9 Penghamparan dan pemadatan
9.3 Penghamparan
9.3.1 Alat penghampar
Alat penghampar mekanis bermesin (finisher) dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu jenis yang menggunakan roda karet dan jenis yang menggunakan roda rantai baja (track /crawler). Kedua jenis ini pada dasarnya mempunyai fungsi yang sama dalam operasi penghamparan. Jenis track lebih tahan terhadap dorongan truk pada saat pengisian dan pada saat mendorong truk selama proses penghamparan. Jika finisher bergerak/bergeser akibat dorongan truk, maka hasil penghamparan akan menjadi kurang baik/tidak rata dan timbul bekas geseran. Jenis track mempunyai kecepatan yang lebih rendah dibandingkan dengan jenis ban karet. Kecepatan yang rendah tersebut dapat juga menyulitkan saat melakukan mobilisasi/demobilisasi alat dari satu lokasi penghamparan ke lokasi yang lain. Secara garis besar bagian utama dari finisher dibedakan menjadi dua, yaitu unit traktor (tracktor) dan unit sepatu (screed).
Unit traktor memberikan tenaga penggerak untuk finisher dan bila perlu dapat mendorong truk selama proses pengisian. Unit ini juga berfungsi menyalurkan campuran beraspal dari penampung (hopper) ke unit sepatu (screed). Sebelum sampai ke unit sepatu (screed) campuran beraspal terlebih dahulu melewati ulir pembagi (auger) yang selain membagi juga berfungsi mengaduk, sehingga campuran mempunyai tekstur yang seragam. Bagian-bagian utama dari unit ini adalah roda pendorong truk (truck push roller), pemasok (feeder) yang terdiri dari, penampung (hopper), penyalur (conveyor), pintu masukan (gate), dan ulir pembagi (auger).
Unit sepatu (screed) berfungsi untuk menghamparkan campuran beraspal dan memberikan pemadatan awal sehingga diperoleh hamparan dengan tekstur yang seragam, tidak tergeser atau beralur dan mempunyai lebar, ketebalan, dan kemiringan yang sesuai dengan rencana. Bagian-bagian dari unit ini adalah; lengan penarik sepatu (screed tow arms), pelat sepatu (screed plate), unit pemanas (heating unit), pemadat tumbuk (tamping bars) atau pemadat getar (vibrating). Secara lebih detil, skema dari alat penghampar mekanis bermesin (finisher) diperlihatkan pada Gambar 76 di bawah ini.
Gambar 76 Skema alat penghampar mekanis bermesin (finisher)
Roda dorong
Conveyor Ulir pembagi Pelat screed
Truk pengangkut yang akan didorong selama proses penghamparan
Pengatur aliran
Operator screed
150 dari 197
a) Unit traktor (tractor unit)Unit ini berfungsi menerima campuran beraspal dari truk dan kemudian mendistribusikan ke ulir pembagi (augers) dan selanjutnya ke unit screed (lihat Gambar 77). Unit traktor dilengkapi dengan roda karet atau roda rantai besi (track), dan mempunyai mesin penggerak sendiri untuk bergerak ke depan, dan mendorong truk pengangkut ke depan jika diperlukan. Bagian-bagian utama dari unit ini adalah roda pendorong truk (truck push roller), pemasok (feeder) yang terdiri dari ; penampung (hopper), penyalur (conveyor), pintu masukan (gate), dan ulir pembagi (auger). Untuk dapat menjamin hasil yang memenuhi persyaratan, perlu diperhatikan beberapa hal sebagai berikut :
1) Roda atau rantai baja (tracks)
Jika finisher menggunakan roda karet, maka tekanan roda harus diperiksa dan mempunyai tekanan yang sama untuk setiap roda. Jika menggunakan tracks harus terpasang dengan baik dan tidak terlalu kencang. Tekanan roda yang kurang atau pemasangan tracks yang kurang kencang dapat mengganggu pergerakan finisher dan berakibat hasil penghamparan tidak merata. Jenis roda dengan rantai baja (tracks) lebih tahan terhadap geseran akibat dorongan truk pada saat pengisian campuran beraspal, akan tetapi mempunyai kecepatan bergerak yang relatif lebih rendah.
2) Roda pendorong (push rollers)
Roda pendorong terletak di bagian depan dari penampung (hopper), dan berfungsi sebagai bidang kontak antara finisher dengan roda truk pengangkut. Roda pendorong harus bersih dan dapat berputar dengan bebas sehingga truk dapat bergerak ke depan seirama dengan pergerakan finisher. Jika roda pendorong tidak bersih dan tidak dapat bergerak dengan bebas maka roda truk akan slip dan berakibat tambahan beban bagi finisher, dan finisher menjadi sulit dikendalikan. Kadang-kadang dilengkapi juga dengan pengait yang menjaga roda pendorong (push roller) tetap menyatu dengan roda truk, sehingga pergerakannya menjadi seirama.
3) Pemasok (feeder)
Bagian ini memegang peranan yang penting dalam menghasilkan campuran beraspal panas yang seragam. Bagian-bagian utamanya adalah bak penampung (hopper), sayap-sayap (hopper wings), penyalur (conveyor), pintu masukan hopper (hopper gates), dan ulir pembagi (augers).
151 dari 197
Penampung (hopper) harus mempunyai sayap-sayap (hopper wings) yang dapat dilipat dan digerakkan. Sayap tersebut dilipat, pada saat muatan campuran aspal hampir habis atau untuk membuang sisa campuran beraspal yang sudah dingin. Pelipatan sayap-sayap pada hopper untuk menghabiskan campuran beraspal harus dilakukan sejarang mungkin, untuk menghindari terjadinya segregasi. Jumlah campuran beraspal di dalam hopper diusahakan selalu memenuhi conveyor dengan tinggi menutupi pintu masukan penampung (hopper gate). Jumlah yang kurang dapat menyebabkan keseragaman tekstur permukaan menjadi buruk, karena adanya segregasi. Untuk itu kontinuitas kedatangan campuran aspal panas harus diperhatikan. Kontinuitas tersebut bergantung dari kelancaran produksi atau pengiriman campuran beraspal dan kecepatan penghamparan. Hopper harus dibersihkan secara rutin dari campuran aspal yang tersisa dan telah dingin. Bahan-bahan yang telah dingin harus dibuang di luar jalur lalu-lintas.
Di bagian bawah dari hopper terdapat conveyor dengan rantai penarik yang bergerak secara menerus mengalirkan campuran aspal dari hopper ke ulir pembagi (auger). Rantai penarik pada conveyor harus masih dalam kondisi baik dan tidak aus sehingga kontinuitas dan keseragaman aliran material terjaga.
Ulir pembagi (auger) harus dapat membagi dengan arah gerak yang berlawanan untuk menempatkan campuran aspal secara merata di depan screed (sepatu) dan dapat disambung. Panjang auger dapat diperpanjang/diperpendek menyesuaikan dengan panjang screed dan lebar penghamparan, sehingga campuran terbagi dan teraduk secara merata. Jumlah campuran beraspal tidak boleh terlalu sedikit atau terlalu banyak sehingga memenuhi auger (lihat Gambar 78). Pengadukan dan pembagian secara merata hanya dapat terjadi jika campuran beraspal di augers mempunyai kuantitas yang sesuai. Perubahan kuantitas campuran beraspal juga akan mempengaruhi efektivitas kerja unit sepatu (screed). Untuk itu kecepatan dari conveyor harus diatur sedemikian rupa sehingga material di auger seperti yang disarankan.
Gambar 78 Jumlah campuran beraspal pada ulir pembagi (auger)
SALAH
152 dari 197
b) Unit sepatu (screed unit)Unit ini mempunyai dua fungsi utama yaitu ; (a) penghamparan campuran beraspal dengan tebal, kemiringan dan kerataan yang sesuai, dan (b) memberikan pra-pemadatan. Unit ini menentukan tekstur, lebar, ketebalan, dan kemiringan melintang dari campuran beraspal. Bagian-bagian dari unit ini adalah; lengan penarik sepatu (screed tow arms), pelat sepatu (screed plate), unit pemanas (heating unit), pemadat tumbuk (tamping bars) atau pemadat getar (vibrating). Hal yang perlu mendapat perhatian pada unit ini adalah sudut yang dibentuk antara pelat sepat (screed) dengan bidang horisontal. Sudut ini biasanya disebut sudut gesek atau sudut serangan (angle of attack). Sudut ini menentukan gaya tekan dan gesek yang diterima campuran beraspal, yang berarti juga menentukan tekstur dari campuran beraspal yang dihasilkan. Skema dari unit screed ini diperlihatkan pada Gambar 79 di bawah ini.
Gambar 79 Skema unit sepatu (screed) pada alat penghampar
Pada umumnya sepatu (screed) ) seperti diperlihatkan pada skema di atas. Dengan posisi tersebut pelat screed menggantung dan berfungsi seperti setrika seirama dengan pergerakan alat penghampar ke depan. Dengan prinsip seperti itu maka sudut yang dibentuk antara pelat screed dengan bidang horisontal (angle of attack) dapat berubah sesuai perubahan keseimbangan gaya-gaya yang bekerja. Gaya-gaya yang bekerja akan selalu dalam kondisi keseimbangan (equilibrium). Gaya-gaya tersebut adalah, yaitu gaya tarik ke depan (P), gaya berat sendiri screed dan lengannya (W), dan gaya tahanan gesek campuran beraspal arah vertikal dan horisontal (V dan H), seperti diperlihatkan pada Gambar 80.
Gambar 80 Gaya-gaya yang bekerja pada pelat sepatu (screed)
W H P
sudut gesek
V W : Berat unit sepatu (screed)
P : Gaya tarik (alat finisher bergerak maju) V : Tahanan gesek arah vertikal
153 dari 197
Gaya tahanan campuran ditentukan oleh sudut yang dibentuk oleh pelat screed dengan bidang horisontal (sudut gesek). Jika terjadi perubahan salah satu gaya maka akan terjadi perubahan sudut pelat screed untuk mengimbanginya, sampai tercapai kondisi keseimbangan (equilibrium). Perubahan sudut tersebut dimungkinkan karena, pinsip screed yang menggambang/menggantung.
Perubahan keseimbangan (equilibrium) dapat terjadi karena beberapa faktor, seperti misalnya jika terjadi perubahan kecepatan atau perubahan kuantitas campuran beraspal yang masuk ke pelat screed, dan perubahan temperatur campuran beraspal. Keseimbangan akan tercapai kembali kira-kira setelah alat penghampar bergerak sejauh 5 kali panjang lengan penarik (tow).
Sementara itu sudut yang dibentuk antara pelat screed dengan bidang horisontal sangat menentukan ketebalan dan tekstur campuran beraspal yang akan dihasilkan. Berikut ini disampaikan hal-hal yang dapat mempengaruhi tekstur dan ketebalan dari hamparan campuran aspal panas yang dihasilkan, akibat dari perubahan sudut pelat sepatu (screed) dengan bidang horisontal (angle of attack).
1) Pengaruh perubahan kecepatan
Sudut pelat screed dapat berubah jika terjadi perubahan kecepatan penghamparan, dan baru stabil kembali setelah terjadi keseimbangan (equilibrium). Penambahan kecepatan akan menyebabkan sudut yang dibentuk pelat screed mengecil, dan sebaliknya jika pengurangan kecepatan akan menyebabkan sudutnya membesar. Karena itu kecepatan dari alat penghampar harus dijaga tetap konstan selama proses penghamparan agar diperoleh tekstur dan ketebalan yang disyaratkan. Kecepatan alat penghampar disesuaikan dengan kapasitas produksi unit pencampur aspal. Sebagai contoh untuk produksi unit pencampur aspal (AMP) 454 ton (500 ton) per jam, untuk lebar penghamparan 3,7 m, dan ketebalan lapisan 5 cm (tebal padat), maka kecepatan alat penghampar (finisher) adalah sekitar 11,5 m per menit, atau dengan rumus :
Kecepatan alat (meter/jam) = produksi AMP (m3/jam) / luas hamparan (m2) 2) Pengaruh dari perubahan kuantitas campuran beraspal yang masuk ke screed
Karena prinsip sepatu (screed) yang menggantung/mengambang, maka apabila kuantitas campuran beraspal yang masuk ke screed terlalu berlebih, maka pelat screed berputar dan berakibat sudut yang dibentuk pelat screed berubah menjadi lebih besar. Dan sebaliknya jika campuran beraspal yang masuk berkurang, akan menyebabkan sudut tersebut mengecil, sampai kemudian tercapai kondisi keseimbangan (equilibrium). Perubahan kuantitas campuran beraspal yang masuk ke screed dapat disebabkan karena dihidupkan/dimatikan (on/off) pergerakan conveyor. Prosedur ini benar jika pintu masukan penampung (hopper flow gate) belum diatur secara benar dan pengaturan dilakukan dengan cara manual. Pengaturan secara manual memerlukan keahlian operator yang baik untuk menjamin kontinuitas aliran material ke screed. Jika memungkinkan disarankan untuk menggunakan sistem pengontrol pasokan otomatis, sehingga pasokan material dapat dijaga relatif konstan.
3) Pengaruh dari perubahan temperatur campuran beraspal
Perubahan temperatur campuran beraspal juga dapat mempengaruhi perubahan sudut yang dibentuk pelat screed. Campuran beraspal yang dingin akan relatif kaku dan tekanan ke pelat screed menjadi lebih besar dan berakibat sudut pelat screed membesar. Demikian sebaliknya untuk campuran beraspal yang relatif lebih panas, akan menyebabkan sudut pelat screed mengecil, sampai kemudian mencapai kondisi keseimbangan (equilibrium).
154 dari 197
4) Pengaruh dari penghentian operasi alat penghampar
Jika alat penghampar (finisher) dapat dioperasikan secara terus menerus dengan kecepatan yang tetap, maka tekstur dan ketebalan campuran beraspal yang dihasilkan akan sangat baik. Pada umumnya alat penghampar (finisher) akan berhenti sementara jika truk pengangkut campuran beraspal terlambat datang, akibatnya akan terjadi perubahan sudut pelat screed. Harus diusahakan meskipun relatif sulit, agar truk datang secara kontinyu dan pengisian kembali dilakukan sebelum campuran beraspal dalam hopper berada di bawah elevasi pintu masukan (flow gate) hopper.
Alat penghampar diusahakan bergerak terus dengan kecepatan relatif konstan. Penghentian sementara dihindari sebisanya. Jika terjadi penghentian yang lama akibat dari sesuatu hal, maka perlu dipertimbangkan untuk menghentikan penghamparan dan menyiapkan konstruksi sambungan di lokasi tersebut. Selanjutnya dilakukan pemadatan untuk mencapai kerataan dan kepadatan yang disyaratkan. Seperti diketahui untuk mencapai kepadatan yang disyaratkan pengaruh temperatur sangat penting. Jika temperatur campuran beraspal yang berada di dekat/di bawah alat penghampar (finisher) dibiarkan dingin sampai di bawah temperatur pemadatan yang disyaratkan, maka pada segmen tersebut tidak akan tercapai kepadatan dan kerataan yang disyaratkan. Karena pentingnya pengaruh temperatur terhadap pencapaian kepadatan campuran beraspal yang disyaratkan, maka jika campuran beraspal telah dingin (temperaturnya di bawah persyaratan), campuran tersebut harus dibuang.
Proses selanjutnya pada unit screed adalah pra-pemadatan dengan pemadat jenis pemadat tumbuk (tamping bars-type) atau dengan jenis pemadat getar (vibrating type).
1) Jenis pemadat tumbuk (tamping bars type)
Jenis ini memadatkan campuran beraspal dengan cara seperti menumbuk dan memposisikan material di bawah pelat screed, sesuai dengan ketebalan yang diinginkan. Gambar 81 di bawah ini memperlihatkan skema dari jenis pemadat tersebut.
Bagian yang penting dari jenis pemadat ini adalah tinggi jatuh penumbuk dan perbedaan elevasi antara penumbuk dengan pelat screed. Tinggi jatuh penumbuk kira-kira 3,2 mm (1/8 inci) dan melewati elevasi pelat screed kira-kira 0,4 mm (1/64 inci) lebih kebawah. Tinggi jatuh yang terlalu tinggi dapat menyebabkan jejak/tanda (scuff) pada permukaan campuran beraspal, dan lewat terlalu jauh dari elevasi pelat screed dapat menyebabkan permukaan campuran beraspal bergelombang (rippling). Sebaliknya jika tinggi jatuh kurang tinggi dan jatuhnya tidak melewati elevasi pelat screed dapat menyebabkan tekstur campuran beraspal kasar atau terbuka / lubang-lubang (pitting) dan batuan yang besar tertarik sehingga timbul goresan pada permukaan campuran beraspal. Untuk mencegah kerusakan tekstur permukaan yang tidak diharapkan, maka sebelum pengoperasi penumbuk (tamper) harus diperiksa tinggi jatuhnya dan perbedaan elevasi antara penumbuk dengan pelat screed (elevasi penumbuk berada di bawah elevasi pelat screed). Penumbuk juga harus berfungsi dengan baik, dan menghasilkan pra-pemadatan yang sesuai.
Jika alat penumbuk tidak berfungsi dengan baik, maka akan terlihat tekstur yang kasar atau terbuka dengan lubang atau goresan-goresan pada permukaan beraspal.
155 dari 197
Gambar 81 Skema jenis pemadat tumbuk (tamping bar type)
10 Jenis pemadat getar (vibrating type)
Prinsip kerja dari jenis pemadat getar secara umum serupa dengan jenis pemadat tumbuk (tamping bar type), perbedaanya hanya pada tenaga pemadat, yaitu dihasilkan dari penggetar elektrik. Skema pemadat jenis ini diperlihatkan pada Gambar 82.
Gambar 82 Skema jenis pemadat getar (vibrating type)
Usaha pra-pemadatan yang dihasilkan tergantung dari frekuensi (jumlah getaran per menit) dan amplitudonya (besarnya gaya). Pada beberapa finisher frekuensi dan amplitudo dapat dirubah-rubah sesuai dengan kebutuhan. Sementara pada finisher yang lain frekuensi konstan dan hanya amplitudo yang dapat dirubah-rubah. Frekuensi dan amplitudo harus diatur sesuai dengan ketebalan campuran beraspal, kecepatan finisher, dan karakteristik dari campuran beraspal. Secara umum untuk memperoleh kepadatan yang maksimal digunakan frekuensi maksimum dengan pengaturan besaran amplitudo. Untuk tebal hamparan yang lebih tebal digunakan amlitudo yang lebih besar. Amplitudo yang lebih besar akan menghasilkan usaha pemadatan yang lebih besar. Amplitudo yang besar tidak cocok untuk campuran beraspal yang tipis, karena getaran yang dihasikan tidak dapat diserap oleh campuran beraspal. Getaran yang dihasilkan akan dipantulkan kembali oleh perkerasan di bawahnya dan dapat menyebabkan segregasi pada permukaan.
Penumbuk Screed
156 dari 197
Kecepatan pergerakan alat pemadat juga mempengaruhi usaha pemadatan yang dilakukan. Semakin cepat pergerakan alat pemadat melewati suatu segmen perkerasan, maka semakin kecil usaha pemadatan yang dilakukan pada segmen tersebut. Karakteristik campuran yang relatif kaku akan memerlukan usaha pemadatan yang relatif besar. Penyesuaian dapat dilakukan hanya satu kali selama ketebalan dan karakteristik campuran beraspal tidak berubah
Bagian-bagian lainnya yang mendukung operasi penghamparan dalam unit screed, adalah sebagai berikut :
1) Pemotong screed (Screed strike-offs)
Screed pada beberapa finisher dilengkapi dengan alat yang diletakkan pada ujung depan pelat screed dan biasanya disebut dengan pemotong (strike-off). Alat ini berfungsi mengontrol kuantitas campuran beraspal yang melewati depan screed dan juga mengurangi keausan yang mungkin terjadi pada ujung pelat screed.
Gambar 83 Posisi strike-off dan pengaruhnya
Apabila alat ini dipasang, maka posisinya akan relatif penting dalam menentukan kualitas dari penghamparan campuran beraspal. Jika posisi alat ini terlalu tinggi maka campuran beraspal menjadi berlebih di bawah pelat screed, dan menyebabkan pelat screed terangkat. Akibatnya sudut yang dibentuk pelat screed dengan bidang horisontal mengecil. Tekstur yang dihasikan menjadi tidak konsisten dan ujung pelat screed akan cepat menjadi aus. Sebaliknya jika
Benar Terlalu tinggi Terlalu rendah aus aus Agregat tertarik
157 dari 197
pemasangannya terlalu rendah maka material yang melewati pelat screed menjadi kurang dan berakibat ketebalan berkurang dan sudut yang dibentuk pelat screed dengan bidang horisontal membesar. Terjadi goresan pada permukaan campuran beraspal akibat material yang tertarik dan pelat screed cepat mengalami aus pada bagian belakang.
Untuk penghamparan campuran beraspal yang lebih tipis maka posisi strike-off akan lebih rendah dibandingkan dengan penghamparan yang lebih tebal. Secara umum lokasinya antara 5 mm sampai 13 mm (3/16 inci s/d ½ inci) di atas bidang bawah pelat screed. Sebagai tambahan, strike-off tidak melakukan pemadatan. 2) Pemanas screed (screed heaters)
Screed dilengkapi dengan unit pemanas (heating unit) yang berfungsi memanaskan pelat sepatu (screed plate) pada awal operasi. Pemanas ini tidak difungsikan pada seluruh proses penghamparan, hanya di awal. Pemanasan screed dilakukan sampai dengan temperatur kurang lebih sama dengan temperatur campuran beraspal. Lamanya pemanasan berkisar antara 10 menit sampai 20 menit. Umumnya setelah pemanasan selama 10 menit, temperatur yang diperlukan telah tercapai dan pemanas dapat dimatikan. Harus dijaga jangan sampai terjadi kelebihan pemanasan yang dapat menyebabkan pelat screed melenting (menjadi tidak rata). Tidak diijinkan menggunakan pemanas screed ini untuk memanaskan campuran beraspal yang telah dingin, karena hanya bagian atas dari campuran beraspal yang akan panas.
Jika pelat sepatu (screed plate) tidak dipanaskan pada awal operasi, maka hasil penghamparan campuran beraspal akan tampak kasar dan bertekstur terbuka, seperti halnya campuran yang terlalu dingin. Hasil penghamparan seperti itu akan tampak di awal dan akan hilang setelah temperatur pelat screed naik menyamai temperatur campuran beraspal.
3) Pelengkap screed (screed accessories)
Pelengkap screed umumnya terdiri dari tiga, yaitu pemanjang screed (screed extensions), sepatu pemotong (cut-off shoes), dan pelat slope (slope plates). Pemanjang screed digunakan untuk memperpanjang screed, sesuai dengan lebar penghamparan campuran beraspal. Pemanjangan dapat dilakukan sampai dengan lebar 7,3 m dalam satu kali penghamparan. Sepatu pemotong mempunyai fungsi sebaliknya, yaitu pelat metal yang digunakan untuk mengurangi lebar penghamparan. Pelat slope adalah pelat metal yang dapat digunakan mengukur sudut sampai dengan 45 0 .
c) Pengaturan ketebalan dan kemiringan melintang
Selama pelaksanaan penghamparan perlu dilakukan pengaturan terhadap ketebalan dan kemiringan melintang hamparan campuran beraspal. Penyesuaian tersebut dapat dilakukan secara manual atau otomatis. Penyesuaian secara manual dilakukan oleh operator finisher. Untuk melihat tebal gembur penghamparan dapat dilakukan dengan alat pencolok ketebalan. Dari hasil pengukuran dengan alat pencolok tersebut, maka ketebalan hamparan dapat dirubah dan disesuaikan. Hal yang perlu diingat adalah setiap penyesuaian memerlukan waktu untuk sampai ke kondisi seimbang (equilibrium), seperti telah dibahas sebelumnya. Jarak untuk mencapai kondisi seimbang pada ketebalan diinginkan adalah kurang lebih 5 kali panjang lengan screed, seperti diperlihatkan pada Gambar 84.
158 dari 197
Gambar 84 Jarak yang diperlukan untuk pencapaian keseimbangan (US Army, 2000)
Penyesuaian ketebalan dan kemiringan melintang juga dapat dilakukan dengan pengontrol otomatis. Akan tetapi penggunaannya memerlukan referensi yang dipakai sebagai acuan. Referensi tersebut dapat berupa referensi diam (stationary) atau referensi berjalan (travelling). Referensi yang diam, misalnya kawat baja yang dipasang memanjang di tepi perkerasan dengan elevasi sesuai rencana (liaht Gambar 85). Sistem pengontrol pada alat finisher akan secara otomatis mengatur ketinggian/elevasi dari pelat screed mengikuti elevasi dari kawat baja tersebut. Pemasangan garis referensi harus dilakukan dengan akurat, didasarkan pada pengukuran elevasi dengan alat ukur elevasi, dengan ketelitian yang diinginkan.
Gambar 85 Pengontrol otomatis diam (stationary) dengan kawat baja (US Army, 2000)
level screed awal
Perubahan vertikal
level screed akhir 5 kali panjang lengan screed
Awal 1 2 3 4 5
159 dari 197
Sistem pengaturan otomatis yang kedua, yaitu dengan referensi berjalan, didasarkan pada prinsip pencatatan perubahan kontur perkerasan dan kemudian mengatur screed sesuai dengan ketebalan dan kemiringan melintang rencana (lihat Gambar 86).
Gambar 86 Pengontrol otomatis berjalan (travelling) (US Army, 2000)
Sistem otomatis mempunyai beberapa keuntungan dibandingkan dengan sistem pengoperasian secara manual, yaitu :
- Dapat dengan segera merubah/menyesuaikan ketebalan dan kemiringan melintang dibanding dengan cara manual, karena telah direncanakan terlebih dahulu.
- Tidak dipengaruhi oleh gerakan vertikal yang tidak biasa dari alat penghampar. Pemilihan pengontrol otomatis apakah pengontrol otomatis diam (stationary) atau pengontrol otomatis berjalan (travelling) ditentukan oleh empat faktor, yaitu : kondisi permukaan dimana campuran beraspal akan dihampar, derajat ketelitian, ketebalan penghamparan dan kuantitas material yang tersedia. Jika permukaan perkerasan mempunyai elevasi dan kerataan yang baik pada arah memanjang, tetapi kurang baik pada arah melintang, maka pengontrol otomatis yang dipilih adalah jenis berjalan (travelling). Jika permukaan perkerasan pada arah memanjang mempunyai elevasi dan kerataan yang buruk, maka digunakan pengontrol otomatis jenis diam (stationary). Sementara jika baik arah melintang maupun longitudinal permukaan perkerasan mempunyai elevasi dan kerataan yang baik maka tidak perlu digunakan pengontrol otomatis, cukup dengan pengontrol manual atau jika diinginkan cukup dipakai pengontrol otomatis berjalan (travelling). Jika diperlukan ketelitian yang relatif
160 dari 197
tinggi maka dapat digunakan pengontrol otomatis diam (stationary), dimana pengukuran elevasi kawat baja acuan dilakukan dengan jarak yang pendek-pendek.