В частности, решение технологической задачи по расширению использования плазмы крови (300 тыс. тонн/год), молочной сыворотки, побочных продуктов II категории (1 млн тонн/год), обезжиренного молока и пахты (30 млн тонн), молочной сыворотки. (15 млн тонн), яичный белок (около 40 тыс. тонн) и другие высокоресурсные виды белковосодержащего сырья в производстве мясных продуктов позволили одновременно улучшить экологическую ситуацию. При физиологической норме потребления животного белка в 20 кг в год становится возможным обеспечить полноценной пищей около 20 миллионов человек.
Кислотная коагуляция и замораживание-оттаивание обеспечивали образование сгустков, которые хорошо коагулировали под воздействием тепла, но потери несвернувшегося белка в зависимости от конечного значения рН были большими - от 25% до 40. Выход белка более 90. % достигалось при интенсивном нагревании при рН 5,5, но этот творог был рыхлым, не свертывался при нагревании и не был пригоден для использования в производстве мясных продуктов. Японский учёный Сбалси Кейо получал пищу из костей животных, замороженных при температуре минус 20 0С – минус 30 0С в течение 10-15 минут.
Использование поликомпонентных белковых систем и биофизических методов для обработки мяса
Использование растительных и ферментных препаратов для обработки мяса и производства мясопродуктов
Порядок добавления ингредиентов при приготовлении рассола: в емкость наливают холодную воду (80-85% от количества, указанного в рецепте) и в ней растворяют сахар, фосфаты, затем каррагинан (если он включен в состав). рецепту) и постепенно выделяется соевый белок СУПРО 595. Нитрит натрия применяют в виде 2,5-процентного раствора или в сухом виде в дозе 10 г нитрита натрия на 100 кг мясного сырья, строго в соответствии с инструкцией по применению. использовать . и хранения, утвержденные в установленном порядке. Разработан способ приготовления белково-жировой смеси (АС), который предполагает смешивание обезжиренного молока, растительного масла; при перемешивании дополнительно добавляют гороховую муку, предварительно запаренную с водой при температуре 90-95 0С в соотношении 1: 1, при этом молоко добавляется в количестве 15-30 кг, растительное масло 15-25 кг на 100 кг муки.
Например, активность некоторых ферментов полностью теряется уже при 20 0С, тогда как другие ферментативные процессы могут протекать и при -60 0С. Исследования показали, что обработка не только сокращает продолжительность процесса накопления и распределения сушащих ингредиентов, но и обеспечивает более нежную и сочную консистенцию продукта, более быстрое образование нитрозопигментов с меньшим остатком нитритов. содержание. и др., изучавшие влияние условий массирования на распределение сырья в мышечной ткани свиньи, обнаружили целесообразность предварительной механической обработки в течение 30-40 минут и последующей обработки в течение 240 минут после отжима сырья рассолом, общая продолжительность процесса 24 часа.
Технология посола комбинированных мясных систем с использованием биологически активных комплексов
В настоящее время применяют три основных варианта кратковременной сушки мяса при засолке: в тазах (формах) вместимостью 20 кг, в подвесных ковшах - 150-250 кг, в бункерах различной вместимости.
Использование вторичного сырья животного происхождения в производстве комбинированных мясопродуктов
Эффективной цветовой компенсации колбас, содержащих немясные ингредиенты, можно добиться добавлением 0,3-1% препарата гемоглобина или цельной крови и 0,05% аскорбиновой кислоты или ее производных. 5, что соответствует изоэлектрической точке белка плазмы, его растворимость в присутствии хлорида натрия увеличивается на 10% и в дальнейшем не меняется. Производственные эксперименты показали, что добавление в фарш варено-колбасных изделий до 20-25 % эмульсии позволяет получить продукт высокого качества не только из охлажденного, но и из размороженного мяса.
Установлено, что в конском жире содержится много полиненасыщенных жирных кислот, содержание которых варьируется от 20 до 25% в зависимости от вида корма и условий жизни животного.
Пищевая и биологическая ценности основного и вторичного сырья Известно, что питание является основным фактором в обеспечении
Животные белки по составу ближе к белкам человека, поэтому из 100 г белка, составляющих суточную норму, 60 г должны поступать именно из них.
Применение жировых эмульсий в производстве мясных продуктов
Например, установлено, что в колбасе вареной «Столовая» первого сорта можно заменить до 10 % жилованной, полужирной свинины пищевыми эмульсиями, приготовленными на основе гороха или фасоли и пищевого сала. и содержащий около 5–8% белков и 20–30% жиров. Например, специалисты Московского мясокомбината в производственных условиях при приготовлении колбасного фарша на куттере вводили жировые эмульсии после охлаждения до 15-18 0С в количестве 20-25%.
Структура и свойства животного и растительного сырья 2.1 Состав и строение мясного сырья
Реологические свойства измельченного мясного сырья
Морфологический и химический состав и качественные показатели конины 1 категории породы жабы
Пищевая и биологическая ценность сопутствующих видов сырья убоя лошадей
Глава 3 Технологии получения пищевых добавок из сырья животного и растительного происхождения
- Технология получения белковых комплексов
- Технология получения пасты из мясокостного сырья
- Технология получения биологически активных комплексов (БАК) из животного и растительного сырья
- Технология получения комплексного белка плазмы крови лошади (КБПКЛ)
- Технология получения белкового обогатителя из слизистых субпродуктов
На основе схемы оператора механической переработки мясокостного сырья разработана технологическая схема производства мясокостной пасты, которую можно использовать в качестве добавки для замены основного сырья на 10-50% в комбинированное производство. мясная продукция: колбасы вареные, сосиски, сардельки, паштеты, полуфабрикаты. А – подсистема предварительного измельчения мясокостного сырья, операторы: 1 – удаление костей; 2 – грубое измельчение до 3-5 10-2 м; 3 – тонкое измельчение; Б – подсистема подготовки мясокостного сырья к тонкому измельчению, операторы: 4 – охлаждение до 273 К; 5 – стимул; Б – подсистема тонкого измельчения сырья, операторы: 6 – первичное тонкое измельчение; 7 – повторное замораживание; 8 – вторичное тонкое измельчение крупностью 3-5 10-6 м. Эмульсии с диаметром частиц 20-40 мкм получают в смесителях со скоростью вращения ротора 20-33 с-1 и в вибромешалках диаметром от 2. до 10 мкм - только в поршневых гомогенизаторах и ультразвуковых эмульгаторах.
Цыплята-бройлеры содержат 8,8% жира, поэтому исследованы функционально-технологические свойства мясных модулей, содержащих от 10 до 50% костного жира. Продукт содержит компоненты углеводного комплекса, белки, жиры, макро- и микроэлементы, органические кислоты, витамины, в том числе: инулин - до 75 %, пектиновые вещества - до 10 %, клетчатка - до 7. Результаты определения Физико-химические, структурно-механические и технологические свойства фарша позволили определить, что при содержании топинамбура 10 % отмечаются наиболее оптимальные их значения (табл. 3.11).
Результаты показали, что наибольшие эффекты наблюдаются при следующих значениях компонентов мясорастительного модуля, являющихся их оптимальными значениями: баранина - 52 %, конина - 45 %, топинамбур - 10. Температура систему нагревают до 95°С и нагревают в течение 10 минут, а затем снова добавляют 0,2М HCl, повышая pH среды до 6,3. Аппаратурный расчет поточной механизированной линии по производству КБПКЛ (HCl) производительностью 10 л плазмы/час, предназначенной для применения в Республике Казахстан, представлен на рисунке 43.
Выбор оборудования на заключительных этапах переработки ОБПЛ (промывка, концентрирование, замораживание) осуществлялся с учетом результатов исследований, представленных в разделах В.1, В.8 и В.10 настоящей работы.
Производство комбинированных мясных продуктов 4.1 Технологии производства мясопродуктов из конины
- Технология получения конины вареной «Жұғымды» в оболочке Высокий потребительский спрос и перспективы увеличения объемов
- Технология получения конины вареная ««Жағымды»» в оболочке высшего сорта
- Технология производства колбасы варено-копченой «Достық» I сорта
- Технология производства полукопченой колбасы «Жұғымды» I сорта
- Технология вареных и полукопченых колбас с использованием электрофизического перемешивания
- Технология производства полукопченой колбасы «Казахская»
- Технология производства вареных колбас с использованием белковых обогатителей
- Технология производства соленых изделий с БАК и ЭМВ
- Технология производства вареных колбас, сосисок и сарделек с использованием мясокостной пасты
- Технология производства паштета «Сергек»
Знание ФТС основного сырья и многокомпонентной системы позволило после серии модельных экспериментов определить наиболее приемлемое соотношение ПКЛ:СМ:казеинат натрия, равное 4:4:2. и рекомендовать количественный лимит введения МКС в рецептуру - 10% от массы мясного сырья. 1 сорт Конина кусковая 45 Кровь свиная кусковая 45 Плазма крови 4 Сыворотка 4 Казеинат натрия 2 Специи и вспомогательные вещества, г Соль поваренная 3000 Нитрит натрия (в растворе) 6,5 Пудра сахарная 150 Перец черный молотый 100 Кориандр или тмин молотый 100 .
Конина жилованная II класса - 70 Жир конский сырой - 20 Сыворотка молочная - 4 Плазма крови - 4 Казеинат натрия или соевый белок - 2 Специи и сырье, г (на 100 кг несоленого сырья). Исследования, проведенные на модельном фарше (в который дополнительно добавляли 3,0 % поваренной соли), подтвердили справедливость сделанного вывода (рис. 97): допустимый выход как минимум в системах, содержащих конину II класса и жир в соотношении от 60: С 40 до 70:30. 94 экспериментальных данных свидетельствуют о том, что наиболее выраженный эффект повышения выхода и жироусвояемости системы достигается при введении в фарш 9-12% казеината натрия в сочетании со смесью плазмы крови и молочной сыворотки (1:1), в соотношении «белковый препарат:жидкая фаза» (1:3).
Термическую обработку образцов проводили на водяной бане при температуре 90°С; Нагрев осуществлялся при температуре 75°С в центре образцов. В частности, с учетом полученных ранее данных (глава VII.1.), которые показывают положительное влияние смесей ПКЛ и СМ и Са++ на развитие вторичного структурообразования в мясных системах, в результате чего продолжительность седиментацию можно существенно сократить (до 20 – 60 мин), этот эффект предложено использовать в разработанной технологии. Посол сердца перед инъекцией проводили по традиционной технологии - в течение 12 - 24 часов в рассоле, содержащем 10 - 14% поваренной соли и 7,5 мг нитрита натрия.
Приемлемость этого предположения обосновывалась следующими причинами: в конине и мясных отрубах II класса содержание жира и соединительной ткани колеблется от 1 до 45%, то есть той части сырья, которая не содержит гемоглобин и миоглобин, не требует нитрата натрия и его окраску можно производить пигментами томатной пасты. Конина жилованная II класса 35 Конина жилованная жилованная 20 Свинина жилованная жилованная 15 Сердце всего крупного рогатого скота 20 Плазма крови 7 Казеинат натрия 2. Измельчают в мельнице с диаметром отверстий ячеек 0,3х10-2 и сырье обрабатывают в куттер или миксер, куда добавляются соль, нитрит натрия, вода и другие ингредиенты по ГОСТ 23670-79 и технологическому инст.
В качестве параметров оптимизации были выбраны два показателя: общее количество летучих карбонильных соединений в конечном продукте (И1) в мг на 100 г сухого вещества и общая органолептическая оценка (И2) в баллах по 30-балльной системе. Наименование показателей Норма Массовая доля влаги, в % не более 50 Массовая доля поваренной соли, в % не более 3,5 Содержание нитрита натрия, в мг на 100 г продукта, нет. Для улучшения органолептических свойств, особенно запаха, белкового отвердителя использовали бактериальную закваску из трех культур - Str.lactis, Str.diacetilactis, Str.cremoris в количестве 5-10% от массы отвердителя.
А – подсистема предварительного измельчения мяса, операторы: 1 – обвалка и жиловка, 2 – измельчение до 3-5 мм; Б – подсистема механической обработки фарша, операторы: 3 – механическая обработка, 4 – форма; Б – подсистема приготовления рассола, операторы: 5 – смешивание, 6 – охлаждение, 7 – дозирование; Г – подсистема выработки пищевого компонента из костного сырья путем разложения биопрепаратом, операторы: 8 – измельчение до 3-5 мм, 9 – тонкое измельчение, 10 – термическая обработка; Д - подсистема получения белково-жировой эмульсии, операторы: 11 - измельчение до 3-5 мм, 12 - добавление воды и охлаждение до 0°С, 13 - тонкое измельчение до 50-100 мкм. Печень замачивают в холодной воде в течение 2-3 часов, после чего ее освобождают от пленок и желчных протоков, тщательно промывают, разрезают на куски массой до 500 г, затем, как конину и свинину, при температуре (90°С). –95) 0С, взвешивают и измельчают на мельнице.
Механическая обработка мясного и мясокостного сырья 5.1 Измельчение
- Перемешивание
- Формование мясного сырья
Скорость повышения температуры фарша высшего сорта снизилась на 25 %, I класса - на 15 %, II класса - на 11 % по сравнению со скоростью повышения температуры при нарезке серповидными ножами. Полученная зависимость (2.18) позволяет рассчитать минимальное технологическое время перемешивания не только для исследуемых видов колбас, но и для других колбас с содержанием жира от 0,1 до 0,25 кг жира/кг фарша в диапазоне изменения Значение ПНС от 170 до 310 Па.
Глава 6 Машины и аппараты для механической обработки сырья животного происхождения
- Машины для среднего и мелкого измельчения
- Измельчители, работающие по принципу нож-решетка
- Центробежные измельчители
- Роторные измельчители
- Ножевые измельчители
Режущий механизм этих измельчителей (рис. 12, б) состоит из приемной 1, промежуточной 3 и выходной 4 сетки и массивных ножей с тремя перьями 2, имеющими спиральную поверхность для создания осевого давления на продукт. Электрическая мельница К7-ФКЭ-1 [81], предназначенная для измельчения смеси мягкого сырья с костями (рис. 14), имеет сварную раму 1, на которой закреплены привод и корпус. Ножной вал приводится во вращение электродвигателем 2 мощностью 7,5 кВт через клиновой ремень 18, переднюю передачу 17 и сцепление 16.
Под воздействием движителя 11 мясо сжимается вместе со льдом через решетки 10, а при последовательном прохождении через решетки многократно измельчается вращающимися ножами 9. Окончательно измельченный продукт попадает на вращающийся конус 12. под действием центробежной силы и выводится наружу через нагнетательный патрубок 13. Он состоит из консольного винта 15, который входит внутрь тангенциальной трубы и приводится во вращение индивидуальным электродвигателем через червячный редуктор 16.
Продукт поступает в бункер 5, попадая на решетку 12, продавливается ножом 10, проталкивается через нее и захватывается центробежным разгрузчиком 8 в колонну 15, выводящую фарш. Для регулировки степени сжатия неподвижных ножей 14 во вращающемся барабане 10 они закреплены на торцевой стенке рабочей камеры и могут поворачиваться на определенный угол. После прохождения перфорации барабана сыпучий продукт попадает на стенку конической оболочки 16 и за счет центробежной силы перемещается к ее периферии, откуда удаляется неподвижным лотком 17 и выгружается через патрубок 18. с вертолета.
Вращаясь вместе с диском 9, мясо под действием центробежной силы продавливается через перфорации цилиндра и, наконец, измельчается ножами 7, также прижимаемыми под действием центробежной силы к внутренней поверхности цилиндра. Корпус снабжен рубашкой охлаждения, подача рассола в него и вывод из него осуществляется через штуцеры 7 и 8, а подача мяса в измельчитель и удаление из него готового фарша - через патрубки 9 и 10. , расположенный на боковой цилиндрической поверхности корпуса (на его горизонтальной оси). С другой стороны, эти режущие трубы соединены на прокладке 11 с промежуточными трубами 12, 13, закрепленными на кронштейнах 14, 15, жестко закрепленных на раме, на которой установлен режущий орган.
Подаваемое шнеком мясо поступает в патрубок 9 и оттуда в полость перед первой парой зубчатых роторов, где захватывается зубьями вращающихся роторов 22 и через них подается к измельчающим органам - изогнутым вкладышам. 23 Готовый фарш под давлением пересыпают из корпуса 1 роторной мельницы через отверстие 30 в его крышке в патрубок 10, а оттуда в промежуточный патрубок 13 и далее наружу. Ротор-шестерня выполнен в виде диска с 16 или 22 зубьями соответственно высотой 22 или 32 мм, расположенного по окружности и наклоненного под углом 20° к вертикальной оси в плоскости, образованной радиусом.
