3. Usulan Perbaikan terhadap Penanganan Jenis Defect Botol Pecah
4.2.5 Tahap Control
Fase terakhir dalam metodologi Six Sigma adalah fase control. Pada tahap ini akan dilakukan penentuan cara untuk mengurangi atau cara untuk menjaga variabel-variabel permasalahan produk non-standar pada proses produksi Teh Botol Sosro yang telah teridentifikasi dengan menggunakan berbagai analisis dalam penelitian kali ini (diagram pareto, fishbone diagram, five whys diagram, dan FMEA), sehingga variabel tersebut dapat berada dalam batas kontrol perusahaan. Berikut ini merupakan usulan control pada tiap bagian selektor yang diharapkan dapat membantu perusahaan dalam mengatasi permasalahan produk non-standar, antara lain:
1. Evaluasi kinerja proses dengan melakukan perhitungan peta kendali X dan peta kendali R terhadap berat botol isi Teh Botol Sosro.
2. Evaluasi kinerja proses dengan menghitung kapabilitas proses (Cp dan Cpk).
3. Evaluasi proporsi jumlah cacat produksi pada tiap bagian selektor dengan menggunakan peta kendali baik p-chart dan np-chart.
4. Evaluasi kinerja produk dengan menghitung nilai DPMO dan nilai tingkat sigma di tiap proses.
Dalam fase ini, seluruh usaha-usaha peningkatan yang ada akan dilakukan pengujian secara trial error terhadap hasil yang dicapai secara teknis. Tahap control bertujuan untuk mengevaluasi proses perbaikan yang
telah dilakukan dengan efektif dan efisien serta menjaga kestabilan dari proses perbaikan tersebut guna mencegah terjadinya penurunan kembali performance proses tersebut.
Pada tahap control ini seluruh usaha peningkatan yang ada dikendalikan secara teknis untuk kemudian dibuat usaha-usaha pengontrolan dengan metode trial error dengan mereduksi cacat dari 10% hingga 90% pada tiap proses di bagian selektor. Asumsi pada perhitungan trial error pada penelitian ini yaitu diasumsikan jumlah unit yang akan diproses pada tiap proses di bagian selektor sama dengan jumlah unit yang diproses pada periode bulan Januari-Maret 2010.
Usulan perbaikan yang telah diberikan penulis pada uraian di tahap improve, diharapkan dapat memberikan peningkatan kinerja kualitas produk yang dapat diukur melalui nilai DPMO dan nilai tingkat sigma pada proses tersebut. Apabila hasil peningkatan kinerja kualitas produk dilakukan permodelan dengan metode trial error dengan mereduksi 10% hingga 90% dari jumlah cacat produk yang dihasilkan pada tiap proses bagian selektor, maka hasilnya perhitungan trial error adalah sebagai berikut.
Tabel 4.31 Hasil Trial Error Peningkatan Kualitas Produk Teh Botol Sosro pada Bagian Selektor Botol Kotor
Trial Error
Pengurangan
Defect
Unit Defect DPU TOP DPO DPMO
Tabel Sigma Level Awal (Januari - Maret 2010) 40076029 570752 0,0142417 280532203 0,002 2000 3,09 10% 40076029 513677 0,0128176 280532203 0,0018 1800 3,12 20% 40076029 456602 0,0113934 280532203 0,0016 1600 3,15 30% 40076029 399526 0,0099692 280532203 0,0014 1400 3,19 40% 40076029 342451 0,008545 280532203 0,0012 1200 3,23 50% 40076029 285376 0,0071209 280532203 0,001 1000 3,29 60% 40076029 228301 0,0056967 280532203 0,0008 800 3,35 70% 40076029 171226 0,0042725 280532203 0,0006 600 3,43 80% 40076029 114150 0,0028483 280532203 0,0004 400 3,54 90% 40076029 57075 0,0014242 280532203 0,0002 200 3,71
Sumber: Hasil Pengolahan Data
Tabel 4.32 Hasil Trial Error Peningkatan Kualitas Produk Teh Botol Sosro pada Bagian Selektor Botol Bersih
Trial Error
Pengurangan
Defect
Unit Defect DPU TOP DPO DPMO
Tabel Sigma Level Awal (Januari - Maret 2010) 39505277 322244 0,008157 197526385 0,0016 1600 3,15 10% 39505277 290020 0,0073413 197526385 0,0015 1500 3,17 20% 39505277 257795 0,0065256 197526385 0,0013 1300 3,21 30% 39505277 225571 0,0057099 197526385 0,0011 1100 3,26 40% 39505277 193346 0,0048942 197526385 0,001 1000 3,29 50% 39505277 161122 0,0040785 197526385 0,0008 800 3,35 60% 39505277 128898 0,0032628 197526385 0,0007 700 3,39 70% 39505277 96673 0,0024471 197526385 0,0005 500 3,48 80% 39505277 64449 0,0016314 197526385 0,0003 300 3,61 90% 39505277 32224 0,0008157 197526385 0,0002 200 3,71
Tabel 4.36 Hasil Trial Error Peningkatan Kualitas Produk Teh Botol Sosro pada Bagian Selektor Botol Isi
Trial Error
Pengurangan
Defect
Unit Defect DPU TOP DPO DPMO
Tabel Sigma Level Awal (Januari - Maret 2010) 39183033 125913 0,0032135 431013363 0,00029 290 3,62 10% 39183033 113322 0,0028921 431013363 0,00026 260 3,65 20% 39183033 100730 0,0025708 431013363 0,00023 230 3,68 30% 39183033 88139 0,0022494 431013363 0,0002 200 3,71 40% 39183033 75548 0,0019281 431013363 0,00018 180 3,74 50% 39183033 62957 0,0016067 431013363 0,00015 150 3,79 60% 39183033 50365 0,0012854 431013363 0,00012 120 3,84 70% 39183033 37774 0,000964 431013363 0,00009 90 3,91 80% 39183033 25183 0,0006427 431013363 0,00006 60 4,01 90% 39183033 12591 0,0003213 431013363 0,00003 30 4,17
Sumber: Hasil Pengolahan Data 4.3 Analisis Data
Sesuai dengan konsep dari Six Sigma, nilai yang ingin dicapai pada penelitian ini adalah mengidentifikasikan permasalahan produk non-standar pada lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung dengan melakukan pengukuran dan analisis terhadap kinerja proses dan produk, serta memberikan usulan perbaikan dan pengontrolan terhadap produk non-standar tersebut, sehingga terjadi peningkatan tingkat kinerja perusahaan dengan kualitas Six Sigma, dimana perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau bahwa 99,99966 % dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk.
Pada tahap define, dikemukakan bahwa pada proses produksi Teh Botol Sosro lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung terdapat permasalahan dalam pengendalian produk non-standar. Dengan adanya permasalahan tersebut, penulis akhirnya menfokuskan penelitian ini guna membantu perusahaan mengatasi permasalahan tersebut dengan pendekatan konsep Six Sigma. Pada tahap ini, penulis melakukan beberapa langkah antara lain penentuan Project Charter penelitian, dan penggambaran proses produksi keseluruhan dengan SIPOC Diagram serta Peta Aliran Proses. Berdasarkan hasil observasi, penulis melihat permasalahan produk non-standar belum memiliki metode penyelesaian yang optimal. Oleh karena itu, penulis mencoba melakukan pendekatan konsep Six Sigma terhadap permasalahan tersebut.
Pada tahap measure, langkah pertama yang dilakukan penulis adalah melakukan penentuan Critical To Quality (CTQ) produk pada tiap proses produksi. Pada tahap ini dilakukan pengukuran untuk menentukan karakteristik kunci kualitas (CTQ) yang merupakan karakteristik produk yang berhubungan secara spesifik dengan kebutuhan pelanggan. Tahap berikutnya yaitu melakukan pengukuran kinerja proses dan kinerja produk.
Pada tahap pengukuran kinerja proses, penulis melakukan perhitungan peta kendali X dan peta kendali R serta kapabilitas proses untuk pengukuran data variabel kualitas yaitu berat botol isi Teh Botol Sosro. Pada
pengukuran tersebut, penulis melakukan perhitungan berat botol isi pada tiga kondisi yang berbeda yaitu pada awal shift produksi, tengah shift produksi, dan akhir shift produksi. Hasil yang diperoleh dari pengukuran menunjukkan bahwa rata-rata berat botol isi pada kondisi pengukuran tersebut sudah sesuai dengan rata-rata berat botol isi yang telah ditetapkan perusahaan yaitu sebesar 536 gr. Untuk perhitungan kapabilitas proses, hasil yang diperoleh dari tiga kondisi pengukuran yang dilakukan oleh penulis, menunjukkan bahwa proses tersebut memiliki kemampuan proses hampir mencapai tingkat 4-sigma.
Penulis juga mengukur tingkat proporsi cacat pada tiap bagian selektor dengan menggunakan peta kendali p-chart pada bagian selektor botol kotor dan selektor botol bersih dengan menggunakan laporan produk non-standar harian periode bulan Januari-Maret 2010. Untuk bagian selektor botol isi, penulis melakukan tingkat proporsi produk cacat dengan menggunakan peta kendali np-chart dengan menggunakan data pengamatan langsung di lapangan pada periode bulan April-Mei 2010.
Hasil dari perhitungan p-chart pada bagian selektor botol kotor, menunjukkan bahwa jumlah produk cacat yang terjadi hampir seluruhnya belum berada pada batas kontrol. Hasil yang sama tersebut juga ditujukkan pada bagian selektor bersih. Adapun variasi penyebab khusus yang mempengaruhi pada bagian Selektor Botol Kotor terjadi karena banyaknya faktor eksternal dari proses produksi yang mempengaruhi, terutama cara
konsumen dalam meletakan, menyimpan dan menggunakan botol yang menyebabkan botol menjadi tidak standar untuk digunakan kembali.
Untuk variasi penyebab khusus yang mempengaruhi pada bagian Selektor Botol Bersih terjadi karena banyaknya faktor eksternal dari proses produksi yang mempengaruhi, terutama cara konsumen dalam meletakan, menyimpan dan menggunakan botol yang menyebabkan botol tidak dapat dibersihkan dengan mesin sehingga harus dicuci lagi secara manual dan ketika diproses di bagian Selektor Botol Bersih juga mudah pecah karena kondisi botol saat masuk proses produksi pun sudah tidak optimal untuk diproduksi kembali.
Pada tahap pengukuran kinerja produk, penulis melakukan perhitungan nilai DPMO dan nilai tingkat sigma di tiap proses. Hasil nilai DPMO yang diperoleh penulis pada bagian selektor botol kotor yaitu sebesar 2000 dan nilai tingkat sigma sebesar 3,091. Hasil nilai DPMO yang diperoleh penulis pada bagian selektor botol bersih yaitu sebesar 1600 dan nilai tingkat sigma sebesar 3,156. Hasil nilai DPMO yang diperoleh penulis pada bagian selektor botol isi yaitu sebesar 290 dan nilai tingkat sigma sebesar 3,624. Berdasarkan hasil tersebut, menujukkan bahwa kinerja produk teh botol saat ini sudah cukup baik, dan tentunya perlu peningkatan kinerja produk tersebut guna pencapaian tingkat 6-sigma.
Setelah melakukan pengukuran kinerja proses dan kinerja produk pada tahap measure, maka tahap selanjutnya adalah tahap analyze. Pada tahap ini,
penulis menfokuskan analisisnya di bagian proses selektor botol isi, khususnya pada fase pengisian TCM pada botol di mesin filler. Hal ini dilakukan karena data yang diperoleh banyak mengandung variasi khusus yang berasal dari eksternal proses produksi, maka tidak dilakukan analisis lebih lanjut.
Penulis menggunakan beberapa analisis antara lainnya diagram pareto, fishbone diagram, five whys diagram, dan FMEA untuk melakukan analisis terhadap keseluruhan data yang telah diukur pada tahap sebelumnya. Hasil yang diperoleh berdasarkan analisis diagram pareto menunjukkan bahwa frekuensi tertinggi munculnya defect pada bagian selektor botol isi adalah jenis defect kosong tertutup. Dengan menggunakan analisis fishbone diagram, penulis mendapatkan hasil bahwa faktor manusia, mesin, material, metoda, dan lingkungan mempengaruhi timbulnya jenis defect kosong tertutup.
Dengan mengkombinasikan hasil dari analisis five whys diagram dan analisis FMEA, penulis mendapatkan hasil nilai RPN menunjukkan bahwa modus kegagalan utama penyebab terjadinya jenis defect kosong tertutup adalah karena posisi botol miring. Hal ini terjadi dimungkinkan kurang cermatnya operator mesin filler dalam melakukan setting pada bagian guide infeed filler. Untuk itu, diperlukan kontrol terhadap botol yang telah selesai dilakukan pengisian TCM di mesin filler setiap 10 menit dan melakukan setting pada bagian guide infeed filler dengan tepat sesuai dengan SOP yang telah ditentukan.
Untuk melakukan improvement guna mencegah sekaligus mengendalikan terjadinya jenis defect kosong tertutup pada bagian selektor botol isi, maka penulis memberikan beberapa usulan kepada perusahaan, antara lain :
• Melakukan setting pada bagian guide infeed filler
• Mengganti komponen pada mesin filler tepat pada waktunya
• Melakukan kontrol terhadap performance mesin EBI (Empty Bottle Inspector)
Fase terakhir dalam metodologi Six Sigma adalah fase control. Pada tahap ini akan dilakukan penentuan cara untuk mengurangi atau cara untuk menjaga variabel-variabel permasalahan produk non-standar pada proses produksi Teh Botol Sosro yang telah teridentifikasi, berikut ini merupakan usulan control pada tiap bagian selektor yang diharapkan dapat membantu perusahaan dalam mengatasi permasalahan produk non-standar, antara lain: 1. Evaluasi kinerja proses dengan melakukan perhitungan peta kendali
X dan peta kendali R terhadap berat botol isi Teh Botol Sosro. 2. Evaluasi kinerja proses dengan menghitung Cp dan Cpk.
3. Evaluasi proporsi jumlah cacat produksi pada tiap bagian selektor dengan menggunakan peta kendali baik p-chart dan np-chart.
4. Evaluasi kinerja produk dengan menghitung nilai DPMO dan nilai tingkat sigma di tiap proses.