HASIL DAN PEMBAHASAN
4.5 Uji Preformulasi .1 Sudut diam granul .1 Sudut diam granul
Hasil sudut diam granul dari berbagai variasi dosis ekstrak rimpang temulawak dengan metode granulasi basahdapat dilihat pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Hasil uji sudut diam granul dengan metode granulasi basah
Uji preformulasi Formula Persyaratan
F1 F2 F3 F4
Sudut diam ( o ) 33,84 34,03 39,17 40,43 20o-40o Kebanyakan serbuk farmasetik (massa tablet), nilai sudut diam berkisar dari 25o sampai 45o, dengan nilai yang rendah menunjukkan karakteristik yang lebih baik (Lieberman, et al., 1989).
Gambar 4.1 Histogram sudut diam granul dengan metode granulasi basah Gambar 4.1 diatas menunjukkan bahwa sudut diam granul dengan metode granulasi basah mengalami peningkatan dengan meningkatnya kandungan
33,84 34,03 39,17 40,43 30 35 40 45 F1 F2 F3 F4 ( ° ) Sudut Diam
dosis pada setiap formula. F4 menunjukkan bahwa sudut diam granul paling tinggi dibandingkan formula lainnya yang menandakan daya alir granul F4 kurang baik tetapi masih memenuhi persyaratan. Sudut antara 28o dan 42o biasanya berarti bahwa aliran yang baik untuk tablet. Sudut yang lebih tinggi menandakan serbuk dapat menghubungkan hopper dan die, sehingga proses pembuatan tablet terjadi ketidakseragaman atau terisi sempurna (Carstensen, 1977).
Hasil sudut diam granul dapat dilihat pada Tabel 4.4, berikut yang merupakan hasil uji sudut diam granul dari berbagai variasi granul sebagai bahan pengisi pada tablet ekstrak rimpang temulawak dengan metode cetak langsung. Tabel 4.4 Hasil uji sudut diam granul dengan metode cetak langsung
Uji preformulasi Formula Persyaratan
F5 F6 F7 F8
Sudut diam ( o ) 35,36 30,14 33,05 27,66 20o-40o Suatu serbuk yang tidak kohesif mengalir baik, menyebar, membentuk timbunan yang rendah. Bahan yang lebih kohesif membentuk timbunan lebih tinggi yang kurang menyebar. Definisi sudut diam adalah sudut permukaan bebas dari tumpukan serbuk dengan bidang horizontal (Swarbrick dan Boylan, 1992).
Gambar 4.2 Histogram sudut diam granul dengan metode cetak langsung Gambar 4.2 diatas menunjukkan bahwa sudut diam granul dengan metode cetak langsung memiliki nilai yang berbeda setiap formula dan masih memenuhi persyaratan. Sudut diam lebih kecil sama dengan 20o biasanya bahwa
35,36 30,14 33,05 27,66 0 20 40 F5 F6 F7 F8 ( ° ) Sudut Diam
bahan dapat mengalir bebas, bila sudut lebih besar atau sama dengan 40o biasanya daya mengalirnya kurang baik (Sharma, et al., 2011). Pada F3 dan F4 terdapat sudut alir yang tinggi menandakan bahwa waktu alirnya yang kurang baik. Perhitungan dapat dilihat di Lampiran 10 halaman 71.
4.5.2 Waktu alir granul
Hasil waktu alir granul dapat dilihat pada Tabel 4.5 berikut ini yang merupakan hasil uji waktu alir granul dari berbagai variasi dosis ekstrak rimpang temulawak dengan metode granulasi basah.
Tabel 4.5 Hasil uji waktu alir granul dengan metode granulasi basah
Uji preformulasi Formula Persyaratan
F1 F2 F3 F4
Waktu alir ( detik) 4,14 6,46 9,39 10,40 < 10 detik Proses pengisian lubang kempa didasarkan pada aliran granul yang kontiniu dan seragam dari corong. Apabila granul tidak mudah mengalir atau kecepatan mesin melebihi kemampuan aliran granul, maka granul yang cenderung bergerak tak teratur melalui bingkai pengisi yang menyebabkan beberapa lubang kempa tidak terisi sempurna (Lachman, et al., 1986).
Gambar 4.3 Histogram waktu alir granul dengan metode granulasi basah Gambar 4.3 diatas menunjukkan bahwa tiap formula memiliki waktu alir yang bervariasi tetapi pada F4 waktu alirnya tidak memenuhi persyaratan sehingga granul cenderung bergerak tak teratur yang menyebabkan lubang kempa
4,14 6,46 9,39 10,4 0 5 10 15 F1 F2 F3 F4 D etik Waktu Alir
tidak terisi sempurna.
Hasil waktu alir granul dapat dilihat pada Tabel 4.6 dibawah yang merupakan hasil uji waktu alir granul dari berbagai variasi granul sebagai bahan pengisi pada tablet ekstrak rimpang temulawak dengan metode cetak langsung. Tabel 4.6 Hasil uji waktu alir granul dengan metode cetak langsung
Uji preformulasi Formula Persyaratan
F5 F6 F7 F8
Waktu alir ( detik) 3,13 2,57 2,81 2,78 < 10 detik Gerakan aliran yang berlebihan menyebabkan variasi bobot yang buruk. Sering kali pembatasan aliran keluar corong memperbaiki masalah tersebut. Dewasa ini telah dipatenkan desain bingkai pengisi yang baru yang mengakomodasi aliran yang berlebihan dari corong tanpa merusak variasi bobot yang seragam (Lachman, et al., 1986).
Gambar 4.4 Histogram waktu alir granul dengan metode cetak langsung Gambar 4.4 diatas menunjukkan bahwa keempat formula memiliki waktu alir yang bervariasi dan memenuhi persyaratan berdasarkan pendapat Voigt (1995). Perhitungan dapat dilihat di Lampiran 10 halaman 71.
4.5.3 Indeks tap granul
Hasil indeks tap granul dapat dilihat pada Tabel 4.7, berikut yang merupakan hasil uji indeks tap granul dari berbagai variasi dosis ekstrak rimpang temulawak dengan metode granulasi basah.
3,13 2,57 2,81 2,78 0 2 4 F5 F6 F7 F8 D etik Waktu Alir
Tabel 4.7 Hasil uji indeks tap granul dengan metode granulasi basah
Uji preformulasi Formula Persyaratan
F1 F2 F3 F4
Indeks tap ( %) 19,05 17,65 12,36 10,49 ≤ 20% Masalah penting yang berkenaan dengan zat aktif misalnya penetapan pengaruh ukuran partikel pada ketermampatan, dan juga pengaruh bentuk kristal (kristalin atau amorf) pada ketermampatan. Terkadang mungkin perlu untuk menggranulasi zat aktif dengan membuat bongkahan guna memperbaiki ketermampatan dan meningkatkan bobot jenis (Lieberman, et al., 1989).
Gambar 4.5 Histogram indeks tap massa granul dengan metode granulasi basah Gambar 4.5 diatas menunjukkan bahwa semakin kecil nilai dari indeks tap granul maka penyusutan volume yang terjadi akan rendah. Diperoleh nilai indeks tap yang bervariasi, tetapi masih memenuhi persyaratan indeks tap yaitu lebih kecil dari 20% (Voigt, 1995).
Hasil indeks tap granul dapat dilihat pada Tabel 4.8 berikut yang merupakan hasil uji indeks tap granul dari berbagai variasi granul sebagai bahan pengisi pada tablet ekstrak rimpang temulawak dengan metode cetak langsung. Tabel 4.8 Hasil uji indeks tap granul dengan metode cetak langsung
Uji preformulasi Formula Persyaratan
F5 F6 F7 F8 Indeks tap ( %) 14,94 18,34 15,61 11,11 ≤ 20% 19,05 17,65 12,36 10,49 0 10 20 30 F1 F2 F3 F4 % Indeks Tap
Ukuran partikel saling berhubungan langsung dengan berbagai variabel pemrosesan yang penting, yaitu keseragaman campuran, larutan atau bahan pengikat granulasi yang digunakan dan efisiensi lubrikan. Untuk memperoleh campuran zat aktif dan bahan lain dalam formula, baik campuran yang akan diproses dengan granulasi basah ataupun kempa langsung. Hal yang sangat penting diperhatikan adalah ukuran partikel, bobot jenis dan bentuk zat aktif harus kompatibel dengan ukuran partikel, bobot jenis dan bentuk bahan lain. Hal ini sangat penting karena memungkinkan bahan terdistribusi acak di dalam campuran sebelum pengempaan (Loftus dan Nash, 1984).
Gambar 4.6 Histogram indeks tap massa granul dengan metode cetak langsung Gambar 4.6 diatas menunjukkan nilai indeks tap yang diperoleh bervariasi dan F6 memliki nilai yang lebih tinggi dibandingkan yang lain yang berarti semakin besar nilai dari indeks tap granul maka penyusutan volume yang terjadi akan tinggi. Perhitungan dapat dilihat di Lampiran 10 halaman 71.
Metode granulasi basah pada F4 menunjukkan waktu alir dan sudut diam yang kurang baik. Kadang-kadang aliran buruk disebabkan oleh adanya lembap. Dalam hal ini, pengeringan serbuk akan mengurangi kohesivitas serbuk. Serbuk yang tidak kohesif mengalir baik, menyebar, membentuk timbunan yang rendah. Bahan lebih kohesif membentuk timbunan yang lebih tinggi yang kurang menyebar. Secara komersial, pati dapat mengandung lembap yang beragam antara
14,94 18,34 15,61 11,11 0 5 10 15 20 F5 F6 F7 F8 % Indeks Tap
11-14% (Siregar dan Wikarsa, 2010). Penggunaan pati yang cukup banyak pada formula dapat menyebabkan waktu alir dan sudut diam yang kurang baik.