Yuli Yanti1*, Hamzah Fansuri2, Nurul Widiastuti2
1Mahasiswa S2 Jurusan Kimia, FMIPA Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya
2Jurusan Kimia, FMIPA Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya
*Corresponding author: e-mail : [email protected]
Abstrak
Zeolit A murni telah disintesis dari abu dasar PLTU PT. IPMOMI di Paiton dengan metode peleburan abu dasar pada suhu 750ºC diikuti dengan kristalisasi Hidrotermal pada suhu 100ºC. Metode Peleburan digunakan untuk mendapatkan ekstrak Si dan Al dari abu dasar. Kristalisasi hidrotermal dilakukan dengan menggunakan ekstrak hasil peleburan yang telah ditambah larutan natrium aluminat agar dicapai rasio molar Si/Al sebesar 1,926.
Kristalisasi Zeolit A dipelajari pada rentang waktu kristalisasi 4, 6,12,18 dan 24 Jam. Analisis difraksi terhadap hasil kristalisasi dengan XRD menunjukkan bahwa zeolit A belum terbentuk pada waktu 4 jam dan mulai terbentuk pada waktu kristalisasi 6 jam. Kekristalan zeolit A terbaik di dapat pada waktu kristalisasi 12 jam dan memiliki KTK sebesar 347,83 meq/g.
Kata Kunci: Abu dasar, Zeolit A, Peleburan dengan alkali
1. Pendahuluan
Abu dasar merupakan salah satu limbah padat pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap berbahan bakar batubara. Umumnya abu tersebut ditumpuk pada landfil dan sebagian kecil digunakan untuk pelapis dasar jalan raya, bahan pengisi untuk bahan tambang dan bahan galian, material bangunan serta berbagai pemanfaatan dengan nilai tambah yang kecil lainnya. Dengan penuhnya landfill yang tersedia dan biaya tinggi pada pembuatan landfill baru maka perlu dicari berbagai usaha untuk meningkatkan pemanfaatan abu hasil pembakaran batu bara tersebut.
Abu dasar mengandung oksida-oksida silikon, alumunium, besi dan kalsium. Selain itu, abu dasar juga mengandung oksida-oksida logam lainnya dalam jumlah yang lebih kecil daripada ke empat oksida logam yang disebutkan sebelumnya. Komponen kimia dari abu dasar sebagian besar berfasa amorf, yaitu sekitar 66 sampai 88% berat. Sementara itu, fasa kristalin utama adalah silika (SiO2) dan Alumina (Al2O3).
Jika ditinjau dari komposisi kimia yang dikandungnya, dimungkinkan untuk memanfaatkan abu dasar sebagai bahan baku bagi pembuatan bahan-bahan aluminosilikat yang memiliki banyak kegunaan. Salah satu bahan aluminosilikat adalah zeolit yang banyak digunakan sebagai penyaring molekul (molecular sieve), penyerap kation serta katalis.
Sintesis zeolit dari beberapa bahan abu yang mengandung Si dan Al telah banyak dilakukan sebelumnya. Banyak penelitian yang dilakukan untuk membuat zeolit dari abu layang sebagaimana dilaporkan oleh Hollman dkk (1999), Hui dan Chao (2006) serta Molina dan Poole (2004). Peneliti lain melaporkan pembuatan zeolit dari limbah pabrik kertas (paper sludge) (Wajima dkk, 2006), cupola slag (Anuwattana, 2009) dan abu oil shale (Machado dan Miotto, 2005). Demikian halnya dengan pembuatan zeolit dari abu dasar sebagaimana dilaporkan oleh Chandrasekar dkk (2006).
Metode pembuatan zeolit dari abu layang tentunya dapat pula diterapkan pada abu dasar mengingat keduanya memiliki kandungan kimia yang serupa. Walau demikian, ada beberapa perbedaan yang menyebabkan pembuatan zeolit dari abu layang tidak banyak dilakukan. Perbedaan utama adalah relatif rendahnya kandungan silika dan alumina pada ISBN 978-979-95845-9-5 SEMINAR NASIONAL KIMIA
Surabaya, 28 Juli 2009
Diselenggarakan oleh Jurusan Kimia FMIPA-ITS
AF-187 abu dasar dibandingan dengan abu layang. Selain itu, abu dasar juga memiliki kandungan oksida kalsium dan besi yang tinggi serta masih mengandung sisa karbon yang semuanya akan mempengaruhi proses pembentukan zeolit. Oleh karena itu, perlu dilakukan pemisahan silika dan alumina pada abu dasar dari oksida-oksida logam lainnya agar dapat dihasilkan zeolit yang diinginkan dngan kemurnian dan kristalinitas tinggi.
Makalah ini melaporkan hasil percobaan sintesis zeolit A dari abu dasar menggunakan metode dua tahap yang diperkenalkan oleh Hollman dkk. (1999). Tahap pertama adalah ektraksi silika dan alumina dengan cara peleburan diikuti dengan kristalisasi secara hidrotermal dari ekstrak larutan hasil peleburan.
2. Eksperimen
Abu dasar yang digunakan berasal dari PLTU PT IPMOMI di Paiton, Probolinggo. Abu dasar ini diambil sebelum ditimbun di landfill. Sebelum digunakan, abu dasar dikeringkan pada suhu 105oC selama 12 jam, kemudian digerus halus. Komposisi kimia dari serbuk abu dasar kering selanjutnya ditentukan dengan Fluoresensi sinar X (XRF/X-ray fluorescence).
Sementara itu, kandungan sisa karbon ditentukan dengan elemental analyzer dan LOI (lost on Ignition) ditentukan secara gravimetri dengan pemanasan pada suhu 1000oC selama 2 jam. Bahan lain yang digunakan adalah Natrium hidroksida (NaOH) pellet p.a dan Ammonium asetat (CH3COONH4) p.a dari Merck serta Natrium aluminat (NaAlO2) p.a serbuk dari Sigma Aldrich. Seluruh air yang digunakan dalam proses sintesis adalah air destilat (aquadest) sedangkan untuk analisis ICP digunakan aquabidest.
Serbuk kering abu dasar dan serbuk halus NaOH dengan perbandingan massa NaOH/Abu dasar = 1,2 dimasukkan ke dalam krusibel berbahan stainles steel 304 hingga dan diratakan serta didiamkan selama 30 menit. Campuran kemudian dibakar pada suhu 750ºC selama 1 jam di dalam muffle furnace. Leburan yang terbentuk kemudian didinginkan kemudian digerus halus dan dilarutkan dalam air terdeionisasi dengan perbandingan 12 mL air per gram leburan. Setelah itu larutan diperam selama 2 jam di dalam botol polietilen pada suhu kamar. Selanjutnya larutan yang telah diperam tersebut disaring dan diambil ekstraknya sebagai sumber Si dan Al. Kandungan Si, Al, Na, Fe dan Ca terlarut pada ekstrak dianalisis dengan ICP-AES merk Fison 3410+. Larutan NaAl
2O-NaOH ditambahkan ke dalam larutan ekstrak agar diperoleh komposisi molar 1 Al2O3 : 1,926 SiO2 yang diperlukan dalam mensintesis zeolit A.
Campuran (slurry) berkomposisi molar 1 Al2O3 : 1,926 SiO2 dimasukkan ke dalam autoklaf stainless steel 304. Selanjutnya autoklaf tersebut ditutup rapat dan dipanaskan pada suhu 100°C selama 4-24 jam di dalam oven. Setelah i tu autoklaf didiamkan sehingga suhunya menjadi sekitar 60oC sebelum dibuka. Padatan yang terbentuk di dalam autoklaf selanjutnya disaring dan dicuci dengan air destilat sampai diperoleh pH filtrate sekitar 9.
Padatan yang tertahan pada kertas saring kemudian dikeringkan pada suhu 105°C selama 24 jam. Padatan ini (zeolit) selanjutnya dianalisis dengan difraksi sinar X (XRD) dan ditentukan kapasitas tukar kationnya dengan menggunakan metode ammonium asetat.
Kristalinitas dari zeolit yang terbentuk ditentukan dari data difraktogramnya menggunakan persamaan (1) (Rayalu, 2005)
(1)
3. Hasil dan Pembahasan
Komposisi kimia dan fasa abu dasar
Komposisi kimia abu dasar yang diukur dengan XRF, elemental analyzer serta gravimetri disajikan pada Tabel 1. Dari data tersebut terlihat bahwa kandungan Si dan Al pada abu dasar PT. IPMOMI relatif rendah (30,9 %), jika dibandingkan dengan kadungan besi (Fe) dan kalsium (Ca) yang masing-masing adalah 33,59 dan 26,3%. Selain rendah, angka banding Si/Al (3,4) juga terlalu tinggi untuk pembentukan zeolit A, sehingga perlu diturunkan dengan penambahan sumber Al yaitu natrium aluminat. Sementara itu, kandungan sisa karbon relatif tinggi yaitu sekitar 11 %. Kandungan sisa karbon yang diukur dengan elemental analyzer dan LOI ternyata sangat dekat nilainya sehingga dapat disimpulkan bahwa bahan-bahan volatil yang terdapat pada abu dasar hampir seluruhnya berupa sisa karbon.
AF-188 Analisis kristalografi menggunakan XRD pada abu dasar menunjukkan bahwa abu tersebut mengandung fasa amorf dan kristalin. Gambar 1 adalah difraktogram serbuk kering abu dasar PLTU PT IPMOMI Paiton yang menunjukkan adanya puncak-puncak (peaks) dan gundukan (humps) yang masing-masing mewakili fasa kristalin dan amorf. Hasil analisis search and match menggunakan software Philips Expert menunjukkan keberadaan fasa kuarsa (SiO2) yang sesuai dengan database PDF 46-1045. Selain itu, ditemukan juga fasa mullit yang sesuai dengan database PDF 15-0776. Adanya gundukan yang menjadi baseline pada puncak-puncak difraksi kuarsa dan mullit menunjukkan bahwa fasa amorf yang ada pada serbuk abu dasar kering adalah fasa amorf dari SiO2 dan aluminosilikat. Bentuk hump (gundukan) sebagai pertanda adanya fasa amorf pada sampel abu layang juga dikemukakan oleh Yaping dkk (2008) dan Rios dkk (2009).
Tabel 1 Komposisi kimia (% berat) Abu Dasar PLTU PT IPMOMI Paiton Komponen Komposisi Komponen Komposisi
Si 24,1 S 0,76
Gambar 1. Difraktogram serbuk kering abu dasar PLTU PT. IPMOMI
Berdasarkan pada data Tabel 1 dan kristalografi abu dasar, terlihat bahwa Si dan Al yang merupakan komponen kimia pembentuk zeolit A terdapat baik pada fasa kristalin maupun amorf. Si dan Al pada fasa amorf memiliki kelarutan yang tinggi pada larutan alkali dibandingkan dengan fasa kristalin (Inada dkk, 2004). Oleh karena itu, semakin banyak fasa amorf yang terdapat pada abu dasar maka semakin banyak pula produk zeolit yang dihasilkan. Walau demikian, fasa kuarsa dan mulit juga dapat memberikan sumbangan yang tak kalah pentingnya karena kedua fasa tersebut juga akan teraktivasi dengan peleburan di dalam garam alkali menjadi garam-garam Si dan Al yang mudah larut (Wang dkk, 2009).
Selain fasa, ukuran partikel juga menentukan kelarutan silikat dan aluminat dari abu dasar sehingga ukuran tersebut juga berpengaruh kepada reaktivitas abu dasar. Semakin kecil dan tidak beraturan bentuk partikel abu dasar, mak semakin reaktif (mudah larut dalam basa) partikel tersebut karena memiliki luas permukaan bidang sentuh yang besar dengan pelarut, dalam hal ini adalah larutan NaOH sebagai larutan pengaktif. Mikrograf SEM dari abu dasar, sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 2, menunjukkan bahwa partikel-partikel abu dasar berbentuk bola (spherical) dengan permukaan bertekstur halus dan butiran berbentuk tak beraturan. Morofologi seperti ini ditambah dengan fasa kristalinnya menunjukkan bahwa
AF-189 aktivasi dengan peleburan alkali sangat perlu dilakukan untuk mengekstrak Si dan Al karena serbuk abu dasar PLTU PT. IPMOMI ini bersifat kurang reaktif terhadap larutan basa.
Gambar 2. Mikrograf SEM Abu Dasar Ekstraksi Si dan Al dari serbuk kering abu dasar
Shigemoto dkk. (1993) melaporkan bahwa silika dan alumina yang terdapat pada abu layang batubara terdekomposisi pada proses fusi alkali. Seperti yang dilaporkan oleh Ojha dkk. (2004) peleburan pada campuran abu layang akan memfasilitasi pembentukan garam natrium silikat dan aluminat dengan aktivitas yang tinggi sehingga meningkatkan hasil pada pembentukan zeolit. Reaksi fusi yang terjadi antara SiO2 dan Al2O3 pada abu dasar batubara dengan NaOH ditunjukkan berdasarkan dengan skema sebagai berikut:
2NaOH(s )+ Al2O3(s) Fusi→ 2NaAlO2(s) + H2O(g) 2NaOH(s) + SiO2(s) → Na2SiO3(s) + H2O(g)
10NaOH(s) + 2SiO2.3Al2O3(s) → 2Na2SiO3(s)+6NaAlO2(s) + 7/2 O2(g)
10 20 30 40 50 60 70
0 200 400 600 800 1000
Intensitas (cps)
2 theta
Abu Dasar Leburan Abu Dasar Q
Q
1 1
12
Q Q
Q 21
1 2
1
M
Gambar 3. Difraktogram produk Peleburan Abu dasar dengan NaOH pada suhu 750ºC (Q = kuarsa, M=mullit, 1=Natrium silikat, 2=Natrium alumina silikat)
Analisis XRD yang dilakukan terhadap leburan abu dasar secara tidak langsung mendukung reaksi tersebut di atas. Hilangnya puncak kuarsa dan mulit difraktogram sinar X menunjukkan bahwa kuarsa dan mulit bereaksi dengan larutan NaOH. Pelarutan tersebut
AF-190 menghasilkan fasa baru yaitu natrium silikat dan natrium alumino-silikat sebagaimana ditunjukkan oleh difraktogram sinar X di Gambar 3. Keberadaan Natrium silikat dan natrium alumino-silikat didalam produk peleburan abu dasar menunjukkan bahwa proses peleburan sangat efektif mengubah kuarsa dan mullit menjadi fasa yang mudah larut yaitu natrium aluminat dan natrium alumino-silikat yang selanjutnya akan memudahkan dalam mengekstrasi silikon dan alumunium dari abu dasar (Chang dan Shih, 1998).
Natrium silikat (Na2SiO3) dan natrium aluminat (Na2AlO2) yang terbentuk sebagai hasil dari proses peleburan merupakan garam yang mudah larut dalam air pada suhu rendah.
Proses pelarutan padatan leburan abu dasar dengan air destilat adalah sebagai berikut:
Na2SiO3(s) + H2O(g) →Na2SiO3(aq) Na2AlO2 (s) + H2O(g) → Na2Al(OH)4(aq)
Analisis komposisi kimia ekstrak hasil peleburan dengan ICP AES menunjukkan bahwa komposisi Si, Al, Na dan Ca di dalam larutan ekstrak berturut-turut adalah 8.409, 389, 63.219 dan 0,88 ppm, sedangkan untuk Fe tidak terlarut. Berdasarkan hasil pengukuran tersebut, Si yang terekstrak dibandingkan dengan jumlah total Si yang terkandung dalam abu dasar awal adalah sebesar 46,52% dan Al yang terekstrak adalah 9,22%.
Kristalisasi Zeolit A
Sintesis zeolit A dilakukan dengan menggunakan ekstrak Si, Al dan Na dari larutan hasil proses peleburan. Rasio molar SiO2/Al2O3 diatur sedemikian rupa dengan penambahan Al dari sumber yang mudah larut untuk mendapatkan rasio molar SiO2/Al2O3 sebesar 1,926 yang sesuai dengan rasio yang diperlukan bagi pembentukan zeolit A murni (Rubson, 2001).
Menurut Tanaka dkk. (2002) zeolit A dapat terbentuk pada rasio molar SiO2/Al2O3 sebesar 1,0 ≤ SiO2/Al2O3 ≤ 2,0. Font dkk (2009) mensintesis zeolit A murni dari larutan ekstrak abu layang pada rasio SiO2/Al2O3 sebesar 2. Selanjutnya, proses kristalisasi dilakukan dengan kondisi hidrotermal pada suhu 100oC selama 4 sampai 24 jam. Menurut Barrer (1982), zeolit dengan rasio Si/Al rendah hanya dapat terbentuk pada kisaran suhu 100°C.
Kristalisasi zeolit terjadi melalui reaksi nukleasi dan pertumbuhan kristal. Gambar 4 merupakan difraktogram sinar X hasil proses kristalisasi selama 4 jam. Berdasarkan Gambar 4 tersebut, terlihat bahwa dalam waktu 4 jam belum terbentuk kristal zeolit A dalam ukuran dan jumlah yang cukup untuk menghasilkan pola difraksi yang jelas. Sementara itu, jika kristalisasi dilakukan lebih lama, mulai terbentuk kristal zeolit A sebagaimana ditunjukkan oleh Gambar 5.
10 20 30 40 50
0 50 100 150 200 250
Intensitas (cps)
2 theta
Gambar 4. Difraktogram produk hidrotermal pada100°C selama 4 jam
Pola difraksi sinar-X yang didapatkan dari produk hidrotermal ternyata cocok dengan polda difraksi pada database PDF No. 39-0222 yang merupakan database difraktogram zeolit A. Kesamaan ini menunjukkan bahwa zeolit yang terbentuk merupakan zeolit A (Gambar 5).
AF-191 Gambar 5 juga menunjukkan bahwa kekristalan zeolit A yang terbentuk semakin baik seiring dengan bertambahnya waktu kristalisasi yang ditunjukkan oleh peningkatan intensitas puncak-puncak difraksi zeolit A. Analisis kekristalan Zeolit A menggunakan persamaan (1) menunjukkan kekristalan zeolit A hasil kristalisasi pada 100ºC selama 6, 12,18 dan 24 jam berturut-turut adalah 82,53%, 84,35%, 82.02% dan 79.44%. Berdasarkan data tersebut, terlihat bahwa kekristalan terbaik diperoleh waktu kristalisasi 12 jam.
5 10 15 20 25 30 35 40
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Intensitas (cps)
2 theta
A A
A A
A
A A
A
A
A A HS
A
Gambar 5. Difraktogram Zeolit A yang dikristalisasi pada 100oC. Kurva berwarna hitam, merah, hijau dan biru berturut-turut merupakan hasil kristalisasi selama 6, 12, 18 dan 24 jam
Gambar 6 Pengaruh waktu reaksi terhadap kekristalan Zeolit A pada suhu reaksi 100°C.
Terbentuknya kristal zeolit A juga dikonfirmasi oleh hasil analisis SEM. Gambar 7 menunjukkan kristal zeolit A berbentuk kubus sempurna yang diperoleh dari kristalisasi ekstrak dasar pada suhu 100ºC selama 12 jam. Mikrograf tersebut menampilkan morfologi kristal zeolit A yang bentuk kubus homogen dengan sisi berukuran sekitar 3-4 m.
AF-192 Gambar 7. Foto SEM Zeolit A dari abu dasar hasil kristalisasi pada suhu 100ºC selama 12
jam
Gambar 8. KTK Zeolit A Sintetis dari Abu Dasa
Pengukuran kapasitas tukar kation (KTK) dari zeolit A hasil sintesis dari abu dasar seperti ditunjukkan pada Gambar 8 memperlihatkan peningkatan drastis nilai KTK dari 53,21 meq/100g pada abu dasar menjadi 347,83 meq/100g. Nilai KTK ini tidak terlalu berbeda pada perbedaan waktu kristalisasi dan berada pada kisaran 306,91 sampai 347,83 meg/100g. Walau demikian, nilai KTK tertinggi ditunjukkan oleh zeolit hasil kristalisasi selama 12 jam yang memiliki ke kristalan tertinggi.
4. Kesimpulan
Abu dasar PLTU PT IPMOMI Paiton dapat digunakan sebagai bahan awal sintesis zeolit A dengan metode peleburan. Peleburan abu dasar dengan NaOH pada suhu yang dilakukan dengan pemanasan pada 750oC mengubah kuarsa dan mullit beserta fasa-fasa alumino-silikat lainnya pada abu dasar menjadi natrium silikat dan natrium alumino-silikat yang mudah larut di dalam larutan basa.
Pelarutan hasil peleburan abu dasar menghasilkan larutan basa yang mengandung silikon dan alumunium dengan perbandingan molar sekitar 3,4. Calsium ikut terlarut, namun besi tidak ikut terlarut. Agar diperoleh zeolit A, maka perlu dilakukan pengaturan rasio molar Si/Al sebesar 1,926 dengan penambahan larutan Na-Aluminat.
Zeolit A mulai terbentuk ketika dikristalkan selama minimal 6 jam. Akan tetapi kekristalan dan KTK terbaik didapatkan pada zeolit hasil kristalisasi selama 12 jam (85% dan 347,83 meq/100g).
AF-193 Penghargaan
Penulis mengucapkan terima kasih kepada PT. IPMOMI yang menyediakan abu dasar serta LPPM ITS sebagai penyandang dana penelitian melalui kontrak penelitian No.
10626/I2.7/PM/2008, tanggal 1 April 2008.
Daftar Pustaka
Anuwattana, R dan Khummongkol, P.(2008), ”Conventional hydrotermal Synthesis of Na-A Zeolite from Cupola Slag and Aluminium Sludge”, Journal of Hazardous Materials, hal
Barrer, R.M. (1982), “Hydrothermal Chemistry of Zeolites”, Academic Press Inc, London
Chandrasekar, G., You, K. S., Ahn, J. W. and Ahn, W. S. (2008), “Synthesis of Hexagonal and Cubic Mesoporous Silica using Power Plant Bottom Ash”, Microporous and Mesoporous Materials, Vol. 111(1-3), hal. 455-464.
Chang, H.L. dan Shih, W.H. (1998), “A General Method for The Conversion of Fly Ash into Zeolites as Ion Exchange for Cesium”, Industrial Engineering Chemical Research, Vol. 37, hal. 71-78.
Hollman, G.G. Steenbruggen, G. dan Jurkovicova, M.J. (1999), “A Two-Step Process for the Synthesis of Zeolites from Coal Fy ash”, Fuel, Vol. 78, hal. 1225–1230.
Hui, K. S and Chao, C. Y. H. (2006), “Pure, Single Phase, High Crystalline, Chamfered-edge Zeolite 4A Synthesized from Coal Fly Ash for Use as a Builder in Detergents”, Journal of Hazardous Materials, Vol. 137(1), hal 401-409
Inada, M., Tsujimoto, H., Egichi, Y., Enomoto, N. And Hojo, J. (2004), “Microwave-assisted Zeolite from Coal Fly Ash in Hydrothermal Process”, Fuel, Vol. 84(12-13), hal. 1482-1486
Machado, N. R. C. F and Miotto, D. M. M. (2005), “ Synthesis of Na-A zeolites from Oil Shale Ash”, Fuel, Vol. 84(18), hal. 2289-2294
Molina, A. dan Poole, C. (2004), “A Comparative Study Using Two Methods To Produce Zeolites from Fly Ash”, Minerals Engineering, Vol. 17, hal. 167–173
Ojha, K., Pradhan, N. dan Samanta, A. N. (2004), “Zeolite from Fly Ash: Synthesis and
Characterization”, Bull. Mater. Sci. Indian Academy of Sciences, Vol. 27, No. 6, hal. 555-564 Rayalu, S.S., Udhoji, J.S., Munshi, K.N. dan Hasan, M.Z., (2005), “High Crystalline Zeolite A form Fly
Ash of Bituminous and Lignite Coal Combustion”, Current Science,Vol. 89 No 12.
Rios, C. A., Williams, C. D., and Roberts, C. L. (2009) “A Comparative Study of Two Methods for The Synthesis of Fly ash-based Sodium and Pottasium Type Zeolites” Fuel, Vol.88, hal.1403-1416 Rubson, H. (2001), “Verifield Synthesis of Zeolitic Material” Elsevier Science B.V.
Shigemoto, N. Hayashi, H. Miyaura K. (1993), “Selective Formation of Na-X Zeolite from Coal Flyash by Fusion with Sodium Hydroxide Prior to Hydrotermal Reaction”, J.Matter Sci, Vol.28, hal 4781-4786
Wajima, T., Haga, M., Kuzawa, K., Ishimoto, H., Tamada, O., Ito, K., Nishiyama, T., Downs, R. T. and Rakovan, J. F. (2006), “Zeolite Synthesis from Paper Sludge Ash at Low Temperature (90oC) with Addition of Diatomite”, Journal of Hazardous Materials, Vol. 132(2-3), hal. 244-252 Wang, C.F., Li, J.S. Wang, L.J. dan Sun, X.Y. (2008), “Influence of NaOH concentrations on Synthesis
of Pure-form Zeolite A from Fly Ash Using Two-Stage Method”, Journal of Hazardous Materials, Vol. 155, hal. 58–64.
Yaping, Y. Xiaoqiang, Z. Weilan, Q. dan Mingwen, W. (2008), ”Synthesis of Pure Zeolites from Supersaturated Silicon and aluminium Alkali Extracts from Fused Coal Fly Ash”, Fuel 87, hal.
1880-1886.
AF-194