INDUSTRI POLYESTER
GAMBARAN PERUSAHAAN
4.2 Deskripsi Kegiatan
4.2.1. Proses Produks
Uraian proses kegiatannya terdiri atas :
Proses Polymerisasi secara batch
Proses Pembuatan Chip Polyester secara Kontinu
Proses pembuatan Staple Fiber
Proses Pembuatan Filament Yarn (benang Sintetic)
a. Proses Polymerisasi secara batch
Proses polymerisasi secara batch adalah proses pembuatan chip polyester yang selanjutnya menjadi bahan baku untuk pembuatan benang. Bahan baku chip
Tabel 2 Penggunaan Lahan
a. Penggunaan Luas Keterangan
m2 %
1. Lahan Tertutup Bangunan / Material Kedap Air
a. Bangunan Pabrik 90 208 14,60 b. Bangunan Kantor & Gudang 23 530 3,81
c. Tempat Penyimpanan Bahan Baku 750 0,12 Lahan tertutup d. Bangunan Mess Karyawan 7 149 1,16 354 216 m2
e. Ruang Diesel 896 0,14 (57 % )
f. Ruang Kompresor Udara 150 0,02 g. Water Treatment & incenerator 1 000 0,16 h. Bangunan Mesin Terbuka 300 0,05
i. Bangunan Pos Jaga 150 0,02
j. D. Pool Car, S. Laut, Dormitory, m. Office, 138 776 22,45
T.A. Yard, Utility, mess
k. Jalan & saluran 66 842 10,82
l. Masjid 150 0,02
m. Rencana PLTU 15 000 2,42
n. Coal Boiler eksisting 8 675 1,4
o. Rencana Coal Boiler 640 0,10
2. Lahan Terbuka
a. Lapangan Olah raga 12 085 1,96 Lahan terbuka b. Taman & Lahan Kosong 266 741 43,15 278 826 m2
(43 % )
b. Luas Lahan Total yang dikuasai 618 042 100 Sumber : PT TIFICO
adalah Pure Teraphtalic Acid (PTA) yang berupa serbuk dan Etilen Glikol (EG) yang berbentuk minyak. PTA dari kemasan bag dimasukan pada PTA storage sebanyak 219 ton/hari dan EG 117 m3, mol ratio EG/PTA = 1,2. Campuran diaduk selama ± 0,5 jam dan dialirkan ke storage tank. Larutan PTA terus diaduk agar PTA tetap larut. Reaksi polymerisasi PTA dengan EG terjadi pada reaktor DE dengan bantuan katalis Sb2O3 dan penambahan bahan penolong TiO2 sebagai delustering agent. Reaksi terjadi pada suhu 260 oC dan tekanan 1,5 kg/cm2. Reaktor dilengkapi dengan kolom distilasi untuk memisahkan uap air dan EG sisa reaksi. EG yang terpisah dikembalikan ke reaktor sedangkan air dialirkan ke IPAL.
Larutan TiO2 dibuat dengan mencampurkan 586,5 kg TiO2 dalam 2541,5 liter EG yang diaduk selama ± 5 jam sehingga homogen. Sedangkan larutan Sb2O3 dibuat dengan melarutkan Sb2O3 sebanyak 119 kg pada 8.198 liter EG umtuk kebutuhan perhari.
Hasil reaksi esterifikasi pada reaktor dilanjutkan pada reaktor PA. Reaksi pada reaktor PA terjadi pada suhu 300 oC dan tekanan 0,4 mm Hg selama 2 jam. Pemanas yang digunakan adalah dow term.
Polyester yang terbentuk diproses menjadi kristal dengan Spinnerate dan kemudian dipotong-potong dengan Chip Cutter dengan pendingin soft water. Chip yang terbentuk kemudian diuji warna, intrisic viscosity, kandungan DEG, TiO2 dan ashnya.
Chip yang memenuhi syarat kemudian ditampung pada Chip Middle Hopper yang selanjutnya diteruskan ke bunker dan selanjutnya digunakan sebagai bahan baku untuk proses staple fiber (pembuatan kapas syntetic). Sedangkan yang tidak memenuhi syarat dilelehkan di Reclyming Chip. Proses Polymerisasi secara batch dapat dilihat pada Gambar 5.
b. Proses Pembuatan Chip Polyester secara Kontinu
Proses pembuatan chip secara kontinu pada intinya hampir sama dengan proses secara batch tetapi reaktor polymerisasinya berantai. Hasil estrifikasi pada reaktor 1 yang rantainya molekulnya pendek dilanjutkan di reaktor 1.1 ; reaktor 1.2 dan selanjutnya reaktor 1.3 sehinggga terbentuk polyester dengan rantai molekul panjang. Hasil pada Reaktor 1.3 berupa pasta panas (polyester) sebagian dipotong- potong di Chip Cutter melewati spinnerate dan sebagian langsung dialirkan ke proses staples fiber. Chip yang terbentuk dikirim ke bunker dengan menggunakan blower untuk proses selanjutnya.
Gambar 4 Layout Pabrik
Setiap reaktor dilengkapi dengan kondensor yang berfungsi untuk memisahkan uap air dengan EG. Reaksi terjadi pada kondisi vacum pada temperatur ± 290 oC. Proses Polymerisasi secara kontinu dapat dilihat pada Gambar 6.
c. Proses pembuatan Staple Fiber
Chip dari bunker dihembuskan ke Chip Hopper I kemudian dikeringkan dengan menggunakan rotary drying machine dengan temperatur 185 oC selama 1 jam dengan pemanas steam pada tekanan 16 kg/cm2. Chip kering dialirkan ke Chip Hopper II yang selanjutnnya diteruskan ke Chip Hopper III. Dari Chip Hopper III, chip kering ditampung di packed drying machine yang selanjutnya dilelehkan di Extruder dengan pemanas electrik pada suhu 280 sampai dengan 290 oC selama 1 sampai dengan 1,5 menit.
Lelehan dialirkan ke spinning box dengan jumlah lubang 1305, 1701, 348, dan 3150 dengan keluaran dari alat ini berbentuk filament dan kemudian ditarik ke tow untuk dikumpulkan dengan penambahan oil untuk menghilangkan muatan electrostatic (menghilangkan gaya tarik menarik antar filament). Kebutuhan oil ± 100 liter/hari dan akan dipisahkan lagi di tow. Yang diteruskan dengan proses Creeling sehingga diperoleh produk spinning.
Proses selanjutnya adalah dimulai proses drawing, filament dicampur sebanyak 780.000 denir. Kemudian oil dihilangkan dengan pencucian di draw oil batch. Setelah dicuci, filament ditarik dengan roll sebanyak 6 buah yang dilengkapi dengan bak air panas pada suhu 70 oC supaya filament memanjang dan diteruskan dengan penarikan II yang juga menggunakan 6 roll. Pada penarikan I dan II dihasilkan air limbah yang yang dialirkan ke waste oil netralisir menuju ke ELCAT.
Filament hasil penarikan dilanjutkan ke steam batch pada dengan suhu oC, yang dilengkapi dengan 7 roll dan diteruskan ke setiing roll yang mempunyai 9 roll. Masing-masing roll pada seting roll mempunyai tekanan 2,5 kg/cm2 , suhu 130 oC; 3,0 kg/cm2, suhu 136oC; 8,5 kg/cm2, suhu 189 oC; 13 kg/cm2, suhu 191 oC; 20kg/cm2, suhu 212oC. Proses selanjutnya adalah finishing oil untuk menghilangkan muatan
electrostatik. Selanjutnya filament dibuat keriting dengan mesin Crimping pada suhu 95 oC.
Filament yang telah keriting dikeringkan di continue drawing setter dengan blower pada suhu 85 sampai dengan 105 oC selama 45 menit. Staple Fiber kemudian dipotong-potong dengan ukuran 38 mm dan 44 mm. Setelah selesai sampel diambil untuk mengetahui bila terjadi salah potong dan lain-lain dan kemudian dipacking dalam bentuk bal 300 kg/bal dan diikat dengan kawat sebanyak 5 ikatan. Panjang masing-masing ikatan 256 cm/kawat. Jumlah produk yang dihasilkan adalah 94 bal/line/bulan.
Pada proses cutting dihasilkan limbah waste draw yarn sebanyak ± 600 kg/hari. Limbah ini dijual ke pihak ketiga. Proses Pembuatan staple fiber ditunjukkan pada Gambar 7 dan Gambar 8.
d. Proses Pembuatan Filament Yarn
Polyester chip dari bunker dimasukan ke hopper dan selanjutnya ke rotary drying machine untuk menghilangkan kadar air selama 1 jam. Setelah kering chip dilelehkan dengan pemanas electric pada melter. Bubur chip kemudian ditarik menjadi benang melalui gear pump di spanning machine yang berisi spinnerate dan pack. Benang dari spinning machine digulung dengan mesin winding yang selanjutnya dibagi dalam 2 proses, yaitu draw twisting dan draw texture. Kedua proses tersebut berbeda dalam bentuk benang, dan keduanya dilengkapi dengan dust collector untuk menangkap debu kapas. Benang yang sudah jadi dikumpulkan di gudang dan siap dijual.
Pada proses spinning dan winding dihasilkan waste yang selanjutnya dijual ke pihak ketiga. Proses pembuatan filament yarn ditunjukkan pada Gambar 9 dan Gambar 10.
Proses Pembuatan Chip Polyester secara Kontinu
Gambar 10
Gambar 12