Tujuan Penelitian - FORMULASI SEDIAAN TABLET LIQUISOLID GLIBENKLAMID DENGAN PELARUT GLISERIN DA

BAB I. PENDAHULUAN

E. Tujuan Penelitian

Mengetahui pengaruh pelarut gliserin dan amilum kentang sebagai carrier material terhadap sifat fisik dan profil disolusi tablet liquisolid glibenklamid.

b) Tujuan khusus

Mengetahui proporsi campuran pelarut gliserin dan amilum kentang sebagai carrier material terhadap sifat fisik dan profil disolusi tablet liquisolid glibenklamid.

5 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Tablet Liquisolid 1. Definisi liquisolid

Liquisolid merupakan suatu teknik pembuatan tablet untuk meningkatkan laju disolusi obat yang diperkenalkan oleh Spires pada tahun 2002 (Spireas, 2002). Metode ini telah diketahui dapat meningkatkan luas permukaan obat dan persen obat terbasahi, liquisolid pada obat dengan kelarutan yang rendah dalam air diharapkan dapat meningkatkan pelepasan dan bioavailabilitas obat secara oral (Pavani, Noman dan Syed, 2013). Formulasi tablet liquisolid dapat diterapkan pada berbagai macam obat yang sukar larut air atau hampir tidak larut air dengan dosis obat yang kecil (kurang dari 100 mg) (Sinkar, Gondkar and Saudagar, 2015).

2. Keuntungan dan Kerugian dari Teknik Liquisolid

Adapun beberapa keuntungan dari teknik liquisolid antara lain metode pembuatannya sederhana, biaya produksi yang rendah, meningkatkan pelepasan dan bioavailabilitas obat yang tergolong BCS II dan BCS IV, memiliki bioavailabilitas yang lebih baik dibandingkan dengan tablet konvensional, pelepasan obat tidak dipengaruhi makanan dan pH pada obat oral dengan kelarutan yang rendah dalam air (Mahapatra et al, 2014). Sedangkan kerugian dari metode ini adalah memiliki keterbatasan dalam memformulasikan obat dengan dosis besar (lebih dari 100 mg), dikarenakan pada obat dengan dosis yang besar

dibutuhkan penambahan pelarut, carrier material dan coating material dalam jumlah yang besar untuk mendapatkan sifat alir dan kompresibilitas baik sehingga dapat meningkatkan bobot tablet (Syed et al., 2012).

3. Komponen tablet liquisolid a. Pelarut non volatile

Pelarut non volatile merupakan bahan yang bertindak sebagai surfakatan untuk membantu kelarutan bahan aktif dalam air. Syarat pelarut dalam liquisolid bersifat inert, tidak menguap, memiliki titik didih tinggi, dapat melarutkan bahan aktif dan dapat terdispersi dalam sistem liquisolid. Contoh pelarut non–volatile yang dapat digunakan dalam formulasi tablet liquisolid antara lain PEG, propilen glikol, tween, gliserin, dimetil etil asetamida, polisorbat (Syed et al., 2012).

b. Carrier material

Carrier material merupakan bahan yang berfungsi sebagai penyerap liquid medication dalam formulasi tablet liquisolid. Syarat carrier material yang dapat digunakan dalam formulasi liquisolid antara lain memiliki pori dan daya serap yang mencukupi untuk menyerap liquid medication. Contoh carrier yang dapat digunakan dalam formulasi tablet liquisolid antara lain amilum, beberapa tingkatan microcrystalline cellulose dan laktosa. (Syed et al., 2012).

c. Coating material

Coating material merupakan bahan yang digunakan untuk melapisi partikel basah carrier yang telah menyerap liquid medication, sehingga menghasilkan serbuk yang kering (Priya, Kumari, Ankita, 2013). Syarat coating material yang baik adalah memiliki diameter partikel berkisar antara 0,01-5 µm

dan daya adsorpsi yang tinggi untuk menghasilkan serbuk yang kering dan memiliki laju alir yang baik. Coating material yang relatif sering digunakan dalam formulasi liquisolid adalah colloidal silicon dioxide (Aerosil^®, Cab-O-Sil^® M5) (Vraníková and Gajdziok, 2013).

d. Superdisintegran

Superdisintegran merupakan bahan yang digunakan untuk mempercepat waktu hancurnya tablet dalam medium air, dan dapat terdisintegrasi menjadi partikel penyusunnya sehingga akan meningkatkan kecepatan disolusi dan tercapainya bioavailabilitas yang diharapkan. Jenis bahan penghancur seperti pati dan jenis-jenis lainnya merupakan jenis bahan penghancur yang umumnya digunakan dan harganya relatif murah. Biasanya digunakan dengan konsentrasi 5-20% dari berat tablet (Lachman, Ziff and Spiro, 1994). Syarat-syarat bahan superdisintegran harus menghasilkan kehancuran yang cepat, memenuhi kompaktibilitas yang baik, ukuran partikel kecil,dan memiliki sifat alir yang baik (Debjit, Chiranjib, Krishnakanth, Pankaj, and Chandira, 2009). Superdisintegran memiliki daya mengembang yang sangat tinggi dan cepat pada medium air sehingga mampu mendesak penyusun tablet lainnya ke arah luar secara cepat yang akan menyebabkan tablet dapat segera hancur (Sulaiman, 2007).

4. Cara pembuatan sediaan tablet liquisolid

Tablet liquisolid dibuat dengan cara menambahkan bahan aktif yang sukar larut dalam air ke dalam pelarut non-volatile hingga membentuk suspensi yang kemudian diubah menjadi bentuk serbuk yang mudah mengalir, non-adherent dan siap untuk dikempa setelah penambahan carrier material dan

dicampur ditambahkan

ditambahkan

dicampur ditambahkan

coating material (Gubbi and Jarag, 2009). Berikut merupakan tahapan secara umum pembuatan tablet liquisolid pada gambar 1.

ditamba

dicampur

Gambar 1. Skema secara umum liquisolid (Priya et al., 2013).

Tablet liquisolid dirancang khusus dengan menambahkan bahan obat ke dalam pelarut hingga terbentuk suspensi obat yang di serap oleh carrier material sehingga suspensi obat dapat terdispersi merata pada sediaan serbuknya (Spireas, 2002). Tablet liquisolid dapat diaplikasikan dengan baik untuk bahan obat dengan dosis kecil. Peningkatan laju pelepasan obat sebanding dengan fraksi obat yang berada dalam dispersi molekulernya (Hadisoewignyo, 2012).

Pembuatan tablet liquisolid umumnya menggunakan superdisintegran dan bahan pelicin. Superdisintegran dapat membuat tablet menjadi mudah untuk hancur sehingga dapat membuat tablet menjadi lebih cepat untuk terdisolusi.

Bahan pelicin digunakan untuk memudahkan serbuk untuk mengalir sehingga dapat dikempa menjadi tablet (Hadisoewignyo, 2012).

Bahan aktif

5. Mekanisme meningkatnya pelepasan obat liquisolid a. Meningkatnya luas permukaan bahan obat

Ketika obat dalam sistem liquisolid larut dalam pelarut non-volatile, obat akan berada pada keadaan dispersi molekuler di dalam carrier. Hal ini menyebabkan luas permukaan obat menjadi besar sehingga pelepasan obat meningkat. Dalam tablet liquisolid, pelepasan obat akan menjadi cepat karena luas permukaan obat besar dibanding dengan partikel obat yang dibuat dengan metode cetak langsung yang memiliki luas permukaan yang kecil untuk obat yang sulit larut (Vraníková et al., 2013).

b. Meningkatnya kelarutan obat dalam air

Perlu diketahui bahwa sedikit jumlah pelarut non-volatile dalam liquisolid tidak ikut melarutkan bahan obat. Pada antar permukaan padat-cairan (liquisolid tablet dan medium disolusi), sangat memungkinkan sedikit jumlah dari pelarut tersebut berdifusi keluar bersama dengan molekul obat dan bertindak sebagai ko-solven yang akan membantu meningkatkan kelarutan bahan obat dalam air (Lohithatsu et al., 2014).

c. Meningkatkan proses pembasahan

Pelarut non-volatile dalam liquisolid dapat bertindak sebagai surfaktan dengan menurunkan tegangan permukaan antara permukaan tablet dengan medium disolusi sehingga pembasahan dari partikel-partikel obat liquisolid meningkat (Vraníková et al., 2013). Pembasahan dalam liquisolid ini dapat dilihat dari sudut kontak yang kecil. Sudut kontak yang kecil berarti pembasahan meningkat (Kulkarni et al., 2010).

6. Model matematika tablet liquisolid

Suatu pendekatan matematika yang dinyatakan Spireas dalam formulasi liquisolid untuk menghitung jumlah non-volatile solvent, carrier material dan coating material sehingga serbuk liquisolid memiliki kemampuan mengalir dan kompresibilitas yang baik. Rasio eksipien (R) merupakan rasio dari jumlah carrier (Q) dan coating material (q), nilai R ditunjukan dengan persaaman (1)

R = ... (1) Liquid load factor (L_f) merupakan rasio dari jumlah liquid medication (W) dan carrier material (Q). Nilai Lf ditunjukkan persamaan (2).

L_f= ... (2) Kecepatan disolusi pada liquisolid akan semakin tinggi seiring meningkatnya rasio eksipien (R) pada rentang 5 hingga 20. (Burra, Yamsani, Vobalaboina, 2011). Serbuk liquisolid akan memiliki sifat alir yang baik pada nilai rasio 20 (Satheeshbabu, Ghowthamarajan, Gayathri, Saravanan, 2011). Nilai rasio eksipien yang rendah akan mengakibatkan penurunan kecepatan disolusi dan meningkatnya nilai Lf akan menurunkan sifat kompresibilitas campuran akhir (Vajir, Sahu, Ghuge, Bang, Bakde, 2012). Nilai L_f yang tinggi dan Rasio eksipien yang rendah akan menghasilkan tablet dengan jumlah liquid medication yang berlebihan dan tidak dapat diserap oleh pembawa, sehingga akan menurunkan sifat kompresibilitas dan menyebabkan sejumlah liquid medication yang keluar dari partikel primer ketika di kempa. Pada beberapa kasus, difusi obat pada partikel primer lebih cepat dibanding difusi obat pada stagnant layer

(Hadisoewignyo, 2012). Hubungan antara liquid load factor (Lf) dan nilai R ditunjukkan dengan persamaan (3) dan persamaan (4).

Lf = ɸ + φ (1/R) ... (3) L_f = Ψ+ϕ (1/R) ... (4) Nilai Ψ dan ϕ menyatakan jumlah maksimum pelarut non-volatile yang digunakan dan memiliki kompaktibilitas yang baik yang ditandai dengan kekerasan tablet yang mencukupi dan tanpa adanya cairan yang keluar pada saat pencetakan tablet (Abbas, Rasool, and Rajab, 2014 ).

7. Uji sifat alir serbuk liquisolid

Sifat alir serbuk sangat penting dalam memastikan proses pencampuran yang efisien serta menjaga keseragaman bobot tiap tablet saat dikempa. Sifat alir serbuk dipengaruhi oleh ukuran, bentuk partikel, bobot jenis, kelembapan yang menyebabkan adanya kohesif antar partikel. (Siregar, 2008). Metode-metode yang dapat digunakan dalam mengevaluasi sifat alir serbuk antara lain:

a. Sudut diam

Sudut diam merupakan sudut permukaan bebas yang terjadi antara tumpukan serbuk terhadap bidang horizontal yang dipengaruhi oleh kohesi antarpartikel. Nilai sudut diam digunakan untuk mengetahui mampu alir serbuk yang dipengaruhi oleh kohesi antar partikel. Serbuk yang tidak kohesif akan memiliki sifat alir yang baik, menyebar dan membentuk timbunan yang rendah sedangkan serbuk yang lebih kohesif akan membentuk timbunan yang lebih tinggi yang kurang menyebar. Pengukuran sudut diam dapat dilakukan dengan

menggunakan metode sudut jatuh. (Siregar, 2008). Hubungan sudut diam dan sifat alir serbuk ditunjukkan pada tabel I.

Tabel I. Hubungan sudut diam dan sifat alir serbuk Sudut diam (^o) Sifat aliran

Kecepatan alir merupakan waktu yang dibutuhkan sejumlah serbuk untuk mengalir melalui suatu alat. Mudah tidaknya granul atau serbuk dipengaruhi oleh bentuk, luas permukaan, kerapatan, kelembaban granul.

Kecepatan alir serbuk = ( )

c. Kerapatan serbuk ruahan

Kerapatan serbuk ruahan adalah perbandingan antara massa serbuk yang belum dimampatkan terhadap volume termasuk kontribusi volume pori antarpartikel. Kerapatan serbuk ruahan tergantung pada kepadatan partikel serbuk dan susunan partikel serbuk. Pengukuran dilakukan dengan menggunakan gelas ukur maka kerapatan serbuk ruahan dinyatakan dalam gram per mL (g/mL).

Kerapatan serbuk ruahan, dapat dihitung dengan rumus:

... (6)

M merupakan bobot serbuk dan Vo merupakan volume wadah dalam satuan mL (Depkes RI, 2014).

d. Kerapatan serbuk mampat

Kerapatan serbuk mampat adalah tingkatan dari kerapatan serbuk mampat yang diperoleh dengan cara mengetuk dengan secara mekanis gelas ukur atau bejana pengukur yang berisi serbuk. Kerapatan serbuk mampat, dapat dihitung dengan rumus :

... (7) M merupakan bobot serbuk dan Vf merupakan volume setelah pengetukan.

(Depkes RI, 2014).

e. Hausner ratio

Hausner ratio merupakan angka yang berhubungan dengan kemampuan alir dari serbuk, dan tidak bernilai mutlak untuk suatu bahan tertentu, tergantung dari metode yang digunakan untuk menentukannya (Arulkumaran and Padmapreetha, 2014).

Uji Hausner ratio dapat dinyatakan dengan rumus :

...(9) Vo merupakan bobot volum sebelum dimampatkan dan Vf merupakan bobot volum setelah pengetukan (Depkes RI, 2014).

f. Indeks kompresibilitas

Indeks kompresibilitas yaitu kemampuan granul untuk menurunkan volumenya (memampatkan diri) pada tekanan tertentu. Indeks kompresibilitas dipengaruhi oleh kerapatan, ukuran dan bentuk partikel. Semakin kecil persen

indeks pengetapan serbuk atau granul, semakin baik sifat alirnya. Sebaliknya, semakin besar indeks pengetapan serbuk atau granul, semakin buruk sifat alirnya (Sirisha et al., 2012). Uji ini dapat dinyatakan dengan rumus :

...(8) (Depkes RI, 2014).

Berikut merupakan paramater indeks kompresibilitas, hausner ratio dan kategori yang disajikan pada tabel II.

Tabel II. Parameter indeks kompresibilitas, hausner ratio, dan kategori Indeks kompresibilitas (%) Hausner ratio Kategori

< 10 1,00-1,11 Sangat Baik

11-15 1,12-1,18 Baik

16-20 1,19-1,25 Cukup Baik

21-25 1,26-1,34 Agak Baik

26-31 1,35-1,45 Buruk

32-37 1,46-1,59 Sangat Buruk

>38 > 1,60 Sangat Buruk Sekali

(Arulkumaran et al., 2014).

g. Distribusi Ukuran Partikel

Ukuran dan distribusi ukuran partikel atau granul akan mempengaruhi bobot tablet, keseragaman bobot, waktu disintegrasi, kerapuhan (friabilitas) sifat alir, dan kinetika kecepatan pengeringan pada granulasi basah. Metode yang sering digunakan untuk mengukur ukuran partikel dan distribusi partikel adalah mikroskopi, pengayakan dan sedimentasi (Dewi, 2010).

h. Kandungan Lembab (Moisture Content)

Material yang akan dikempa harus memiliki kandungan lembab/kadar air dalam batas-batas tertentu. Hal ini penting karena berhubungan dengan sifat alir, proses pengempaan, kompatibilitas dan stabilitas. Salah satu cara untuk

mengetahui kelembaban suatu bahan padat adalah dengan perhitungan menggunakan data berdasarkan bobot keringnya. Angka hasil perhitungan ini dianggap sebagai kandungan lembab (MC/moisture content) (Sulaiman, 2007).

Persamaan untuk menghitung moisture content yaitu:

...(10) (Dewi, 2010).

8. Uji Mutu tablet liquisolid a. Keseragaman bobot

Keseragaman bobot tablet menentukan dosis dari tiap tablet yang telah diproduksi. Keseragaman bobot dapat ditentukan berdasarkan penetapan kadar zat aktif pada contoh bets yang mewakili menggunakan metode analisis yang sesuai (Depkes RI, 2014). Variasi bobot tablet yang dikempa dipengaruhi oleh jumlah serbuk yang memenuhi die pada proses pengempaan tablet (Allen, Popovich, Ansel, 2014).

b. Keseragaman kandungan

Uji keseragaman kandungan berdasarkan pada penetapan kadar masing – masing kandungan zat aktif dalam satuan sediaan. Keseragaman kandungan untuk sediaan padat ditentukan dengan cara menetapkan kadar masing-masing 10 satuan menggunakan metode analisis yang sesuai dan kemudian dihitung nilai penerimaan. Perhitungan nilai penerimaan dengan rumus :

Np = | | ...(11)

M merupakan nilai rujukan , merupakan rata-rata dari masing-masing kandungan (X₁, X₂,…Xn) yang dinyatakan dalam persentase, k merupakan konstanta penerimaan dan s merupakan simpangan baku sampel.

Berikut merupakan penggunaan uji keseragaman pada sediaan tablet yang disajikan pada tabel III.

Tabel III. Penggunaan uji keseragaman pada sediaan tablet

Bentuk sediaan Tipe Sub tipe Dosis dan perbandingan zat aktif

Tablet ≥ 25 mg dan ≥ 25% < 25 mg atau < 25%

Tidak bersalut

Keragaman bobot Keseragaman kandungan Salut Selaput Keragaman bobot Keseragaman

kandungan

Tablet harus cukup kuat untuk mempertahankan bentuk selama mengalami perlakuan mekanik pada saat proses pengemasan, transportasi, hingga pada saat pemakaian (Arulkumaran et al., 2014). Kekerasan tablet merupakan parameter penting dalam pembuatan tablet karena dapat mempengaruhi proses disintegrasi dan disolusi tablet (Allen et al., 2014). Kekerasan tablet dipengaruhi oleh bobot bahan, kompatibilitas bahan, tekanan pengempaan, celah antara punch atas dan punch bawah pada saat pengempaan pengempaan (Siregar, 2008)

d. Kerapuhan tablet

Kerapuhan tablet merupakan kecenderungan tablet untuk remuk selama penanganan, pengemasan dan pengiriman (Allen et al., 2014). Uji kerapuhan tablet dilakukan untuk mengetahui seberapa besar kerusakan tablet yang terjadi

akibat goncangan atau gesekan selama pengangkutan. Kerapuhan tablet dianggap cukup baik bila hasilnya kurang dari 1 % (Sulaiman, 2007).

e. Waktu hancur tablet

Waktu hancur tablet adalah waktu yang diperlukan tablet untuk pecah dan menjadi partikel-partikel penyusunnya, sehingga akan meningkatkan luas permukaan yang kontak dengan cairan dalam tubuh. Tekanan kompresi akan mempengaruhi waktu hancur tablet. Semakin besar tekanan kompresinya pada maka waktu hancur tablet makin lambat (Siregar, 2008). Waktu yang diperlukan untuk menghancurkan tablet tidak lebih dari 15 menit (Allen et al., 2014). Selain tekanan kompresi waktu hancur tablet juga dipengaruhi oleh pemilihan bahan pembuatan tablet (Aulton, 2007)

f. Disolusi tablet

Disolusi adalah proses melarutnya zat aktif (bahan obat) dalam sediaan obat ke dalam suatu medium. Pada umumnya medium yang digunakan berupa air.

Disolusi merupakan proses kinetik, sehingga prosesnya diamati dari pengamatan terhadap jumlah zat aktif yang terlarut ke dalam medium sebagai fungsi waktu.

Disolusi juga merupakan tahap penentu terjadinya absorpsi. Berdasarkan laju disolusi, dapat diperkirakan kecepatan absorbsi yang mempengaruhi mulai kerja, intensitas, dan lama kerja obat di dalam tubuh.Pada tahun 1897, Noyes dan Whitney mencoba menguantifikasikan jumlah obat yang terlarut melalui persamaan :

dW/dt = D.S/h (Cs-C) ... (12)

W merupakan berat zat aktif yang terlarut dalam medium selama waktu t, sehingga dW/dt adalah kecepatan disolusi zat aktif (gram/waktu). D adalah koefisien difusi zat yang terlarut dalam medium yang digunakan, S adalah luas kontak muka zat aktif- medium, h adalah tebal lapisan tipis (film-difusi), sedangkan Cs adalah konsentrasi dalam keadaan saturasi. Harga C menunjukkan konsentrasi zat aktif terlarut pada saat t (Fudholi, 2013).

Pengujian disolusi sediaan tablet liquisolid glibenklamid mengikuti penerimaan uji disolusi tablet glibenklamid yang tertera dengan nilai Q30 yaitu 75% zat aktif glibenklamid harus dapat larut setelah 30 menit dalam medium disolusi (United States Pharmacopeial Convention, 2014).

B. Monografi bahan 1. Glibenklamid

Glibenklamid merupakan serbuk hablur putih atau hampir putih, tidak berbau atau hampir tidak berbau. Glibenklamid mempunyai berat molekul sebesar 494.00 dengan Titik leleh 169,5⁰C (Abdul, Swathimutyam, Padmanabha, Nalini, and Prakash, 2011). Glibenklamid (Gliburide) merupakan antidiabetik oral golongan sulfonilurea generasi kedua yang digunakan untuk pengobatan diabetes tipe II memiliki durasi aksi obat selama 24 jam (Sweetman, 2009).

Gambar 2. Struktur Kimia Glibenklamid (Abdul et al., 2011).

Glibenklamid bekerja dengan menurunkan kadar glukosa dalam darah dengan merangsang sel β Langerhans pankreas untuk memproduksi insulin. Kanal Ca terbuka dan ion Ca²⁺ akan masuk sel β, merangsang granula yang berisi insulin dan akan terjadi sekresi insulin dengan jumlah yang ekuivalen dengan peptida-C.

Dosis yang dianjurkan untuk DM tipe 2 adalah 2,5-5 mg setiap hari. Pada penggunaan dosis yang besar dapat menyebabkan hipoglikemia. Glibenklamid lebih efektif diminum 30 menit sebelum makan agar mencapai kadar optimal di plasma. Obat ini cepat diserap dalam saluran pencernaan, cukup diberikan satu kali sehari (Suherman, 2007).

Glibenklamid tidak larut dalam air, agak sukar larut dalam metilen klorida, sukar larut dalam etanol dan metanol (Sweetman, 2009). Glibenklamid termasuk salah satu obat yang masuk dalam golongan 2 dari Sistem Klasifikasi Biofarmasetika (BCS) yang memiliki kelarutan yang rendah dalam air dan memiliki permeabilitas yang tinggi (Sirisha et al., 2012). Glibenklamid memiliki serapan maksimum pada panjang gelombang 229,5 nm dalam metanol (Sudharshan and Bonde, 2009). Glibenklamid dalam medium disolusi buffer phosphate pH 8.5 memiliki panjang gelombang 204.5 nm (Gianotto, Arantes, Larra-Filho, Filho, and Fregonezi-Nery, 2007).

2. Gliserin

Gliserin memiliki pemerian cairan jernih yang tidak berwarna dan tidak berbau. surfaktan atau emulgator non-ionik. Gliserin larut dalam air, methanol, ethanol (95%), sedikit larut dalam aseton, praktis tidak larut dalam kloroform.

Gliserin memiliki titik leleh 17,8 ⁰C, bobot jenis 1,262 g/cm³.

Gliserin merupakan pelarut non-volatile yang digunakan dalam pembuatan tablet liquisolid (Kulkarni et al., 2010). Gliserin memiliki sifat yang stabil pada suhu ruang, tidak toksik dan tidak mengiritasi (Alvarez-Nunez and Medina, 2004).

Gambar 3. Struktur kimia gliserin (Alvarez-Nunez and Medina, 2004).

3. Amilum Kentang

Amilum kentang atau pati kentang memiliki pemerian pemerian serbuk putih yang tidak berbau dan tidak berasa. Amilum kentang memiliki berat molekul 0,8-0,9 g/cm³. Amilum kentang mengandung amilosa sebesar 20-23%.

Amilum praktis tidak larut dalam air dingin dan ethanol dan larut dalam air panas.

Amilum kentang memiliki sifat yang stabil pada suhu ruang dan bersifat inert (Häusler, 2009).

Gambar 4. Struktur kimia amilum kentang (Häusler, 2009).

Mekanisme aksi amilum adalah dengan aksi kapiler, deformasi dan pengembangan ketika kontak dengan air dengan suhu 37^oC, sehingga dapat memutuskan ikatan hidrogen yang terbentuk pada saat pengempaan. Pada proses pengempaan amilum akan terdistribusi pada seluruh bagian tablet sehingga dapat

membentuk jembatan hidrofil sehingga apabila tablet kontak dengan air, air akan segerap diserap dengan cepat oleh tablet melalui jembatan hidrofil (Sulaiman, 2007).

Amilum baik digunakan sebagai pengisi dan penghancur dalam tablet karena memiliki daya kompak, dapat menyerap air dan dapat terdisintegrasi dengan baik saat pelepasan obat dalam medium air (Siregar, 2008). Amilum kentang dapat digunakan sebagai carrier sebagai peningkat bioavailabilitas obat dengan kelarutan yang rendah (Häusler, 2009).

4. HDK Wacker N20 (Aerosil)

Aerosil merupakan silikon dioksida murni yang diketahui dalam jumlah kecil dapat menyerap air yang cukup besar. Aerosil berbentuk serbuk keputih-putihan, ringan, tidak berbau, dan tidak berasa yang memiliki berat molekul sebesar 60,08 dan praktis tidak larut dalam pelarut organik, air, dan asam, kecuali asam hidrofluorat. Larut dalam larutan hangat hidroksida alkali. Aerosil dapat berfungsi sebagai glidant pada konsentrasi 0,1-0,5% (Hapgood, 2009).

5. Avicel PH 102

Avicel merupakan salah satu merek dagang dari selulosa mikrokristal berupa serbuk putih, tidak berbau dan tidak berasa dan banyak digunakan sebagai bahan tambahan pada tablet cetak langsung, karena bahan ini dapat berfungsi sebagai bahan pengisi, pengikat, dan sekaligus penghancur tablet. Avicel dapat larut dalam 5% b/v larutan NaOH, praktis tidak larut dalam air, larutan asam, dan sebagian pelarut organik. Avicel digunakan sebagai pengikat (binder) pada konsentrasi 20-90 % (Guy, 2009). Avicel memiliki kompresibilitas dan sifat alir

yang baik dan dapat meningkatkan waktu hancur (Sulaiman, 2007). Avicel PH-102 merupakan pengikat kering yang cukup efektif dalam pencampuran kering (Siregar, 2008). Avicel PH-102 memiliki ukuran partikel 100 μm, kadar airnya 3-5%, dan bobot jenis 0,28 – 0,33 g/mL (Guy, 2009). Avicel juga dapat meningkatkan laju alir dan mengurangi variasi dari berat tablet (Ohwoavworhua, Adelakun and Okhamafe, 2009).

6. Sodium Starch Glycolate (SSG)

Sodium Starch Glycolate (SSG) Pemeriannya berupa serbuk putih, tidak berbau, tidak berasa, dan mudah mengalir dan sangat higroskopis. SSG memiliki nama lain yaitu explotab^®carboxymethyl starch, sodium salt, primojel^®. Larut sebagian dalam etanol 95% dan praktis tidak larut dalam air. Sodium Starch Glycolate merupakan contoh superdisintegran yang dapat mengembang cepat ketika kontak dengan medium air dan sering digunakan pada formulasi tablet liquisolid. SSG umum digunakan sebagai penghancur pada konsentrasi 2 hingga 8% (Young, 2009).

7. Magnesium Stearat

Magnesium stearat digunakan sebagai lubricant untuk mengurangi gesekan ketika sediaan padat dikeluarkan dari proses pengempaan. Magnesium stearat memiliki pemerian serbuk putih, tidak berbau, tidak berasa, dan mudah mengalir. Magnesium stearat dapat larut sebagian dalam etanol 95% dan praktis tidak larut dalam air. Magnesium stearat umum digunakan sebagai pelicin untuk menghindari terjadinya capping tablet pada konsentrasi 0,25 – 5%. Magnesium stearat bersifat hidrofobik dan penggunaan magnesium stearat melebihi batas

dapat menurunkan kekerasan, kecepatan disintegrasi, kecepatan disolusi serta dapat meningkatkan kerapuhan tablet (Allen and Luner, 2009).

C. Landasan teori

Liquisolid merupakan salah satu metode pembuatan tablet yang digunakan untuk meningkatkan kecepatan disolusi obat yang sukar larut dalam air. Metode liquisolid memiliki komponen utama yaitu pelarut dan carrier material sangat mempengaruhi sifat fisik dan kecepatan disolusi tablet (Hadisoewignyo, 2012). Metode liquisolid memiliki komponen utama yaitu pelarut dan carrier material. Pelarut yang digunakan pada penelitian ini yaitu gliserin.

Penelitian yang dilakukan oleh Ghadi (2015) tentang formulasi tablet liquisolid spironolacton dengan pelarut gliserin, pada peningkatan proporsi gliserin memberikan respon penurunan kekerasan tablet, peningkatan persentase kerapuhan tablet dan peningkatan jumlah obat yang terdisolusi. Gliserin bersifat inert larut dalam air, bahan ini banyak digunakan sebagai bahan tambahan pada suatu formulasi untuk meningkatkan kelarutan obat yang sukar larut. Obat yang ditambahkan pelarut akan berada pada keadaan dispersi molekuler dan ketika campuran menjadi suspensi, obat akan berada dalam dispersi kasar. Pendispersian

Dalam dokumen FORMULASI SEDIAAN TABLET LIQUISOLID GLIBENKLAMID DENGAN PELARUT GLISERIN DAN AMILUM KENTANG SEBAGAI CARRIER MATERIAL. Skripsi (Halaman 24-0)