Lean adalah suatu upaya terus menerus (continuous improvement efforts) untuk menghilangkan pemborosan (waste), meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan atau jasa) dan agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Lean juga didefenisikan sebagai suatu filosofi bisnis yang berlandas pada meminimasi penggunaan sumber-sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan melalui upaya perbaikan dan peningkatan secara terus-menerus yang berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilai tambah (non-value-adding activities) dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa), supply chain management yang berkaitan langsung dengan pelanggan.
Lean Manufacturing merupakan konsep perampingan produksi yang berasal dari Jepang. Konsep ini merupakan konsep adopsi dari sistem produksi toyota.
Konsep pendekatan ini berorientasi pada eliminasi waste (pemborosan) yang terjadi di dalam sistem produksi. Eliminasi pemborosan ini dilakukan agar sistem produksi berjalan dengan efektif dan efisien.
1 Vincent Gaspersz, The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma, (Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama, 2008)
Konsep pendekatan ini dirintis oleh Taichi Ohno dan Shigeo Shingo dimana implementasi dari konsep ini didasarkan pada 5 prinsip:
1. Understand the customer value 2. Value Stream Analysis
3. Flow 4. Pull 5. Perfection
Lean Manufacturing mendorong terciptanya fleksibilitas pada sistem produksi yang mampu beradaptasi secara cepat terhadap perubahan kebutuhan pelanggan dengan sistem produksi yang ramping dengan persediaan yang rendah.
Selain itu, pendekatan ini dapat mengurangi unecessary inventory, menambah pengetahuan mengenai proses produksi, menghemat biaya, pengurangan cacat sehingga kualitas meningkat, mengurangi lead time produksi dan mengurangi pemborosan.
Adapun keuntungan konsep Lean Manufacturing adalah sebagai berikut:
a. Significantly reduced Process Cycle Time (Mengurangi proses cycle time secara signifikan)
b. Elimination of costly Non-Value-Added activities (Mengurangi biaya proses yang tidak bernilai tambah)
c. Enhanced value creation and team (Menambah nilai suatu produk)
d. Reduced non-recurring and indirect costs (Mengurangi biaya pengerjaan ulang dan biaya tidak langsung)
e. Improved utilization of scarce resources (Mengoptimalisasi penggunaan sumber daya)
f. Maximized synergy among all related processes (Membuat seluruh proses menjadi sinergi)
2.2. Pemborosan (waste)2
Dalam aplikasi Lean, pemborosan atau waste harus di eliminasi.
Pemborosan merupakan aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah. Oleh karena itu, pemborosan harus dieliminasi karena dapat menyebabkan proses produksi menjadi lebih efisien.
Dibawah ini merupakan 8 tipe waste (Vincent Gasperz, 2008) adalah sebagai berikut:
Tabel 2.1. Jenis-Jenis Waste
Waste Akar Penyebab
1. Over Production
Memproduksi lebih daripada kebutuhan pelanggan internal dan eksternal, atau memproduksi lebih cepat atau lebih awal daripada waktu kebutuhan pelanggan internal dan eksternal.
- Ketiadaan komunikasi
- Sistem upah dan penghargaan yang tidak tepat
- Hanya berfokus pada kesibukan kerja bukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan internal dan eksternal
2 Vincent Gaspersz, The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma, (Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama, 2008)
Tabel 2.1. Jenis Jenis Waste (Lanjutan)
Waste Akar Penyebab
2. Delays (Waiting Time)
Keterlambatan yang tampak melalui orang-orang yang sedang menunggu mesin, peralatan, bahan
baku, suppliers,
perawatan/pemeliharaan
(maintenance), atau mesin-mesin yang sedang menunggu perawatan, orang-orang, bahan baku, peralatan, dan lain-lain.
- Inkonsistensi metode kerja
- Waktu penggantian produk yang panjang (long changover times).
3. Transportation
Memindahkan material atau orang dalam jarak yang sangat jauh dari satu proses ke proses berikut yang dapat mengakibatkan waktu penanganan material bertambah.
- Tata letak yang jelek (poor layout) - Ketiadaan koordinasi dalam proses - Poor housekeeping
- Organisasi tempat kerja yang jelek (poor work place organization) - Lokasi penyimpanan material yang
banyak dan saling berjauhan 4. Process
Mencakup proses-proses tambahan atau aktivitas kerja yang tidak perlu atau tidak efisien.
- Ketidaktepatan penggunaan peralatan
- Pemeliharaan peralatan yang jelek (poor tooling maintenance)
- Gagal mengkombinasi operasi-operasi kerja
- Proses kerja dibuat serial padahal proses-proses itu tidak saling tergantung satu sama lain yang seyogianya dapat dibuat parallel.
5. Inventory
Masalah dan menimbulkan aktivitas penanganan tambahan yang seharusnya tidak diperlukan.
Inventories juga mengakibatkan extra paperwork, extra space, dan extra cost.
- Peralatan yang tidak handal (unrealible equipment)
- Aliran kerja yang tidak seimbang - Pemasok yang tidak kapabel
- Peramalan kebutuhan yang tidak akurat
- Ukuran batch yang besar
- Long change overtime (waktu pergantian yang panjang)
Tabel 2.1. Jenis Jenis Waste (Lanjutan)
Waste Akar Penyebab
6. Motion
Tiap gerakan karyawan yang mubajir saat melakukan pekerjaannya seperti mencari, meraih atau menumpuk komponen, alat dan lain sebagainya. Juga merupakan pemborosan.
- Organisasi tempat kerja yang
Jelek (poor work place)
- Tata letak yang jelek (poorlayout) - Metode kerja yang tidak konsisten - Poor machine design
7. Defective Product
Memproduksi komponen cacat atau yang memerlukan perbaikan.
Perbaikan atau pengerjaan ulang, scrap, memproduksi barang pengganti, dan inspeksi berarti tambahan penanganan, biaya, waktu dan upaya yang sia-sia.
- Incapable processes.
- Insufficient planning
- Ketiadaan Standar Operasional P prosedur
8. Defective Design
Desain yang tidak memenuhi kebutuhan pelanggan, penambahan features yang tidak perlu
- Lack of customer input indesign - Overdesign
Sumber : Vincent Gaspersz, The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma
2.3. Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer)3
Diagram SIPOC dapat dimanfaatkan ke dalam model proses manufaktur.
Diagram ini merupakan model proses kerja dalam bentuk lain disamping big picture mapping. Elemen diagram SIPOC adalah sebagai berikut :
1. Supplier (Pemasok)
Supplier adalah orang, proses, perusahaan yang menyalurkan dan menyediakan bahan dan segala sesuatu yang dikerjakan di dalam proses. Pihak supplier ini
3 Praven Grupta, The Six Sigma Performance Handbook : A Statistical Guide to Optimizing Results,(New York : McGraw-Hill, 2005). 166-173
bisa berupa supplier eksternal dan supplier internal. Yang dimaksud dengan supplier eksternal adalah supplier yang berasal dari luar perusahaan.
Sedangkan yang dimaksud dengan supplier internal adalah supplier yang berasal dari dalam prusahaan yang biasannya berasal dari proses sebelumnya.
2. Input (Masukan)
Input adalah barang atau jasa yang dibutuhkan oleh suatu proses untuk menghasilkan output. Input tidak hanya berupa material atau bahan mentah yang diperlukan untuk proses produksi, akan tetapi juga dapat pula berupa informasi yang kemudian Input ini akan diolah lebih lanjut di dalam proses.
3. Process (Proses)
Proses adalah langkah-langkah yang diperlukan baik langkah-langkah yang memberikan nilai tambah terhadap produk maupun yang tidak untuk membuat produk mulai dari bahan mentah sampai menjadi produk jadi.
4. Output (Hasil)
Output adalah produk jadi, baik itu barang ataupun jasa informasi, yang dihasilkan oleh proses dimana hasil ini kemudian dikirimkan kepada konsumen.
5. Customer (Pelanggan)
Pelanggan adalah orang, departemen atau perusahaan yang menerima output dan juga bisa bersifat eksternal maupun internal terhadap perusahaan.
Pelanggan eksternal adalah pelanggan yang berasal dari luar perusahaan yang biasanya membeli produk jadi, sedangkan pelanggan internal adalah yang
berasal dari dalam perusahaan yang biasanya berupa proses atau divisi yang selanjutnya yang akan menerima hasil dari proses sebelumnya.
Layout dari pembuatan diagram SIPOC secara sistematis dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Sumber : Business Adult Compliance
Gambar 2.1. Diagram SIPOC
2.4. Value Stream Mapping (VSM)4
Value stream mapping adalah sebuah metode visual untuk memetakan jalur produksi dari sebuah produk yang di dalamnya termasuk material dan informasi dari masing-masing stasiun kerja. Value stream mapping ini dapat dijadikan titik awal bagi perusahaan untuk mengenali pemborosan dan mengidentifikasi penyebabnya. Menggunakan value stream berarti memulai dengan gambaran besar
4 Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey, The Lean Six Sigma Pocket Toolbool, (New York : McGraw-Hill, 2005). hlm : 46 - 53
dalam menyelesaikan permasalahan bukan hanya pada proses-proses tunggal dan melakukan peningkatan secara menyeluruh dan bukan hanya pada proses-proses tertentu saja.
Untuk dapat melihat keseluruhan aktifitas di dalam alur proses dan secara cepat menemukan dimana terdapat kesempatan untuk perbaikan. Aliran nilai (value stream) adalah mengenai semua aktifitas (baik yang menambah nilai maupun tidak), yang diperlukan untuk membawa produk melalui aliran utama yang diperlukan setiap produk:aliran produksi dari raw material sampai ke tangan konsumen, dan aliran desain (design flow), dari konsep hingga produksi.
1. Dalam sistem Lean, fokus dimulai dengan value stream mapping, yang mana di dalamnya digambarkan seluruh langkah-langkah proses yang berkaitan dengan perubahan permintaan pelanggan menjadi produk atau jasa yang dapat memenuhi permintaan dan mengidentifikasi berapa banyak nilai yang terdapat dalam setiap langkah ditambahkan ke produk. Value stream mapping dapat dilihat pada gambar 2.2
Sumber : Industr.com
Gambar 2.2. Value Stream Mapping
Langkah-langkah yang perlu diterapkan dalam membentuk value stream mapping yaitu sebagai berikut :
2. Menentukan produk tunggal, atau keluarga produk yang akan dipetakan.
Apabila terdapat beberapa pilihan dalam menentukan keluarga produk/jasa, pilihlah sebuah produk yang memenuhi kriteria berikut ini:
a. Produk atau jasa mempunyai aliran proses yang hampir sama, sehingga produk atau jasa yang dipilih dapat mewakilkan keluarga produk tersebut.
b. Produk atau jasa mempunyai volume produksi yang tinggi dan biaya yang paling mahal dibandingkan dengan produk atau jasa yang lain.
c. Produk atau jasa tersebut mempunyai segmentasi kriteria yang penting bagi perusahaan.
d. Produk atau jasa tersebut mempunyai pengaruh yang paling besar terhadap konsumen.
3. Menggambarkan aliran proses sebagai berikut:
a. Pelajari kembali simbol-simbol untuk memetakan suatu proses.
b. Mulailah pada akhir dari proses dengan apa yang dikirimkan kepada pelanggan dan tarik ke belakang.
c. Identifikasi aktivitas-aktivitas yang utama.
d. Letakkan aktivitas-aktivitas tersebut dalam suatu urutan.
4. Tambahkan aliran material pada peta yang dibuat sebagai berikut:
a. Tunjukkan pergerakan dari semua material.
b. Gabungkan material bersama dengan aliran yang sama.
c. Petakan semua proses pendukung dalam produksi, termasuk pula kegiatan-kegiatan inspeksi dan berbagai macam aktivitas pengetesan material ataupun proses.
d. Tambahkan pemasok-pemasok di awal dari proses.
e. Pelajari kembali simbol-simbol untuk memetakan suatu proses.
5. Tambahkan aliran informasi sebagai berikut:
a. Petakan aliran informasi di antara aktivitas-aktivitas.
b. Dokumentasikan bagaimana komunikasi proses dengan konsumen dan pemasok.
c. Dokumentasikan bagaimana informasi dikumpulkan (elektronik, manual, dan lainnya).
6. Kumpulkan data-data proses dan hubungkan data-data tersebut dengan tabel-tabel yang terdapat dalam value stream mapping sebagai berikut:
a. Ikuti proses secara manual untuk mendapatkan hasil yang sesuai.
b. Bila memungkinkan cobalah untuk mencari data-data yang dibutuhkan dalam pembuatan value stream mapping.
7. Masukkan data yang berhasil dikumpulkan ke dalam value stream mapping.
8. Lakukanlah verifikasi dengan meminta orang lain yang bukan termasuk dalam tim pembuat tetapi memahami proses untuk melakukan perbandingan antara value stream mapping yang dibuat dengan keadaannya sebenarnya.
Tabel 2.2. Simbol Proses Dalam Value Stream Mapping Simbol Proses dalam Value Stream Mapping
Customer/Supplier
Simbol ini merepresentasikan Supplier bila diletakkan di kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Sementara gambar akan merepresentasikan Customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material.
Dedicated Process
Simbol ini menyatakan proses, operasi, mesin atau departemen yang dilalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan setiap langkah proses yang tidak diinginkan, maka simbol ini biasanya merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu
Shared Process
Simbol ini menyatakan operasi, proses, departemen atau stasiun kerja dengan famili-famili yang saling berbagi dalam value-stream. Perkiraan jumlah operator yang dibutuhkan dalam value stream dipetakan, bukan sejumlah operator yang dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk.
Push Arrow
Simbol ini merepresentasikan pergerakan material dari satu proses menuju proses berikutnya.
Data Box
Simbol ini memiliki lambang-lambang di dalamnya yang menyatakan informasi/data yang dibutuhkan untuk menganalisis dan mengamati sistem. C/T adalah waktu siklus yang dibutuhkan untuk memproduksi satu barang sampai barang yang akan diproduksi selanjutnya datang. C/O adalah changeover time yang merupakan waktu pergantian produksi satu produk dalam suatu proses untuk yang lainnya. Uptime adalah persentase waktu yang tersedia pada mesin untuk proses.
Shipments
Simbol ini merepresentasikan pergerakan raw material dari supplier hingga menuju gudang penyimpanan akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke konsumen.
Tabel 2.2. Simbol Proses Dalam Value Stream Mapping (Lanjutan) Simbol Proses dalam Value Stream Mapping
Inventory
Simbol ini menunjukkan keberadaan suatu inventory diantara dua proses. Ketika memetakan current state, jumlah inventory dapat diperkirakan dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Jika terdapat lebih dari satu akumulasi inventory, gunakan satu lambang untuk masing-masing inventory. Lambang ini juga dapat digunakan untuk merepresentasikan penyimpanan bagi raw material dan finished goods.
Safety Stock
Simbol ini melambangkan sebuah persediaan
“hedge” (safety stock) yang mengatasi masalah seperti downtime, untuk melindungi sistem dalam mengatasi fluktuasi pemesanan konsumen secara tiba-tiba atau terjadinya kerusakan pada sistem.
External Shipment
Simbol ini berarti pengiriman yang dilakukan dari supplier ke konsumen atau pabrik ke konsumen dengan menggunakan pengangkutan eksternal (di luar pabrik).
Operator
Simbol ini merepresentasikan operator. Lambang ini menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan untuk melakukan suatu proses.
Timeline
Menunjukkan waktu yang memberikan nilai tambah (cycle times) dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah (waktu menunggu). Gunakan lambang ini untuk menghitung Lead Time dan Total Cycle Time.
Other Information
Menyatakan informasi atau hal lain yang penting.
2.5. Pengukuran Waktu5
Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu- waktu kerja baik elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan oleh peneliti seperti stopwatch, lembar pengamatan, dan alat tulis. Tujuan dari pengukuran waktu adalah mencari waktu yang sebenarnya dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan setelah memperhatikan faktor penyesuaian dan kelonggaran. Hal pertama yang dilakukan adalah pengukuran pendahuluan. Tujuan melakukan pengukuran pendahuluan adalah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Tingkat ketelitian dan keyakinan ini ditetapkan pada saat menjalankan langkah penetapan tujuan pengukuran (Iftikar Z. Suralaksana.2006). Tahapan yang dilakukan sebelum melakukan pengukuran yaitu:
1. Penetapan tujuan pengukuran 2. Melakukan penelitian pendahuluan 3. Memilih operator
4. Melatih operator
5. Menguraikan pekerjaan atas elemen pekerjaan 6. Menyiapkan alat-alat pengukuran
5 Iftikar Z. Sutalaksana (1979). Teknik Tata Cara Kerja. Bandung. ITB Press.
2.6. Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan6
Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran maksimum hasil pengukuran waktu penyelesaian sebenarnya.
Sementara tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian. Misalnya data dengan tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5% artinya bahwa penyimpangan yang diperbolehkan dari rata-rata sebenarnya adalah sebesar 5% dan pengukur yakin bahwa data yang diperoleh itu benar sebesar 95%. (Iftikar Z. Sutalaksana, 2006).
Tingkat keyakinan dan ketelitian dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Tingkat Keyakinan dan Ketelitian Tingkat Keyakinan (k) Tingkat Ketelitian (s) k/s
90% 10% 1,65
95% 10% 2
95% 5% 4,0
99% 10% 3,0
Sumber : Binus Library
Nilai Zα/2 ditentukan berdasarkan harga indeks besaran yang tergantung terhadap tingkat kepercayaan, dimana:
1. Nilai Zα/2 = 1 (tingkat keyakinan 0%-68%) 2. Nilai Zα/2 = 2 (tingkat keyakinan 69%-95%) 3. Nilai Zα/2 = 3 (tingkat keyakinan 96%-99%)
6 Iftikar Z. Sutalaksana (1979). Teknik Tata Cara Kerja. Bandung. ITB Press.
2.7. Uji Keseragaman dan Uji Kecukupan Data7
Pengujian ini dilakukan karena keadaan sistem yang selalu berubah mengakibatkan waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu berubah-ubah, namun harus dalam batas kewajaran.
Dibawah ini merupakan langkah-langkah untuk pengujian keseragaman data:
1. Hitung rata-rata dari seluruh data pengamatan.
x̄ = Harga rata-rata dari seluruh pengamatan k k = Banyaknya pengamatan
2. Hitung stándar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian.
Dimana:
σ = Harga standar deviasi dari seluruh data pengamatan N = Jumlah pengamatan yang dilakukan
xi = Waktu penyelesaian yang teramati
7 Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid, hlm 13.
3. Tentukan batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB).
BKA = x̄ + Zα/2 σx
BKB = x̄ – Zα/2 σx
Dimana:
Zα/2 = Titik Z yang diperoleh dengan mencari nilai area kurva sebesar α/2 pada tabel distribusi normal dengan tingkat keyakinan 95% (α = 0,05) sehingga Z0.025 = 1,96
Batas-batas kontrol ini merupakan batas kontrol apakah grup seragam atau tidak. Jika semua rata-rata sub grup sudah berada dalam batas kontrol, maka dapat dihitung banyaknya pengkuran yang diperlukan dengan menggunakan rumus pengujian kecukupan data. Berikut langkah-langkah pengujian kecukupan data, yaitu dengan menggunakan rumus:
Dimana:
Zα/2 = Titik Z yang diperoleh dengan mencari nilai area kurva sebesar α/2 pada tabel distribusi normal dengan tingkat keyakinan 95% (α = 0,05) sehingga Z0.025 = 1,96
S = Presentase tingkat ketelitian dengan nilai 0,05
N’ = Jumlah pengukuran yang diperlukan N = Jumlah pengukuran yang telah dilakukan
Jika hasil perhitungan jumlah pengukuran waktu yang diperlukan (N‟) lebih kecil atau sama dengan jumlah pengukuran yang telah dilakukan (N’ ≤ N), maka jumlah pengukuran telah cukup mewakili populasi yang ada. Sedangkan jika jumlah pengukuran masih belum mencukupi, maka harus dilakukan pengukuran kembali sampai jumlah pengukuran yang diperlukan sudah melebihi jumlah pengukuran yang telah dilakukan.
2.8. Perhitungan Waktu Normal8
Perhitungan waktu normal dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata yang diperoleh dari data pengamatan dengan rating factor. Dalam penelitian ini, penentuan rating factor dengan menggunakan cara Westinghouse factor dimana penilaian dilakukan terhadap 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi.
Rating factor = 1 + Westinghouse factor Wn = Ws x Rf
Dimana :
Wn = waktu normal
8 Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid, hlm 138
Ws = waktu siklus (waktu rata-rata setelah data seragam dan cukup) Rf = rating factor
2.9. Perhitungan Waktu Baku9
Perhitungan waktu baku dilakukan dengan menambahkan kelonggaran pada waktu normal. Waktu baku juga terbagi menjadi dua bagian yaitu waktu baku operator dan waktu baku mesin. Untuk waktu normal mesin tidak diberikan kelonggaran sehingga waktu normal dapat langsung dijadikan waktu baku mesin.
Waktu baku penyelesaian pekerjaan adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik.
Kelonggaran adalah tambahan waktu yang diperlukan operator untuk melakukan kegiatan yang termasuk dalam kelonggaran, seperti kebutuhan pribadi, kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique, dan kelonggaran untuk hal-hal yang tak terhindarkan dimana penambahannya diberikan pada waktu normal.Nilai-nilai kelonggaran untuk kebutuhan pribadi pria adalah sebesar 0 – 2,5 % dan untuk wanita sebesar 2 – 5%. Kelonggaran untuk hambatan takterhindarkan memiliki perbedaan untuk satu elemen pekerjaan dengan elemen pekerjaan lainnya tergantung pada kondisi yang ada. Perhitungan nilai kelonggaran total diperoleh
9 Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid, hlm 154
dengan menjumlahkan seluruh nilai kelonggaran yang telah ditentukan. Berikut ini langkah-langkah perhitungan waktu baku19, yaitu :
Kelonggaran Total (All) = Ka+Kb+Kc
Waktu Baku Operator (Wb0) = Wno 𝑥 100-All100
Waktu Mesin (Wm) = Waktu Mesin Waktu Baku Total (Wb) =𝑊𝑛0 + 𝑊𝑚 Dimana :
Ka = kelonggaran untuk kebutuhan pribadi
Kb = kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah
Kc = kelonggaran untuk hambatan yang tak terhindarkan Wbo = Waktu Baku Operator
2.10. Rating Factor dan Allowance10
Rating factor adalah faktor yang diperoleh dengan membandingkan kecepatan bekerja dari seorang operator dengan kecepatan kerja normal menurut ukuran peneliti/pengamat.
10 Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid, hlm 157-167
Rating factor pada dasarnya digunakan untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau kecepatan kerja operator yang berubah-ubah.
1. Jika operator dinyatakan terampil, maka rating factor akan lebih besar dari 1 (Rf > l).
2. Jika operator bekerja lamban, maka rating factor akan lebih kecil dari 1 (Rf<1).
3. Jika operator bekerja secara normal, maka rating factornya sama dengan 1 (Rf
= 1). Untuk kondisi kerja dimana operasi secara penuh dilaksanakan oleh mesin (operating atau machine time) maka waktu yang diukur dianggap waktu yang normal.
Pemberian nilai rating dapat dilakukan dengan beberapa cara, salah satunya yaitu dengan Westing House System Rating. Ada 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yakni:
1. Skill (keterampilan) adalah kemampuan untuk mengikuti cara kerja yang ditetapkan secara psikologis.
2. Effort (usaha) adalah kesungguhan yang ditunjukkan oleh pekerja atau operator ketika melakukan pekerjaannya.
3. Condition (kondisi kerja) adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan.
4. Consistency (konsistensi), faktor ini perlu diperhatikan karena angka-angka yang dicatat pada setiap pengukuran waktu tidak pernah semuanya sama
Tabel 2.4. Tabel Rating Factor Menurut Westing House
SKILL EFFORT
+0,15 A1 Super +0,13 A1 Super
Skill Skill
+0,13 A2 +0,12 A2
B1 Excellent +0,10 B1 Excellent
+0,08 B2 +0,08 B2
+0,06 C1 Good +0,05 C1 Good
+0,03 C2 +0,02 C2
0,00 D Average 0,00 D Average
-0,05 E1 Fair -0,04 E1 Fair
-0,10 E2 -0,08 E2
-0,16 F1 Poor -0,12 F1 Poor
-0,22 F2 -0,17 F2
CONDITION CONSISTENCY
+0,06 A Ideal +0,04 A Ideal
+0,04 B Excellent +0,03 B Excellent
+0,02 C Good +0,01 C Good
0,00 D Average 0,00 D Average
-0,03 E Fair -0,02 E Fair
-0,07 F Poor -0,04 F Poor
Sumber: Wignjosoebroto S, 2006
Pemberian nilai rating factor menurut Westing House dilakukan untuk mengobjektifkan penyesuaian karena cara persentase sangat dipengaruhi oleh subjektivitas pengukur. Dan memang dirasa lebih objektif. Bagi mereka yang kurang mengenal pekerjaan yang diukur dan belum berpengalaman dalam melakukan pengukuran waktu disarankan melakukan penyesuaian secara Westing House karena lebih rinci dalam analisisnya dibanding yang lain.
Allowance atau kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu sebagai berikut (Iftikar Z. Sutalaksana, 2006)
1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi
Kebutuhan pribadi disini antara lain berupa kegiatan seperti minum sekadarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekerja sekadar untuk menghilangkan ketegangan dalam kerja.
2. Kelonggaran untuk menghilangkan fatique
Rasa lelah tercermin dari menurunnya hasil produksi baik jumlah maupun kualitas. Jika rasa lelah telah datang dan pekerja harus bekerja untuk menghasilkan performance normalnya, maka usaha yang dikeluarkan pekerja lebih besar dari normal dan ini akan menambah lelah. Adapun hal-hal yang diperlukan pekerja untuk menghilangkan lelah adalah melakukan peregangan otot, pergi keluar ruangan untuk menghilangkan lelah dan lain sebagainya.
Rasa lelah tercermin dari menurunnya hasil produksi baik jumlah maupun kualitas. Jika rasa lelah telah datang dan pekerja harus bekerja untuk menghasilkan performance normalnya, maka usaha yang dikeluarkan pekerja lebih besar dari normal dan ini akan menambah lelah. Adapun hal-hal yang diperlukan pekerja untuk menghilangkan lelah adalah melakukan peregangan otot, pergi keluar ruangan untuk menghilangkan lelah dan lain sebagainya.