USULAN PERBAIKAN DENGAN METODE LEAN MANUFACTURING DALAM MEREDUKSI PEMBOROSAN PADA PROSES PRODUKSI CRUDE PALM OIL DI PT.

PERKEBUNAN NUSANTARA IV ADOLINA Oleh

JEREMY JASON SIBARANI NIM : 170403146

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA M E D A N

2 0 2 1

MANUFACTURING DALAM MEREDUKSI PEMBOROSAN PADA PROSES PRODUKSI CRUDE PALM OIL DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA IV ADOLINA

Saya menyatakan bahwa skripsi ini adalah hasil karya sendiri, kecuali beberapa kutipan dan ringkasan yang masing-masing disebutkan sumbernya.

Medan, 22 November 2021

JEREMY JASON NIM. 170403146

dan kasih sayang-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan tugas sarjana ini dengan baik.

Tugas Sarjana ini merupakan salah satu persyaratan yang diajukan kepada Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara untuk memperoleh Gelar Sarjana Teknik (Strata Satu Teknik Industri). Adapun Tugas Sarjana ini berjudul “Usulan Perbaikan Dengan Metode Lean Manufacturing Dalam Mereduksi Pemborosan Pada Proses Produksi Crude Palm Oil Di PT.

Perkebunan Nusantara IV Adolina”.

Penulis menyadari bahwa laporan tugas sarjana ini masih jauh dari kesempurnaan. Sehingga diperlukan perbaikan lebih lanjut. Untuk itu, penulis menerima segala bentuk kritik dan saran yang membangun dari para pembaca.

Akhir kata, penulis berharap agar laporan tugas sarjana ini berguna bagi kita semua.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS

MEDAN, 22 NOVEMBER 2021 JEREMY JASON

bahwa penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik. Penulisan Tugas Sarjana ini tidak akan terselesaikan dengan baik jika penulis tidak mendapatkan bimbingan, bantuan dan doa dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak Ir. Aulia Ishak, ST, MT, PhD.IPM.sebagai Ketua Departemen dan Ibu Rahmi M. Sari, S.T., M.M. sebagai Sekretaris Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara yang telah mengizinkan pelaksanaan tugas sarjana.

2. Ibu Ir. Rosnani Ginting, M.T., Ph.D., IPU., ASEAN Eng. selaku koordinator tugas sarjana yang telah memberi saran dan masukan untuk Laporan Tugas Sarjana.

3. Ibu Ir. Khawarita Siregar, M.T. selaku Dosen Pembimbing penulis yang telah memberikan kesediaan baik waktu maupun ilmu, nasihat, saran, semangat dan masukan yang membangun untuk penulis agar penulis dapat menyelesaikan penulisan Tugas Sarjana.

4. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan yang menjadi bekal penulis dalam meyelesaikan penulisan tugas sarjana ini.

5. Staf pegawai Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Bang Nurmansyah, Bang Awal, Kak Rahma, Bang Eddy, Kak

memberi semangat dan kasih sayang yang sangat berlimpah bagi penulis dan yang selalu menaruh harapan dan do’a untuk penulis.

7. Kepada keluarga, Bapak Jhon Romiduk Sibarani, Ibu Melani Wardani dan Raynold Ronaldo yang selalu mendukung dan memberi semangat dalam mengerjakan tugas akhir ini.

8. Pihak RJI Grup yaitu bang Binsar Leonard (Chief Engineering Operation / CEO), Bang Andi Namora (Ops. Engineering Manager), Kak Anggun (Sr.FSGA) yang telah memberikan pengalaman dalam dunia kerja yang begitu berkesan dan tak terlupakan.

9. Pihak PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina, abangda Jonathan Tampubolon (Mesin 2013) yang dengan ramah membimbing serta memberi tips kepada penulis terkait pengumpulan dan pencarian data.

10. Rekan-rekan seperjuangan Mahasiswa Tingkat Akhir, yaitu Sam, Daniel, Marvel, Reinhard, WG, Andrew, Jami, Glen, Christine, Geby, Arta, Eva, Anen, Ayu, Shinta.

11. Rekan-rekan Kelas D 2017 tercinta yang juga memberikan dukungan dan kenangan yang tak terlupakan selama bangku perkuliahan.

12. Rekan-rekan seperjuangan Manufaktur yang juga telah memberikan kenangan dan masa-masa perkuliahan yang sangat tidak biasa.

Aldo, Hengky, Kevin yang selalu mendukung penulis walaupun sudah berpencar ke berbagai wilayah di dunia.

15. Teman-teman penulis di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU khususnya teman-teman angkatan 2017 (ATLANTIS) yang tidak dapat disebutkan satu per satu yang telah memberikan dukungan kepada penulis dalam penyelesaian laporan tugas sarjana ini.

Medan, 22 November 2021 Jeremy Jason Sibarani

Perkebunan Nusantara IV Adolina adalah waktu produksi yang lama yaitu 800 menit.

Masalah tersebut disebabkan karena masih terdapatnya kegiatan menunggu pada proses produksi kelapa sawit yang mengakibatkan waktu produksi berjalan lebih lama yaitu pada stasiun tiga yaitu menunggu TBS memasuki Loading Ramp dengan waktu 15,92 menit dan stasiun empat menunggu proses Sterilizer dengan waktu 80,50 menit.

Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi kegiatan yang tidak bernilai tambah pada proses produksi serta memberikan usulan perbaikan pada proses produksi Crude Palm Oil. Dari kegiatan proses produksi, telah dilakukan identifikasi Manufacturing Lead Time dengan data aktual sebesar 765,39 menit. Setelah dilakukan perbaikan, didapatkan data usulan sebesar 668,97 menit. Pada Process Cycle Efficiency aktual sebesar 71,61%. Setelah dilakukan perbaikan, didapatkan data usulan sebesar 81,93%.

Terdapat peningkatan produksi setelah perbaikan dengan data aktual 560 unit menjadi 628 unit. Setelah diidentifikasi kegiatan yang tidak bernilai tambah, terdapat beberapa faktor yang menyebabkan kegiatan pemborosan. Diantaranya adalah operator yang tidak fokus dalam bekerja, kurangnya perawatan pada mesin, pekerja tidak mengikuti SOP yang berlaku, kurangnya pengawasan dan perusahaan yang tidak membatasi pemasokan Tandan Buah Segar (TBS). Usulan perbaikan proses produksi untuk setiap akar penyebab masalah yang menyebabkan terjadinya pemborosan (waste), yaitu penambahan operator pada stasiun sterilizer, mengadakan perawatan secara berkala, melakukan arahan dan pelatihan terkait SOP, meningkatkan pengawasan pada operator dan pemberian sanksi pada operator serta menetapkan pemasokan TBS per hari.

Kata Kunci : Tandan Buah Segar, Lean Manufacturing, Diagram Sebab Akibat, Fishbone Diagram.

is a long production time of 765.39 minutes. This problem is caused by the existence of waiting activities in the palm oil production process which results in a longer production time, namely in station four, namely waiting for FFB to enter the Loading Ramp with a time of 15.92 minutes and station seven waiting for the Sterilizer process with a time of 80.50 minutes. The purpose of this study is to identify activities that do not add value to the production process and provide suggestions for improvements to the production process of Crude Palm Oil. From production process activities, identification of Manufacturing Lead Time has been carried out with actual data of 765.39 minutes. After doing the research, the proposed data is 668.97 minutes. In the actual Process Cycle Efficiency of 71,61%. After doing the research, the proposed data is 81,93%. There is an increase in production after the study with actual data from 560 units to 628 units. After identifying non-value-added activities, there are several factors that cause wasteful activities. Among them are operators who do not focus on work, lack of maintenance on machines, workers who do not follow applicable SOPs, lack of supervision and companies that do not limit the supply of Fresh Fruit Bunches (FFB).

Suggestions for improving the production process for each root cause of problems that cause waste, namely adding operators to the sterilizer station, conducting regular maintenance, conducting directives and training related to SOPs, increasing supervision on operators and imposing sanctions on operators and determining the supply of FFB every year. day.

Keywords : Oil Palm, Crude Palm Oil, Lean Manufacturing, Cause and Effect Diagram, Fishbone Diagram,

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI DRAFT TUGAS AKHIR ... iii

PERNYATAAN ORISINALITAS ... iv

KATA PENGANTAR ... v

UCAPAN TERIMA KASIH ... vi

ABSTRAK ... ix

DAFTAR ISI ... xi

DAFTAR TABEL ... xvi

DAFTAR GAMBAR ... xviii

DAFTAR LAMPIRAN ... xxi

I PENDAHULUAN ... I-1 1.1. Latar Belakang Masalah ... I-1 1.2. Rumusan Masalah ... I-5 1.3. Tujuan Penelitian ... I-5 1.4. Manfaat Penelitian ... I-6 1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-7 1.6. Sistematika Penulisan Laporan ... I-8

xii

2.1. Pengertian Lean ... II-1 2.2. Pemborosan (waste) ... II-3 2.3. Diagram SIPOC ... II-5 1. Supplier (Pemasok) ... II-5 2. Input (Masukan) ... II-6 3. Process (Proses) ... II-6 4. Output (Hasil) ... II-6 5. Customer (Pelanggan) ... II-6 2.4. Value Stream Mapping (VSM) ... II-7 2.5. Pengukuran Waktu ... II-13 2.6. Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan ... II-14 2.7. Uji Keseragaman dan Uji Kecukupan Data ... II-15 2.8. Perhitungan Waktu Normal... II-17 2.9. Perhitungan Waktu Baku ... II-18 2.10. Rating Factor dan Allowance ... II-19 2.11. Perhitungan Metrik Lean... II-23 2.12. Cause and Effect Diagram ... II-24 2.13. Review Penelitian ... II-26 2.14. Kerangka Teoritis ... II-28

xiii

3.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... III-1 3.2. Objek Penelitian ... III-1 3.3. Jenis Penelitian ... III-1 3.4. Metode Pengumpulan Data ... III-2 3.5. Variabel Penelitian ... III-2 3.6. Kerangka Konseptual ... III-3 3.7. Metode Analisis Data ... III-4 3.8. Analisis Pemecahan Masalah ... III-5 3.9. Kesimpulan dan Saran... III-6 3.10. Blok Diagram Pengolahan Data ... III-7

IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... IV-1 4.1. Pengumpulan Data ... IV-1 4.1.1. Data Aliran Proses... IV -1 4.1.2. Data Waktu Proses ... IV -2

xiv

4.1.3. Penilaian Rating Factor ... IV -3 4.1.4. Penetapan Allowance ... IV -6 4.1.5. Identifikasi Waste ... IV -11 4.2. Pengolahan Data... IV-12 4.2.1. Project Statement ... IV -12 4.2.2. Perancangan Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer) ... IV -13 4.2.3. Perhitungan Waktu Siklus ... IV -15 4.2.4. Uji Kecukupan Data ... IV -18 4.2.5. Perhitungan Waktu Baku ... IV -21 4.2.6. Perhitungan Matrik Lean Aktual ... IV -23 4.2.7. Perancangan CVSM (Current Value

Stream Mapping) ... IV -29 4.2.8. Cause And Effect / Fishbone Diagram

(Diagram Sebab Akibat) ... IV -31 4.2.9. Estimasi Hasil Peningkatan Kecepatan Proses.. IV -33 4.2.10. Perhitungan Metric Lean Setelah Perbaikan ... IV -35 4.2.11. Perancangan Future Value Stream Mapping (FVSM) ... IV -41

xv

5.1. Analisis Dan Pembahasan Masalah ... V-1 5.2. Analisis Dan Pembahasan Faktor Penyebab Waste ... V-2 VI KESIMPULAN DAN SARAN ... VI-1 6.1. Kesimpulan ... VI-1 6.2. Saran ... VI-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

1.1. Produksi Kelapa Sawit Indonesia 2017-2021 ... I-2 1.2. Aktivitas Menunggu Pada Proses Produksi CPO PT. Perkebunan

Nusantara IV Adolina ... I-4 2.1. Jenis-Jenis Waste ... II-3 2.2. Simbol Proses Dalam Value Stream Mapping ... II-11 2.3. Tingkat Keyakinan dan Ketelitian ... II-14 2.4. Tabel Rating Factor Menurut Wasting House ... II-21 4.1. Data Aliran Proses ... IV-1 4.2. Data Waktu Siklus ... IV-2 4.3. Tabel Rating Factor Menurut Westing House ... IV-4 4.4. Penentuan Rating Factor Operator I ... IV-5 4.5. Rating Factor Operator I ... IV-5 4.6. Rekapan Perhitungan Rating Factor Tiap Operator ... IV-6 4.7. Penetapan Allowance Tiap Operator ... IV-7 4.8. Hasil Rekapitulasi Uji Keseragaman Data... IV-18 4.9. Contoh Perhitungan Uji Kecukupan Data ... IV-20 4.10. Hasil Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Tiap Proses ... IV-21 4.11. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku ... IV-22 4.12. Uraian Proses Kerja Dan Waktu Baku ... IV-24

xvii

4.14. Upaya Perbaikan dan Proses Pemecahan Masalah ... IV-32 4.15. Proses Produksi Crude Palm Oil (CPO) Setelah Perbaikan .. IV-34 4.16. Proses Perhitungan Manufacturing Lead Time

Berdasarkan Waktu Baku Sesudah Perbaikan ... IV-36 4.17. Tabel Value Added, Unnecessary Added Time dan

Non-Value Added Time Setelah Perbaikan ... IV-37 4.18. Perbandingan Current Value Stream Mapping (CVSM)

dengan Future Value Stream Mapping (FVSM) ... IV-43 5.1. Perbandingan Data Aktual dengan Data Usulan

Perbaikan Produksi CPO PT. Perkebunan Nusantara IV

Adolina... V-1

1.1. Stasiun Proses Produksi Crude Palm Oil PT. Perkebunan

Nusantara IV Adolina ... I-4 2.1. Diagram SIPOC ... II-7 2.2. Value Stream Mapping... II-8 2.3. Cause And Effect Diagram ... II-25 2.4. Kerangka Teoritis ... II-29 3.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... III-3 3.2. Blok Diagram Pengolahan Data ... III-7 4.1. Diagram SIPOC PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina . IV-15 4.2. Peta Kontrol Proses Pertama ... IV-17 4.3. Current Value Stream Map (CVSM) Proses Produksi

Crude Palm Oil ... IV-30 4.4. Cause and Effect Diagram TBS menunggu memasuki

Loading Ramp ... IV-31 4.5. Cause and Effect Diagram TBS menunggu memasuki

proses Sterilizer ... IV-32 4.6. Future Value Stream Mapping (FVSM) Proses Produksi

Crude Palm Oil ... IV-42

1. Rating Factor ... L-1 2. Tabel Allowance ... L-2 3. Formulir Permohonan Tugas Sarjana... L-3 4. Formulir Penetapan Tugas Sarjana ... L-4 5. Surat Surat Keterangan Riset Tugas Sarjana ... L-5 7. Surat Keputusan Tugas Sarjana ... L-6 8. Lembar Asistensi Laporan Tugas Sarjana... L-7

I-1 1.1. Latar Belakang Masalah

Industri pengolahan kelapa sawit di Indonesia mengalami pertumbuhan yang sangat pesat. Berdasarkan data yang didapatkan dari Badan Pertanian Indonesia, tercatat bahwa pada bulan Juli tahun 2021 produksi kelapa sawit di Sumatera Utara telah mencapai 5,9 juta ton. Dan menurut Badan Pertanian Indonesia, tercatat pada tahun 2021 lahan sawit di Sumatera Utara telah mencapai 16,38 juta Hektar dan belum mengalami kenaikan. Laporan Badan Statistika Indonesia (BPS), menunjukkan bahwa kinerja industri pengolahan kelapa sawit juga sangat baik, dengan membukukan total produksi kelapa sawit sepanjang tahun 2020 sebesar 48,2 juta ton dan mengalami kenaikan dibandingkan dengan 2019 yang berhasil memproduksi sebesar 47,1 juta ton.

Produk olahan dan turunan kelapa sawit menjadi kebutuhan utama bagi masyarakat sehari-hari dan juga perusahaan – perusahaan kecil, menengah maupun perusahaan besar. Iklim usaha yang baik ini turut mendorong lahirnya pesaing-pesaing baru dalam industri pengolahan kelapa sawit. Dalam menghadapi era globalisasi, persaingan dalam dunia industri semakin pesat. Keunggulan bersaing ditunjukkan pada kemampuan suatu perusahaan dalam menghasilkan produk tepat waktu, tepat kualitas, tepat jumlah serta dengan harga yang bersaing. Salah satu kunci keunggulan bersaing perusahaan terletak pada kualitas dari keseluruhan proses produksi. Kualitas atau mutu yang baik

hanya akan diperoleh apabila seluruh proses produksi berlangsung secara optimal pula.

Kegiatan pemborosan (waste) dapat berdampak bagi proses produksi pada produksi kelapa sawit, diantaranya dapat menyebabkan proses yang tidak diperlukan, keterlambatan produksi dan proses produksi yang tidak maksimal. Keadaan optimal menuntut segala pemborosan (waste) diminimalisir bahkan dihilangkan. Produksi kelapa sawit di Indonesia pada tahun 2017 sampai 2021 mengalami kenaikan yang cukup signifikan sebesar 9,88%.

Tabel 1.1. Produksi Kelapa Sawit Indonesia 2017 – 2021.

Tahun 2017 2018 2019 2020 2021 Pertumbuhan

Indonesia

(ton) 37.965.224 42.883.631 47.120.247 48.297.070 49.710.345 9,88%

Sumber : Pertanian.go.id

PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan kelapa sawit menjadi minyak kelapa sawit. Luas lahan kelapa sawit milik PT. Perkebunan Nusantara IV mencapai 8.965,69 hektar. Luas perkebunan kelapa sawit pada PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina sendiri tidak mengalami kenaikan dikarenakan sudah diatur pada Hak Guna Usaha (HGU). Pada kondisi optimal, kapasitas produksi PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina mencapai 560 ton / hari. Pada waktu proses produksi kelapa sawit pada PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina, memakan waktu selama 765,39 menit. Waktu tersebut dinilai masih kurang efisien dalam proses produksi kelapa sawit dikarenakan masih terdapat kegiatan pemborosan. Pada proses produksi pada perusahaan tersebut, masih terdapat pemborosan yang terjadi yaitu pemborosan menunggu (Waiting) yaitu pada proses Tandan Buah Segar menunggu memasukki Loading Ramp, dan Tandan Buah Segar

menunggu proses Sterilizer (perebusan) dengan total waktu 96,42 menit. Kegiatan tersebut dapat memperpanjang waktu Lead Time pada produksi Kelapa Sawit di PT.

Perkebunan Nusantara IV Adolina dan dapat mempengaruhi kemampuan dan ketepatan waktu perusahaan untuk memproduksi Crude Palm Oil.

Berdasarkan pengamatan di lantai produksi PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina masih ditemukan adanya pemborosan (waste) dalam proses produksi Crude Palm Oil yaitu kegiatan menunggu (waiting) yaitu kegiatan empat yaitu Menunggu TBS memasuki Loading Ramp dan kegiatan tujuh yaitu TBS Menunggu Proses Sterilizer. Permasalahan diatas mengakibatkan proses produksi berlangsung lebih lama. Hal ini berdampak pada proses produksi yang dihasilkan belum mencukupi target produksi perusahaan sebesar 560 ton per hari.

Adapun penjelasan tentang pemborosan (waste) yang ada pada proses produksi yaitu :

a. Tandan Buah Segar menunggu memasuki Loading Ramp. Kegiatan ini tergolong dalam kategori waste yaitu waiting yang disebabkan pekerja tidak disiplin dalam melakukan pekerjaan tersebut dikarenakan operator banyak melakukan kegiatan yang tidak perlu yang menyebabkan proses pengerjaan menjadi lebih lama.

b. Tandan Buah Segar menunggu memasuki proses Sterilizer. Kegiatan ini tergolong dalam kategori waste yaitu waiting yang disebabkan operator mengerjakan lebih dari dua pekerjaan sekaligus yang menyebabkan lori berikutnya menunggu untuk memasuki proses sterilizer.

Terdapat dua proses menunggu dalam pabrik tersebut, selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 1.2.

Tabel 1.2. Aktivitas Menunggu Pada Proses Produksi CPO PT.

Perkebunan Nusantara IV Adolina

Stasiun Aktivitas Waktu Menunggu (Menit)

ST-III Tandan Buah Segar menunggu memasuki Loading Ramp

15,92

ST-IV Tandan Buah Segar menunggu Proses Sterilizer

80,50

Sumber : PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina

ST-I ST-II ST-III ST-IV ST-V ST-VI ST-VII ST-VIII ST-IX ST-X ST-XI ST-XII

Sumber : PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina

Gambar 1.1. Stasiun Proses Produksi Crude Palm Oil PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina

Pada Stasiun III yaitu pada Loading Ramp, terdapat kegiatan yang menyebabkan pemborosan (Waste) yaitu Tandan Buah Segar menunggu untuk memasuki Loading Ramp. Kegiatan tersebut merupakan salah satu dari jenis pemborosan (Waste) yaitu menunggu (waiting) dikarenakan TBS harus menunggu diangkut ke dalam Loading Ramp. Kegiatan tersebut memakan waktu selama 15,92 menit. Kegiatan tersebut juga merupakan kegiatan yang tidak bernilai tambah (Non-Value Added).

Pada Stasiun IV, yaitu pada tahapan Sterilizer (Perebusan), terdapat kegiatan yang menyebabkan pemborosan (Waste) yaitu Tandan Buah Segar menunggu memasuki proses Sterilizer. Kegiatan tersebut merupakan salah satu dari jenis pemborosan (Waste) yaitu menunggu (waiting) dikarenakan TBS harus menunggu

memasuki Sterilizer. Kegiatan tersebut memakan waktu selama 80,50 menit Kegiatan tersebut menyebabkan waktu produksi menjadi lebih lama

Berdasarkan penguraian masalah yang telah dilampirkan diatas, maka diperlukannya tindakan mereduksi pemborosan (waste) yang terdapat pada proses produksi menggunakan metode Lean Manufacturing untuk dapat mengurangi waktu Lead Time pada proses produksi perusahaan tersebut.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah yang telah dirumuskan diatas, perumusan masalah dalam penelitian ini adalah bagaimana cara mengurangi waktu produksi Tandan Buah Segar serta memberikan usulan perbaikan dengan menggunakan metode Lean Manufacturing.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum dari penelitian ini adalah mengidentifikasi kegiatan Value Added, Unnecessary Value Added dan Non-Value Added serta mereduksi kegiatan Non-Value Added pada proses produksi Crude Palm Oil di PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina dengan mengintegrasikan Lean Manufacturing.

Tujuan khusus dari penelitian ini adalah :

1. Mengidentifikasi kegiatan Value Added, Unnecessary Value Added dan Non-Value Added.

2. Membandingkan Matric Lean, Process Cycle Efficiency serta menentukan Value Added Time, Non-Value Added Time dan Unnecessary Added Time pada proses produksi terhadap keadaan aktual dan keadaan usulan.

3. Memberikan usulan berupa upaya perbaikan guna mengurangi pemborosan (waste) di lantai produksi PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat dilakukan penelitian ini adalah:

1. Bagi Mahasiswa

a. Meningkatkan kompetensi dalam mengobservasi, menganalisis dan mengevaluasi terhadap suatu permasalahan dengan menerapkan ilmu teknik industri.

b. Mempertajam kemampuan analisis dan berpikir mahasiswa yang lebih sistematis, memberikan dan menambah pemahaman tentang cara melakukan suatu penelitian dalam menghasilkan karya ilmiah yang bermanfaat

2. Bagi Perusahaan

a. Masukan atau rekomendasi bagi pihak perusahaan dan bermanfaat bagi evaluasi tataletak fasilitas perusahaan, sehingga dapat mempertahankan hal- hal yang baik dan memperbaiki kekurangan yang ada selama ini.

3. Bagi Departemen Teknik Industri

a. Mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri USU.

b. Menambah referensi penelitian di Departemen Teknik Industri USU

1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian

Batasan yang diperlukan dalam penelitian ini adalah:

1. Penelitian dilakukan di PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina

2. Penelitian dilakukan hanya pada tahapan atau proses pengolahan Crude Palm Oil 3. Penelitian dibatasi hingga dihasilkannya rekomendasi perbaikan, tidak sampai

pada tahap penerapan rekomendasi.

Asumsi yang diperlukan dalam penelitian ini adalah:

1. Pada saat penelitian, perusahaan tidak mengalami perubahan dikarenakan perusahaan tidak melakukan restrukturisasi

2. Proses produksi kelapa sawit berjalan dengan lancar dikarenakan usia mesin yang digunakan tidak lebih dari lima tahun .

3. Proses produksi berjalan dengan normal dikarenakan pekerja sudah bekerja lebih dari dua tahun.

1.6. Sistematika Penulisan Penelitian

Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasari penelitian dilakukan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian, dan sistematika penulisan tugas sarjana.

Dalam Bab II Gambaran Umum Perusahaan diuraikan sejarah singkat, lokasi perusahaan, struktur organisasi, proses produksi, dan teknologi yang dipakai perusahaan

Bab III Tinjuan Pustaka, berisi teori mengenai pengertian lean manufacturing, tujuan Lean Manufacturing, metode-metode yang digunakan dalam menerapkan Lean Manufacturing.

Bab IV Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi tentang pengumpulan data yang berhubungan dengan pemecahan masalah baik dari perolehan data, sebagaimana data-data tersebut diolah untuk memperoleh hasil yang menjadi dasar pemecahan masalah tersebut.

Bab V Analisis dan Pemecahan Masalah, meliputi analisis terhadap hasil pengolahan data dan hasil pemecahan pemrasalahan penelitian.

Bab VI Kesimpulan dan Saran, berisi rangkuman dari hasil penelitian serta saran yang bermanfaat untuk perusahaan dan penelitian selanjutnya.

II-1 2.1. Pengertian Lean¹

Lean adalah suatu upaya terus menerus (continuous improvement efforts) untuk menghilangkan pemborosan (waste), meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan atau jasa) dan agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Lean juga didefenisikan sebagai suatu filosofi bisnis yang berlandas pada meminimasi penggunaan sumber-sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan melalui upaya perbaikan dan peningkatan secara terus-menerus yang berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas- aktivitas tidak bernilai tambah (non-value-adding activities) dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa), supply chain management yang berkaitan langsung dengan pelanggan.

Lean Manufacturing merupakan konsep perampingan produksi yang berasal dari Jepang. Konsep ini merupakan konsep adopsi dari sistem produksi toyota.

Konsep pendekatan ini berorientasi pada eliminasi waste (pemborosan) yang terjadi di dalam sistem produksi. Eliminasi pemborosan ini dilakukan agar sistem produksi berjalan dengan efektif dan efisien.

1 Vincent Gaspersz, The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma, (Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama, 2008)

Konsep pendekatan ini dirintis oleh Taichi Ohno dan Shigeo Shingo dimana implementasi dari konsep ini didasarkan pada 5 prinsip:

1. Understand the customer value 2. Value Stream Analysis

3. Flow 4. Pull 5. Perfection

Lean Manufacturing mendorong terciptanya fleksibilitas pada sistem produksi yang mampu beradaptasi secara cepat terhadap perubahan kebutuhan pelanggan dengan sistem produksi yang ramping dengan persediaan yang rendah.

Selain itu, pendekatan ini dapat mengurangi unecessary inventory, menambah pengetahuan mengenai proses produksi, menghemat biaya, pengurangan cacat sehingga kualitas meningkat, mengurangi lead time produksi dan mengurangi pemborosan.

Adapun keuntungan konsep Lean Manufacturing adalah sebagai berikut:

a. Significantly reduced Process Cycle Time (Mengurangi proses cycle time secara signifikan)

b. Elimination of costly Non-Value-Added activities (Mengurangi biaya proses yang tidak bernilai tambah)

c. Enhanced value creation and team (Menambah nilai suatu produk)

d. Reduced non-recurring and indirect costs (Mengurangi biaya pengerjaan ulang dan biaya tidak langsung)

e. Improved utilization of scarce resources (Mengoptimalisasi penggunaan sumber daya)

f. Maximized synergy among all related processes (Membuat seluruh proses menjadi sinergi)

2.2. Pemborosan (waste)²

Dalam aplikasi Lean, pemborosan atau waste harus di eliminasi.

Pemborosan merupakan aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah. Oleh karena itu, pemborosan harus dieliminasi karena dapat menyebabkan proses produksi menjadi lebih efisien.

Dibawah ini merupakan 8 tipe waste (Vincent Gasperz, 2008) adalah sebagai berikut:

Tabel 2.1. Jenis-Jenis Waste

Waste Akar Penyebab

1. Over Production

Memproduksi lebih daripada kebutuhan pelanggan internal dan eksternal, atau memproduksi lebih cepat atau lebih awal daripada waktu kebutuhan pelanggan internal dan eksternal.

- Ketiadaan komunikasi

- Sistem upah dan penghargaan yang tidak tepat

- Hanya berfokus pada kesibukan kerja bukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan internal dan eksternal

2 Vincent Gaspersz, The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma, (Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama, 2008)

Tabel 2.1. Jenis Jenis Waste (Lanjutan)

Waste Akar Penyebab

2. Delays (Waiting Time)

Keterlambatan yang tampak melalui orang-orang yang sedang menunggu mesin, peralatan, bahan

baku, suppliers,

perawatan/pemeliharaan

(maintenance), atau mesin-mesin yang sedang menunggu perawatan, orang-orang, bahan baku, peralatan, dan lain-lain.

- Inkonsistensi metode kerja

- Waktu penggantian produk yang panjang (long changover times).

3. Transportation

Memindahkan material atau orang dalam jarak yang sangat jauh dari satu proses ke proses berikut yang dapat mengakibatkan waktu penanganan material bertambah.

- Tata letak yang jelek (poor layout) - Ketiadaan koordinasi dalam proses - Poor housekeeping

- Organisasi tempat kerja yang jelek (poor work place organization) - Lokasi penyimpanan material yang

banyak dan saling berjauhan 4. Process

Mencakup proses-proses tambahan atau aktivitas kerja yang tidak perlu atau tidak efisien.

- Ketidaktepatan penggunaan peralatan

- Pemeliharaan peralatan yang jelek (poor tooling maintenance)

- Gagal mengkombinasi operasi- operasi kerja

- Proses kerja dibuat serial padahal proses-proses itu tidak saling tergantung satu sama lain yang seyogianya dapat dibuat parallel.

5. Inventory

Masalah dan menimbulkan aktivitas penanganan tambahan yang seharusnya tidak diperlukan.

Inventories juga mengakibatkan extra paperwork, extra space, dan extra cost.

- Peralatan yang tidak handal (unrealible equipment)

- Aliran kerja yang tidak seimbang - Pemasok yang tidak kapabel

- Peramalan kebutuhan yang tidak akurat

- Ukuran batch yang besar

- Long change overtime (waktu pergantian yang panjang)

Tabel 2.1. Jenis Jenis Waste (Lanjutan)

Waste Akar Penyebab

6. Motion

Tiap gerakan karyawan yang mubajir saat melakukan pekerjaannya seperti mencari, meraih atau menumpuk komponen, alat dan lain sebagainya. Juga merupakan pemborosan.

- Organisasi tempat kerja yang

Jelek (poor work place)

- Tata letak yang jelek (poorlayout) - Metode kerja yang tidak konsisten - Poor machine design

7. Defective Product

Memproduksi komponen cacat atau yang memerlukan perbaikan.

Perbaikan atau pengerjaan ulang, scrap, memproduksi barang pengganti, dan inspeksi berarti tambahan penanganan, biaya, waktu dan upaya yang sia-sia.

- Incapable processes.

- Insufficient planning

- Ketiadaan Standar Operasional P prosedur

8. Defective Design

Desain yang tidak memenuhi kebutuhan pelanggan, penambahan features yang tidak perlu

- Lack of customer input indesign - Overdesign

Sumber : Vincent Gaspersz, The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma

2.3. Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer)³

Diagram SIPOC dapat dimanfaatkan ke dalam model proses manufaktur.

Diagram ini merupakan model proses kerja dalam bentuk lain disamping big picture mapping. Elemen diagram SIPOC adalah sebagai berikut :

1. Supplier (Pemasok)

Supplier adalah orang, proses, perusahaan yang menyalurkan dan menyediakan bahan dan segala sesuatu yang dikerjakan di dalam proses. Pihak supplier ini

3 Praven Grupta, The Six Sigma Performance Handbook : A Statistical Guide to Optimizing Results,(New York : McGraw-Hill, 2005). 166-173

bisa berupa supplier eksternal dan supplier internal. Yang dimaksud dengan supplier eksternal adalah supplier yang berasal dari luar perusahaan.

Sedangkan yang dimaksud dengan supplier internal adalah supplier yang berasal dari dalam prusahaan yang biasannya berasal dari proses sebelumnya.

2. Input (Masukan)

Input adalah barang atau jasa yang dibutuhkan oleh suatu proses untuk menghasilkan output. Input tidak hanya berupa material atau bahan mentah yang diperlukan untuk proses produksi, akan tetapi juga dapat pula berupa informasi yang kemudian Input ini akan diolah lebih lanjut di dalam proses.

3. Process (Proses)

Proses adalah langkah-langkah yang diperlukan baik langkah-langkah yang memberikan nilai tambah terhadap produk maupun yang tidak untuk membuat produk mulai dari bahan mentah sampai menjadi produk jadi.

4. Output (Hasil)

Output adalah produk jadi, baik itu barang ataupun jasa informasi, yang dihasilkan oleh proses dimana hasil ini kemudian dikirimkan kepada konsumen.

5. Customer (Pelanggan)

Pelanggan adalah orang, departemen atau perusahaan yang menerima output dan juga bisa bersifat eksternal maupun internal terhadap perusahaan.

Pelanggan eksternal adalah pelanggan yang berasal dari luar perusahaan yang biasanya membeli produk jadi, sedangkan pelanggan internal adalah yang

berasal dari dalam perusahaan yang biasanya berupa proses atau divisi yang selanjutnya yang akan menerima hasil dari proses sebelumnya.

Layout dari pembuatan diagram SIPOC secara sistematis dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Sumber : Business Adult Compliance

Gambar 2.1. Diagram SIPOC

2.4. Value Stream Mapping (VSM)⁴

Value stream mapping adalah sebuah metode visual untuk memetakan jalur produksi dari sebuah produk yang di dalamnya termasuk material dan informasi dari masing-masing stasiun kerja. Value stream mapping ini dapat dijadikan titik awal bagi perusahaan untuk mengenali pemborosan dan mengidentifikasi penyebabnya. Menggunakan value stream berarti memulai dengan gambaran besar

4 Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey, The Lean Six Sigma Pocket Toolbool, (New York : McGraw-Hill, 2005). hlm : 46 - 53

dalam menyelesaikan permasalahan bukan hanya pada proses-proses tunggal dan melakukan peningkatan secara menyeluruh dan bukan hanya pada proses-proses tertentu saja.

Untuk dapat melihat keseluruhan aktifitas di dalam alur proses dan secara cepat menemukan dimana terdapat kesempatan untuk perbaikan. Aliran nilai (value stream) adalah mengenai semua aktifitas (baik yang menambah nilai maupun tidak), yang diperlukan untuk membawa produk melalui aliran utama yang diperlukan setiap produk:aliran produksi dari raw material sampai ke tangan konsumen, dan aliran desain (design flow), dari konsep hingga produksi.

1. Dalam sistem Lean, fokus dimulai dengan value stream mapping, yang mana di dalamnya digambarkan seluruh langkah-langkah proses yang berkaitan dengan perubahan permintaan pelanggan menjadi produk atau jasa yang dapat memenuhi permintaan dan mengidentifikasi berapa banyak nilai yang terdapat dalam setiap langkah ditambahkan ke produk. Value stream mapping dapat dilihat pada gambar 2.2

Sumber : Industr.com

Gambar 2.2. Value Stream Mapping

Langkah-langkah yang perlu diterapkan dalam membentuk value stream mapping yaitu sebagai berikut :

2. Menentukan produk tunggal, atau keluarga produk yang akan dipetakan.

Apabila terdapat beberapa pilihan dalam menentukan keluarga produk/jasa, pilihlah sebuah produk yang memenuhi kriteria berikut ini:

a. Produk atau jasa mempunyai aliran proses yang hampir sama, sehingga produk atau jasa yang dipilih dapat mewakilkan keluarga produk tersebut.

b. Produk atau jasa mempunyai volume produksi yang tinggi dan biaya yang paling mahal dibandingkan dengan produk atau jasa yang lain.

c. Produk atau jasa tersebut mempunyai segmentasi kriteria yang penting bagi perusahaan.

d. Produk atau jasa tersebut mempunyai pengaruh yang paling besar terhadap konsumen.

3. Menggambarkan aliran proses sebagai berikut:

a. Pelajari kembali simbol-simbol untuk memetakan suatu proses.

b. Mulailah pada akhir dari proses dengan apa yang dikirimkan kepada pelanggan dan tarik ke belakang.

c. Identifikasi aktivitas-aktivitas yang utama.

d. Letakkan aktivitas-aktivitas tersebut dalam suatu urutan.

4. Tambahkan aliran material pada peta yang dibuat sebagai berikut:

a. Tunjukkan pergerakan dari semua material.

b. Gabungkan material bersama dengan aliran yang sama.

c. Petakan semua proses pendukung dalam produksi, termasuk pula kegiatan- kegiatan inspeksi dan berbagai macam aktivitas pengetesan material ataupun proses.

d. Tambahkan pemasok-pemasok di awal dari proses.

e. Pelajari kembali simbol-simbol untuk memetakan suatu proses.

5. Tambahkan aliran informasi sebagai berikut:

a. Petakan aliran informasi di antara aktivitas-aktivitas.

b. Dokumentasikan bagaimana komunikasi proses dengan konsumen dan pemasok.

c. Dokumentasikan bagaimana informasi dikumpulkan (elektronik, manual, dan lainnya).

6. Kumpulkan data-data proses dan hubungkan data-data tersebut dengan tabel- tabel yang terdapat dalam value stream mapping sebagai berikut:

a. Ikuti proses secara manual untuk mendapatkan hasil yang sesuai.

b. Bila memungkinkan cobalah untuk mencari data-data yang dibutuhkan dalam pembuatan value stream mapping.

7. Masukkan data yang berhasil dikumpulkan ke dalam value stream mapping.

8. Lakukanlah verifikasi dengan meminta orang lain yang bukan termasuk dalam tim pembuat tetapi memahami proses untuk melakukan perbandingan antara value stream mapping yang dibuat dengan keadaannya sebenarnya.

Tabel 2.2. Simbol Proses Dalam Value Stream Mapping Simbol Proses dalam Value Stream Mapping

Customer/Supplier

Simbol ini merepresentasikan Supplier bila diletakkan di kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Sementara gambar akan merepresentasikan Customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material.

Dedicated Process

Simbol ini menyatakan proses, operasi, mesin atau departemen yang dilalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan setiap langkah proses yang tidak diinginkan, maka simbol ini biasanya merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu

Shared Process

Simbol ini menyatakan operasi, proses, departemen atau stasiun kerja dengan famili-famili yang saling berbagi dalam value-stream. Perkiraan jumlah operator yang dibutuhkan dalam value stream dipetakan, bukan sejumlah operator yang dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk.

Push Arrow

Simbol ini merepresentasikan pergerakan material dari satu proses menuju proses berikutnya.

Data Box

Simbol ini memiliki lambang-lambang di dalamnya yang menyatakan informasi/data yang dibutuhkan untuk menganalisis dan mengamati sistem. C/T adalah waktu siklus yang dibutuhkan untuk memproduksi satu barang sampai barang yang akan diproduksi selanjutnya datang. C/O adalah changeover time yang merupakan waktu pergantian produksi satu produk dalam suatu proses untuk yang lainnya. Uptime adalah persentase waktu yang tersedia pada mesin untuk proses.

Shipments

Simbol ini merepresentasikan pergerakan raw material dari supplier hingga menuju gudang penyimpanan akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke konsumen.

Tabel 2.2. Simbol Proses Dalam Value Stream Mapping (Lanjutan) Simbol Proses dalam Value Stream Mapping

Inventory

Simbol ini menunjukkan keberadaan suatu inventory diantara dua proses. Ketika memetakan current state, jumlah inventory dapat diperkirakan dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Jika terdapat lebih dari satu akumulasi inventory, gunakan satu lambang untuk masing-masing inventory. Lambang ini juga dapat digunakan untuk merepresentasikan penyimpanan bagi raw material dan finished goods.

Safety Stock

Simbol ini melambangkan sebuah persediaan

“hedge” (safety stock) yang mengatasi masalah seperti downtime, untuk melindungi sistem dalam mengatasi fluktuasi pemesanan konsumen secara tiba-tiba atau terjadinya kerusakan pada sistem.

External Shipment

Simbol ini berarti pengiriman yang dilakukan dari supplier ke konsumen atau pabrik ke konsumen dengan menggunakan pengangkutan eksternal (di luar pabrik).

Operator

Simbol ini merepresentasikan operator. Lambang ini menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan untuk melakukan suatu proses.

Timeline

Menunjukkan waktu yang memberikan nilai tambah (cycle times) dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah (waktu menunggu). Gunakan lambang ini untuk menghitung Lead Time dan Total Cycle Time.

Other Information

Menyatakan informasi atau hal lain yang penting.

2.5. Pengukuran Waktu⁵

Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu- waktu kerja baik elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan oleh peneliti seperti stopwatch, lembar pengamatan, dan alat tulis. Tujuan dari pengukuran waktu adalah mencari waktu yang sebenarnya dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan setelah memperhatikan faktor penyesuaian dan kelonggaran. Hal pertama yang dilakukan adalah pengukuran pendahuluan. Tujuan melakukan pengukuran pendahuluan adalah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Tingkat ketelitian dan keyakinan ini ditetapkan pada saat menjalankan langkah penetapan tujuan pengukuran (Iftikar Z. Suralaksana.2006). Tahapan yang dilakukan sebelum melakukan pengukuran yaitu:

1. Penetapan tujuan pengukuran 2. Melakukan penelitian pendahuluan 3. Memilih operator

4. Melatih operator

5. Menguraikan pekerjaan atas elemen pekerjaan 6. Menyiapkan alat-alat pengukuran

5 Iftikar Z. Sutalaksana (1979). Teknik Tata Cara Kerja. Bandung. ITB Press.

2.6. Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan⁶

Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran maksimum hasil pengukuran waktu penyelesaian sebenarnya.

Sementara tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian. Misalnya data dengan tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5% artinya bahwa penyimpangan yang diperbolehkan dari rata-rata sebenarnya adalah sebesar 5% dan pengukur yakin bahwa data yang diperoleh itu benar sebesar 95%. (Iftikar Z. Sutalaksana, 2006).

Tingkat keyakinan dan ketelitian dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Tingkat Keyakinan dan Ketelitian Tingkat Keyakinan (k) Tingkat Ketelitian (s) k/s

90% 10% 1,65

95% 10% 2

95% 5% 4,0

99% 10% 3,0

Sumber : Binus Library

Nilai Zα/2 ditentukan berdasarkan harga indeks besaran yang tergantung terhadap tingkat kepercayaan, dimana:

1. Nilai Zα/2 = 1 (tingkat keyakinan 0%-68%) 2. Nilai Zα/2 = 2 (tingkat keyakinan 69%-95%) 3. Nilai Zα/2 = 3 (tingkat keyakinan 96%-99%)

6 Iftikar Z. Sutalaksana (1979). Teknik Tata Cara Kerja. Bandung. ITB Press.

2.7. Uji Keseragaman dan Uji Kecukupan Data⁷

Pengujian ini dilakukan karena keadaan sistem yang selalu berubah mengakibatkan waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu berubah-ubah, namun harus dalam batas kewajaran.

Dibawah ini merupakan langkah-langkah untuk pengujian keseragaman data:

1. Hitung rata-rata dari seluruh data pengamatan.

x̄ = Harga rata-rata dari seluruh pengamatan k k = Banyaknya pengamatan

2. Hitung stándar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian.

Dimana:

σ = Harga standar deviasi dari seluruh data pengamatan N = Jumlah pengamatan yang dilakukan

xi = Waktu penyelesaian yang teramati

7 Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid, hlm 13.

3. Tentukan batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB).

BKA = x̄ + Zα/2 σx

BKB = x̄ – Zα/2 σx

Dimana:

Zα/2 = Titik Z yang diperoleh dengan mencari nilai area kurva sebesar α/2 pada tabel distribusi normal dengan tingkat keyakinan 95% (α = 0,05) sehingga Z0.025 = 1,96

Batas-batas kontrol ini merupakan batas kontrol apakah grup seragam atau tidak. Jika semua rata-rata sub grup sudah berada dalam batas kontrol, maka dapat dihitung banyaknya pengkuran yang diperlukan dengan menggunakan rumus pengujian kecukupan data. Berikut langkah-langkah pengujian kecukupan data, yaitu dengan menggunakan rumus:

Dimana:

Zα/2 = Titik Z yang diperoleh dengan mencari nilai area kurva sebesar α/2 pada tabel distribusi normal dengan tingkat keyakinan 95% (α = 0,05) sehingga Z0.025 = 1,96

S = Presentase tingkat ketelitian dengan nilai 0,05

N’ = Jumlah pengukuran yang diperlukan N = Jumlah pengukuran yang telah dilakukan

Jika hasil perhitungan jumlah pengukuran waktu yang diperlukan (N‟) lebih kecil atau sama dengan jumlah pengukuran yang telah dilakukan (N’ ≤ N), maka jumlah pengukuran telah cukup mewakili populasi yang ada. Sedangkan jika jumlah pengukuran masih belum mencukupi, maka harus dilakukan pengukuran kembali sampai jumlah pengukuran yang diperlukan sudah melebihi jumlah pengukuran yang telah dilakukan.

2.8. Perhitungan Waktu Normal⁸

Perhitungan waktu normal dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata- rata yang diperoleh dari data pengamatan dengan rating factor. Dalam penelitian ini, penentuan rating factor dengan menggunakan cara Westinghouse factor dimana penilaian dilakukan terhadap 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi.

Rating factor = 1 + Westinghouse factor Wn = Ws x Rf

Dimana :

Wn = waktu normal

8 Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid, hlm 138

Ws = waktu siklus (waktu rata-rata setelah data seragam dan cukup) Rf = rating factor

2.9. Perhitungan Waktu Baku⁹

Perhitungan waktu baku dilakukan dengan menambahkan kelonggaran pada waktu normal. Waktu baku juga terbagi menjadi dua bagian yaitu waktu baku operator dan waktu baku mesin. Untuk waktu normal mesin tidak diberikan kelonggaran sehingga waktu normal dapat langsung dijadikan waktu baku mesin.

Waktu baku penyelesaian pekerjaan adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik.

Kelonggaran adalah tambahan waktu yang diperlukan operator untuk melakukan kegiatan yang termasuk dalam kelonggaran, seperti kebutuhan pribadi, kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique, dan kelonggaran untuk hal-hal yang tak terhindarkan dimana penambahannya diberikan pada waktu normal.Nilai- nilai kelonggaran untuk kebutuhan pribadi pria adalah sebesar 0 – 2,5 % dan untuk wanita sebesar 2 – 5%. Kelonggaran untuk hambatan takterhindarkan memiliki perbedaan untuk satu elemen pekerjaan dengan elemen pekerjaan lainnya tergantung pada kondisi yang ada. Perhitungan nilai kelonggaran total diperoleh

9 Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid, hlm 154

dengan menjumlahkan seluruh nilai kelonggaran yang telah ditentukan. Berikut ini langkah-langkah perhitungan waktu baku19, yaitu :

Kelonggaran Total (All) = Ka+Kb+Kc

Waktu Baku Operator (Wb0) = W_no 𝑥 _100-All¹⁰⁰

Waktu Mesin (Wm) = Waktu Mesin Waktu Baku Total (Wb) =𝑊𝑛0 + 𝑊𝑚 Dimana :

Ka = kelonggaran untuk kebutuhan pribadi

Kb = kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah

Kc = kelonggaran untuk hambatan yang tak terhindarkan Wbo = Waktu Baku Operator

2.10. Rating Factor dan Allowance¹⁰

Rating factor adalah faktor yang diperoleh dengan membandingkan kecepatan bekerja dari seorang operator dengan kecepatan kerja normal menurut ukuran peneliti/pengamat.

10 Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid, hlm 157-167

Rating factor pada dasarnya digunakan untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau kecepatan kerja operator yang berubah-ubah.

1. Jika operator dinyatakan terampil, maka rating factor akan lebih besar dari 1 (Rf > l).

2. Jika operator bekerja lamban, maka rating factor akan lebih kecil dari 1 (Rf<1).

3. Jika operator bekerja secara normal, maka rating factornya sama dengan 1 (Rf

= 1). Untuk kondisi kerja dimana operasi secara penuh dilaksanakan oleh mesin (operating atau machine time) maka waktu yang diukur dianggap waktu yang normal.

Pemberian nilai rating dapat dilakukan dengan beberapa cara, salah satunya yaitu dengan Westing House System Rating. Ada 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yakni:

1. Skill (keterampilan) adalah kemampuan untuk mengikuti cara kerja yang ditetapkan secara psikologis.

2. Effort (usaha) adalah kesungguhan yang ditunjukkan oleh pekerja atau operator ketika melakukan pekerjaannya.

3. Condition (kondisi kerja) adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan.

4. Consistency (konsistensi), faktor ini perlu diperhatikan karena angka-angka yang dicatat pada setiap pengukuran waktu tidak pernah semuanya sama

Tabel 2.4. Tabel Rating Factor Menurut Westing House

SKILL EFFORT

+0,15 A1 Super +0,13 A1 Super

Skill Skill

+0,13 A2 +0,12 A2

B1 Excellent +0,10 B1 Excellent

+0,08 B2 +0,08 B2

+0,06 C1 Good +0,05 C1 Good

+0,03 C2 +0,02 C2

0,00 D Average 0,00 D Average

-0,05 E1 Fair -0,04 E1 Fair

-0,10 E2 -0,08 E2

-0,16 F1 Poor -0,12 F1 Poor

-0,22 F2 -0,17 F2

CONDITION CONSISTENCY

+0,06 A Ideal +0,04 A Ideal

+0,04 B Excellent +0,03 B Excellent

+0,02 C Good +0,01 C Good

0,00 D Average 0,00 D Average

-0,03 E Fair -0,02 E Fair

-0,07 F Poor -0,04 F Poor

Sumber: Wignjosoebroto S, 2006

Pemberian nilai rating factor menurut Westing House dilakukan untuk mengobjektifkan penyesuaian karena cara persentase sangat dipengaruhi oleh subjektivitas pengukur. Dan memang dirasa lebih objektif. Bagi mereka yang kurang mengenal pekerjaan yang diukur dan belum berpengalaman dalam melakukan pengukuran waktu disarankan melakukan penyesuaian secara Westing House karena lebih rinci dalam analisisnya dibanding yang lain.

Allowance atau kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu sebagai berikut (Iftikar Z. Sutalaksana, 2006)

1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi

Kebutuhan pribadi disini antara lain berupa kegiatan seperti minum sekadarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekerja sekadar untuk menghilangkan ketegangan dalam kerja.

2. Kelonggaran untuk menghilangkan fatique

Rasa lelah tercermin dari menurunnya hasil produksi baik jumlah maupun kualitas. Jika rasa lelah telah datang dan pekerja harus bekerja untuk menghasilkan performance normalnya, maka usaha yang dikeluarkan pekerja lebih besar dari normal dan ini akan menambah lelah. Adapun hal-hal yang diperlukan pekerja untuk menghilangkan lelah adalah melakukan peregangan otot, pergi keluar ruangan untuk menghilangkan lelah dan lain sebagainya.

3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan yang tak terhindarkan

Dalam melaksanakan pekerjaannya, pekerja tidak akan lepas dari hambatan yang tidak dapat dihindarkan karena berada diluar kemampuan pekerja untuk mengendalikannya. Beberapa contoh keterlambatan yang tak dapat dihindarkan antara lain menerima petunjuk dari pengawas, melakukan penyesuaian mesin, pemadaman aliran listrik oleh PLN, dan lain sebagainya.

2.11. Perhitungan Metrik Lean¹¹

Langkah yang perlu dilakukan untuk melalukan penerapan sistem Lean adalah pengukuran beberapa metrik Lean. Pengukuran metrik ini akan memberikan gambaran awal mengenai kondisi perusahaan sebelum diterapkan Lean dan bila Lean telah diterapkan maka akan terlihat perubahan pada nilai yang lebih baik pada metrik-metrik ini (Michael L. George, 2005). Perhitungan metrik Lean terdiri dari perhitungan process cycle efficiency, process lead time, dan process velocity yaitu:

1. Efisiensi siklus proses (Process Cycle Efficiency)

Suatu perusahaan dapat dikatakan Lean apabila mempunyai waktu proses yang bernilai tambah mencapai lebih dari 30% dari total lead time proses. Persamaan untuk efisiensi siklus proses:

Process Cycle Efficiency = Value Added Time Total Lead Time

Value-added time adalah waktu untuk melakukan proses yang memberikan nilai tambah kepada produk, sedangkan toal lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses dari awal sampai akhir, yaitu ketika barang dipesan sampai dengan barang dikirim kepada pelanggan.

2. Process Lead Time dan Kecepatan Proses (Process Speed)

Process lead time adalah metrik Lean yang digunakan untuk mengetahui berapa lama waktu yang diperlukan untuk memproses sejumlah produk dari awal hingga selesai.

11 Michael L. George, dkk. 2005. Op. Cit. hlm 201-202.

Persamaan untuk perhitungan process lead time ini dikenal dengan nama Little’s Law, yaitu:

Process Lead Time = Jumlah produk didalam Proses (WIP) Rata-rata kecepatan penyelesaian 3. Kecepatan Proses (Process Velocity)

Selain process lead time, terdapat pula kecepatan proses (process velocity) yang dapat menggambarkan berapa banyak barang atau produk yang melalui sebuah stasiun kerja. Persamaannya adalah sebagai berikut:

Process Velocity = Jumlah aktivitas yang terdapat didalam proses Process Lead Time

2.12. Cause and Effect Diagram¹²

Cause and effect diagram merupakan suatu diagram yang berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan didalam menentukan karakteristik kualitas output kerja. Cause and effect diagram juga berguna untuk mencari penyebab sesungguhnya dari suatu masalah. Dimana metode sumbang saran (brain storming) akan cukup efektif digunakan dalam mencari faktor faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail. 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu dilakukan, yaitu :

1. Manusia ( Man )

2. Metode Kerja ( Work Method )

12Ginting Rosnani, Sistem Produksi. (Yogyakarta: Graha Ilmu Inc, 2007).hlm. 307-309

3. Mesin atau Peralatan Kerja Lainnya ( Machine / Equipment ) 4. Bahan-bahan baku ( Raw Material )

5. Lingkungan Kerja ( Work Environtment )

Cause and effect diagram digunakan untuk mengidentifikasi akibat “buruk”

dan mengambil tindakan untuk mengoreksi penyebab-penyebab terjadinya, atau akibat “baik” dan mempelajadi penyebab-penyebabnya yang dapat dipercaya.

Cause and effect diagram berguna untuk :

1. Menganalisis kondisi actual untuk tujuan suatu produk atau peningkatan kualitas pelayanan, mengefisiensikan penggunaan sumber data alam (SDA) dan sumber daya manusia (SDM), dan pengurangan biaya biaya yang tidak perlu.

2. Mengeliminasi kondisi kondisi yang menyebabkan ketidak seragaman produk atau pelayanan dan kebutuhan pelanggan.

3. Standarisasi darikeberadaan dana sal usul terhadap operasi

4. Pendidikan dan pelatihan personel-personel yang ada didalam pengambilan keputusan.

Gambar 2.3. Cause and Effect Diagram

2.13. Review Penelitian

Hasil penelitian terdahulu mengenai pengurangan pemborosan dengan menggunakan metode Lean Manufacturing adalah sebagai berikut:

1. Penelitian berdasarkan jurnal “Penerapan Lean Manufacturing untuk mengidentifikasi waste pada proses produksi Door PU di lantai produksi PT.

XYZ” dengan tujuan untuk mengidentifikasi jenis waste yang ada pada proses produksi, factor-faktor penyebab waste dan memberikan usulan cara meminimisasi waste yang telah teridentifikasi. Hasil dari penelitian ini adalah terdapat 2 jenis waste yaitu defect atau cacat pada bahan baku, dan aktivitas menunggu (waiting) pada kegiatan menunggu jig serta downtime. Faktor penyebab dari permasalahan tersebut berupa kurangnya pemeriksaan berkala pada mesin, proses produksi yang tinggi sehingga waktu yang dimiliki oleh QC kurang, kurangnya konsentrasi operator, tidak terdapat SOP dalam pemasangan Door Liner, terdapat sisa bocoran PU pada jig sehingga membuat pintu sebelumnya penyok, jumlah model pintu yang dibuat setiap harinya banyak serta sistem pergantian per modelnya tidak berurutan. Solusi dari penelitian tersebut adalah dengan mengurangi 26 aktivitas menjadi 24 aktivitas dan mengakibatkan peningkatan nilai Process Cycle Time sebesar 23,67%

2. Penelitian berdasarkan jurnal “Minimasi Waste Proses Produksi Dengan Konsep Lean Manufacturing (Studi Kasus di PT. Spot Glove Indonesia)”

dengan tujuan mengidentifikasi waste yang ada pada proses produksi sarung tangan dan menganalisis penyebab waste serta memberikan rekomendasi perbaikan. Hasil dari penelitian ini adalah terdapat waste yaitu Defect dan

Waiting. Rekomendasi perbaikan juga diberikan pada setiap jenis waste yang ada. Hasil dari penelitian tersebut adalah terdapat pemborosan dalam lantai produksi pada proses jahit yaitu produk cacat (defect) yang terjadi dikarenakan perbedaan Cycle Time pada proses jahit dan solusi dari permasalahan diatas adalah menambah pekerja dalam proses jahit, melakukan preventive maintenance, melakukan pengarahan dan pengawasan pada pekerja.

3. Penelitian berdasarkan jurnal “Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mereduksi Waste di PT Arisu” dengan tujuan yaitu mengidentifikasi jenis waste yang ada pada proses produksi dan memberikan usulan perbaikan. Hasil dari penelitian ini adalah bahwa ditemukan adanya waste berupa Inappropriate Processing yang disebabkan oleh operator yang lalai dalam proses printing, Waiting disebabkan oleh kerusakan pada mesin dikarenakan kurangnya perawatan pada mesin, defect pada proses printing yang disebabkan oleh kelalaian yang disebabkan oleh operator dan Unnecessary Inventory yang berupa adanya Work in Process sepanjang jalannya produksi yang menyebabkan penyempitan pada jalan produksi. Hasil dari penelitian diatas adalah terdapat beberapa pemborosan (waste) dalam lantai produksi yaitu kelalaian operator printing, kurangnya perawatan mesin printing, kurangnya skill yang belum terpenuhi, teflon aus dan mempersempit jalan produksi dengan adanya produk work in process yang berada di sepanjang jalan produksi. Usulan perbaikan untuk penyebab yang potensial untuk pemborosan kritis meliputi adanya label peringatan pada setiap station, pelatihan mengenai

autonomus maintenance, membuat perawatan harian mesin yang terjadwal (planned maintenance) dan adanya system red tagging.

2.14. Kerangka Teoritis

Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) serta memberikan usulan perbaikan dengan menggunakan metode Lean Manufacturing.

Maka kerangka teoritis dapat dilihat pada Gambar 2.4:

Pabrik Pengolahan Kelapa Sawit (PKS)

Diagram SIPOC

Perhitungan Waktu Siklus

Perhitungan Waktu Normal dan Waktu

Baku

Perhitungan Metrik Lean Aktual

Current Value Stream Mapping

Cause and Effect Diagram

Perhitungan Metrik Lean Usulan Proses Produksi CPO Lean Manufacturing

Crude Palm Oil

(CPO) Aktivitas Waste CPO

Usulan Perbaikan

Gambar 2.4. Kerangka Teoritis

III-1 3.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina yang merupakan perusahaan yang memproduksi Minyak Crude Palm Oil (CPO. PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina beralamat di Jalan Medan – Tebing Tinggi, Batang Terap, , Kecamatan Perbaungan, Kabupaten Serdang Begadai, Sumatera Utara (20986).

Penelitian berlangsung selama 1 (satu) bulan mulai dari tanggal 9 Agustus sampai dengan 17 Desember 2021.

3.2. Objek Penelitian

Objek yang diteliti dalam penelitian ini adalah proses pengolahan dari Crude Palm Oil (CPO) di perusahaan PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina.

3.3. Jenis Penelitian

Jenis Penelitian yang dilakukan adalah penelitian deskriptif dimana penelitian ini bertujuan untuk mendeskripsikan secara sistematik tentang fakta dan sifat objek yang diteliti pada perusahaan. Hasil penelitian ini bertujuan untuk memberikan usulan kepada perusahaan dalam meningkatkan produksi.

3.4. Metode Pengumpulan Data

Data primer yang dibutuhkan dalam penelitian ini dikumpulkan dengan cara wawancara. Pengumpulan data ini dilakukan dengan tanya jawab terhadap pihak yang bertanggung jawab mengenai hal-hal yang berhubungan dengan proses produksi.

Instrumen yang digunakan adalah pedoman wawancara.

Data sekunder yang dibutuhkan dalam penelitian ini dikumpulkan dengan cara telaah dokumentasi yaitu meninjau dan mencatat dokumen-dokumen perusahaan yang berhubungan dengan penelitian yang dilakukan.

3.5. Variabel Penelitian

Variabel dependen (terikat) adalah variabel yang nilainya dipengaruhi atau ditentukan oleh nilai variabel lain. Yang menjadi variabel dependen dalam peneltian ini adalah pemborosan yang terjadi pada proses produksi.

Variabel independen (bebas) merupakan variabel penelitian yang mempengaruhi dan menjadi sebab perubahan atau timbulnya variabel terikat. Yang menjadi variabel bebas dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Waktu Siklus 2. Rating Factor 3. Allowance 4. Waktu Baku 5. Metrik Lean 6. Usulan Perbaikan

3.6. Kerangka Konseptual

Kerangka konseptual atau yang biasa disebut kerangka teoritis adalah suatu model konseptual yang menunjukkan hubungan logis antara faktor atau atau variabel yang telah diidentifikasi penting untuk menganalisis masalah penelitian. Adapun kerangka teoritis penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Waktu Siklus

Rating Factor

Allowance

Waktu Baku

Metrik Lean

Usulan Perbaikan

Gambar 3.1. Kerangka Konseptual Penelitian

3.7. Metode Analisis Data

Penelitian dilakukan di Pabrik Pengolahan Tandan Buah Segar PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina dengan langkah awal menentukan objek yang akan di teliti.

Pemecahan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan penggunakan pendekatan Lean Manufacturing untuk mereduksi kegiatan yang menimbulkan pemborosan (waste) pada perusahaan. Analisa dimulai dari :

1. Identifikasi Masalah

Mengangkat permasalahan yang terjadi pada perusahaan secara jelas dan terarah.

2. Perumusan Masalah

Menjabarkan kembali inti dari permasalahan yang teridentifikasi, kemudian menunagkannya kembali ke dalam satuan lingkup permasalahan yang lebih spesifik.

3. Penetapan Tujuan

Menetapkan tujuan penelitian sebagai acuan dalam mengarahkan dan menentukan tujuan penelitian.

4. Pengumpulan data

Data yang dikumpulkan dalam penelitian terdiri dari data kualitatif dan data kuantitatif yang diperoleh langsung dari perusahaan, baik berupa data primer yang dikumpul secara langsung menggunakan stopwatch time study untuk menentukan waktu siklus serta metode wastinghouse untuk menentukan rating factor setiap operator, serta data sekunder yang diperoleh berdasarkan dokumentasi perusahaan.

5. Pengolahan data

Langkah-langkah dalam proses pengolahan data dengan pendekatan Lean Manufacturing adalah sebagai berikut:

a. Menentukan dan menghitung Rating Factor b. Menggambarkan diagram SIPOC

c. Menghitung waktu siklus

d. Menghitung waktu normal dan waktu baku e. Menentukan metrik lean aktual

f. Menggambarkan CVSM (Current Value Stream Mapping) g. Analisis permasalahan menggunakan diagram Fishbone h. Menentukan metric lean usulan

i. Menentukan FVSM (Future Value Stream Mapping)

j. Melakukan perbandingan dengan proses aktual dengan proses usulan.

3.8. Analisis Pemecahan Masalah

Analisis pemecahan masalah dilakukan dengan menggunakan pendekatan Lean Manufacturing yang berhubungan dengan perbaikan pada proses produksi Crude Palm Oil (CPO). Dengan demikian, dapat diketahui kondisi ideal untuk diterapkan terhadap perusahaan.

3.9. Kesimpulan dan Saran

Penarikan kesimpulan berisi hal-hal penting yang dilakukan maupun diperoleh dalam penelitian tersebut. Pemberian saran kepada pihak perusahaan akan memberikan manfaat bagi perusahaan untuk dapat meningkatkan kualitas dan kemampuan bersaing di dalam duni industri baik Nasional maupun Internasional.