PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.2. Pengolahan Data
5.2.1. Sistem input output pada Setiap Tahapan Produksi
Pada setiap tahapan produksi terjadi transformasi input menjadi output melalui sebuah proses. Setiap tahapan produksi dipaparkan secara detail mengenai jenis dan jumlah elemen yang keluar masuk pada sistem tersebut. Hal ini dilakukan untuk mempermudah analisis menggunakan material flow analysis.
Berdasarkan data historis yang telah dikumpulkan dari perusahaan, maka diambil rata-rata dari setiap data tersebut. Nilai rata-rata dari setiap data tersebut yang kemudian digunakan pada sistem input output. Nilai rata-rata tersebut diasumsikan mewakili data secara keseluruhan. Proses transformasi tersebut akan ditunjukkan pada tabel di bawah ini.
1. Proses pencampuran dan Penggumpalan
Pada proses pencampuran dibutuhkan air untuk melarutkan latex. Jumlah air yang dicampurkan bergantung pada kadar DRC (Dry Rubber Concentrate).
Rumus perhitungan jumlah air yang akan ditambahkan adalah sebagai berikut:
Keterangan :
Vc : Jumlah air yang akan ditambahkan Do : DRC awal latex pada bulking tank Di : DRC latex yang diinginkan
Vo : Jumlah latex awal dalam bulking tank
Berikut ini adalah data yang dibutuhkan untuk perhitungan jumlah air yang dibutuhkan untuk proses pencampuran.
Do : 33% (berasal dari rata-rata DRC selama 1 tahun) Di : 27% (standar yang telah ditetapkan perusahaan.
Vo : 14457,53 kg (rata-rata per hari latex yang diproduksi selama 1 tahun) Maka, jumlah air yang dibutuhkan pada proses pencampuran ini adalah
Vc = 3.477,10 kg = 3.477,10 dm3
Proses ini juga membutuhkan energi listrik, dengan rara-rata daya yang dibutuhkan adalah 1,40 kwh. Pada kuantifikasi terdapat emission factor dari penggunaan listrik yaitu 0,417 kgCO2/kwh. Perhitungan limbah gas CO2 dapat dihitung menggunakan rumus berikut.
E = A x EF Keterangan :
E : Emisi A : Aktivitas EF : Emission factor
Maka jumlah CO2 yang dihasilkan adalah sebagai berikut.
E = A x EF Energi Listrik 1,40 kwh formid acid 63,80 kg
Latex yang telah tercampur 14.548,55 kg
Air sisa penggumpalan 3.477,10 kg Gas CO2 0,58 kg
Gambar 5.3. Transformasi pada Proses Pencampuran dan Penggumpalan
2. Proses Penggilingan (Coagulum Trough)
Pada proses penggilingan, air dijadikan sebagai media transportasi untuk mengalirkan coagulum latex ke mesin mobile crusher. Jumlah air yang dibutuhka pada proses ini diketahui berdasarkan debit air yang mengalir pada
saluran coagulum latex tersebut. Diketahui debit air yang mengalir pada saluran tersebut adalah lebih kurang 3,08 m3/jam. Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk mengisi dan mempertahankan volume pada saluran tersebut adalah 7,23 jam. Maka volume air yang dibutuhkan dapat diketahui dengan menggunakan rumus di bawah ini.
V = 44,467 m3 = 44.467 dm3 = 44.467 kg
Limbah Gas CO2 yang dihasilkan dari penggunaan listrik dengan rata-rata daya yang dibutuhkan 59,32 kwh dan emission factor 0,417 kgCO2/kwh.adalah sebagai berikut.
E = A x EF E =
E = 24,75 kg
Coagulum latex 14.548,55 kg PenggilinganPenggilingan
Coagulum latex 14.548,55 kg
CO2 24,75 kg
Gambar 5.4. Transformasi pada Proses Penggilingan
3. Proses Pencacahan
Setelah dilakukan pencacahan, maka selanjutnya remahan latex dicuci dan diangkut menuju proses berikutnya menggunakan bucket elevator. Pada proses pencacahan, air digunakan untuk mencuci remahan latex. Proses pencucian dilakukan pada wash blending tank. Diketahui debit air yang mengalir pada tank tersebut adalah lebih kurang 7,02 m3/jam. Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk mengisi dan mempertahankan volume pada saluran tersebut adalah 12,05 jam. Maka volume air yang dibutuhkan dapat diketahui dengan menggunakan rumus di bawah ini.
V = 84,612 m3 = 84.612 dm3 = 84.612 kg
Limbah Gas CO2 yang dihasilkan dari penggunaan listrik dengan rata-rata daya yang dibutuhkan 398,46 kwh dan emission factor 0,417 kgCO2/kwh.adalah sebagai berikut.
E = A x EF
E =
E = 166,22 kg
Air 84.612 dm3
Energi Listrik 398,46 kwh Coagulum latex 14.548,55 kg
Gas CO2 166,22 kg
Pencacahan Pencacahan
Remahan latex 14.548,55 kg Air sisa pencucian remahan latex 84.612 dm3
Gambar 5.5. Transformasi pada Proses Pencacahan
4. Proses Pencacahan kedua
Setelah dilakukan pencacahan, maka selanjutnya remahan latex dicuci dan diangkut menuju proses berikutnya menggunakan bucket elevator. Pada proses pencacahan, air digunakan untuk mencuci remahan latex. Proses pencucian dilakukan pada wash blending tank. Diketahui debit air yang mengalir pada tank tersebut adalah lebih kurang 7,02 m3/jam. Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk mengisi dan mempertahankan volume pada saluran tersebut adalah 12,05 jam. Maka volume air yang dibutuhkan dapat diketahui dengan menggunakan rumus di bawah ini.
V = 84,612 m3 = 84.612 dm3 = 84.612 kg
Limbah Gas CO2 yang dihasilkan dari penggunaan listrik dengan rata-rata daya yang dibutuhkan 114,51 kwh dan emission factor 0,417 kgCO2/kwh.adalah sebagai berikut.
E = A x EF
E =
E = 47,77 kg
Air 84.612 dm3
Energi Listrik 114,51 kwh Remahan latex 14.548,55 kg
Gas CO2 47,77 kg
Pencacahan Kedua Pencacahan Kedua
Remahan latex 14.548,55 kg Air sisa pencucian remahan latex 84.612 dm3
Gambar 5.6. Transformasi pada Proses Pencacahan Kedua
5. Proses Pengisian Box
Proses pengisian box dilakukan dengan bantuan operator. Operator mengawasi, menyeleksi dan menyusun remahan latex yang diisikan ke dalam box. Remahan latex yang terkontaminasi atau tidak tercuci dengan bersih dipisahkan dari remahan lainnya dan dijadikan scrap.
Remahan latex 14.548,55 kg Pengisian BoxPengisian Box
Remahan latex di dalam box 14.529,34 kg
Scrap 19,21 kg
Gambar 5.7. Transformasi pada Proses Pengisian Box
6. Proses Pemanasan
Pada proses pemanasan, remahan latex yang berada di dalam box dimasak di dalam mesin single dryer. Pada proses ini limbah yang dihasilkan berupa gas emisi CO2 yang berasal dari penggunaan listrik, SMBS, dan formid acid.
Perhitungan emisi CO2 dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel. 5.10. Perhitungan Gas Emisi CO2 yang dihasilkan pada Proses Pemanasan
No Nama Zat
Kimia Emission Factor Penggunaan Rata-rata
Berdasarkan data di atas, maka dapat diketahui bahwa total gas emisi CO2 yang dihasilkan adalan 170,18 kg. Berikut adalah sistem input output pada proses pemanasan.
Energi Listrik 19,26 kwh
Gas CO2 170,18 kg
Pemanasan Pemanasan
Remahan latex di dalam box 14.529,34 kg
Crumb rubber 14.359,16 kg
Gambar 5.8.Transformasi pada Proses Pemanasan
7. Penimbangan
Pada kegiatan penimbangan, crumb rubber ditimbang sehingga massa per produknya mencapai 30 kg. Pada proses ini operator tidak hanya bertugas untuk menimbang. Namun operator juga melakukan pengecekan terhadap produk. Jika terdapat bagian yang rusak, kotor, atau terkontaminasi pada produk, maka bagian tersebut akan dipotong dan disisihkan untuk diproses kembali. Bagian yang mengalami kecacatan tersebut disebut dengan reject dan digolongkan menjadi limbah padat.
Penimbangan Penimbangan
Crumb rubber 14.353,74 kg Crumb rubber 14.359,16 kg
Reject 5,42 kg
Gambar 5.9. Transformasi pada Proses Pemanasan
8. Proses Pengepressan
Pada proses pengepressan, limbah Gas CO2 yang dihasilkan dari penggunaan listrik rata-rata daya yang dibutuhkan 33,70 kwh dan emission factor 0,417 kgCO2/kwh.adalah sebagai berikut.
E = A x EF
E =
E = 14,05 kg
Energi Listrik 33,70 kwh
Gas CO2 14,05 kg Crumb rubber 14.353,74 kg
Pengepressan Pengepressan
Crumb rubber 14.353,74 kg
Gambar 5.10.Transformasi pada Proses Pengepressan
9. Proses Pemeriksaan Kadar Besi
Pada pemeriksaan kadar besi, limbah Gas CO2 yang dihasilkan dari penggunaan listrik dengan rata-rata daya yang dibutuhkan 2,23 kwh dan emission factor 0,417 kgCO2/kwh.adalah sebagai berikut.
E = A x EF
E =
E = 0,93 kg
Energi Listrik 2,23 kwh
Gas CO20,93 kg Crumb rubber 14.353,74 kg
Pemeriksaan Kadar Besi Pemeriksaan Kadar
Besi
Crumb rubber 14.353,74 kg
Gambar 5.11. Transformasi pada Proses Pemeriksaan Kadar Besi
10. Packing
Pada proses packing, limbah Gas CO2 yang dihasilkan berasal dari penggunaan plastik dengan rata-rata penggunaan plastic per hari adalah 9,86 kg. Nilai emission factor untuk plastic adalah 2 kgCO2/kwh.adalah sebagai berikut.
E = A x EF
E =
E = 19,73 kg
Plastik 9,86 kg
Gas CO2 19,73 kg Crumb rubber 14.353,74 kg
Packing Packing
Crumb rubber 14.353,74 kg
Gambar 5.12. Transformasi pada Proses Packing
Pada tabel-tabel di atas dapat dilihat material, energi dan waste yang keluar masuk pada proses produksi. Selanjutnya dilakukan analisa menggunakan material flow analysis.