MAKALAH
TEKNIK PERAWATAN
OLEH
Muhammad Ilham Akbar 1909036051
PRODI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MULAWARMAN
2020
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Mahakuasa karena telah memberikan kesempatan pada penulis untuk menyelesaikan makalah ini. Atas rahmat dan hidayah-Nya lah penulis dapat menyelesaikan makalah yang berjudul “Teknik Perawatan” tepat waktu. Makalah “TEknik Perawatan” ini disusun guna memenuhi tugas dari Bapak Dr. Ir. Dharma Widada, M.T., IPU program studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Mulawarman. Selain itu, penulis juga berharap agar makalah ini dapat menambah wawasan bagi pembaca tentang proses permesinan khususnya mengenai permesinan bubut.
Penulis mengucapkan terima kasih sebesar-besarnya kepada Bapak Dr. Ir. Dharma Widada, M.T., IPU selaku dosen mata kuliah. Tugas yang telah diberikan ini dapat menambah pengetahuan dan wawasan terkait bidang yang ditekuni penulis.
Penulis juga mengucapkan terima kasih pada semua pihak yang telah membantu proses penyusunan makalah ini.
Penulis menyadari makalah ini masih jauh dari kata sempurna. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun akan penulis terima demi kesempurnaan makalah ini.
Samarinda, 10 Oktober 2020
Penyusun
DAFTAR ISI
Halaman Judul...i
Kata Pengantar...ii
Daftar Isi... iii
Daftar Gambar... iv
BAB I PENDAHULUAN...1
1.1 Latar Belakang...1
1.2 Rumusan Masalah...1
1.3 Tujuan...2
BAB II LANDASAN TEORI...3
2.1 Definisi Teknik Perawatan...3
2.2 Tujuan dan Fingsi Perawatan...4
BAB III PEMBAHASAN...5
2.1 Definisi Reliability Centered Maintenance……….6
2.2 Prinsip Utama Reliability Centered Maintenance………...7
2.3 Tindakan Maintenance Dalam Program RCM………9
2.4 Dampak RCM Pada Siklus Hidup Fasilitas……….11
BAB IV PENUTUP...13
4.1 Kesimpulan...13
4.2 Saran...13
DAFTAR PUSTAKA...15
LAMPIRAN...16
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1...8
Gambar 3.2...11
Gambar 3.3...12
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
Indonesia pada masa ini sedang gencar dalam mengembangkan bidang perindustrian guna meningkatkan perekonomian di Indonesia saat ini. Dengan memaksimalkan kinerja setiap lini produksi setiap perusahaan yang bergerak dibidang permesinan, saat ini telah banyak perusahaan mulai mengembangkan performa setiap mesin dengan sistem pemeliharaan yang efisien dan efektif dengan tujuan meminimalkan cost production dan memaksimalkan target production.Maka dari itu sistem pemeliharaan dengan Realibiliti Centered Maintenance banyak diterapkan.
Reliability Centered Maintenance berasal dari industri penerbangan di tahun 1960-an. Pada akhir 1950-an, biaya kegiatan pemeliharaan di industri ini telah menjadi cukup tinggi untuk menjamin penyelidikan khusus keefektivitasan kegiatan tersebut.
Dengan demikian, pada tahun 1960 sebuah gugus tugas dibentuk yang terdiri dari perwakilan dari kedua perusahaan penerbangan dan FAA untuk menyelidiki kemampuan pemeliharaan preventif. Pembentukan gugus tugas ini kemudian menyebabkan perkembangan dari serangkaian pedoman untuk penerbangan dan produsen pesawat untuk menggunakan, saat membuat jadwal pemeliharaan untuk pesawat mereka.
Hal ini menyebabkan Pemeliharaan Steering Group (MSG) dokumen MSG-1;
Handbook: Evaluasi Pemeliharaan dan Pengembangan Program dari Air Transport Association pada tahun 1968 dibuat. MSG-1 digunakan untuk mengembangkan program pemeliharaan untuk pesawat Boeing 747, program pemeliharaan pertama yang menerapkan konsep RCM. MSG-2, revisi berikutnya, digunakan untuk mengembangkan program pemeliharaan untuk Lockheed L-1011 dan Douglas DC-10. Keberhasilan program ini ditunjukkan dengan membandingkan persyaratan pemeliharaan pesawat DC- 8, dikelola menggunakan teknik pemeliharaan standar, dan pesawat DC-10, dipelihara menggunakan pedoman MSG-2. Pesawat DC-8 memiliki 339 item yang membutuhkan perbaikan, hanya tujuh item pada DC-10. Menggunakan contoh lain, Boeing 747 diperlukan 66.000 jam kerja inspeksi struktural utama sebelum pemeriksaan berat utama di 20.000 jam operasi. Sebagai perbandingan, DC-8 yaitu pesawat yang lebih kecil dan kurang canggih menggunakan program pemeliharaan standar hari diperlukan lebih dari 4 juta jam kerja sebelum mencapai 20.000 jam operasi.
Pada tahun 1974 Departemen Pertahanan AS ditugaskan United Airlines untuk menulis laporan tentang proses yang digunakan dalam industri penerbangan sipil untuk pengembangan program pemeliharaan untuk pesawat. Laporan ini, yang ditulis oleh Stan Nowlan dan Howard Heap dan diterbitkan pada tahun 1978, adalah Reliability Centered Maintenance
1.2 RUMUSAN MASALAH
Rumusan masalah Reliability Centered Maintenance antara lain : a. Apa yang dimaksud Relibility Centered Maintenance ?
b. Bagaimana prinsip utama dari Relibility Centered Maintenance ? c. Bagaimana sistem pemeliharaan Relibility Centered Maintenance ?
d. Bagaimana dampak Relibility Centered Maintenance pada siklus umur pakai mesin ?
1.3 TUJUAN
Tujuan dalam pembuatan makalah Relibility Centered Maintenance adalah : a. Mengetahui definisi dari Relibility Centered Maintenance
b. Memahami prinsip utama dari Relibility Centered Maintenance
c. Mengerti dan memahami sistem pemeilharaan dengan Relibility Centered Maintenance
d. Memahami dampak apa yang terjadi pada umur pakai mesin dengan Relibility Centered Maintenance
BAB II
LANDASAN TEORI
Pemeliharaan atau perawatan (maintenance) adalah serangkaian aktivitas untuk menjaga fasilitas dan peralatan agar senantiasa dalam keadaan siap pakai untuk melaksanakan produksi secara efektif dan efisien sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan dan berdasarkan standar (fungsional dan kualitas).
Istilah pemeliharaan berasal dari bahasa Yunani yaitu terein yang artinya merawat, menjaga, dan memelihara. Pemeliharaan merupakan sistem yang terdiri dari beberapa elemen berupa fasilitas (machine), penggantian komponen atau sparepart (material), biaya pemeliharaan (money), perencanaan kegiatan pemeliharaan (method) dan eksekutor pemeliharaan (man).
Berikut definisi dan pengertian pemeliharaan atau perawatan dari beberapa
sumber buku:
Menurut Kurniawan (2013), pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima.
Menurut Sehrawat dan Narang (2001), pemeliharaan adalah sebuah pekerjaan yang dilakukan secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai dengan standar (fungsional dan kualitas).
Menurut Assauri (2008), perawatan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.
Menurut Harsanto (2013), pemeliharaan adalah serangkaian aktivitas
untuk menjaga agar fasilitas atau peralatan senantiasa dalam keadaan siap
pakai.
Menurut Heizer dan Render (2011), pemeliharaan adalah mencakup semua aktivitas yang berkaitan dengan menjaga semua peralatan sistem agar dapat tetap bekerja.
Menurut Manzini (2010), perawatan adalah fungsi yang memonitor dan memelihara fasilitas pabrik, peralatan, dan fasilitas kerja dengan merancang, mengatur, menangani, dan memeriksa pekerjaan untuk menjamin fungsi dari unit selama waktu operasi (uptime) dan meminimisasi selang waktu berhenti (downtime) yang diakibatkan oleh adanya kerusakan maupun perbaikan.
Tujuan Perawatan
Perawatan merupakan sebuah langkah pencegahan yang bertujuan untuk mengurangi atau bahkan menghindari kerusakan dari peralatan dengan memastikan tingkat keandalan dan kesiapan serta meminimalkan biaya perawatan. Menurut Assauri (2008).
tujuan perawatan atau pemeliharaan adalah sebagai berikut:
1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi.
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi tidak terganggu.
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan mengenai investasi tersebut.
4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya.
5. Menghindari kegiatan yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja.
6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan, yaitu tingkat keuntungan atau return of investment yang sebaik mungkin dan total biaya yang rendah.
Sedangkan menurut Ansori dan Mustajib (2013), perawatan atau pemeliharaan memiliki
tujuan sebagai berikut:
1. Pemakaian fasilitas produksi lebih lama.
2. Ketersediaan optimum dari fasilitas produksi.
3. Menjamin kesiapan operasional seluruh fasilitas yang diperlukan pada saat pemakaian darurat.
4. Menjamin keselamatan operator dan pemakaian fasilitas.
5. Membantu kemampuan mesin dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan fungsinya.
6. Mendukung pengurangan pemakaian dan penyimpanan yang di luar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan.
7. Melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien agar tercapai tingkat biaya perawatan serendah mungkin (lowest maintenance cost).
8. Kerja sama yang kuat dengan fungsi-fungsi utama dalam perusahaan untuk mencapai tujuan utama perusahaan untuk mendapatkan keuntungan sebesar- besarnya.
Fungsi Perawatan
Perawatan secara umum berfungsi untuk memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi.
Menurut Ahyari (2002), fungsi perawatan adalah sebagai berikut:
1. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang.
2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan dengan lancar.
3. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama proses produksi berjalan.
4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula.
5. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi yang digunakan.
6. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan bahan baku dapat berjalan normal.
7. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada semakin baik.
BAB III ISI
3.1 DEFINISI RELIBILITY CENTERED MAINTENANCE
Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah proses penentuan pendekatan pemeliharaan yang paling efektif. Filosofi RCM berasal dari pendekatan dengan Preventive Maintenance (PM), Predictive Maintenance (PdM), Real time Pemantauan (RTM1), Run to Failure (RTF juga disebut pemeliharaan reaktif) dan teknik pemeliharaan proaktif secara terpadu untuk meningkatkan probabilitas bahwa mesin atau komponen akan berfungsi dengan cara yang diperlukan selama siklus hidup desain dengan minimal pemeliharaan. Tujuan filsafat adalah untuk menyediakan fungsi lain dari fasilitas, dengan keandalan yang diperlukan dan ketersediaan pada biaya terendah. RCM mengharuskan keputusan perawatan didasarkan pada persyaratan perawatan yang didukung oleh justifikasi teknis dan ekonomi yang sehat.
3.2 PRINSIP UTAMA RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
a. Orientasi Fungsi – RCM bertujuan melestarikan sistem atau fungsi peralatan, bukan hanya operabilitas untuk pengoperasian. Redundansi fungsi melalui beberapa peralatan, meningkatkan kehandalan fungsional, tetapi meningkatkan biaya siklus hidup dari segi biaya pengadaan dan operasional.
b. Sistem Terfokus – RCM lebih peduli menjaga fungsi sistem daripada fungsi komponen individu.
c. Keandalan Terpusat - RCM memperlakukan statistik kegagalan secara aktuaria.
Hubungan antara usia operasi dan kegagalan yang dialami penting. RCM tidak terlalu peduli dengan tingkat kegagalan yang sederhana, berusaha untuk mengetahui probabilitas kondisional kegagalan pada usia tertentu (probabilitas kegagalan akan terjadi pada setiap kelompok usia operasi yang diberikan).
d. Mengakui Keterbatasan Desain - Tujuannya adalah untuk mempertahankan keandalan yang melekat pada desain peralatan, mengakui bahwa perubahan keandalan yang melekat adalah bagian desain daripada pemeliharaan.
Pemeliharaan terbaik hanya dicapai dan dipertahankan tingkat keandalan untuk
balik pemeliharaan dapat memperbaiki desain asli. Selain itu RCM mengakui bahwa perbedaan sering ada diantara desain untuk masa pakai dan desain intrinsik atau aktual, dan perbedaan ini melalui proses Age Exploration (AE).
e. Didorong oleh Keselamatan dan Ekonomi – Keselamatan harus terjamn pada biaya apapun setelah itu, efektivitas biaya menjadi kriteria.
f. Mendefinisikan Kegagalan sebagai Kondisi tidak Memuaskan - Oleh karena itu, kegagalan menyebabkan hilangnya fungsi (operasi berhenti) atau kehilangan kualitas yang dapat diterima (operasi dilanjutkan).
g. Menggunakan Logika Pohon untuk Menggambarkan Pemeliharaan Tugas - Ini menyediakan pendekatan yang konsisten untuk pemeliharaan semua jenis peralatan. Lihat Gambar 1.
h. Tugas Harus Aplikatif - Tugas harus mampu mengatasi penyebab kegagalan dan mempertimbangkan karakteristik penyebab kegagalan.
i. Tugas Harus Efektif - Tugas harus mampu mengurangi kemungkinan kegagalan dan biaya dengan efektif.
j. RCM memiliki tiga jenis sistem pemeliharaan :
1. Time Directed (PM) – dijadwalkan pada saat yang tepat
2. Condition Directed (PdM dan real-time monitoring) – Dilakukan ketika kondisi menunjukan kebutuhan tindakan
3. Failure finding (satu dari beberapa aspek dari Proactive Maintenance) - Peralatan dijalankan mencapai kegagalan. Hal ini dapat diterima untuk beberapa situasi dan beberapa jenis peralatan.
k. RCM adalah Sistem Hidup - Ini mengumpulkan data dari hasil yang dicapai dan umpan balik untuk memperbaiki desain dan pemeliharaan masa depan. Umpan balik ini adalah bagian penting dari unsur Proactive Maintenance dari program RCM.
3.3 TINDAKAN MAINTENANCE DALAM PROGRAM RCM
Tujuan RCM adalah teknik mengindentifikasi dengan maksud hemat biaya dan pemeliharaan untuk meminimalkan risiko dan dampak dari kegagalan dalam fasilitas dan utilitas peralatan dan sistem. Hal ini memungkinkan sistem dan fungsi peralatan untuk dipertahankan dengan cara yang paling ekonomis. Tujuan RCM spesifik seperti yang dinyatakan oleh Nowlan dan Heap adalah:
a. Untuk memastikan realisasi tingkat keamanan dan keandalan yang melekat pada peralatan.
b. Untuk mengembalikan peralatan kepada kondisi awal ketika kerusakan terjadi.
c. Untuk memperoleh informasi yang diperlukan untuk perbaikan desain perlatan dimana keandalan bawaan peralatan terbukti harus diperbaiki.
d. Untuk mencapai tujuan ini dengan total biaya minimum, termasuk biaya pemeliharaan, biaya dukungan, dan konsekuensi ekonomi dari kegagalan operasional.
Untuk mencapai tujuan spesifik RCM didapat dari hasil analisi seperti dibawah :
a. Tidak melakukan Pemeliharaan - ini disebut pemeliharaan reaktif, perbaikan, perbaikan pada kegegelan atau Run-To-Fail (RTF). Jenis perawatan mengasumsikan bahwa kegagalan adalah sama mungkin terjadi di setiap bagian, dan bahwa kegagalan tidak merugikan operasi. Bila ini adalah satu-satunya jenis perawatan yang dipraktekkan maka akan terjadi tingginya kegagalan, persediaan inventory besar, dan jumlah lembur berlebihan menjadi umum. Sebuah program pemeliharaan murni RTF mengabaikan banyak peluang untuk mempengaruhi daya tahan peralatan.
b. Melakukan Preventive Maintenance (PM) - PM terdiri dari inspeksi yang dijadwalkan secara rutin, penyesuaian, pembersihan, pelumasan, dan penggantian komponen dan peralatan. PM juga disebut sebagai pemeliharaan berbasis interval. Hal ini dilakukan tanpa memperhatikan kondisi peralatan. Jadwal pemeriksaan dan perawatan pada interval yang telah ditentukan dalam upaya untuk mengurangi kegagalan peralatan. Namun, seperti Nowlan dan Heap temukan, program PM dapat mengakibatkan peningkatan yang signifikan dalam inspeksi dan biaya tanpa peningkatan kehandalan.
c. Melakukan Condition Based Maintenance (CBM) - CBM terdiri dari Predictive Maintenance (PdM) dan monitoring real-time. PdM menggunakan teknik pengujian non-intrusif untuk mengukur dan kinerja peralatan. Real-time monitoring menggunakan data kinerja saat ini dengan kondisi akhir mesin. CBM menggantikan jadwal pemeliharaan tidak menentu dengan perawatan yang dijadwalkan hanya bila diperlukan oleh kondisi peralatan. analisis kondisi peralatan data memungkinkan untuk kegiatan perencanaan dan pemeliharaan penjadwalan atau perbaikan sebelum kegagalan fungsional.
d. Mendesain ulang - ketika kegagalan sistem atau peralatan adalah risiko yang tidak dapat diterima dan tidak ada tugas di atas dapat membantu mengurangi kegagalan desain ulang peralatan atau sistem dalam rangka. Dalam kebanyakan kasus menambahkan redundansi menghilangkan risiko dan menambahkannya sangat sedikit untuk menekan biaya pemeliharaan secara keseluruhan.
Sebuah program RCM akan mencakup semua empat dari hasil analisis di atas, karena tidak ada yang lebih penting dari yang lain. Gambar 2 menunjukkan hubungan
Gambar 2. Bagian dari RCM
3.4 Dampak RCM pada Siklus Hidup Fasilitas
Sebuah siklus hidup fasilitas sering dibagi menjadi dua tahap luas yaitu akuisisi (perencanaan, desain, dan konstruksi) dan operasi. RCM mempengaruhi semua tahapan akuisisi dan operasi tahap pada tingkat tertentu.
Keputusan yang dibuat pada awal siklus akuisisi sangat mempengaruhi biaya siklus hidup fasilitas. Meskipun pengeluaran tetap dapat terjadi selama proses akuisisi, biaya RCM tetap pada tahap awal. Seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 3, perencanaan (termasuk desain konseptual) perbaikan dua pertiga dari keseluruhan biaya siklus hidup fasilitas. Fase desain berikutnya menentukan tambahan 29% dari biaya siklus hidup, hanya menyisakan sekitar 5% dari biaya siklus hidup yang dapat dipengaruhi oleh fase kemudian.
Dengan demikian, keputusan dalam program RCM, termasuk pemantauan kondisi, yang akan memiliki dampak besar pada biaya siklus hidup.
Gambar 3. Biaya Siklus Hidup
BAB IV PENUTUP
4.1
KESIMPULANReliability Centered Maintenance adalah proses penentuan pendekatan pemeliharaan yang paling efektif. Seperti yang ditunjukan industri penerbangan 40 tahun lalu, RCM tidak hanya dapat meningkatkan keandalan sistem namun secara signifikan dapat mengurangi perawatan yang diperlukan. Dalam perekonomian dunia yang kompetitif saat ini , sangat baik mengurangi kegagalan dan mengurangi kerja.
4.2 SARAN
Menyadari bahwa penulis masih jauh dari kata sempurna, kedepannya penulis akan lebih fokus dan details dalam menjelaskan tentang makalah di atas. Maka dari itu penulis sangat mengaharpkan saran tentang bagaimana menyempurnakan makalah di atas dan juga kritik agar penulis mampu memperbaiki kesalahan supaya kedepannya penulis mampu menulis dengan hasil yang terbaik.
DAFTAR PUSTAKA
https://openlibrary.telkomuniversity.ac.id/pustaka/65031/manajemen-
perawatan-industri-teknik-dan-aplikasi.html
LAMPIRAN
