adapun K3 atau singkatan dari keselamatan dan kesehatan kerja merupakan segala bentuk upaya untuk menjamin serta melindungi keselamatan dan juga kesehatan para pekerja. Melalui cara-cara pencegahan kecelakaan kerja, termasuk penyakit yang dapat timbul akibat pekerjaan. SMK3 ini wajib dilaksanakan perusahaan yang memiliki jumlah tenaga kerja minimal 100 pegawai. Atau aktivitas dalam perusahaan memiliki tingkat risiko kecelakaan kerja cukup tinggi. Selain melindungi pekerja dari potensi bahaya di lingkungan kerja, penerapan aturan K3 ini dapat meningkatkan 34 efektifitas dan menjaga aktivitas produksi perusahaan.
C. Kecelakaan Kerja
a. Definisi Kecelakaan Kerja
1. Menurut Permenaker Nomor: 03/Men/1998, kecelakaan kerja merujuk pada peristiwa yang tidak terduga dan tidak diinginkan yang dapat menyebabkan kerusakan baik pada individu maupun harta benda.
2. Menurut OHSAS 18001:2007, kecelakaan kerja adalah peristiwa yang terkait dengan pekerjaan yang mengakibatkan cedera atau sakit, serta kejadian yang dapat menyebabkan kematian.
b. Penyebab Kecelakaan Kerja
1. Tindakan tidak aman dari manusia (Unsafe Acts), misalnya:
a. Melakukan tugas tanpa hak atau wewenang yang sesuai, atau kegagalan dalam mengamankan dan memberikan peringatan kepada orang lain.
b. Mengoperasikan alat atau mesin dengan kecepatan yang melebihi batas aman.
c. Mengakibatkan alat-alat keselamatan tidak berfungsi dengan baik.
d. Menggunakan peralatan yang sudah dalam keadaan rusak.
e. Bekerja tanpa mengikuti prosedur yang benar.
f. Tidak memakai pakaian pelindung atau alat pelindung diri (APD) yang diperlukan.
g. Menggunakan alat dengan cara yang tidak tepat.
h. Melakukan perilaku tidak serius atau bersenang-senang di tempat kerja.
i. Berada dalam kondisi mabuk, mengantuk, atau kondisi lain yang mempengaruhi kinerja.
2. Keadaan tidak aman (Unsafe Condition), misalnya:
a. Peralatan pelindung yang tidak sesuai dengan standar.
b. Bahan atau peralatan yang sudah rusak atau tidak dapat digunakan lagi.
c. Ventilasi atau pencahayaan yang tidak memadai.
d. Lingkungan kerja yang terlalu padat, lembab, atau bising.
e. Risiko terjadinya ledakan atau kebakaran.
f. Kekurangan tanda-tanda peringatan.
g. Udara yang terkontaminasi oleh zat beracun, gas, debu, atau uap.
h. Pencegahan Kecelakaan
Menurut ILO (1989:20), terdapat beberapa metode umum untuk meningkatkan keselamatan kerja di bidang industri:
c. Peraturan
Peraturan adalah ketentuan yang wajib diikuti dalam industri. Hal ini mencakup berbagai aspek seperti kondisi kerja, desain, konstruksi, pemeliharaan, pengawasan, pengujian, serta pengoperasian peralatan industri.
Selain itu, peraturan juga mengatur tanggung jawab pengusaha dan pekerja, pelatihan, pengawasan kesehatan, pertolongan pertama, dan pemeriksaan kesehatan.
d. Standarisasi
Standarisasi melibatkan penetapan standar, baik yang resmi, semi- resmi, maupun tidak resmi. Dalam konteks industri, ini termasuk standar terkait penggunaan peralatan keselamatan, praktik kerja yang aman dan sehat, serta penggunaan alat pelindung pribadi.
e. Pengawasan
Pengawasan bertujuan untuk memastikan bahwa peraturan keselamatan kerja diterapkan dengan benar dan tidak dilanggar, sehingga sasaran dan tujuan keselamatan kerja dapat tercapai. Pengawasan ini terutama fokus pada pekerja untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja.
f. Pendidikan
Pendidikan berperan penting dalam membentuk karakter dan perilaku seseorang, termasuk dalam konteks keselamatan kerja. Pekerja dengan tingkat pendidikan yang lebih tinggi cenderung lebih teliti dan berhati-hati, karena memiliki pengetahuan yang lebih baik dibandingkan dengan pekerja yang memiliki pendidikan lebih rendah. Oleh karena itu, seleksi dan pelatihan yang baik sangat penting untuk mengurangi potensi kerugian.
g. Pelatihan atau training
Pelatihan mencakup pemberian instruksi praktis kepada pekerja, khususnya pekerja baru, mengenai keselamatan kerja. Pekerja baru sering kali tidak familiar dengan prosedur dan lingkungan kerja di perusahaan baru.
Pelatihan mengenai keselamatan kerja diharapkan dapat memberikan bekal
yang diperlukan agar pekerja baru dapat menghindari potensi bahaya dan bekerja dengan aman dan selamat.
D. Analisis Potensi Bahaya
Analisis potensi bahaya adalah sebuah proses sistematis untuk mengidentifikasi, menilai, dan mengendalikan berbagai jenis bahaya yang mungkin terjadi di suatu lingkungan kerja, proses produksi, atau kegiatan lainnya. Tujuan utama dari analisis ini adalah untuk mencegah terjadinya kecelakaan, cedera, kerusakan properti, atau kerugian lainnya.
Secara umum, proses analisis potensi bahaya melibatkan langkah-langkah berikut : 1. Identifikasi Bahaya : Mencari tahu semua potensi bahaya yang ada, baik yang
terlihat jelas maupun yang tersembunyi.
2. Penilaian Risiko : Menilai tingkat keparahan dan kemungkinan terjadinya setiap bahaya.
3. Pengendalian Risiko : Mengembangkan tindakan untuk mengurangi atau menghilangkan risiko tersebut.
4. Monitoring dan Evaluasi : Memantau efektivitas tindakan pengendalian dan melakukan evaluasi secara berkala.
Berikut macam - macam potensi bahaya, sebagai berikut :
1. Bahaya Fisik : Listrik, panas, bising, radiasi, bahan kimia berbahaya, peralatan yang rusak, dll.
2. Bahaya Ergonomis : Posisi kerja yang tidak ergonomis, pengangkatan beban berat, gerakan berulang, dll.
3. Bahaya Biologis : Paparan bakteri, virus, jamur, atau parasit.
4. Bahaya Keamanan : Pencurian, vandalisme, kebakaran, ledakan, dll.
E. Penyakit Akibat Kerja 1. Pengertian
Menurut WHO, penyakit akibat kerja adalah kondisi kesehatan yang disebabkan oleh faktor yang secara spesifik atau kuat terkait dengan pekerjaan. Biasanya, penyakit ini melibatkan satu agen penyebab tertentu dan memerlukan adanya hubungan sebab akibat antara proses penyakit dan bahaya di tempat kerja. Faktor lingkungan kerja memiliki peran penting dan dapat menjadi penyebab timbulnya penyakit akibat kerja (PAK). Dengan demikian,
PAK merujuk pada segala jenis penyakit yang disebabkan oleh pekerjaan atau kondisi lingkungan kerja.
2. Faktor Penyebab Penyakit Akibat Kerja
Menurut Peraturan Menteri Ketenagakerjaan Nomor 5 Tahun 2018 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja Lingkungan, terdapat lima faktor yang dapat menyebabkan penyakit akibat kerja, yaitu:
a. Faktor Fisika
Faktor ini melibatkan penggunaan mesin, peralatan, bahan, dan kondisi lingkungan di sekitar tempat kerja yang dapat menimbulkan gangguan dan penyakit pada kerja. Hal ini termasuk iklim kerja, kebisingan, getaran, radiasi gelombang mikro, radiasi ultraviolet, radiasi medan magnet statis, tekanan udara, dan pencahayaan.
b. Faktor Kimia
Faktor ini berkaitan dengan penggunaan bahan kimia dan produk turunannya di tempat kerja yang dapat menimbulkan penyakit pada pekerja. Hal ini mencakup kontaminasi kimia di udara seperti gas, uap, dan partikel.
c. Faktor Biologi
Faktor ini melibatkan elemen biologis yang dapat mempengaruhi aktivitas pekerja, termasuk makhluk hidup seperti hewan, tumbuhan, produk-produk mereka, dan mikroorganisme yang dapat menyebabkan penyakit akibat kerja.
d. Faktor Ergonomi
Faktor ini disebabkan oleh ketidaksesuaian antara fasilitas kerja dengan cara kerja, posisi kerja, alat kerja, dan beban angkat yang diterima oleh pekerja.
e. Faktor Psikologi
Faktor ini berkaitan dengan interaksi personal di tempat kerja, serta peran dan tanggung jawab yang dimiliki pekerja dalam pekerjaannya.
F. Ergonomi
Ergonomi berasal dari kata Yunani, “ergon” yang berarti kerja dan “nomos”
yang berarti aturan. Secara keseluruhan, ergonomi adalah ilmu atau pendekatan multidisiplin yang bertujuan untuk menciptakan alat metode, dan lingkungan kerja yang sehat, aman, nyaman, dan efisien. Bidang kajian ergonomi dibagi menjadi beberapa bidang seperti berikut :
1. Faal Kerja
Merupakan bidang kajian ergonomi yang meneliti energi manusia yang dikeluarkan dalam suatu pekerjaan.
2. Antropometri
Merupakan bidang kajian ergonomi yang berhubungan dengan pengukuran dimensi tubuh manusia untuk digunakan dalam perancangan peralatan dan fasilitas agar sesuai dengan pemakainya.
3. Biomekanika
Merupakan bidang kajian ergonomi yang berhubungan dengan mekanisme tubuh dalam melakukan pekerjaan.
4. Penginderaan
Merupakan bidang kajian ergonomi yang berkaitan dengan masalah penginderaan manusia.
5. Merupakan bidang kajian ergonomi yang berkaitan dengan efek psikologi dari suatu pekerjaan terhadap pekerjanya.
G. Beban Kerja
Beban kerja adalah sekumpulan atau sejumlah kegiatan yang harus diselesaikan oleh suatu unit organisasi atau pemegang jabatan dalam jangka waktu tertentu. Beban kerja merupakan beban yang dialami oleh tenaga kerja sebagai akibat pekerjaan yang dilakukannya. Beban kerja sangatlah berpengaruh terhadap produktivitas dan efisiensi tenaga kerja, beban kerja juga merupakan salah satu faktor yang dapat mempengaruhi tingkat keselamatan dan kesehatan para pekerja.
Beban kerja yang terlalu berlebihan akan menimbulkan kelelahan baik fisik maupun mental dan reaksi-reaksi emosional seperti sakit kepala, gangguan pencernaan, dan mudah marah. Sedangkan pada beban kerja yang terlalu sedikit dimana pekerjaan yang terjadi karena pengurangan gerak akan menimbulkan
kebosanan dan rasa monoton. Kebosanan dalam kerja rutin sehari-hari karena tugas atau pekerjaan yang terlalu sedikit mengakibatkan kurangnya perhatian pada pekerjaan sehingga secara potensial membahayakan pekerja.
Faktor-faktor yang mempengaruhi beban kerja :
a. Jumlah tugas: Semakin banyak tugas yang harus diselesaikan, semakin berat beban kerja.
b. Kompleksitas tugas: Tugas yang rumit dan membutuhkan konsentrasi tinggi akan lebih membebani.
c. Tenggat waktu: Batas waktu yang ketat dapat meningkatkan tekanan dan beban kerja.
d. Sumber daya yang tersedia: Ketersediaan alat, informasi, dan dukungan dari rekan kerja akan mempengaruhi kemampuan seseorang dalam menyelesaikan tugas.
e. Kondisi lingkungan kerja: Faktor seperti suhu, kebisingan, dan pencahayaan juga dapat mempengaruhi beban kerja.
H. Teknologi Tepat Guna
Teknologi tepat guna adalah suatu alat yang sesuai dengan kebutuhan dan dapat berguna serta sesuai dengan fungsinya. Teknologi yang digunakan dengan sesuai (tepat guna), sebagai teknologi yang telah dikembangkan secara tradisional, sederhana dan proses pengolahannya banyak ditentukan oleh keadaan lingkungan dan mata pencaharian pokok masyarakat tertentu. Teknologi Tepat Guna merupakan teknologi yang disesuaikan dengan kebutuhan masyarakat sehingga teknologi dapat dimanfaatkan pada rentan waktu tertentu. Teknologi tepat guna sebagai salah satu jalur penting untuk mencapai tujuan yang mendasar, yaitu untuk meningkatkan kesejahteraan masyarakat.
Teknologi Tepat Guna dalam bidang industri memiliki peran yang sangat penting dalam meningkatkan kualitas. Berikut merupakan beberapa penerapan dari teknologi tepat guna di bidang industri yaitu :
1. Penggunaan alat-alat sederhana seperti conveyor belt mini, robot lengan sederhana, atau sistem pneumatik untuk mengotomatiskan beberapa proses produksi.
2. Penerapan teknologi pengolahan limbah skala kecil, seperti bioreaktor untuk mengolah limbah organik menjadi pupuk kompos atau biogas.
3. Penggunaan mesin-mesin industri yang hemat energi, penerapan sistem penerangan LED, atau pemanfaatan energi alternatif seperti tenaga surya untuk mengurangi biaya produksi.
4. Penggunaan mesin pengemasan vakum sederhana atau mesin pemotong otomatis untuk meningkatkan kualitas dan efisiensi pengemasan produk.
5. Penerapan sistem kontrol kualitas sederhana, seperti alat pengukur suhu atau kelembaban, untuk memastikan kualitas produk yang dihasilkan.
Penerapan Teknologi Tepat Guna harus selalu mempertimbangkan beberapa aspek atau kriteria supaya teknologi yang diterapkan tepat sasaran dan mampu untuk mengatasi suatu permasalahan di lapangan. Aspek, unsur, dan kriteria yang diterapkan pada Teknologi Tepat Guna dapat berbeda-beda karena setiap tempat memiliki permasalahan, letak geografis, sumber daya alam, sumber daya manusia, dan potensi material yang berbeda-beda. Berikut merupakan kriteria Teknologi Tepat Guna sebagai dasar penerapan di lapangan:
1. Teknologi yang digunakan harus ekonomis atau viable.
2. Teknologi yang digunakan harus dapat dipertanggung jawabkan (technically feasible).
3. Teknologi yang digunakan harus bisa beradaptasi secara mapan kepada lingkungan dan kultur sosial (socially acceptable and ecologically sound).
Dalam pelaksanaanya, Teknologi Tepat Guna mempunyai beberapa persyaratan sebagai pemenuhan dasar kriteria Teknologi Tepat Guna dan sebagai pedoman apabila teknologi yang diterapkan sudah diterima atau diminati oleh masyarakat. Persyaratan yang dipenuhi dalam penerapan Teknologi Tepat Guna adalah:
1. Persyaratan Teknis
Teknologi supaya tepat guna harus memenuhi persyaratan teknis seperti teknologi yang digunakan harus memperhatikan kelestarian lingkungan, menggunakan sebanyak mungkin bahan baku dan sumber daya setempat. Kemudian teknologi yang diproduksi harus memenuhi jumlah dan mutu produksi yang cukup untuk diterima di pasaran serta alur pendistribusian alat juga harus diperhatikan untuk menghindari kerusakan dan menjamin kesinambungan penyediaan pasokan (supply).
2. Persyaratan Sosial
Persyaratan sosial harus dipenuhi guna dapat diterima oleh masyarakat atau pasar, dan dapat digunakan dalam jangka waktu yang cukup lama untuk kesejahteraan masyarakat, serta mudah diaplikasikan di lapangan. Persyaratan sosial yang dimaksud seperti teknologi harus memanfaatkan keterampilan yang ada serta menggunakan cara produksi yang sederhana mudah jika diadopsi oleh masyarakat serta mudah dalam mobilisasinya.
3. Persyaratan Ekonomi
Persyaratan ekonomi harus terpenuhi sebagai kesesuaian Teknologi Tepat Guna dengan kondisi dan situasi di lapangan atau masyarakat sasaran.
Pemenuhan persyaratan ekonomi seperti membatasi jikalau bisa modal yang dibutuhkan sesedikit mungkin. Teknologi dapat menambah atau meningkatkan pendapatan di daerah sasaran. Teknologi yang digunakan harus diarahkan penggunaan modal supaya sesuai dengan rencana pengembangan.
I. Pengolahan Air Bersih
Manajemen pengadaan dan pengolahan air bersih merupakan hal yang sangat penting untuk menjaga kelangsungan air bersih yang merupakan kebutuhan hidup setiap manusia. Pengolahan air bersih industri merupakan proses penting untuk memastikan kualitas air yang digunakan dalam berbagai proses produksi memenuhi standar yang telah ditetapkan. Kualitas air yang buruk dapat menyebabkan berbagai masalah, seperti kerusakan peralatan, penurunan kualitas produk, dan bahkan dampak negatif terhadap lingkungan.
Proses pengolahan air industri dapat bervariasi tergantung pada kualitas air baku dan kebutuhan industri. Secara umum, tahapan pengolahan air industri meliputi:
1. Koagulasi dan flokulasi
- Koagulasi : Menambahkan koagulan (misalnya, alumunium sulfat) untuk menggumpalkan partikel koloid dalam air.
- Flokulasi : Menambahkan flokulan (misalnya, polimer) untuk memperbesar gumpalan koloid sehingga lebih mudah diendapkan.
2. Sedimentasi
Mengendapkan partikel padat yang telah menggumpal ke dasar bak sedimentasi.
3. Filtrasi
Menyaring air untuk menghilangkan partikel yang lebih kecil. Jenis filter yang digunakan dapat berupa filter pasir, karbon aktif, atau membran.
4. Desinfeksi
Membunuh mikroorganisme patogen dalam air menggunakan klorin, ozon, atau sinar UV.
5. Pelunakan
Mengurangi kandungan kalsium dan magnesium (kesadahan) dalam air, yang dapat menyebabkan kerak pada peralatan.
Selain tahapan di atas, ada beberapa metode pengolahan air industri lainnya, seperti:
1. Reverse osmosis : Proses penyaringan air dengan tekanan tinggi melalui membran semipermeabel untuk menghasilkan air murni.
2. Ion exchange : Proses pertukaran ion untuk menghilangkan ion-ion tertentu dalam air.
3. Ultraviolet (UV) disinfection : Membunuh mikroorganisme menggunakan sinar UV.
4. Ozonation : Menggunakan gas ozon untuk membunuh mikroorganisme dan menghilangkan bau dan rasa.
J. Job Safety Analysis (JSA)
Job Safety Analysis merupakan pemeriksaan prosedural untuk menentukan apakah prosedur yang dijalankan telah berjalan sebagaimana mestinya dan untuk memeriksa aspek-aspek sikap dari orang-orang yang melaksanakan pekerjaan. Tujuan utama dari Job Safety Analysis adalah mencegah kecelakaan dengan antisipasi dan eliminasi serta mengontrol bahaya yang ada.
Job Safety Analysis atau JSA adalah salah satu langkah yang utama dalam menganalisa bahaya dan kecelakaan dalam menciptakan keselamatan kerja. Bahaya yang sudah dikenali maka dapat dilakukan tindakan pengendalian. Pengendalian yang dapat dilakukan seperti dalam pelaksanaanya,prosedur analisa keselamatan kerja memerlukan latihan,pengawasan dan penulisan uraian kerja yang dikenal dengan JSA untuk mempermudah dalam mengartikan prosedur kerja pada karyawan.
4 Langkah dasar yang dilakukan untuk analisa potensi bahaya menggunakan Job Safety Analysis antara lain :
a. Menentukan pekerjaan yang akan dianalisa
b. Menguraikan pekerjaan menjadi langkah-langkah dasar
c. Mengidentifikasi bahaya atau kecelakaan kerja pada masing-masing pekerjaan d. Mengendalikan bahaya dalam upaya pencegahan kecelakaan kerja.
K. Hazard Identification, Risk Assessment, and Control (HIRAC)
Hazard Identification and Risk Assessment ( HIRAC) merupakan metode atau teknik untuk mengidentifikasi potensi bahaya apa saja di tempat kerja dengan mendefinisikan karakteristik tempat kerja yang memungkinkan terjadi dan mengevaluasi risiko melalui penilaian risiko menggunakan analisis matriks risiko.
Komponen utama pada Hazard Identification and Risk Assessment ( HIRAC) : 1. Identifikasi Bahaya (Hazard Identification):
a. Langkah pertama adalah mengidentifikasi semua potensi bahaya yang dapat menyebabkan kerugian, cedera, atau kerusakan. Bahaya bisa berupa fisik, kimia, biologis, ergonomis, atau lingkungan.
2. Penilaian Risiko (Risk Assessment) :
Setelah bahaya di identifikasi, risiko yang terkait dengan bahaya tersebut dinilai. Penilaian ini melibatkan dua elemen:
a. Probabilitas : Seberapa besar kemungkinan terjadinya kecelakaan atau insiden akibat bahaya.
b. Dampak : Seberapa serius dampak dari kecelakaan atau insiden tersebut, baik dalam hal kesehatan, keselamatan, lingkungan, maupun kerugian finansial.
3. Pengendalian Risiko (Risk Control) :
Setelah penilaian risiko dilakukan, langkah berikutnya adalah merencanakan tindakan untuk mengendalikan atau mengurangi risiko. Pengendalian bisa berupa penggantian bahan berbahaya, perubahan proses kerja, penggunaan alat pelindung diri (APD), atau pelatihan pekerja.
L. Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) adalah suatu sistem penjaminan mutu yang berdasarkan kepada kesadaran hazard (bahaya) dapat timbul pada berbagai titik atau tahap produksi tertentu, tetapi dapat dilakukan pengendaliannya guna mengontrol bahaya - bahaya tersebut. Kunci utama HACCP
adalah antisipasi bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan kepada tindakan pencegahan, daripada mengandalkan kepada pengujian produk akhir.
HACCP merupakan suatu sistem pengawasan yang bersifat pencegahan atau preventif terhadap kemungkinan terjadinya keracunan atau penyakit melalui makanan.
Hazard Analysis Critical Control Point merupakan suatu analisis yang dilakukan terhadap bahan, produk atau proses untuk menentukan komponen, kondisi atau tahap proses yang harus mendapatkan pengawasan yang ketat dengan tujuan untuk menjamin bahwa produk yang dihasilkan aman dan memenuhi persyaratan keamanan yang ditetapkan,
Sistem HACCP bukan merupakan sistem jaminan keamanan pangan yang zero-risk atau tanpa risiko, tetapi dirancang untuk meminimalkan risiko bahaya keamanan pangan. Sistem HACCP juga dianggap sebagai alat manajemen yang digunakan untuk memproteksi rantai pasokan pangan dan proses produksi terhadap kontaminasi bahaya - bahaya mikrobiologis, kimia dan fisik. Para pakar ilmu pangan berpendapat bahwa HACCP memberikan elemen-elemen penting dalam sistem manajemen keamanan maupun GMP (Good Manufacturing Process) secara sistematis dan mudah diterapkan, HACCP melihat mulai dari proses produksi/produk dari awal hingga akhir, menetapkan dimana bahaya mungkin dapat timbul, pengendalian dan monitoring, tuliskan hal tersebut dengan melakukan rekaman kegiatan, serta usahakan berjalan secara kontinyu dan efektif.
M. Sanitasi Industri
Hygiene dan sanitasi industri adalah upaya pencegahan atau preventif yang perlu dilakukan pada setiap industri untuk menjaga dan memelihara kesehatan lingkungan serta mengendalikan faktor-faktor dari lingkungan yang muncul di tempat kerja atau industri yang dapat menyebabkan pekerja dapat mengalami gangguan kesehatan. Sanitasi industri tidak lepas dari pencegahan timbulnya penyakit yang berkaitan dengan faktor lingkungan. Ruang lingkup dalam sanitasi di industri mencakup penyediaan air bersih, termasuk air minum dan air bersih, fasilitas toilet, fasilitas cuci, fasilitas ibadah, pelayanan personal, dan housekeeping [Anggreani, Y.
2015].
N. Alat Pemadam Api Ringan (APAR)
Alat Pemadam Api Ringan (APAR) menurut Peraturan Menteri Tenaga Kerja Dan Transmigrasi Nomor PER.04/MEN/1980 Tentang Syarat Pemasangan
Dan Pemeliharan Alat Pemadam Api Ringan, APAR adalah alat atau tabung yang ringan serta dapat digunakan oleh satu orang untuk memadamkan api kecil yang muncul pada mula terjadinya kebakaran. Karena bentuknya kecil, unit ini memiliki kelebihan dan kekurangan, di mana tabung jenis ini hanya dapat memadamkan api pada awal terjadinya kebakaran, tetapi tidak direkomendasikan untuk kebakaran yang sudah membesar
Adapun beberapa golongan kebakaran :
a. Kebakaran bahan padat kecuali logam (Golongan A )
b. Kebakaran bahan cair atau gas yang mudah terbakar (Golongan B) c. Kebakaran instalasi listrik bertegangan (Golongan C)
d. Kebakaran logam (Golongan D).
Setiap golongan kebakaran harus sesuai dengan jenis isi APAR yang digunakan.
Beberapa jenis isi tabung APAR : a. Jenis cairan (air)
b. Jenis busa
c. Jenis tepung kering
d. Jenis gas (hydrocarbon berhalogen dan sebagainya
O. Alat Pelindung Diri (APD)
Alat Pelindung Diri (APD) merupakan seperangkat alat yang digunakan oleh tenaga kerja untuk melindungi seluruh atau sebagian tubuhnya terhadap kemungkinan adanya potensi bahaya di tempat kerja atau kecelakaan kerja. APD juga merupakan kelengkapan yang wajib digunakan saat bekerja sesuai bahaya dan risiko kerja untuk menjaga keselamatan pekerja itu sendiri dan orang di sekelilingnya. APD dipakai setelah usaha rekayasa dan cara kerja yang aman APD yang dipakai memenuhi syarat enak dipakai, memberikan perlindangan efektif terhadap bahaya
BAB IV
HASIL PELAKSANAAN PKL A. Laporan Kegiatan
No Tanggal Kegiatan
1. Senin, 02 September 2024 1. Penjelasan lingkungan industri dan peraturan PKL di PT Indo Acidatama Tbk oleh HRD
2. Safety Induction dengan Safety Inspector
2. Selasa, 03 September 2024 1. Penjelasan Surat ijin Keselamatan (Safety Permit) / WP
2. Observasi di bagian Evaporasi 3. Wawancara secara umum tentang
Limbah Cair di Industri 4. Mengikuti Lobbying K3 3.
Rabu, 04 September 2024
1. Observasi di bagian Boiler Astom 1, Astom 2, Basuki
2. Pengecekan APAR, Emergancy Lamp, Exit plan, Safety shower
4.
Kamis, 05 September 2024
1. Mengikuti Briefing tugas
2. Pengecekan APD pada Area FB105 dan Area 200
3. Pengecekan APAR, Emergency Lamp, Exit plan, Safety shower
4. Observasi tangki penyimpanan molase 5. Wawancara secara umum tentang
Cooling Tower
6. Wawancara secara umum pembongkaran molases
7. Observasi pada Area A200 atau Fermentasi
5.
Jumat, 06 September 2024
1. Housekeeping APAR di lingkungan PT 2. Wawancara pada bagian klinik
3. Penjelasan mengenai diesel hydrant 4. Pengecekan APD
6.
Senin, 09 September 2024
1. Melakukan pengukuran fisik di boiler B3,boiler Basuki
7.
Selasa, 10 September 2024
1. Melakukan pengukuran fisik di area 200 dan workshop
2. Observasi dan wawancara dengan PCO 8.
Rabu,11 September 2024
1. Observasi dan wawancara Penyediaan Air Bersih di Industri
2. Zoom monitoring mata kuliah Teknologi Tepat Guna
3. Observasi dan wawancara di Kantin Industri
4. Perhitungan Hasil Pengukuran Fisik 9.
Kamis, 12 September 2024
1. Take video pengolahan makanan di Kantin Industri untuk melengkapi tugas mata kuliah HACCP
2. Penyusunan laporan 3. Mengedit Video 10.
Jumat, 13 September 2024
1. Housekeeping di area hidrant 2. Identifikasi JSA dan Hira 3. Inspeksi lingkungan area A300 /
Destilasi
4. Penyusunan laporan 11.
Selasa, 17 September 2024
1. Penyusunan Laporan
12.
Rabu,18 September 2024
1. Memasang APAR di Area 109 2. Melakukan pengisian kuesioner mata
kuliah PAK dan Faal 13.
Kamis, 19 September 2024
1. Inspeksi Alarm Kebakaran & APAR 2. Pembuatan JSA
3. Pembuatan HIRA 4. Penyusunan Laporan 14.
Jumat, 20 September
1. Housekeeping membersihkan hidrant area filling
2. Membantu pengadaan APD di ruangann Safety
15. Senin, 23 September 2024 1. Penyusunan Laporan 16.
Selasa,24 September 2024
1. Menyiapkan APAR
2. Training Penggunaan APAR 17. Rabu,25 September 2024 1. Penyusunan Laporan
18. Kamis, 26 September 2024 1. Penyusunan Laporan 19.
Jumat, 27 September 2024
1. Housekeeping
2. Presentasi bersama pembimbing lokasi 3. Supervisi dosen pembimbing
20.
Senin, 30 September 2024
Menyelesaikan Pemberkasan dan
Administrasi dan pamit kepada pihak industri
B. Alur Produksi
Gambar 1.2 Alur Proses Produksi
Pada alur proses produksi pembuatan alkohol di PT Indo Acidatama Tbk, truk pembawa bahan baku / molases di ambil sampel untuk dicek kualitas dan kekentalannya di lab QA, kemudian truk masuk ditimbang dan kemudian diarahkan ke pembongkaran tetes pada area 100, molases di simpan di molpit storage tank.
Proses selanjutnya adalah fermentasi dengan menggunakan yeast dan menghasilkan CO² liquid. Poses selanjutnya yaitu destilasi. Proses ini menghasilkan ethanol kemudian masuk di proses filling dan shipping. Setelah proses tersebut, ethanol selanjutnya didistribusikan, Dari pembuatan ethanol, dihasilkan sisa (limbah) berupa gas metan yang diolah kembali menjadi bahan bakar dan kondensat yang diolah kembali menjadi pupuk hayati.
C. Alur Pengolahan Air Bersih
Gambar 1.3 Desain alur Pengolahan Air Bersih
Penyediaan air di PT Indo Acidatama Tbk mengambil dari air bawah tanah yang memiliki kedalaman 150 - 200 meter guna menjaga kualitas air yang dihasilkan baik dan berdebit besar, selain itu juga untuk menjaga agar tidak mengganggu siklus air permukaan (sumur, sungai, kolam, dsb) yang berada di lingkungan sekitar.
Penyediaan air dengan menggunakan pompa (deep well, well pump) yang berkekuatan 11 Kw dan berdebit antara 20 - 30 m³ / jam, air dari dalam tanah yang masih mengandung kotoran / impurities tersebut dialirkan ke tangki sandfilter untuk melalui proses filtrasi / penyaringan dengan menggunakan pasir silika.
Sistem tersebut digunakan di PT Indo Acidatama Tbk karena :
- Pre treatment dapat dilakukan dalam waktu singkat
- Dapat menghilangkan bakteri dan turbidity semaksimal mungkin - Waktu penyaringan singkat
- Sebagai langkah awal proses pengolahan air yang berlanjut ke proses pelunakan air (soft water)
Setelah melewati proses penyaringan di sandfilter, air ditampung di dalam bak yang disebut Water Pit, berukuran ( p x l x t ) = 10m x 10m x 5m = 500m³.
Berikut Pendistribusian kebutuhan air yang dipenuhi, antara lain : 1. Proses Water
Proses Water berfungsi sebagai air yang dibutuhkan di plant untuk kepentingan proses produksi. Proses water diambil langsung dari Water Pit tanpa melalui treatment sama sekali dan dialirkan ke bak W1 di A 300 dan W3 di A 450 dengan pompa Proses Water dan tidak kembali lagi ke unit Cooling Tower. Proses Water juga digunakan untuk kebutuhan proses Fermentasi di Area 200 yang dipompa dari Water Pit kemudian dialirkan ke Tangki FC 703 (tangki penampung proses water) untuk Area 200.
2. Service Water
Service Water sama seperti Proses Water yang tanpa melalui treatment.
Service Water digunakan untuk kebutuhan MCK, cleaning, shower dsb.
Dialirkan melalui pompa Service Water dari Water Pit menuju Tangki FC 702 (tangki penampung Service Water) yang akan didistribusikan secara gravitasi ke seluruh plant / perusahaan.
3. Soft Water
Pada umumnya Soft Water khusus digunakan untuk air umpan boiler (Feed Water Boiler), namun sebelum digunakan oleh boiler, air harus dihilangkan kesadahannya terlebih dahulu. Hal ini dilakukan karena air masih mengandung garam – garam karbonat, sulfat, klorida, nitrat yang berasal dari Kalsium ( Ca ), Magnesium ( Mg ), yang bisa menimbulkan kerak, korosi dan over heating pada alat penukar panas.
Prosesnya air yang berasal dari Water Pit ini dialirkan ke tangki Softener untuk mengalami treatment. Di dalam Softener tank ada Resin Na+ yang bertujuan untuk mengikat Kalsium ( Ca ) dan Magnesium ( Mg ) yang merupakan komponen pembentuk kerak mineral CaCO3 yang akan menempel pada dinding boiler sehingga menghambat terbentuknya panas. Bila
konsentrasi Ca dan Mg sudah terlalu banyak yang diikat oleh Resin Na+ maka akan terjadi kejenuhan atau tidak trace atau air menjadi sadah ( Total Hardness CaCO3) di atas 4 ppm. Maka harus dilakukan REGENERASI dengan garam dapur NaCl (larutan garam) ± 700 kg / regenerasi. Setelah melalui proses kimia di dalam tangki Softener, air sudah disebut Soft Water dan ditampung di Tangki FC 701.
4. Cooling Water
Sistem kerja Cooling Tower sebagai berikut, Cooling Water yang berada di bak Cold Basin dengan bantuan pompa distribusi dialirkan ke plant, setelah melalui proses pertukaran / menyerap panas media di plant, air kembali ke unit Cooling Tower dan ditampung di bak Hot Basin. Dari sini air dialirkan ke atas dengan pompa sirkulasi berkekuatan 30 Kw menuju dack atas Cooling Tower dan dijatuhkan untuk dibuat seperti titik- titik air oleh kisi – kisi kayu, karena udara di dalam ruang Cooling Tower di hisap oleh fan berkekuatan 55 Kw maka terjadi perbedaan tekanan udara luar dan udara di dalam Cooling Tower sehingga udara luar masuk melewati kisi – kisi. Dengan begitu terjadi adanya persinggungan antara titik – titik air yang masih bertemperatur panas dengan udara luar yang masuk melalui kisi- kisi maka air mengalami proses pendinginan dan panas dari air tersebut diserap oleh udara. Demikianlah proses pendinginan Cooling Water telah berlangsung. Cooling Water hasil dari proses pendinginan ini ditampung dalam bak Cold Basin untuk didistribusikan ke plant lagi.
Karena bersifat Open Cooling System, Cooling Tower ini jadi tempat yang baik untuk pertumbuhan mikroorganisme karena bila tidak terkontrol akan mengakibatkan biofouling yaitu organic film yang terbentuk oleh lumpur, debu, debris dan produk korosi yang terperangkap di biofouling.
Beberapa macam fouling yang ditemukan adalah :
- Inorganik fouling (scale / bentuk kristal CaCO3, CaSO4, CaSiO3, MgSiO3 )
- Sedimentasi fouling ( pasir / lumpur ) - Organik fouling ( minyak / waxes) - Mikrobial fouling ( algae, fungi, bakteri )
D. Pemantauan Vektor dan Binatang Pengganggu
Kegiatan observasi dan wawancara mengenai pengendalian vector dan binatang pengganggu di PT. Indo Acidatama Tbk. dilaksanakan pada hari Selasa,10 September 2024. Pengendalian vektor dan binatang pengganggu di PT. Indo Acidatama Tbk. menggunakan pihak ketiga yaitu Pestindo Central Optima (PCO) yang berkantor pusat di Semarang. Kegiatan pengendalian vektor dan binatang pengganggu dilakukan seminggu 2 kali yaitu setiap hari Selasa dan Kamis.
Berikut adalah vektor dan binatang pengganggu serta cara pengendaliannya yang ada di PT. Indo Acidatama Tbk. :
a. Tikus
Pengendalian tikus yang dilakukan oleh Pestindo Central Optima (PCO) yaitu dengan menggunakan tiga alat, yaitu Rodent Monitoring Station (RMS), Rodent By Station (RBS), dan perangkap tikus.
1. Rodent Monitoring Station (RMS) merupakan perangkap untuk tikus yang didalamnya diberi glue trap untuk memerangkap tikus. Penggantian glue trap tergantung apabila mendapatkan tikus atau glue trap sudah sangat kotor.
Rodent Monitoring Station (RMS) dipasang pada 27 titik yang tersebar di seluruh area PT. Indo Acidatama Tbk. di luar ruangan maupun di dalam ruangan. Apabila ada tikus yang terjebak pada Rodent Monitoring Station (RMS), maka tikus dikubur dengan kedalaman 1 meter.
2. Rodent By Station (RBS) merupakan perangkap untuk tikus yang didalamnya diberi umpan (brodi vakum) dengan dosis 6 – 9 gram untuk memerangkap tikus. Rodent By Station (RBS) biasanya dipasang di luar ruangan pada 42 titik. Jika tikus makan umpan tersebut, maka akan mati kurang lebih 3 hari.
3. Perangkap tikus, dipasang pada 3 titik yaitu di ruang elektrik 1 buah dan di main office 2 buah.
b. Lalat
Pengendalian lalat yang dilakukan oleh Pestindo Central Optima (PCO) yaitu dengan menggunakan fly catcher. Fly catcher adalah perangkap lalat dengan lampu UV yang bekerja dengan cara memancarkan sinar UV yang menarik lalat atau serangga terbang, yang kemudian lalat atau serangga terbang tersebut terperangkap pada kertas yang dipasang tersembunyi yang disebut dengan glue pad, sehingga tidak terlihat menjijikkan. Glue pad tersebut diganti 1 minggu 1 kali. Saat penggantian glue pad, lalat dihitung sesuai jenisnya. Fly catcher dipasang pada 2 titik, yaitu di kantin dan di gudang penyimpanan produk. Selain itu, pengendalian
lalat juga dengan cara disemprot menggunakan imida coprin dengan dosis 2 ml/liter air. Cara ini digunakan pada pengendalian lalat selain di kantin.
c. Ular
Pengendalian ular yang dilakukan oleh Pestindo Central Optima (PCO) yaitu dengan menggunakan snake trap yang di dalamnya diberi lem, dipasang pada 1 titik yaitu pada main office.
d. Nyamuk
Pengendalian nyamuk yang dilakukan oleh Pestindo Central Optima (PCO) yaitu dengan melakukan fogging rutin 1 bulan sekali
e. Kecoa
Pengendalian kecoa yang dilakukan oleh Pestindo Central Optima (PCO) yaitu dengan cara disemprot menggunakan obat kecoa dengan dosis 3 ml/liter air.
f. Semut
Pengendalian semut yang dilakukan oleh Pestindo Central Optima (PCO) yaitu dengan disemprot menggunakan deltametrin dengan dosis 4 ml/liter air.
E. Hasil Pengukuran
1. Pencahayaan
2. Suhu
Ruang Suhu (°C) NAB (°C)
Area 200 (Fermentasi) 30,5 (°C) 18-30(°C)
Ruang Operator Boiler B3 24,8 (°C) 18-30(°C)
Ruang Workshop 30,2 (°C) 18-30(°C)
Boiler B3 34,0 (°C) 18-30(°C)
Boiler Basuki 35,4 (°C) 18-30(°C)
3. Kelembaban
Ruang Kelembaban
(%Rh)
NAB (%Rh)
Ruang Hasil Rata-rata NAB
Titik 1 Titik 2 Titik 3 Titik 4 Titik 5 Area 200
(Fermentasi )
239 Lux 86 Lux 14 Lux 110 Lux 900 Lux 269,8 Lux 100 Lux (PMK No.70 Tahun 2016)
Ruang Operator Boiler B3
171 Lux 47 Lux 30 Lux 48 Lux 28 Lux 64,8 Lux 200 Lux (PMK No.70 Tahun 2016)
Ruang Workshop
45 Lux 90 Lux 49 Lux 36 Lux 73 Lux 58,6 Lux 100 Lux (PMK No.70 Tahun 2016)
Boiler B3 428 Lux 1419 Lux
128 Lux 147 Lux 250 Lux 474,4 Lux
150 Lux (PMK No.70 Tahun 2016)
Boiler Basuki
280 Lux 56 Lux 142 Lux 81 Lux 39 Lux 230.8 Lux 150 Lux (PMK No.70 Tahun 2016)
Area 200 Fermentasi 67,5 (%Rh) 65-95 (%Rh)
Ruang Operator Boiler B3 53,8 (%Rh) 65-95 (%Rh)
Ruang Workshop 69,2 (%Rh) 65-95 (%Rh)
Boiler B3 54,3 (%Rh) 65-95 (%Rh)
Boiler Basuki 51,9 (%Rh) 65-95 (%Rh)
4. Kebisingan
a. Area 200 (Fermentasi) :
Formulir Bis-1
Formulir Bis-2
Detik/Menit 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
5 83,4 83,2 83,1 83,2 82.4 82,3 82,5 84,1 83,1 83,3 10 83,3 83,5 83,5 83,6 83,4 83,1 83,0 83,9 82,9 83,6 15 83,4 81,3 82,3 83,2 82,3 82,4 82,5 82,4 82,2 82,4 20 84,1 83,0 83,3 83,2 85,6 82,8 82,6 82,7 83,8 82,6 25 83,1 82,5 83,2 83,6 82,0 81,7 83,5 83,9 82,6 81,7 30 83,4 84,1 85,6 83,3 83,8 83,1 83,5 81,8 83,2 83,2 35 85,2 82,4 83,3 83,4 81,3 80,6 82,5 81,3 82,8 83,0 40 81,8 83,1 83,9 83,6 82,0 81,7 85,9 84,7 83,3 82,9 45 83,3 83,6 82,0 81,6 83,6 85,7 80,9 82,3 81,7 84,9 50 82,1 80,8 82,9 85,6 83,6 82,1 83,4 84,1 83,9 84,5 55 86,7 82,9 83,7 83,9 82,3 81,0 85,9 83,7 85,9 84,2 60 83,2 84,1 85,2 85,2 81,3 84,0 82,1 82,1 83,2 84,5
Kelas Interval Jumlah Prosen Jumlah
Kumulatif
Prosen Kumulatif
70-74 - - - -
75-79 - - - -
80-84 109 90,8% 109 90,8%
L = X + C
= 80 + ) 5
= 80 + )5
= 80 + (0,526)5
= 82,63 dB
b. Ruang Operator Boiler B3
Formulir Bis-1
Formulir Bis-2
85-90 11 9,2% 120 100%
91-94 - - - -
Detik/Menit 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
5 85,3 84,4 81,0 80,9 81,0 81,3 81,2 80,2 80,2 80,6 10 80,9 80,6 80,3 81,3 81,0 80,8 80,9 80,2 80,5 80,4 15 80,2 81,6 80,5 80,6 80,2 80,4 80,8 82,1 82,0 83,4 20 84,7 81,4 81,0 80,6 80,4 80,6 80,8 80,5 82,6 81,2 25 81,2 80,8 81,2 80,5, 80,9 80,3 80,4 81,7 83,1 84,1 30 82,4 80,6 80,0 80,0 79,6 80,1 80,6 80,3 79,8 80,2 35 80,2 79,9 79,7 81,7 81,1 81,6 80,6 80,9 80,2 80,4 40 80,7 80,6 80,6 80,0 81,1 80,9 81,5 81,9 80,9 80,8 45 80,4 80,1 80,4 81,9 81,8 82,3 81,3 80,6 81,5 80,0 50 81,1 80,5 80,2 80,6 81,4 80,1 79,5 79,9 80,0 79,5 55 80,1 83,6 86,2 87,2 86,1 83,8 83,5 82,0 79,9 78,0 60 77,0 79,1 78,3 77,9 75,8 80,1 79,2 76,3 72,5 72,5
Kelas Interval Jumlah Prosen Jumlah
Kumulatif
Prosen Kumulatif
70-74 - - - -
75-79 18 15% 18 15%
80-84 98 81,67% 116 96,67%
L = X + C
= 80 + ) 5
= 80 + ) 5
= 80 + (0,46)5
= 82,29 dB
c. Area Workshop
Formulir Bis-1
Formulir Bis-2
85-90 4 3,33% 120 100%
91-94 - - - -
Detik/Menit 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
5 75,5 74,7 74,1 73,7 74,4 73,7 74,3 74,2 74,4 75,1 10 83,6 78,0 75,7 79,6 75,5 75,1 75,0 74,9 74,7 75,0 15 74,9 74,8 74,6 73,5 74,3 74,4 74,8 75,2 73,9 74,9 20 75,3 75,0 74,8 75,1 74,7 77,7 74,3 81,1 74,7 75,2 25 75,1 75,7 75,1 79,2 77,0 74,3 74,0 77,4 76,3 76,5 30 76,6 75,1 76,3 75,3 75,5 76,3 75,7 77,3 76,3 76,1 35 76,5 75,3 73,7 75,5 74,7 73,7 74,3 74,4 83,6 78,0 40 79,6 75,5 74,9 77,3 74,2 75,0 75,2 74,6 78,0 75,1 45 74,8 74,6 73,5 74,3 74,4 74,8 75,2 73,9 74,8 75,9 50 74,8 75,3 74,7 81,`1 78,7 77,6 76,5 75,3 74,7 77,7 55 74,7 75,6 79,2 77,4 81,1 78,3 76,3 75,3 80,6 80,1 60 79,9 78,7 77,6 79,7 76,6 78,4 76.1 79,2 80,3 79.8
Kelas Interval Jumlah Prosen Jumlah
Kumulatif
Prosen Kumulatif
70-74 45 37,5% 45 37,5%
75-79 67 55,8% 112 93,3%
80-84 8 6,7% 120 100%
L = X + C
= 75 + ) 5
= 75 + ) 5
= 76,25 dB
d. Boiler B3
Formulir Bis-1
85-90 - - - -
91-94 - - - -
Detik/Menit 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
5 75,7 77,3 78,8 78,2 79,2 79,7 79,4 79,6 79,3 78,9 10 77,3 76,2 76,9 77,1 76,7 77,3 80,2 77,3 76,3 78,6 15 78,3 77,3 77,3 80,3 77,3 76,3 75,3 77,3 76,3 77,3 20 77,2 77,5 76,2 77,3 78,3 77,3 80,7 79,4 77,3 78,1 25 75,8 76,6 75,7 76,2 76,6 78,7 78,5 78,5 75,2 76,9 30 78,5 76,7 77,4 77,6 78,3 77,0 77,9 77,5 76,8 78,6 35 77,8 78,4 78,4 75,6 76,6 72,1 73,4 75,6 75,7 76,7 40 78,5 77,5 78,2 78,5 77,8 76,6 75,4 77,6 77,3 75,5 45 76,3 75,5 76,6 78,5 77,5 76,7 74,5 78,7 77,6 80,1 50 71,2 72,3 75,1 80,5 78,4 75,6 78,3 77,6 76,6 75,6 55 80,6 79,3 78,1 79,4 78,7 77,7 76,2 78,7 75,8 77,2 60 80,3 79,4 78,2 75,8 77,4 76,6 78,1` 78,5 79,1 80,4
Formulir Bis-2
L = X + C
= 70 + ) 5
= 70 + ) 5
= 70 + 2,55 = 72,55 dB e. Boiler Basuki
Formulir Bis-1
Formulir Bis-2
Kelas Interval Jumlah Prosen Jumlah
Kumulatif
Prosen Kumulatif
70-74 108 90% 108 90%
75-79 4 3,3% 112 93,3%
80-84 8 6,7% 120 100%
85-90 - - - -
91-94 - - - -
Detik/Menit 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
5 78,6 78,7 78,0 79,0 78,5 78,3 78,6 77,9 77,9 77,9 10 78,3 77,9 77,9 77,9 77,9 77,9 77,9 77,9 77,9 77,9 15 73,9 74,2 73,6 74,9 72,9 75,9 77,9 78,2 78,9 80,1 20 77,9 77,9 77,9 77,9 76,5 78,0 77,9 77,9 77,9 77,9 25 77,9 77,9 77,9 77,9 77,9 77,9 77,9 77,9 77,9 78,5 30 74,8 73,3 75,6 77,5 78,5 80.2 82,5 82,1 80,1 78,9 35 77,8 79,8 80,1 80,8 81,2 82,0 81,2 83,1 81,2 84,0 40 82,1 81,4 79,8 78,4 77,8 75,9 74,9 74,8 74,3 74,1 45 78,4 77,9 78,0 77,3 76,2 76,5 76,7 78,0 76,5 78,1 50 78,1 77,6 77,9 78,6 78,2 77,4 77,7 77,7 77,6 77,6 55 78,8 74,8 74,7 74,1 76,3 77,7 78,1 77,7 78,3 77,6 60 77,7 78,3 77,6 77,7 77,0 77,5 77,9 76,6 78,0 77,8
L = X + C
= 75 + ) 5
= 75 + ) 5
= 75 + 2,5
= 77,5 dB
Hasil Jumlah Pengukuran Kebisingan :
Kelas Interval Jumlah Prosen Jumlah
Kumulatif
Prosen Kumulatif
70-74 15 12,5% 15 12,5%
75-79 90 75% 105 87,5%
80-84 15 12,5% 120 100%
85-90 - - - -
91-94 - - - -
No Lokasi Jumlah
1 Area 200 (Fermentasi) 82,63 dB
2 Ruang Operator Boiler B3 82,29 dB
3 Workshop 76,25 dB
4. Boiler B3 72,54 dB
5. Boiler Basuki 77,5 dB
Jumlah 391,21
Rata-rata 78,242 dB
F. Form HIRAC
G. Analisis Potensi Bahaya
H. Penerapan HACCP
BAB V PENUTUP A. Kesimpulan
B. Saran
DAFTAR PUSTAKA
SABRU, J. I. (2011). HUBUNGAN ANTARA TINGKAT PENGETAHUAN DAN SIKAP PENGELOLA DENGAN KEADAAN SANITASI SALON KECANTIKAN DAN BARBERSHOP DI KECAMATAN GAMPING KABUPATEN SLEMAN PROVINSI DAERAH ISTIMEWA YOGYAKARTA (Doctoral dissertation, Poltekkes Kemenkes Yogykarta).
Kodratillah, E. Y., Nurhidayanti, N., & Nisa, A. F. (2022). Aplikasi Pengecekan Alat Pemadam Api Ringan (APAR) Berbasis Android Pada PT. XYZ Di Bekasi. Jurnal SIGMA, 13(3), 159-166.
LAMPIRAN
LAMPIRAN
