Langkah-langkah pengerjaan tugas pada minggu pertama di departemen produksi NAKAYAMA yang diberikan pada penulis adalah melakukan orientasi pada departemen tersebut, selanjutnya penulis melakukan pengamatan terhadap aliran produksi dan proses produksinya sehingga penulis nantinya tidak mengalami kebingungan mengenai alur produksi yang ada, selanjutnya penulis meminta penjelasan lebih detail mengenai kegiatan produksi pada departemen tersebut dengan bertanya langsung pada bagian operator maupun staff produksi NAKAYAMA dan setelah mendapat informasi mengenai proses produksi yang lebih dalam mengenai proses produksi pada departemen tersebut, selanjutnya penulis melakukan pengamatan dan pengambilan data yaitu waktu siklus atau cycle time dari barang yang sedang diproduksi saat itu. Data yang diambil kemudian dicatat dan diinput kedalam ms.excel yang disalin di laptop penulis, dari data tersebut kemudian penulis melakukan konsultasi mengenai data tersebut kepada pembimbing lapangan dan memberikan data hasil pengamatan atau tugas yang diberikan sebelumya kepada pembimbing lapangan guna melakukan evaluasi terhadap hasil tugas yang dilakukan penulis saat itu. Dan berikut adalah gambaran diagram alir mengenai metodologi pelaksaan pekerjaan
56
pada minggu pertama. Gambaran diagram alir mengenai metodologi pelaksanaan pekerjaan pada minggu pertama dapat dilihat pada gambar 4.2.
Gambar 4.2. Diagram Alir Pelaksanaan Pekerjaan Minggu Pertama 4.3.2. Pengerjaan Tugas Minggu Kedua
Langkah-langkah pengerjaan tugas pada minggu kedua adalah sama seperti minggu pertama, namun ditambah dengan dikenalkan apa itu LVC yang diajarkan langsung oleh pembimbmng pada saat itu. Pembimbing mengajarkan mengenai cara pengisian dan penjadwalan, serta data-data apa saja yang nantinya dibutuhkan dalam pengisian LVC tersebut, setelah itu penulis diberi waktu untuk mempelajari sendiri mengenai LVC lebih dalam dan menanyakan pada pembimbing jika ada kesulitan mengenai LVC. Setelah itu penulis ditugaskan mencari data stok bahan baku dan bahan rusak (repair), yang dimana data tersebut nantinya akan dipakai dalam pengisian LVC. Gambaran diagram alir mengenai metodologi pelaksanaan pekerjaan pada minggu kedua dapat dilihat pada gambar 4.3.
57
Gambar 4.3. Diagram Alir Pelaksanaan Pekerjaan Minggu Kedua 4.3.3. Pengerjaan Tugas Minggu Ketiga
Langkah pengerjaan tugas untuk minggu ketiga adalah sama seperti minggu kedua tetapi dengan tambahan dimana penulis diberi tugas mengisi data apa saja yang ada pada LVC dan melakukan proses penjadwalan (planning). Saat itu penulis ditarget untuk dapat menyelesaikan LVC bulan Agustus, yang dimana saat itu sudah akhir bulan sehingga LVC tersebut nantinya akan dijadikan laporan dan sebagai dasar untuk mengerjakan LVC bulan berikutnya, setelah selesai maka tugas selanjutnya adalah mengerjakan dan menjadwalkan (planning) LVC untuk bulan September. Gambaran diagram alir mengenai metodologi pelaksanaan pekerjaan pada minggu ketiga dapat dilihat pada gambar 4.4.
58
Gambar 4.4. Diagram Alir Pelaksanaan Pekerjaan Minggu Ketiga 4.3.4. Pengerjaan Tugas Minggu Keempat
Pengerjaan tugas pada minggu keempat adalah adalah penulis diberi waktu untuk melakukan kegiatan pengambilan foto atau mengenai data apa saja yang dibutuhkan dalam penyusunan laporan, serta ditugaskan untuk membantu memberi usulan atau masukan mengenai lantai produksi NAKAYAMA supaya kedepannya bisa lebih baik lagi, khususnya untuk bagian PPIC. Gambaran diagram alir mengenai metodologi pelaksanaan pekerjaan pada minggu keempat dapat dilihat pada gambar 4.5.
59
Gambar 4.5. Diagram Alir Pelaksanaan Pekerjaan Minggu Keempat 4.4. Hasil Pekerjaan
Dalam melaksanakan kegiatan Kerja Praktek ini, penulis tidak hanya terfokus pada satu pekerjaan saja tetapi beberapa pekerjaan yang harus diselesaikan oleh penulis selama melakukan Kerja Praktek. Tugas yang diberikan pada penulis antara lain adalah membuat format loading versus capacity (LVC) dalam bentuk tabel dan mengisi (input) tabel tersebut sesuai dengan data apa saja yang dibutuhkan didalamnya seperti cycle time beserta dengan urutan proses pengerjaan suatu barang, jumlah order masuk atau pre order (PO) maupun barang yang belum terpenuhi dari bulan sebelumnya atau back order (BO), jumlah barang kurang, jadwal pengiriman barang baik rencana maupun actual, jadwal produksi barang baik rencana maupun actual. Selain itu penulis juga ditugaskan langsung ke lapangan untuk mengecek apakah produksi berjalan sesuai dengan jadwal yang sudah direncanakan sebelumnya atau tidak, jika tidak maka penulis mencari tahu penyebab tidak berjalannya produksi dengan
60
target yang sudah direncanakan sebelumnya untuk departemen produksi NAKAYAMA.
4.4.1. Merekap Mesin
Pada bagian ini penulis akan menguraikan tugas yang diberikan oleh pembimbing lapangan pada departemen Nakayama. Penulis diberikan tugas untuk merekap mesin yang ada pada departemen, kemudian mencari actual produksi dan mencari kendala-kendala yang ada akibat dari tidak tercapainya target produksi mesin.
Tabel 4.1. Hasil Rekap Mesin Departemen NAKAYAMA
Line Mesin Aktual
Mesin Die Cast 2 120 Flange drive yamaha mio Mesin Die Cast 3 120 Drive pannel jupiter MX
Gravity
Pada Tabel 4.1 bisa dilihat pada departemen Nakayama dibagi menjadi 2 bagian produksi yaitu die casting dan gravity casting. Die casting adalah proses dimana dilakukan pengecoran logam dengan injeksi kemudian ditekan menggunakan piston untuk di dorong masuk kedalam mould. Sedangkan gravity casting prosesnya serupa dengan die casting namun tidak menggunakan piston untuk mendorong logam cair tetapi memanfaatkan gravitasi agar dapat masuk ke rongga mould. Tiap mesin memiliki actual produksi berbeda dan menghasilkan produk yang berbeda juga. Penulis mendapati masalah pada proses produksinya, karena penulis melakukan wawancara singkat kepada operator dan melakukan pengamatan secara langsung. Masalah yang didapat adalah tidak tercapainya target produksi yang membuat berkurangnya omset optimum yang didapat. Terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi hal tersebut seperti
61
terlambatnya bahan baku yang diperlukan sehingga membuat proses produksi tertunda.
4.4.2. Mengupdate Data Cycle Time dan Urutan Pengerjaan Produksi
Pada tahap ini penulis mendata waktu yang dibutuhkan oleh operator dalam menyelesaikan suatu produk dalam 1 siklus (cycle time) di departemen produksi NAKAYAMA, yaitu mulai dari proses pengambilan barang (handling) sampai saat selesai produksi (machining). Penulis ditugaskan untuk mendata cycle time barang yang sedang di produksi pada saat itu dengan tujuan supaya data tersebut dapat digunakan sebagai acuan saat penghitungan pada LVC serta mengetahui langkah-langkah dari setiap proses produksi yang ada. Penulis ditugaskan untuk mengambil data cycle time tersebut selama 3 kali pengambilan.
Dalam menjalankan tugas tersebut, penulis menggunakan stopwatch pada handphone untuk menghitung waktu yang berjalan, kemudian setelah selesai mengerjakan tugas tersebut selanjutnya data yang ada disalin ke dalam ms.excel untuk digunakan sebagai dasar dalam melakukan penjadwalan pada LVC.
Berikut hasil data cycle time yang didapatkan oleh penulis pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2. Hasil Rekap Data Cycle Time
62
Berdasarkan pada tabel dapat dilihat cycle time dari tiap produk yang diproduksi di departemen NAKAYAMA. Terdapat data yang belum ada dikarenakan selama kerja praktek terdapat mesin yang sedang mengalami kerusakan sehingga tidak dapat melakukan proses produksi. Oleh karena itu terdapat data yang masih kosong.
4.4.3. Tahapan Proses Pembuatan Penjadwalan Loading Versus Capacity (LVC) pada Departemen Produksi Alumunium Die Casting (NAKAYAMA)
Pada bagian LVC terdapat 5 bagian utama, yaitu rencana pengiriman (plan delivery), rencana produksi (production plan), aktual produksi (production actual), jumlah produksi yang masih kurang (balance), dan aktual pengiriman (actual delivery). Dalam melakukan penjadwalan pada NAKAYAMA, barang yang diutamakan atau didahulukan produksinya adalah barang yang memiliki nilai jual atau omset paling tinggi, demikian juga selanjutnya. Proses pembuatan LVC ini, selain mengecek langsung ke lapangan, selanjutnya penulis juga menyalin data yang didapat dari lapangan tersebut untuk selanjutnya disalin kedalam form yang ada. Data tersebut berisi berapa jumlah barang yang telah diproses per shift dan per hari sehingga akan diakumulasikan dengan kebutuhan barang kurang dan jumlah order yang ada. Dari form tersebut nantinya akan menjadi langkah awal penyusunan LVC dan juga mempermudah penulis saat akan melakukan proses penjadwalan LVC. Data tersebut juga bisa didapat dengan menanyakan langsung pada bagian admin departemen NAKAYAMA. Dapat dilihat pada Tabel 4.3. data PO bulan Agustus untuk departemen NAKAYAMA dan pada Tabel 4.4.
untuk tampilan dari LVC departemen NAKAYAMA.
63
Tabel 4.3. Tampilan Data BO dan PO
Dari tabel diatas dapat dilihat terdapat sejumlah produk yang di produksi pada departemen NAKAYAMA. Pada kolom yang pertama terdapat kolom kelompok yaitu berisi departemen atau customer yang order atau melakukan proses selanjutnya dari produk yang di proses NAKAYAMA. Selanjutnya terdapat kode produk yang menjadi kode dari setiap produk yang di produksi. Terakhir terdapat BO (Back Order) atau order di bulan sebelumnya yang juga harus dikerjakan pada bulan tersebut. Sedangkan PO (Production Order) merupakan order terbaru untuk di produksi pada bulan tersebut. Data BO dan juga PO ini merupakan data yang digunakan untuk menyusun LVC NAKAYAMA.
65
Tabel 4.4. Tampilan pada LVC
67
Berikut ini merupakan pembagian proses pengisian data yang dibutuhkan untuk merencanakan produksi pada LVC:
a. Plan Delivery:
Proses pengisian ini merupakan proses dimana planner menargetkan sejumlah barang yang harus dikirim pada waktu tertentu, yaitu sesuai dengan batas yang telah ditentukan dengan konsumen (deadline), namun hal tersebut tidak menjadi patokan sehingga planner dapat mengubah jadwal pengiriman sesuai dengan kebutuhan atau kondisi yang ada.
Dasar untuk menentukan jumlah barang yang harus dikirim adalah jumlah per-shift dari hasil produksi (production planning) hari sebelumnya.
b. Production Plan:
Proses pengisian penjadawalan ini merupakan proses dimana planner menuliskan data sejumlah barang yang harus diproduksi dalam shift per hari. Jumlah barang yang diproduksi ditentukan berdasarkan hasil atau kemampuan suatu mesin dalam memproduksi suatu barang. Dalam perhitungan kemampuan mesin tersebut dipengaruhi beberapa faktor seperti cycle time, target per shift, efficiency, plan down time (PDT), available time, dandori dan work time yang semuanya juga sudah dihitung dan ditentukan dari awal. Berikut penjelasan dari faktor-faktor yang mempengaruhi hasil produksi:
1. Cycle Time
Adalah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu barang, mulai dari awal sampai akhir.
2. Target Per Shift
Adalah jumlah barang yang harus diproduksi dalam satu shift. Jumlah barang yang harus diproduksi didapat dari hasil kali persentase efisiensi (85%) dengan 60 menit kemudian dibagi dengan cycle time barang tersebut sehingga didapat jumlah barang yang harus diproduksi per shift.
3. Efficiency
68
Adalah persentase mengenai seberapa besar peluang produksi bersih (barang jadi) yang dapat diproduksi oleh departemen tersebut yang nilainya sudah ditentukan oleh perusahaan dari awal dimana jika departemen tersebut memproduksi barang yang sulit atau jumlah barang reject-nya banyak, khusunya bagian departemen produksi sehingga nilai persentase departemen tersebut akan semkain kecil sedangkan untuk departemen yang produksi barangnya tidak sulit maka nilai persentasenya akan lebih tinggi. Untuk masing-masing departemen memiliki nilai efficiency yang berbeda-beda, hal tersebut tergantung seberapa banyak atau sulit barang yang diproduksi oleh departemen tersebut. Untuk departemen NAKAYAMA nilai efficiency-nya adalah 85%.
4. Plan Down Time (PDT)
Adalah waktu kerja (tiap shift) yang terbuang dimana untuk melakukan persiapan sehingga dalam hal ini tidak menghasilkan produk atau barang. Pada NAKAYAMA, waktu yang tidak menghasilkan produk yaitu selama 80 menit dimana 40 menit untuk melakukan persiapan (briefing) di setiap awal sebelum melakukan pekerjaan dan 40 menit juga di akhir pekerjaan yaitu untuk melakukan closing atau cleaning.
5. Available Time
Adalah waktu kerja (tiap shift) yang tersedia untuk dapat menghasilkan produk setelah dikurangi dengan PDT yang ada (80 menit) sehingga waktu kerja yang tersedia di departemen produksi NAKAYAMA kurang lebih 361 jam/bulan.
6. Dandori
Adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pergantian tools atau setting mesin saat akan memproduksi suatu barang karena untuk barang satu dengan lainnya memiliki setup mesin yang berbeda-beda.
Untuk di departemen NAKAYAMA hal tersebut sewaktu-waktu dapat terjadi ditengah berjalannya proses produksi sehingga juga akan
69
mengurangi available time yang ada. Penyebab terjadinya dandori saat mesin atau proses produksi berlangsung adalah bahan baku habis, kerusakan mesin atau tools yang digunakan dan lain sebagainya.
7. Work Time
Adalah total waktu yang ada selama satu shift. Total waktu yang tersedia di departemen NAKAYAMA selama satu shift berlangsung yaitu 7 jam kerja, sehingga jika dikonversikan ke menit ada sebesar 420 menit, kecuali untuk hari Sabtu dimana dalam satu shift hanya 5 jam kerja saja atau 300 menit.
c. Production Actual:
Pada proses pengisisan production actual ini merupakan proses lanjutan setelah production plan dimana planner mengisikan data aktual produksi harian ke dalam LVC. Data tersebut didapat dari admin bagian produksi yang bertanggung jawab mengelola dan memberikan laporan produksi tersebut kepada kepala bagian serta kepala departemen secara tertulis dan juga dimasukkan ke dalam ms.excel bagian produksi sendiri. Untuk pengisian data harian produksi, admin memberikan note book pada masing-masing kepala regu per shift untuk pengisiannya sehingga kepala regu tersebut yang langsung menghubungi operator untuk mengetahui berapa jumlah barang yang diproduksi, maka dari itu data yang didapatkan tidak bisa dipalsukan karena nantinya planner akan mengecek apakah data tersebut sudah sesuai dengan barang jadi atau tidak.
d. Balance:
Bagian ini merupakan bagian untuk mengetahui seberapa banyak jumlah barang yang harus diproduksi setelah kita menentukan production plan dan mengetahui actual production. Dari data tersebut maka akan dilakukan perhitungan awal yaitu jumlah dari production actual dikurangi dengan actual production pada hari tersebut dan untuk hari berikutnya perhitungannya adalah sama dengan perhitungan sebelumnya tetapi
70
masih akan ditambah jumlah balance dari hari sebelumnya sehingga akan diketahui jumlah produksi yang kurang sampai hari yang ditentukan.
e. Actual Delivery:
Pada bagian ini berisi data actual pengiriman barang keluar (delivery order) dari departemen produksi NAKAYAMA, baik barang die casting maupun machining. Data tersebut didapat dari bagian admin departemen NAKAYAMA yang nantinya untuk mengetahui berapa jumlah barang kurang atau yang masih belum closed sesuai dengan jumlah order yang ada. Selain itu juga untuk menyesuaikan dengan plan delivery apakah sudah sesuai atau belum, jika belum sesuai maka akan dilakukan penjadwalan ulang (recovered) dan mencari tahu penyebab terjadinya ketidaksesuaian tersebut untuk segera dapat diselesaikan sehingga tidak menghambat berjalannya proses produksi dari jadwal yang sudah direncanakan oleh planner. Dapat dilihat pada Tabel 4.5. untuk tampilan dari data actual delivery departemen NAKAYAMA.
Tabel 4.5 Delivery Order
4.4.4. Usulan
Berikut ini merupakan hasil usulan yang diberikan yaitu LVC untuk bulan September dapat dilihat pada Tabel 4.6.
71
Tabel 4.6. Usulan LVC Bulan September
Pada pengisian LVC bulan September ini proses pengerjaannya kurang lebih sama dengan LVC bulan Agustus yang telah dikerjakan pada minggu sebelumnya. Tetapi pada bulan September ini penulis mengurangi waktu efektif yang ada dikarenakan yang terjadi di lapangan waktu efektif yang tersedia tidak mencapai 85%. Waktu efektif yang terjadi di lapangan hanya mencapai 60 – 65%
dikarenakan beberapa masalah yang terjadi.
72 PENUTUP
Penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan dan penyusunan laporan Kerja Praktek ini.
Penulis mohon maaf apabila terdapat kesalahan ataupun pernyataan yang kurang tepat dalam laporan ini. Harapan penulis agar kegiatan Kerja Praktek ini dapat terus ditingkatkan, dan semoga laporan ini dapat berguna di kemudian hari. Terima kasih.