MRP (Material Requirment Planning System) Definisi :
Data bahan-bahan yang diperlukan secara rinci untuk produksi
Atau suatu rencana produksi untuk sejumlah produk jadi dengan menggunakan tenggang waktu sehingga dapat ditentukan kapam dan berapa banyak jumlah yang dipesan untuk masing-masing komponen suatu produk yang akan dibuat
Konsep “menyediakan bahan yang tepat, pada saat yang tepat, dan tempat yang tepat”
1. Mengurangi jumlah persediaan
Dapat menentukan jumlah komponen RM yang dibutuhkan dan waktu kapan komponen dibutuhkan untuk suatu jadwal produksi induk (MPS), dengan begitu Perusahaan hanya perlu untuk membeli material pada saat yang dibutuhkan saja sehingga dapat menghindari kelebihan persediaan stock yang ada di Gudang
2. Menggurangi waktu tenggang (lead time ) produk dan pengiriman ke pelanggan
MRP mengidentifikasikan jumlah dan waktu yang dibutuhkan sehingga pihak purchasing dapat melakukan Tindakan yang tepat untuk memenuhi batas waktu yang ditetapkan. Dengan adanya MRP juga dapat membantu dalam menghindari adanya keterlambatan produksi yang dikarenakan tidak tersediaanya material ‘
3. Komitmen ppengiriman yang realistis kepada pelanggan
Dengan adanya MRP pihak produksi dapat memberikan informasi estimasi waktu untuk produksi dan waktu pengiriman 4. Emningkatkan Effisiensi Operasi
MRP akan mengkordinasikan setiap unit kerja sehingga dapat meningkatkan effisiensi operasional setiap unit kerja pada Perusahaan yang menerapkan MRP tersebut
Based on master production schedule Fungsi MRP :
System MRP akan membantu dalam menjadwalkan material yang diperlukan pada tiap-tiap bagian proses produksi
Mengidentifikasikan jumlah aktual dari material yang diperlukan
Mengidentifikasikan waktu kapan untuk order material dan kapan harus dikirim berdasarkan lead timenya Keuntungan MRP system
* Memberikan informasi koordinasi pesanan yang lebih baik
Peningkatan terhadap perencanaan fan penjadwalan persediaan yang lebih baik
* Optimalisasi produksi
Penignkatan dalam penggunaan fasilitas dan tenaga kerja yang baik
* Customer satisfaction
dengan planning yang baik tentunya akan mempertimbangkan dan memperhitungkan lead time produk sehingga dalam hal ini dapat meningkatkan pelayanan dan kepuasan konsumen
+ tanggapan/ respond lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar + Tingkat persediaan menurun tanpa mengurangi pelayanan kepada konsumen
INPUT DAN OUTPUT MRP SYSTEM INPUT MRP
1. Production Structure File = BOM
BOM = semua daftar jumlah komponen, campuran bahan, dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk.
1. MPS (Master Production Schedule)= alat perencana produksi yang digunakan untuk pembuatan jadwal secara terperinci tentang apa material atau komponen apa yang harus tersedia untuk membuat suatu produk
Schedule FG product Represent production
Combinasi customer order dan demand forecast (MPS dibuat berdasarkan data customer dan FC sales)
1. Item Master / inventory master file Indicated On hand quantities
Indicated On order quantities Material name
Lot size = moq
Safety stock = buffer stock
Lead time = berapa lama waktu yang dibutuhkan supplier untuk menyiapkan pesanan / berapa lama waktu untuk mendapatkan komponen Past usage figures
OUTPUT MRP
1. Orders report : perintah untuk melakukan order
2. Action report : peruntah untuk memajukan/memundurkan pemesanan atau menambah/mengurangi pesanan 3. Pegging report : keterangan penggunaan dari masing-masing item
4. Pegging report
Teknik Pengukuran Lot (Lot sizing) pada system MRP 1. Lot for lot
Teknik penentuan ukuran lot yang menghasilkan secara tepat apa yang diperlukan untuk memenuhi rencana 2. EOQ (Economic Order Quantitiy )
Teknik statistika dengan menggunakan rata-rata, 3. Periodic order quantitiy
Teknik ukuran lot yang melakukan order atas kuantitas yang dibutuhkan selama periode yang telah ditetapkan sebelunya antara pemesanan
4. Wagner-within algorith
LAPORAN ANALISA COVERAGE
1. Kapasitas produksi : untuk memastikan bahwa produksi dapat memenuhi permintaan tanpa overloading mesin atau tenaga
2. Forecast penjualan : menggunakan data historis pasar untuk memprediksikan permintaan di masa depan, sehingga produksi dapat direncanakan lebih akurat
3. Order pelanggan : memahami histroy order pelanggan untuk memastikan semua pesanan dapat dipenuhi tepat waktu 4. Mengetahui formula /bom produk : untuk menghitung kebutuhan bahan baku yang tepat
5. Proses produksi
Dep Sales & Marke Dep Manufactur Dep PPIC Dep RnD Dep Procurement
Start
Membuat FC penjualan
tahunan
Menerima &
menyerahkan FC
Memastikan SKU aktif
Melakukan verifikasi BOM
& SKU aktif
Perhitungan RMPM
Memastikan outstanding PO tahun
sebelumnya
Outstanding PO digunakan
(Ya/Tidak)
End
Melakukan simulasi booking PO Ya
Melakukan verifikasi booking PO
Tidak
Booking bahan Prosedure kerja Penentuan Kebutuhan Bahan Tahunan
Dep Sales & Marketing Dep Manufacturing Dep PPIC Dep Procurement Dep Gudang
Start
Membuat FC penjualan
tahunan
Menerima &
menyerahkan FC
Membuat rencana pembelian bahan
bulanan
Membuat PRD masing- masing line produksi
Menyerahkan dan Menginformasikan skala
priority produksi
Melakukan PO bahan
Membuat rencana produksi mingguan*
Membuat PO logbook
Membuat laporan terpadu RMPM Prosedure kerja Pembuatan Rencana Produksi
* berdasarkan:
1. stock bahan dan outstanding di pemasok 2. kapasitas terpasang produksi
3. stock FG
4. permintaan dari pelanggan dr laporan terpadu Melakukan verfikasi persetujuan rencana produksi mingguan
Membuat jadwal proses produksi
dep masing2
