5.1. Analisis dan Pembahasan Masalah
Seluruh tahapan / proses pengolahan minyak kelapa sawit atau yang biasa disebut sebagai Crude Palm Oil (CPO) secara aktual, dijabarkan dalam Current Value Stream Mapping (CVSM). Hal ini bertujuan tidak lain untuk mempermudah proses identifikasi aktivitas tidak bernilai tambah (non value added) pada sepanjang proses produksi.
Berdasarkan hasil perhitungan Manufacturing Lead Time aktual diperoleh total waktu produksi sebesar 765,39 menit dan persentase Process Cycle Efficiency aktual sebesar 71,61%. Hal ini menunjukkan bahwa masih terdapat proses produksi yang tidak memberikan nilai tambah (non value added). Berikut merupakan perbandingan dari data aktual dengan data sesudah perbaikan.
Tabel 5.1. Perbandingan Data Aktual dengan Data Usulan Perbaikan Produksi CPO PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina
Manufacturing Lead Time Process Cycle Efficiency
Data Aktual 765,39 menit 71,61%
Data Setelah Perbaikan 668,97 menit 81,93%
Selisih 96,42 menit 10,32%
Sumber : Pengolahan Data
Usulan perbaikan dikemukakan juga merupakan sebagai bentuk upaya perbaikan atas aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added) tersebut. Perancangan
Future Value Stream Mapping bertujuan untuk mengetahui nilai perbaikan setelah dilakukannya perbaikan. Berdasarkan hasil perhitungan Manufacturing Lead Time perbaikan diperoleh total waktu produksi sebesar 668,97 menit. Hasil tersebut menunjukkan bahwa penerapan usulan perbaikan memberikan dampak positif dengan berkurangnya total waktu produksi sebesar 96,42 menit. Berdasarkan hasil perhitungan persentase Process Cycle Efficiency perbaikan diperoleh nilai sebesar 81,93%
Peningkatan tersebut diperoleh melalui perbaikan-perbaikan dengan mengurangi pemborosan (waste) pada aktivitas TBS menunggu lori kosong untuk dimasukkan ke dalam lori dan TBS menunggu proses Sterilizer. Hal ini ditunjukkan pada penurunan nilai Manufacturing Lead Time dan peningkatan persentase nilai Process Cycle Efficiency. Upaya perbaikan terus-menerus diperlukan agar seluruh bentuk pemborosan dapat ditiadakan.
5.2. Analisis dan Pembahasan Faktor Penyebab Waste
Data aliran proses menunjukkan aliran bahan baku mulai dari tahap persiapan sampai dengan dihasilkan produk yang siap untuk dipasarkan ke berbagai daerah.
Berdasarkan hasil pengamatan, ditemukan adanya bentuk pemborosan (waste) berupa aktivitas tidak bernilai tambah (non value added), seperti TBS menunggu memasuki Loading Ramp, dan TBS menunggu proses Sterilizer.
Menurut Factory Manager, selaku pihak yang menanggungjawabi keseluruhan aktivitas dalam pabrik, hanya ada dua aktivitas yang memungkinkan untuk dilakukan perbaikan. Aktivitas tersebut diantaranya TBS menunggu lori kosong untuk dimasukkan ke dalam lori dan TBS menunggu proses Sterilizer. Hal ini dikarenakan adanya keterbatasan pada prosedur pelaksanaan proses produksi.
Proses identifikasi faktor penyebab pemborosan (waste) dilakukan dengan menggunakan diagram sebab-akibat (Cause and Effect Diagram). Analisis dilakukan terhadap faktor manusia, material, mesin, metode kerja, dan lingkungan. Proses identifikasi disertai pula dengan upaya perbaikan/ proses pemecahan masalah tersebut.
1. Penjadwalan pekerjaan operator yang lebih terarah.
Kegiatan seperti penjadwalan pekerjaan operator yang lebih terarah berfungsi untuk mengeliminasi hilangnya fokus dari operator dikarenakan mengerjakan lebih dari satu pekerjaan sekaligus. Penjadwalan pekerjaan operator juga bertujuan untuk mengarahkan operator untuk mengerjakan pekejraan secara sistematis dan berurut, agar tidak terjadi kegiatan yang tidak bernilai tambah pada operator.
2. Meningkatkan pengawasan pada operator.
Meningkatkan pengawasan pada operator berfungsi sebagai tindakan meminimasi kegiatan operator yang menyebabkan operator tersebut kehilangan fokus dalam mengerjakan pekerjaan. Pengawasan operator dapat dilakukan dengan cara memberikan sosialisai, teguran, atau sanksi bagi operator yang bekerja.
3. Memberikan pelatihan bagi setiap operator secara rutin dan berkala
Pelatihan yang ditujukan kepada operator bertujuan untuk meningkatkan, menjaga serta menambah performansi dan pengetahuan operator pada saat melakukan pekerjaan. Dalam pelatihan ini, dapat membahas seputar tata cara penggunaan dan pengoperasian alat dan mesin, serta berbagi tips jitu untuk dibagikan kepada operator lain dalam melakukan pekerjaannya. Pelatihan ini sebaiknya tidak hanya melibatkan operator yang menurun performansinya dan operator baru, tetapi juga harus melibatkan seluruh operator agar dapat saling berbagi tips jitu dalam bekerja dan juga saling memberikan masukan dan saran.
4. Melakukan perawatan (maintenance) pada mesin produksi secara berkala Dalam proses produksi, seringkali proses produksi tersebut terhambat dikarenakan adanya kerusakan pada mesin. Kerusakan ini terjadi dikarenakan perusahaan tidak melakukan perawatan (maintenance) pada mesin secara teratur dan berkala. Melakukan perawatan (maintenance) pada mesin secara berkala bertujuan sebagai menjaga peforma dan kualitas mesin agar selalu prima dan sehat dalam memproduksi Crude Palm Oil agar terhindar dari proses produksi yang terhambat.
5. Penambahan jumlah lori
Pada proses produksi Minyak Kelapa Sawit (Crude Palm Oil) di PT. Perkebunan Nusantara IV Sektor Adolina, terdapat ketidak seimbangan produksi dikarenakan kurangnya lori yang berada di proses produksi tersebut. Penambahan jumlah lori pada proses produksi berfungsi sebagai menambah keseimbangan proses
produksi pada produksi Crude Palm Oil (CPO) agar tidak terjadi kegiatan yang Non-Valuable Added.
6. Penerapan sistem reward and punishment kepada seluruh pekerja
Metode ini berfungsi untuk memberikan suatu penghargaan pada pekerja yang tetap dan patuh terhadap SOP yang berlaku, juga memberikan teguran atau hukuman bagi pekerja yang sering mengabaikan SOP. Sistem ini juga berfungsi untuk menjaga konsistensi pekerja dalam bekerja, menjaga kualitas perusahaan serta meminimasi tingkat kecelakaan dalam bekerja.
7. Melakukan diskusi dengan Bidang Production, Planning and Control (PPC) Melakukan diskusi dengan bidang ahli perencanaan perusahaan seperti bidang Production, Planning and Control (PPC) sangat dibutuhkan oleh perusahaan dalam mengatasi penjadwalan pekerjaan operator. Bidang Production, Planning and Control (PPC) juga harus berkoordinasi dengan bidang lain untuk menemukan bagaimana pekerjaan tersebut dapat berjalan dengan sistematis dan teratur.
VI-1 6.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian, pengolahan data dan analisis pemecahan masalah, maka peneliti telah mendapat kesimpulan yang diperoleh sebagai berikut :
1. Terdapat kegiatan Value Added Time pada proses produksi TBS di PT.
Perkebunan Nusantara IV Adolina sebesar 548,10 menit. Kegiatan Unnecessary Value Added sebesar 120,87. Kegiatan Non-Value Added Time sebesar 96,42 menit.
2. Pada penelitian yang telah dilakukan peneliti, terdapat Manufacturing Lead Time perusahaan sebelum perbaikan adalah 765,39 menit. Setelah dilakukannya perbaikan, maka Manufacturing Lead Time yang sudah dilakukan perbaikan adalah 668,97 menit dengan eliminasi waktu sebesar 96,42 menit. Untuk Process Cycle Efficiency perusahaan sebelum perbaikan adalah 71,61%Setelah mengalami perbaikan, maka Process Cycle Efficiency perusahaan sesudah perbaikan adalah 81,93% dengan eliminasi proses sebesar 10,32%.
3. Dalam mengusulkan perbaikan kepada perusahaan, peneliti meninjau dari beberapa aspek, yaitu dari aspek Manusia (Man), Bahan (Material), Mesin (Machine) dan Metode (Method). Untuk perbaikan dalam aspek manusia, peneliti menyarankan untuk melakukan pelatihan dengan rutin dan secara menyeluruh dan merata, baik pekerja yang sudah memenuhi dan melebihi
kriteria perusahaan, maupun yang masih baru dan belum memenuhi kriteria perusahaan. Peneliti juga menyarankan untuk meningkatkan pengawasan kepada pekerja untuk menjaga agar pekerja tidak kehilangan fokus dalam bekerja. Pada aspek mesin (machine), peneliti menyarankan untuk melakukan perawatan atau perbaikan (maintenance) secara berkala, rutin dan terjadwalkan guna menjaga kualitan mesin, memperpanjang umur mesin serta meminimasi cost perusahaan dalam perbaikan. Dalam aspek metode (method), peneliti menyarankan kepada perusahaan untuk menambah jumlah lori dalam proses produksi agar proses produksi seimbang dan tidak menyebabkan waktu menunggu atau kegiatan Non-Value Added.
6.2. Saran
Berikut merupakan saran yang diberikan oleh peneliti dari hasil penelitian adalah sebagai berikut:
1. Perusahaan sebaiknya melakukan sosialisasi kepada seluruh pekerja terkait hasil perbaikan yang telah dirancang.
2. Perusahaan sebaiknya segera menerapkan perbaikan terhadap aktivitas – aktivitas yang tidak memungkinkan untuk memberikan nilai tambah (non-value added).
3. Perusahaan sebaiknya selalu menjaga dan merawat tempat kerja secara bersih dan aman agar menghindari kelelahan dan kecelakaan kerja.
4. Perusahaan sebaiknya mengukur Manufacturing Lead Time dan Process Cycle Efficiency secara berkala pada proses produksi guna mengetahui
apakah masih terdapat kegiatan pemborosan (waste) atau tidak pada proses produksi kelapa sawit.
Stream Mapping) Untuk Mengurangi Waste Pada Proses Produksi di PT.
XYZ. Universitas Indraprasta PGRI: Indonesia
Basiron, Y., and Weng, C.K., 2005, “The Role of Research and Development Strategies in Food Safety and Good Agricultural, Manufacturing and Distribution Practice in Malaysian Palm Oil Industry.” Oil Palm Industry Economic Journal, Vol. 5, p. 1-16
Gaspersz, Vincent (2008). The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma.
Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama.
Ginting, Rosnani. 2007. Sistem Produksi. (Yogyakarta: Graha Ilmu Inc) J. Juran, 2008. Pioneer in quality control. New York Times
Jakfar Akhmad, dkk. 2014. Pengurangan Waste Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing. Universitas Muhammadiyah Malang. Indonesia
Lestari Kartika, dkk. 2018. Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengidentifikasi Waste Pada Proses Produksi Kain Knitting di Lantai Produksi PT. XYZ. Universitas Majalengka. Indonesia
Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey, The Lean Six Sigma Pocket Toolbool, (New York : McGraw-Hill, 2005) Muhammad Shodiq Abdul Khannan, dkk. 2015. Analisis Penerapan Lean
Manufacturing untuk Menghilangkan Pemborosan di Lini Produksi PT.
Adi Satria Abadi. Universitas Sarjanawiyata Tamansiswa: Indonesia.
Mengurangi Pemborosan di Lantai Produksi PT. Eastern Pearl Flour Mills Makassar. Universitas Muslim Indonesia: Indonesia
Praven Grupta, The Six Sigma Performance Handbook : A Statistical Guide to Optimizing Results,(New York : McGraw-Hill, 2005).
Ristyowati, Trismi, dkk. 2017. Minimasi Waste Pada Aktivitas Proses Produksi Dengan Konsep Lean Manufacturing (Studi Kasus : PT. Sport Glove Indonesia). Universitas Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta.
Indonesia
Sinulingga, Sukaria. 2011. Metode Penelitian. Medan: USU Press
Tryfino. 2006. Potensi dan Prospek Industri Kelapa Sawit. Economic Review No.
206. Desember 2006,
http://www.bni.co.id/Portals/0/Document/kelapa%20sawit.pdf (1 April 2008).
LAMPIRAN
kondisi kerja dan konsistensi.
Setiap faktor terbagi kedalam kelas-kelas dengan nilainya masing-masing yang terdiri atas:
a. Keterampilan atau skill, didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan keterampilan, tetapi hanya sampai ke tingkat tertentu saja, tingkat yang merupakan kemampuan maksimal yang dapat diberikan pekerja yang bersangkutan. Keterampilan juga dapat menurun, yaitu bila terlampau lama tidak menangani pekerjaan tersebut. Atau karena sebab-sebab lain seperti karena kesehatan yang terganggu, rasa fatique yang berlebihan, pengaruh lingkungan sosial, dan sebagainya. Untuk keperluan penyesuaian, keterampilan dibagi menjadi 6 kelas dengan ciri-ciri dari setiap kelas seperti yang dikemukakan berikut ini:
1) Super skill:
a) Secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaannya.
b) Bekerja dengan sempurna.
c) Tampak seperti telah terlatih dengan baik.
d) Gerakan-gerakannya halus tetapi sangat cepat sehingga sangat sulit untuk diikuti.
e) Kadang-kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan-gerakan mesin.
f) Perpindahan dari satu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak terlampau terlihat karena lancarnya.
g) Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berpikir dan merencana tentang apa yang dikerjakan (sudah sangat otomatis).
h) Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerja yang bersangkutan adalah pekerja yang sangat baik.
2) Excellent skill:
a) Percaya pada diri sendiri.
b) Tampak cocok dengan pekerjaannya.
c) Terlihat telah terlatih baik.
g) Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu.
h) Bekerjanya cepat tetapi halus.
i) Bekerjanya berirama dan terkoordinasi.
3) Good skill:
a) Kualitas hasil baik.
b) Bekerjanya tampak lebih baik daripada kebanyakan pekerja pada umumnya.
c) Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerja lain yang keterampilannya lebih rendah.
d) Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap.
e) Tidak memerlukan banyak pengawasan.
f) Tiada keragu-raguan.
g) Bekerjanya “stabil”
h) Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik.
i) Gerakan-gerakannya cepat.
4) Average skill:
a) Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri.
b) Gerakannya cepat tetapi tidak lambat.
c) Terlihat adanya pekerjaan-pekerjaan perencanaan.
d) Tampak sebagai pekerja yang cakap.
e) Gerakan-gerakannya cukup menunjukkan tidak ada keragu-raguan.
f) Mengkoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup baik.
g) Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk beluk pekerjaannya.
h) Bekerja cukup teliti.
i) Secara keseluruhan cukup memuaskan.
5) Fair skill:
a) Tampak terlatih tetapi belum cukup baik.
b) Mengenal peralatan dan lingkungan secukupnya.
c) Terlihat adanya perencanaan-perencanaan sebelum melakukan gerakan-gerakan.
d) Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup.
g) Sebagian waktunya terbuang karena kesalahan-kesalahan sendiri.
h) Jika tidak bekerja secara sungguh-sungguh outputnya akan sangat rendah.
i) Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakannya.
6) Poor skill:
a) Tidak bisa mengkoordinasikan tangan dan pikiran.
b) Gerakan-gerakannya kaku.
c) Kelihatan ketidakyakinannya pada urutan-urutan gerakan.
d) Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan yang bersangkutan.
e) Tidak terlihat adanaya kecocokan dengan pekerjaannya.
f) Ragu-ragu dalam melaksanakan gerakan-gerakan kerja.
g) Sering melakukan kesalahan-kesalahan.
h) Tidak adanya kepercayaan pada diri sendiri.
i) Tidak bisa mengambil inisiatif sendiri.
b. Usaha, adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau yang diberikan operator ketika melakukan pekerjaannya. Usaha atau effort ini dibagi atas 6 kelas usaha dengan ciri- cirinya, yaitu:
1) Excessive effort:
a) Kecepatan sangat berlebihan.
b) Usahanya sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan kesehatannya.
c) Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat diperthankan sepanjang hari kerja.
2) Excellent effort:
a) Jelas terlihat kecepatannya sangat tinggi.
b) Gerakan-gerakan lebih ekonomis daripada operator-operator biasa.
c) Penuh perhatian pada pekerjaannya.
d) Banyak memberi saran.
e) Menerima saran-saran petunjuk dengan senang.
f) Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu.
g) Tidak bertahan lebih dari beberapa hari.
h) Bangga atas kelebihannya.
a) Bekerja berirama.
b) Saat-saat menganggur dangat sedikit, nahkan kadang-kadang tidak ada.
c) Penuh perhatian pada pekerjaannnya.
d) Senang pada pekerjaannnya.
e) Kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari.
f) Percaya pada kebaikan waktu pengukuran waktu.
g) Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang.
h) Dapat memberi saran-saran untuk perbaikan kerja.
i) Tempat kerjanya diatur baik dan rapi.
j) Menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik.
k) Memelihara dengan baik kondisi peralatan.
4) Average effort:
a) Tidak sebaik good, tapi lebih baik dari poor.
b) Bekerja dengan stabil.
c) Menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannya.
d) Set up dilaksanakan dengan baik.
e) Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan.
5) Fair effort:
a) Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal.
b) Kadang-kadang perhatian tidak ditujukan pada pekerjaannnya.
c) Kurang sungguh-sungguh.
d) Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya.
e) Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku.
f) Alat-alat yang dipakainya tidak selalu yang terbaik.
g) Terlihat adanya kecenderungan kurang perhatian pada pekerjaannnya.
h) Terlampau hati-hati.
i) Sistematika kerjanya sedang-sedang saja.
j) Gerakan-gerakannya tidak terencana.
6) Poor effort:
a) Banyak membuang-buang waktu.
bahan.
f) Tempat kerjanya tidak diatur rapi.
g) Tidak peduli pada cocok/baik tidaknya peralatan yang dipakai.
h) Mengubah-ubah tata letak tempat kerja yang telah diatur.
i) Set up kerjanya terlihat tidak baik.
c. Kondisi kerja atau condition, adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, suhu, dan kebisingan ruangan. Kondisi kerja merupakan sesuatu di luar operator yang diterima apa adanya oleh operator tanpa banyak kemampuan mengubahnya. Kondisi kerja dibedakan menjadi 6 kelas, yaitu Ideal, Excellent, Good, Average, Fair, dan Poor. Kondisi kerja yang ideal tidak selalu sama bagi setiap pekerjaan karena berdasarkan karaketristiknya masing-masing pekerja membutuhkan kondisi ideal sendiri-sendiri. Pada dasarnya, kondisi ideal adalah kondisi yang paling cocok untuk pekerjaan yang bersangkutan, yaitu yang memungkinkan kinerja maksimal dari pekerja. Sebaliknya kondisi poor adalah kondisi yang tidak membantu jalannya pekerjaan atau bahkan sangat menghambat pencapaian kinerja yang baik.
d. Konsistensi, adalah keseragaman hasil pengukuran yang diperoleh selama operator bekerja. Selama ini masih dalam batas-batas kewajaran masalah tidak timbul, tetapi jika variabilitasnya tinggi maka hal tersebut harus diperhatikan. Konsistensi dibagi atas 6 kelas, yaitu Perfect, Excellent, Good, Average, Fair dan Poor. Seseorang yang bekerja Perfect adalah yang dapat bekerja dengan waktu penyelesaian yang boleh dikatakan tetap dari saat ke saat. Sebaliknya konsistensi yang Poor terjadi bila waktu- waktu penyelesaiannya berselisih jauh dari rata-rata secara acak. Konsistensi rata-rata atau Average adalah bila selisih antara waktu penyelesaian dengan rata-ratanya tidak besar walaupun ada satu dua yang “letaknya” jauh.
Angka-angka yang diberikan bagi setiap kelas dari faktor-faktor di atas diperlihatkan pada Tabel 1.
Keterampilan
1. Dapatdiabaikan Bekerjadimeja, duduk Tanpa beban 0,00 – 6,0 0,00 – 6,0
7. Luarbiasaberat Memanggul kalung berat diatas 50 kg
B. Sikapkerja
1. Duduk Bekerja duduk, ringan 0,00 – 1,0
2. Berdiridiatasdua kaki Badantegak, ditumpudua kaki 1,0 – 2,5
3. Berdiridiatassatu kaki Satu kaki mengerjakan alat control 2,5 – 4,0
4. Berbaring Pada bagian sisi, belakang atau depan badan 2,5 – 4,0
5. Membungkuk Badan dibungkukkan bertumpu pada kedua kaki 4,0 – 10
C. Gerakankerja
1. Normal 2. Agak terbatas 3. Sulit
Ayunan bebas dari palu Ayunan terbatas dari palu
Membawa beban berat dengan satu tangan
0 0 – 5 0 – 5 4. Padaanggota-anggota badan
terbatas Bekerjadengan tangan diatas kepala 5 – 10
Bekerjadilorong pertambangan yang sempit 10 – 15
5. Seluruhanggotabadanterbatas
D. Kelelahanmata *) Pencahayaan baik Buruk
1. Pandangan yang terputus-putus Membawa alat ukur 0,0 – 6,0 0,0 – 6,0
2. Pandangan yang hamper terus menerus Pekerjaan-pekerjaan yang teliti 6,0 – 7,5 6,0 – 7,5
3. Pandangan terus menerus dengan fokus berubah-ubah
Memeriksacacat-cacat pada kain 7,5 – 12,0 7,5 – 16,0
Pemeriksaan yang sangat teliti 12,0 – 19,0 16,0 – 30,0
3. Sedang 13 – 22 5 – 0 8 – 0
4. Normal 22 – 28 0 – 5 0 – 8
5. Tinggi 28 – 38 5 – 40 8 – 100
6. Sangattinggi Diatas 38 Diatas 40 Diatas 100
F. Keadaanatmosfer ***)
1. Baik Ruang yang berventilasi baik, udara segar 0
2. Cukup Ventilasi kurang baik, ada bau-bauan (tidak berbahaya) 0 – 5
3. Kurangbaik Adanya debu-debu beracun, atau tidak beracun tetapi banyak 5 – 10
4. Buruk Adanya bau-bauan berbahaya yang mengharuskan menggunakan alat-alat pernapasan 10 – 20
G. Keadaanlingkungan yang baik
1. Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah 0
2. Siklus kerja berulang-ulang antara 5 - 10 detik 0 – 1
3. Siklus kerja berulang-ulang antara 0 - 5 detik 1 – 3
4. Sangat bising 0 – 5
5. Jika faktor-faktor yang berpengaruh dapat menurunkan kwalitas 0 – 5
6. Terasa adanya getaran lantai 5 – 10
7. Keadaan-keadaan yang luar biasa (bunyi, kebersihan, dll.) 5 – 15
Keterangan :
*) Kontras antara warna hendaknya diperhatikan
**) Tergantung juga pada keadaan ventilasi
***) Dipengaruhi juga oleh ketinggian tempat kerja dari permukaan laut dan keadaan iklim Catatan pelengkap: Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi bagi : Pria = 0-2,5%
Wanita = 2 – 5,0%