ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.2. Pemecahan Masalah
Metode DMAIC pada pendekatan Lean Six Sigma yang digunakan pada pemecahan masalah adalah tahap Improve dan Control. Berikut penjelasan mengenai tahap Improve dan Control dapat dilihat pada bawah ini.
6.2.1. Tahap Improve
6.2.1.1.Metode 5S
Pendekatan perbaikan dengan metode 5S merupakan suatu program untuk meningkatkan kenyamanan tempat kerja, proses dan produk dengan melibatkan operator yang bekerja selama proses produksi berlangsung. Metode 5S merupakan dasar perbaikan berkelanjutan (kaizen) yang terdiri dari serangkaian aktifitas untuk menghilangkan pemborosan yang menyebabkan kesalahan, kecacatan dan kecelakaan di tempat kerja. Adapun penjelasan mengenai metode 5 S adalah sebagai berikut :
1. Seiri (Pemilahan)
Seiri (Sort) adalah kegiatan pemilahan, penyingkiran dan penyimpanan barang-barang yang diperlukan atau tidak diperlukan untuk kegiatan produksi di tempat kerja. Usulan perbaikan untuk bagian ini adalah sebagai berikut:
Pada lantai produksi parabola, barang-barang yang diidentifikasi sebagai barang yang tidak diperlukan lagi atau tidak diperlukan untuk sementara waktu adalah :
a. Mesin-mesin yang sudah tua dan sering rusak. b. Sisa-sisa potongan alluminium (alluminiumhollow) c. Serbuk alluminium (dust)
e. Sampah-sampah sisa potongan
f. Minyak pelumas mesin yang terdapat di lantai g. Tumpukan barang-barang sisa hasil produksi cacat
Adapun tindakan yang dapat dilakukan untuk barang-barang yang tidak diperlukan tersebut adalah memisahkan barang tersebut dalam suatu area, kemudian dievaluasi kembali dengan pertimbangan jika barang ditetapkan tidak diperlukan maka dapat dibuang atau dijual, dan sebaliknya jika barang ditetapkan akan diperlukan maka dapat disimpan sementara dan digunakan kembali pada proses produksi yang memerlukan barang tersebut.
2. Seiton (Penataan)
Seiton (Stabilize) adalah kegiatan pengaturan dan pemberian tanda untuk barang-barang yang diperlukan dan penempatan barang tersebut pada lokasi yang tetap dan mudah dijangkau untuk mendukung kegiatan produksi. Usulan perbaikan untuk bagian ini adalah sebagai berikut :
Pada lantai produksi, barang-barang yang masih diperlukan dan harus diatur peletakannya yaitu :
a. Pencahayaan di lantai produksi haruslah mencukupi agar operator dapat bekerja lebih baik seperti pada proses pembuataan jaring mesh dan pemotongan aluminium hollow.
b. Sisa potongan alluminium coil yang terdapat pada lantai produksi segera dikumpulkan dan diangkut ke tempat penumpukan barang reject alluminiumcoil.
c. Alat kebersihan seperti sapu dan sekop digantung di dinding dekat mesin potong rangka dish, potong mesh , bor dan gerinda sehingga serbuk
lempengan besi dan alluminium coil yang dihasilkan pada proses-proses tersebut dapat dibersihkan dengan segera.
d. Peralatan yang digunakan selama proses produksi berlangsung seperti diletakkan di meja peralatan.
e. Botol minyak pelumas yang digunakan untuk mesin produksi disimpan di rak dinding.
3. Seiso (Pembersihan)
Seiso (Shine) adalah kegiatan yang menekankan pada pemisahan, pembersihan tempat kerja dari debu dan yang lainnya dengan tujuan untuk menjaga kebersihan tempat kerja dan keselamatan kerja. Dalam menjalankan program ini, setiap bagian tidak dibedakan dan semua pekerja di perusahaan wajib melaksanakannya. Kegiatan yang wajib dilakukan oleh semua pekerja adalah menyapu lantai, membersihkan tempat-tempat peralatan, dan melaporkan kondisi yang tidak aman seperti lantai licin. Program ini dapat berjalan dengan baik dan lancar apabila perusahaan dapat membuat suatu jadwal kebersihan secara berkala untuk setiap pekerja yang bekerja di perusahaan tersebut.
4. Seiketsu (Pemantapan)
Seiketsu (Pemantapan) adalah kegiatan untuk melaksanakan tugas-tugas yang diimplementasikan dan dijalankan secara konsisten. Perusahaan perlu membuat suatu persetujuan 5S yang disepakati secara bersama oleh semua pekerja sehingga persetujuan tersebut menjadi suatu aturan yang mewajibkan pekerja.
a. Operator harus memiliki keterampilan di bidang masing-masing b. Operator harus mendapatkan pengawasan saat bekerja
c. Ketelitian operator saat melaksanakan proses kerja
5. Shitsuke (Pembiasaan)
Shitsuke (Pembiasaan) adalah suatu disiplin diri mengenai program 5S sehingga setiap pekerja memandangnya sebagai suatu budaya perusahaan yang harus dilaksanakan secara terus menerus. Untuk menjadi dasar perbaikan terus menerus (continuous improvement), pihak perusahaan dan para pekerjanya dapat melakukan diskusi setiap periode waktu yang ditetapkan.
a. Meletakkan alat pendukung yang penting bercampur dengan barang- barang yang tidak berguna. Hal ini harus dihilangkan prinsip meletakkan barang pada tempatnya harus dibiasakan.
b. Melakukan pekerjaan menggunakan disiplin ilmu dan dengan penuh tanggung jawab sehinngga pekerjaan yang dilakukan secara rutin akan menjadi suatu kebiasaan yang baik dan mengurangi kesalahan dalam menjalankan tugas serta mengurangi produk cacat yang akan dihasilkan. c. Membiarkan mesin dalam keadaan kotor dan rusak. Ini perlu diubah dan
kita seharusnya membiasakan kegiatan membersihkan dan melakukan perawatan mesin sebelum dan sesudah mempergunakan.
d. Tetapkan jadwal periodik untuk melakukan audit 5S. minimum setiap minggu pada tingkat supervisor dan setiap bulan pada tingkat manajemen untuk kesuksesan implementasi program 5S, dan terus menerus melakukan peningkatan kinerja.
6.2.1.2.Information
Informasi yang disampaikan tidak tepat pada waktu dan pada orangnya juga dapat dikatakan sebagai suatu pemborosan seperti komunikasi kepada pihak supplier, dimana juga merupakan bagian proses bisnis perusahaan sendiri. Hal itu
dikarenakan yang mensuplai bahan baku utama pembuatan parabola ini adalah alluminium hollow, alluminium coil dan lempengan besi. Pada saat ini, kualitas bahan baku yang diperoleh dari supplier masih dapat menyebabkan produksi cacat terutama pada bagian pemotongan dimana bahan baku alluminium hollow tersebut mudah patah dan tidak dapat disampung lagi. Bahan baku yang jelek juga tidak dapat diketahui jika hanya dengan melihat saja, tetapi harus dilakukan suatu pengujian sementara pada pabrik ini tidak mempunyai fasilitas laboratorium.
Usulan perbaikan yang diberikan adalah menjaga dan meningkatkan komunikasi antara pihak perusahaan dengan supplier dengan baik sehingga bahan baku yang diperoleh mutunya tetap terjaga sehingga produk parabola yang dihasilkan berkualitas baik.
6.2.2. Tahap Control
Untuk menjamin usulan-usulan perbaikan yang dibuat tersebut dapat berjalan dengan baik, maka perlu dibuatkan suatu prosedur kerja yang mengatur setiap operator, mesin dan metode dalam proses kerjanya. Pada tahap analisis diatas, yang menjadi permasalahan utama pada proses produksi parabola adalah proses pemotongan alluminium hollow dan proses pembuatan jarring mesh. Oleh karena itu, kecacatan produksi sering terjadi pada kedua proses tersebut. Kecacatan produksi yang terjadi selain disebabkan oleh jenis bahan yang kurang bagus dan ketidaktelitian operator, juga disebabkan oleh tidak tersedianya suatu prosedur kerja (SOP) pada kedua proses tersebut. Berikut ini adalah prosedur- prosedur kerja yang diberikan untuk proses pemotongan alluminium hollow dan pembuatan jaring mesh.