53
2.6 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง
ประสาร อิ่มอาดูร (2547) [17] สร้างและหาประสิทธิภาพการท างานของชุดควบคุมเครื่อง หยอดกาวอัตโนมัติ ที่อาศัยการท างานของไมโครคอนโทรลเลอร์ MCS-51 ร่วมกับโปรแกรมค าสั่ง ภาษาแอสแซมบลี้, อุปกรณ์ตรวจจับต าแหน่ง และอุปกรณ์ตรวจวัดระยะทาง เป็นอุปกรณ์การท างาน ในการควบคุมการท างานของปืนหยอดกาวชนิดหัวปืนเดียวให้สามารถหยอดกาวลงบนแผ่นฟิล์ม พลาสติก
สมพร จิระไกรวุฒิเดช (2553) [18] ใช้เทคนิคการศึกษาการท างาน เพื่อหาเวลามาตรฐาน ใน สายการผลิตชิ้นส่วนฮาร์ดิสก์ในส่วนที่เรียกว่า Actuator Pivot Flex Assembly: APFA เพื่อท า การ ปรับปรุงกระยวนการผลิตขั้นตอนการหยอดกาว และ Cure กาวให้แห้งโดยอาศัยการใช้ระบบ กึ่งอัตโนมัติเข้ามาช่วยแกปัญหาที่มีอยู่คือกระบวนการผลิตดังกล่าวต้องอาศัยพนักงานมากถึง 4 คนใน การท างานนี้และยังพบว่ามีขั้นตอนหลายจุดที่มีปัญหาความสูญเสียในการเคลื่อนย้ายงานและจากการ รอ คอย ผู้จัดท าจึงใช้หลักการศึกษาการท างานมาช่วยในการแยกแยะขั้นตอนการผลิต และ ด าเนินการจัดท าอุปกรณ์ต่างๆ เพื่อปรับปรุงกระบวนการให้มีการท างานเป็นแบบกึ่งอัตโนมัติให้มี
ประสิทธิภาพเพิ่มขึ้น จากการศึกษาและวิเคราะห์โดยการเปรียบเทียบเวลามาตรฐานก่อนและหลัง การปรับปรุง พบว่าสามารถลดรอบเวลารวมของการผลิตจาก 33 วินาที ให้เหลือเป็น 16.5 วินาที
และท าให้อัตราการผลิตเพิ่มขึ้นจาก 600 ชิ้นต่อชั่วโมง เป็น 654 ชิ้นต่อชั่วโมง และประสิทธิภาพ เพิ่มขึ้นจาก 68.75 เป็น 75% และ สามารถลดพนักงานจากเดิมที่ใช้ 4 คนให้เหลือ 2 คน
วรัญญู พุทธจันทร์ (2551) [19] ได้เสนอระบบอัตโนมัติที่ใช้ในการตรวจสอบคุณภาพการ หยอดกาว โดยใช้วิธีการประมวลผลภาพโดยวิธีการที่น าเสนอนั้นอาศัยหลักการตรวจจับแสงสะท้อน ของกาวที่ล้นออกมาอยู่ตามแนวเกลียว โดยการให้แสงในมุมเฉียงลงบนวัตถุ แต่แสงที่สะท้อนออกมา ไม่ได้มีเพียงแค่ที่เกิดจากกาวเท่านั้น ยังมีแสงสะท้อนบริเวณยอดเกลียวด้วย ดังนั้นเพื่อที่จะลดแสง สะท้อนดังกล่าว ภาพที่เข้ามายังระบบจึงถูกน ามาผ่าน Gabor Filter เพื่อระบุต าแหน่งของเกลียวที่
อยู่ติดกัน ถ้ามีจุดของแสงสะท้อนอยู่แสดงว่าเป็นชิ้นงานที่ไม่ผ่านการตรวจสอบจากการทดลองจะเห็น ได้ว่าระบบตรวจสอบที่น าเสนอเป็นระบบที่มีประสิทธิภาพ
พรทิพย์ แก้วมณี (2557) [20] ได้ใช้หลักการของผังก้างปลามาร่วมกับผู้เชี่ยวชาญทางด้าน เทคนิคของกระบวนการหยอดกาว การวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ (FMEA) ถูกน ามา ประยุกต์ใช้ เพื่อกลั่นกรองสาเหตุที่ส่งผลต่อกระบวนการมากมาท าการทดลอง คือ แรงฉีดของกาว และอุณหภูมิ เพื่อลดการเกิดโพรงอากาศภายในกาว
54
วิษณุ พัฒนาธาดากุล (2557) [21] ได้น าคอมพิวเตอร์วิชันมาประยุกต์ใช้งานเพื่อสร้างรหัส G-Code ส าหรับก าหนดทางเดินของหัวหยอดกาวของเครื่องหยอดกาวแบบอัตโนมัติจากการจับภาพ ด้วยกล้องดิจิตอลและการประมวลผลภาพ ภาพที่ถ่ายได้จะถูกน ามาประมวลผลภาพแบบ 2 มิติ ด้วย การแปลงเป็นภาพสีเทาแล้วค้นหาขอบภาพของชิ้นงาน ทั้งด้านในและด้านนอก หาต าแหน่งกลางของ ขอบทั้งสองข้างด้วยวิธีการท าโครงกระดูก ซึ่งจะเป็นเส้นทางการเดินของหัวกาวและพิจารณาตัดจุดที่
ไม่ต้องการออกจากรูปภาพของชิ้นงาน ท าการแปลงพิกัดภาพให้เป็นพิกัดจริงด้วยวิธีการแปลงระนาบ ของโฮโมกราฟฟี่ก่อนที่จะน าไปสู่กระบวนการแปลงจากภาพเป็นรหัส G-Code ซึ่งเป็นขั้นตอนที่
ส าคัญ รหัส G-Code จะเป็นค าสั่งการ เคลื่อนที่ของเครื่องหยอดกาว โดยจะเคลื่อนที่ตามรูปร่างของ ขอบชิ้นงานที่ผ่านการประมวลผลภาพแล้ว ซึ่งการใช้รหัส G-Code จะท าให้เครื่องหยอดกาวเคลื่อนที่
ตามต าแหน่งได้ถูกต้องและแม่นย า
ธนรัตน์ สมบูรณ์ (2554) [22] ใช้เทคนิค EDD และ SPT มาประยุกต์ใช้ในการพัฒนา โปรแกรมคอมพิวเตอร์เพื่อช่วยในการจัดตารางการผลิต ส่วนที่ 2 ลดเวลาการปรับแต่งเครื่องจักรให้
เร็วขึ้น โดยใช้ Single Minute Exchange of Die (SMED) ส าหรับแยกกิจกรรมภายนอกและภายใน กิจกรรมภายนอกประกอบไปด้วย (1) การเตรียมเครื่องมือและอุปกรณ์ (2) การปรับแต่งชุดหยิบลีด เฟรม และกิจกรรมภายใน 7 กิจกรรม เช่น ก าหนดเครื่องจักรในส่วนต าแหน่งหยอดกาวและต าแหน่ง การติดได ติดตั้งชุดเข็ม เป็นต้น อีกทั้งได้มีการพัฒนาโปรแกรมเว็บอินทราเน็ตส าหรับการเลือก เครื่องมือและอุปกรณ์เพื่อลดเวลาที่ใช้ในกิจกรรมภายนอก และท าการพัฒนาโปรแกรม library ส าหรับจัดการพารามิเตอร์ เพื่อลดเวลาที่ใช้ในกิจกรรมภายใน ภายหลังการปรับปรุงพบว่าสามารถลด เวลาเปลี่ยนรุ่นจาก 65.3 นาที เหลือ 37.8 นาที (ลดลง 57.89%) ลดจ านวนรุ่นที่ไม่สามารถส่งได้ทัน จากเดิม 49.48% เหลือ 20.8% (ลดลง 58.54%) ลดเวลาผลิตลงจาก 1394.5 เหลือ 1034.81 นาที
(ลดลง 25.79%) อีกทั้งสามารถใช้ประโยชน์เครื่องจักรได้ดีขึ้นจากเดิม 70.57% เป็น 81.14%
(เพิ่มขึ้น 13.01%)
บทที่ 3 วิธีด าเนินการวิจัย
การด าเนินการวิจัยเรื่อง การควบคุมขนาดกาวซิลิโคนด้วยระบบควบคุมมอเตอร์ไฟฟ้า กระแสตรงอัตโนมัตินี้ มีขั้นตอนเริ่มจากการศึกษารูปแบบการท างานของระบบปัจจุบันที่ใช้ในโรงงาน ว่ามีความบกพร่องอย่างไรบ้าง จากนั้นวิเคราะห์ปัญหาว่าเกิดจากสาเหตุใด แล้วน าข้อมูลที่ได้จากการ วิเคราะห์มาสู่การศึกษาและออกแบบชุดทดลองเพื่อลดปัญหานั้น ในส่วนของปัญหาบทวิเคราะห์ได้
น าเสนอในบทที่ 1 และ บทที่ 2 แล้ว ในบทนี้จะกล่าวถึงการออกแบบชุดทดลองจากข้อมูลที่รวบรวม ได้ ทั้งนี้ชุดทดลองจะสามารถท างานได้ดียังขึ้นอยู่ที่ขั้นตอนการออกแบบนี้เป็นส าคัญ ซึ่งได้แก่ รูปแบบ โครงสร้าง การเลือกใช้อุปกรณ์ที่เหมาะสม โดยมีรายละเอียดดังนี้
3.1 การออกแบบและโครงสร้าง
ภาพประกอบ 3.1 แสดงโครงสร้างชุดทดลองที่ได้ออกแบบ ซึ่งเป็นการน าเอาระบบมอเตอร์
ไฟฟ้ากระแสตรงแบบเซอร์โวมอเตอร์มาร่วมกับการควบคุมการหยอดกาวซิลิโคนด้วยการควบคุมจาก ชุดไมโครคอนโทรลเลอร์ เข้ามาใช้กับเครื่องจักรที่ใช้งานในบริษัท Sony Technology (Thailand) Co., Ltd. ซึ่งจะได้ชุดทดลองภาพรวม ซึ่งจะประกอบด้วย เครื่องจักร JANOME, อุปกรณ์จ าพวก Actuator, เครื่องTeaching ต าแหน่งของ JANOME, มอเตอร์ไดร์ฟเวอร์, ซิลิโคนระบายความร้อน และ หลอดยิงซิลิโคน