BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
E. Utilitas
1. Tahapan Proses Produksi
a. Penuangan bahan mentah dalam screw
Tahap awal pembuatan mie kering adalah penuangan berbagai campuran tepung ke dalam bak hopper yang nantinya akan ditarik dengan menggunakan mesin screw. Hal ini dilakukan untuk tujuan mempermudah para pekerja untuk melakukan proses dan mesin screw yang telah dilengkapi dengan penyaringan, sehingga dapat menghilangkan kotoran - kotoran dan benda asing yang tidak diinginkan. Fungsi dari screw konveyor atau mesin screw adalah untuk memindahkan tepung dari gudang raw material yang berada di lantai dasar ke dalam mesin mixing yang terdapat di lantai atas.
b. Pencampuran (Mixing)
Sebelum dilakukan proses mixing tepung dengan substitusi lain, maka dilakukan pembuatan larutan kansui. Larutan kansui adalah larutan yang terdiri dari air, garam, pengenyal, dan pewarna dengan ukuran masing - masing yang telah ditentukan.
Mixing adalah proses pencampuran dan pengadukan bahan baku dan bahan tambahan, bahan baku dari mesin screw di mixer dalam bak mixing dengan larutan kanzui yang ditampung dalan tangki alkali (VT) sesuai ukuran yang telah ditetapkan. Mixer dilakukan sampai homogen dan cukup kadar airnya untuk membentuk struktur gluten.
lxxxiii
basah. Pertama mixing kering selama 2 menit, proses ini adalah pencampuran tepung dari mesin screw agar bisa homogen. Mixing yang kedua adalah mixing basah yaitu pencampuran bahan baku dengan larutan kanzui. Mixing basah dibagi menjadi 2 berdasarkan kecepatannya, yang pertama fast mixing yang kemudian dilanjutkan dengan slow mixing. Mixing basah ini dilakukan selama 20 menit. Total waktu dari mixing adalah 22 menit. Setelah 22 menit mesin mati secara otomatis kemudian dilakukan pengujian tehadap adonan sebelum adonan diturunkan ke tabung feeder dan DCM.
Sebanyak 210 kg tepung terigu dan tepung pensubstitusi dimasukkan ke dalam mixer dan dilakukan mixing kering dalam waktu 2 menit. Kemudian mulai dilakukan penambahan larutan kasui sebanyak 78,5 liter (ukuran ini dapat berubah - ubah sesuai kondisi yang terjadi saat itu) selama 20 menit sehingga terbentuk adonan yang homogen. Dengan penambahan air sebanyak 37 % artinya telah memenuhi standar yaitu penambahan air yang baik untuk adonan 28-38%, karena jika air yang ditambahkan terlalu sedikit, maka adonan akan menjadi kaku dan keras. Namun jika terlalu banyak maka adonan akan lembek sehingga sukar untuk dicetak. Jumlah air yang digunakan harus sesuai dengan formula yang ditetapkan karena semakin banyak air yang terpenetrasi hingga mendekati titik maksimal kapasitas penyerapan air maka akan semakin baik kualitas adonan. Hal tersebut akan membantu mempersiapkan proses gelatinisasi yang optimal pada partikel pati.
c. Pembentukan Lembaran Adonan (Sheeting)
Tujuan dari proses ini adalah untuk membentuk struktur net gluten dengan arah yang sama secara merata sehingga lembaran adonan menjadi lembut dan elastis. Sehingga akan menghaluskan serat gluten. Dalam roll press, serat-serat gluten yang tidak beraturan segera ditarik memanjang dan searah dengan tekanan dua roll press. Dalam mesin DCM yang berupa roll press, adonan akan dipadatkan/dipress menjadi lembaran - lembaran dimana pada proses ini adonan menjadi halus sesuai dengan ketebalan yang diinginkan.
Pada awalnya adonan keluar dari mesin DCM bersifat rapuh dan kasar, namun dengan proses melalui 6 roll yang memiliki ketebalan berbeda-beda. Proses roll sheeting adalah proses dimana adonan mie mulai dibentuk menjadi lembaran mie melalui beberapa unit roller press sampai tercapai ketebalan standar yang ditentukan (± 1 mm).
lxxxiv
II 19,62 detik 4,6 mm III 9,78 detik 2,5 mm IV 8,49 detik 1,7 mm V 5,44 detik 1,5 mm VI 4,22 detik 1,0 mm Sumber : Unit 1 Mie Kering PT. TPSTekanan roller diatur sedemikian rupa sehingga mula-mula ringan (ketebalan 8,5 mm) sampai kuat (ketebalan 1,0 mm). Ketebalan lembaran dapat ditentukan dengan pengaturan handle (tuas), jika handle diputar berhadapan maka ketebalan lembaran akan semakin kecil, begitu pula jika diputar berlawanan arah maka ketebalan lembaran semakin besar. Pengoperasian alat ini harus sesuai dengan jarak antara roll press yang satu dengan roll press yang lain artinya tingkat ketegangan adonan tidak boleh terlalu kendor dan tidak boleh terlalu tegang sehingga mie yang dihasilkan sesuai dengan standar.
d. Pembentukan Gelombang (Forming-Cutting)
Mie yang telah melewati tahap pembentukan lembaran-lembaran tersebut kemudian melalui tahap slitter (forming-cutting) dimana akan mengubah lembaran-lembaran mie tersebut akan menjadi untaian mie yang bergelombang. Tahap selanjutnya mie dibuat membentuk gelombang, yang bukan hanya pemberi struktur yang menarik bagi tekstur mie namun juga untuk mempercepat proses pengukusan maupun pengeringan pada mie sehingga pembuatan mie lebih efisien. Dengan membuat mie keriting, senar-senar mie dicegah agar tidak menjadi lengket satu dengan yang lain. Khususnya bila nantinya pada proses pengukusan. Selanjutnya mie melewati tahap slitting dimana mie akan membagi untaian mie menjadi 4 bagian. Dimana ukuran untuk masing-masing jenis mie berbeda-beda.
Pembentukan gelombang untaian mie dilakukan dengan cara melewatkan untaian mie sesudah slitter ke atas waving conveyor yang kecepatannya lebih rendah dari slitter, sehingga untaian mie melengkung dan membentuk gelombang yang rapat. Kerapatan gelombang mie dapat ditentukan dengan mengatur kecepatan bed RC atau net steam conveyor. Pada saat untaian mie berpindah ke net steam conveyor yang kecepatannya lebih tinggi dari pada waving conveyor maka gelombang untaian mie menjadi lebih renggang. Lebar dan tebal untaian mie telah ditentukan dan diperhitungkan dengan mengacu pada standart perusahaan dan jenis mie yang akan dibuat. Untaian mie yang bergelombang kemudian masuk ke dalam steam box.
lxxxv
menggunakan steam (uap air panas). Steam yang ada dalam steam box dihembuskan melalui pipa steam yang dihasilkan dari steam boiler.
Dalam perlakuan steaming (pengukusan) ini bertujuan untuk memasak mie mentah menjadi mie setengah matang dengan sifat semi solid (setengah matang). Mie mentah sebelum masuk kedalam steam box terlebih dahulu disemprot dengan air dari sprayer yang berfungsi sebagai penambah kematangan sehingga mie yang dihasilkan benar - benar masak. Pada proses ini terjadi gelatinisasi pati dan koagulasi gluten sehingga dengan terjadinya dehidrasi air dari gluten akan menyebabkan timbulnya kekenyalan mie. Pada waktu sebelum dikukus, bersifat lunak dan fleksibel, tetapi setelah dikukus menjadi keras dan kuat. Sehingga mie menjadi kenyal dan matang.
Untaian mie yang bergelombang menuju ke steam box dengan berjalan diatas conveyor yang berjalan. Dalam mesin steam box, mie mengalami perlakuan panas yang berasal dari uap air yang bersuhu tinggi 97 - 100oC dengan tekanan 0,7 bar - 1,0 bar dan waktu yang diperlukan sebanyak kurang lebih 2 - 3 menit.
Mie yang keluar dar box steam masih mempunyai kadar air dan panas yang masih tersisa, maka sepanjang konveyor menuju ke shapping - folding dipasang sejumlah kipas angin yang berfungsi untuk membantu mempercepat proses penirisan air yang terbawa dalam untaian mie. Karena apabila mie masih dalam kondisi basah, maka akan menyulitkan pada proses drying. Selain itu juga mempercepat proses pendinginan sehingga mempermudah para pekerja ketika proses shapping - folding.
f. Pemotongan dan Pelipatan (Shapping - Folding)
Shapping atau pemotongan adalah suatu proses memotong lajur mie pada ukuran tertentu. Sedangkan folding adalah melipat mie menjadi dua bagian berbentuk kotak dan simetris, yang selanjutnya disebut dengan blok mie (noodle block). Mie yang berbentuk blok akan memudahkan dalam penanganan selanjutnya, termasuk pengemasan, penyimpanan dan pendistribusian.
Proses ini bertujuan untuk menghasilkan produk mie yang sesuai standar berat, bentuk, dan kondisi kemasan yang akan digunakan. Proses pemotongan ini dilakukan setelah proses steaming dikarenakan sifat mie setelah proses pengukusan mie bersifat semi solid sehingga dapat memudahkan untuk pemotongan karena memiliki tingkat elastisitas yang tinggi.
Proses shapping-folding dengan prinsip pemotongan dan pelipatan mie hasil steaming menjadi dua susun / lapisan mie dengan panjang, lebar, dan bobot sesuai dengan standar yang telah ditentukan oleh PT TPS Food Tbk. Setelah itu, mie akan
lxxxvi
untuk mengisi penuh konveyor yang akan masuk ke dalam tahap selanjutnya. Untaian mie dari conveyor steam box melewati roller kecil melintang yang lebih menonjol dibanding conveyor steam box yang berfungsi untuk melepaskan atau mengelupaskan untaian mie dari conveyor steam box kemudian untaian mie dipotong oleh mesin pemotong. Pemotong dilengkapi dengan sebuah roller memanjang dengan pisau panjang (cutter). Setelah mengalami pemotongan, mie dilipat menjadi dua lapis dengan bantuan cangkul (folder). Gerakan cangkulan menekan potongan mie sehingga melipat simetris berbentuk kotak, yang disebut noodle block atau blok mie. Selanjutnya blok mie menempati distributor conveyor yang mengantarkan mie masuk ke proses pengeringan (driying).
g. Pengeringan (Driying)
Drying atau pengeringan adalah suatu proses mengeringkan mie yang telah dipotong dan dilipat dengan uap panas yang dihasilkan oleh hitter dalam box drying. Mie yang telah dipotong dan dilipat di atur dalam angsang kemudian diangkut menuju drying.
Proses ini bertujuan mengurangi kadar air dengan standar maksimal 10 %. Proses ini juga berfungsi untuk pemantapan pati tergelatinisasi dalam adonan sehingga menjadi kaku, matang dan awet.
Pengeringan pada mesin drying ini menggunakan metode pemanasan uap kering. Pada tahap ini terjadi transfer panas dan masa yang menyebabkan berbagai perubahan yang sifatnya fisikawi yang ditandai dengan terjadinya perubahan untaian mie menjadi mengembang.
Suhu yang digunakan sekali proses berbeda yaitu pada tahap awal suhu 76
o
C, tahap tengah 80 oC dan tahap akhir 76oC dengan tekanan 5,3 bar. Hal ini dilakukan untuk menghindari mie agar tidak terjadi case hardening. Mesin ini menghembuskan uap kering dan dirancang dengan melewati 8 tingkat aliran yang bertujuan agar mendapatkan mie yang mempunyai tingkat matang dan kering sempurna (±1 jam). Uap panas yang dihasilkan oleh hitter dalam box driying kemudian disebarkan ke seluruh box driying dengan bantuan blower sehingga semua mie dalam box driying bisa kering merata.
h. Pendinginan (Cooling)
Mie yang telah melalui proses pengeringan masih bersifat panas. Agar mendapat produk mie yang baik maka perlu dilakukan proses pendinginan. Proses tersebut bertujuan membuat tekstur mie menjadi keras. Blok mie yang keluar dari drying kemudian dikeringkan kembali dengan cooling box yang memiliki blower. Mesin pendingin ini bekerja dengan menghembus udara dari blower kearah blok
lxxxvii
berlangsung selama 63 detik sebelum dikemas dengan etiket. Pendinginan mie mencapai suhu kurang lebih 30 - 32oC. Proses penurunan suhu blok mie yang rendah sebelum dikemas membuat mie menjadi lebih tahan simpan dalam kemasan etiket selama kurang lebih 8 bulan.
Apabila proses pendinginan tidak sempurna, uap air yang tersisa akan mengembun dan menempel pada permukaan mie sehingga memicu tumbuhnya jamur. Dengan mie yang ditumbuhi jamur atau mikroba akan menjadi rusak sehingga umur simpan mie menjadi lebih pendek. Faktor - faktor yang mempengaruhi proses pendinginan adalah: temperatur udara yang masuk, temperatur udara yang masuk ke arah mie harus lebih rendah atau sama dengan suhu kamar (<32oC), jumlah produk, dan kondisi gelombang mie.
