3.1.2 Pengelasan SAW (Submerged Arc Welding)
5.2.1 Welding Procedure (WP)
Welding procedure berisi Welding Parameter dan Welding Symbol untuk instruksi melakukan pengelasan dari part minor , assembly dsb, sesuai standart yang ditentukan. Mulai dari posisi, electric characteristic, panjang, estimasi waktu, welding class, banyaknya kawat dan daya yang diterima saat pengelasan. Berikut adalah contoh welding procedure dalam divisi Teknologi Produksi dalam pembuatan underframe LRT serta sidewall frame dan underframe KRL RAILLINK.
1. Welding Pocedure Sidewall Frame KRL RAILLINK
Pada welding procedure sidewall KRL dapat dijelaskan bahwa proses pengelasan satu kali, menggunakan proses spot dan GTAW welding. welding class II. Type Joint yaitu lap, butt joint dengan gas pelindung argon 100% dengan kecepatan aliran gas 13-15 L/mnt. Pengelasan posisi flat ( F ). Serta karakteristik elektriknya menggunakan mesin arus DC+, tegangan 20 Volt, arus listrik 90 ampere, kecepatan pengelasan 10 cm/mnt, kecepatan kawat 0.7m/mnt, dengan tenaga pengelasan 10800J/mnt dengan toleransi sebesar ±5%. Panjang area pengelasan 34cm, dengan waktu 3.4 mnt, berat kawat 0.014 kg dan daya yang dibutuhkan 1800 W.
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
Gambar 5.6 Welding Procedure Sidewall KRL ( INKA, 2017 ) Perhitungan parameter welding procedure sidewall LRT
2. Welding Procedure Underframe KRL RAILLINK
Pada welding procedure underframe KRL dapat dijelaskan bahwa proses pengelasan GMAW dua kali, kriteria welding class II. Tipe sambungan yaitu butt , T-joint dengan gas pelindung dengan CO2 100% dengan kecepatan aliran 15-17 mnt menggunakan posisi flat ( F ) dan Vertikal Up. Serta karakteristik elektriknya menggunakan mesin arus DC+, tegangan 23 dan 27 Volt. Arus listrik 150 dan 250 Amp. Kecepatan pengelasan 15 dan 20 cm/mnt. Kecepatan kawat 4 dan 7m/mnt, dengan tenaga pengelasan 13800 dan 20250J/mnt. Toleransi sebesar ±5%. Panjang area pengelasan 3390 cm dan 120 cm, dengan waktu 226 mnt dan 6 mnt, berat kawat 7.7744 dan 0.3612 kg dan daya yang dibutuhkan 3450 dan 6750 W. cm J cm J Energy / 10800 10 20 * 90 * 60 ) ( KWatt Kwatt Daya 8 . 1 4 . 3 * 60 2 . 367 ) ( Kj Kj Energytot 2 . 367 34 * 1000 10800 ) ( meter meter at Panjangkaw 38 . 2 4 . 3 * 7 . 0 ) ( sec 4 . 3 10 34 ) ( Re s quired Time kg Kg Wkawat 02 . 0 1000 6 . 8 * 38 . 2 ) (
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
Gambar 5.7 Welding Procedure Underframe KRL ( INKA, 2017 )
Perhitungan parameter welding procedure underframe KRL
Dalam special instruction welding procedure diatas. Berikut merupakan perhitungan untuk cacat undercut dan porosity class 1 sesuai dengan limit quality level on welding class for imperfection di PT.INKA (tabel 3.4) adalah :
Untuk tebal material >3mm, rumusnya adalah :
h≤0.05t (max 0.5mm) t = ukuran tebal material h= tinggi/ lebar cacat
cm J cm J Energy / 13800 15 23 * 150 * 60 ) ( sec 226 15 3390 ) ( s ed Timerequir KJ Kj Energytot 46782 3390 * 1000 13800 ) ( KWatt Kwatt Daya 45 . 3 226 * 60 46782 ) ( meter m L kawat 904 226 * 4 ) ( kg kg W kawat 7 . 7 1000 6 . 8 * 904 ) (
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
semisal h =0.1 0.1≤ (0.05x4.5 )
t = 4.5mm…. 0.1≤0.225 memenuhi untuk dilakukan repair
Untuk instruksi welding symbol section A-A sendiri menggunakan tipe groove alur V pada sisi atas dengan dalam alur 7mm, celah akar 2mm,sudut alur 60◦ dangan proses akhir Gouging rata dan dengan sisi bawah menggunakan alur persegi proses akhir gouging rata. Terdapat tambahan instruksi bahwa setelah pengelasan di lakukan inspeksi menggunakan ultrasonic test hal ini dilakukan karena pada daerah tersebut merupakan daerah critical .
3. Process Instruction Carbody Assembly LRT Palembang
Pada PI ( Process Instruction ) kali ini memang dijelaskan sedikit tentang informasi pada proses pengelasan dan memang PI ( process instructure )berbeda dengan WP ( welding procedure). Hal ini dikarenakan WP untuk kereta LRT dibuat oleh anak perusahaan PT INKA yaitu REKA, jadi kami tidak dapat menampilkan welding prosedurnya. Tetapi dalam IP terdapat informasi pengelasan diantaranya adalah menggunakan jenis pengelasan GMAW ( MIG ), dengan material yang digunakan yaitu alumunium paduan magnesium dan silica ( Tipe 6000 ) dengan welding class II serta menggunakan filler ER4043.
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
Gambar 5.8 Process Instruction Carbody Assembly LRT (INKA, 2017 )
5.3 Analisa Cacat Las Yang Terjadi
Berdasarkan survei lapangan yang saya lakukan, di dapatkan jenis cacat las yang beragam pada hasil pengelasan LRT pada carbody assembly underframe sebelum dan sesudah diuji kompresi pembebanan. Serta hasil pengelasan KRL RAILLINK pada bracket undeframe dan sidewall frame.
5.3.1 Jenis Cacat pada LRT
5.3.1.1 Sebelum Diberikan Pembebanan
Sebelum diberikan pembebanan carbody assembly bagian underframe telah mengalami beberapa cacat di antaranya :
Gambar 5.9 Car Body LRT ( INKA, 2017 )
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
Gambar 5.10 Cacat Lack of Penetration (INKA, 2017)
Gambar 5.11 Cacat Fusi (a), lack of penetrasi(b), dan porosity (c) ( INKA, 2017 )
Gambar 5.12 Cacat Spatter ( INKA, 2017 )
b
a
c a
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
Gambar 5.13 Cacat Cluster Porosity ( INKA, 2017 )
Gambar 5.14 Cacat Porosity (Pin Hole) ( INKA, 2017 )
Gambar 5.15 Cacat Porosity(Blow Hole) ( INKA, 2017 )
Dari beberapa contoh gambar cacat yang terjadi diatas dapat disimpulkan bahwa cacat tersebut adalah :
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
Cacat ini terjadi disebabkan karena kecepatan dalam proses pengelasan terlalu cepat atau terlalu rendah, ampere dan tegangan yang digunakan terlalu kecil, posisi saat melakukan pengelasan yaitu over head ( OH ) dan vertical ( V ), penentuan squence pengelasan dan panjang busur tidak tepat.
Solusi untuk mencegah cacat tersebut adalah atur jarak busur pengelasan , atur kecepatan dan ampere dengan benar serta memposisikan sudut groove las dengan tepat dan atur jarak akar dan mengurangi root face.
2. Lack of Fusion
Lack of fusion atau bisa disebut Incomplete Fusion terjadi ketika cairan las tidak bersenyawa/ menyatu dengan bahan dasar atau lapisan penegelasan sebelumnya dengan lapisan yang baru dilas. Penyebabnya adalah : Karena permukaan base kurang bersih, kelebihan kecepatan pengelasan yang menyebabkan hasil lasan cembung pada manik las, heat input/arus terlalu rendah dan teknik pengelasan serta persiapan pengelasan yang buruk dan terlalu sempit root gap.
Cara pencegahannya adalah dengan menaikan arus pengelasan, memperlambat kecepatan pengelasan, periksa sudut elektroda pengelasan dan melebarkan celah / rootgap. Pada arus 130 Amp dengan sudut kampuh 80o pada alumuniaum 5083 dengan pengelasan GTAW keadaan optimal atau paling baik yang memberikan kekuatan impact tertinggi (Rosihan dkk, 2016) .
3. Porosity
Jadi berasarkan gambar cacat diatas terdapat cacat porosity yang beragam mulai dari pin (<1.5mm), blow hole (>1.5) serta cluster (bergerombol). Cacat pengelasan ini disebabkan oleh permukaan base metal kurang bersih dan juga kawat pengisi berkarat atau fluks lembab atau dapat juga disebabkan karena kebocoran gas Co2 pada pengelasan GMAW sehingga udara masuk dan terperangkap pada logam lasan. Hasil dari lasan ini dapat menjadi rapuh dan rentan gagal.
Solusi agar tidak timbul cacat ini adalah dengan menggunakan elektroda yang kering, pastikan tidak adanya kebocoran dan pastikan benda kerja dan lingkungan sekitar kerja dalam keadaan bersih.
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
4. Spatter
Untuk analisa cacat spatter ini disebabkan karena ampere dan tegangan yang digunakan terlalu besar dan arc length terlalu panjang . Solusi yang tepat untuk mencegah cacat ini adalah memperbaiki dan memperkecil arc length. serta mengatur parameter pengelasan dengan benar. Untuk antisipasi cacat ini yaitu menggunakan cairan anti spatter pada saat proses pengelasan.
Gambar 5.16. Cairan Anti Spatter (PT INKA)
2.3.9.2 Setelah Diberikan Pembebanan
Setelah diberikan pembebanan dan kompresi pada bagian carbody assembly dilakukan inspeksi dan ditemukan beberapa cacat :
Gambar 5.17 Carbody LRT ( INKA, 2017 )
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
Gambar 5.18 Cracking (mikro) ( ( INKA, 2017 )
Gambar 5.19 Cracking (longitudinal) ( INKA, 2017 )
Gambar 5.20 Lack of fusion ( INKA, 2017 )
Dari beberapa contoh gambar cacat yang terjadi diatas dapat disimpulkan bahwa cacat tersebut adalah :
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
Cacat ini terjadi karena tegangan yang diberikan saat proses kompresi melebihi residual stress dari material hasil pengelasan. Akibatnya, material tersebut dapat mengindikasikan terjadinya initial cracking . Cacat ini disebabkan oleh penahan terlalu besar, terlalu banyak unsure logam paduan dalam logam induk (belerang), pendinginan terlalu cepat dan terdapat oksigen dan hydrogen saat penetrasi.
Solusi untuk mencegah terjadinya cacat ini adalah dengan mengatur squenche, bersihkan daerah lasan sebelum mulai mengelas, mengendapkan las
manik pertama supaya tahan tegangan dan kontraksi cukup.
Untuk proses repair sendiri dilakukan proses PWHT ( Post Welt Heat Treatment ) mempunyai fungsi untuk menghilangkan tegangan sisa serta untuk mengubah atau mengembalikan sifat mekanis dari sebuah logam pada lasan. Di PT INKA sendiri proses PWHT menggunakan proses annealing .
Gambar 5.21 Skema Annealing ( INKA, 2017 )
2. Lack of Fusi
Cacat ini terjadi karena sebelumnya hasil pengelasan memang sudah terdapat cacat dalam yang tidak diketahui. Bisa karena fusi atau mungkin porositi didalamnya. Akibatnya saat diberi beban kompresi, weld metal tidak dapat menahan, dan berisiko terjadi cracking . Untuk analisa cacat ini disebabkan oleh oleh kemampuan welder dalam mengelas buruk, heat input terlalu rendah. Pemilihan electrode kurang tepat, bila perlu diganti dengan ukuran elektroda yang besar serta memposisikan elektroda pas dengan
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
sambungan dengan kontrol sudut elektroda dengan tepat. Arc blow . Pengaturan tegangan dan arus listrik tidak tepat serta kecepatan dalam pengelasan tidak tepat, pastikan atur kecepatan tegangan dan arus yang tepat. Pilih welder yang sudah berkualifikasi.
5.3.2 Jenis Cacat pada
KRL R aillink
5.3.2.1 Cacat padaSidewall F rame
Cacat ini terdapat pada sidewall frame setelah dilakukan proses pengelasan, diantaranya adalah :
Gambar 5.22 Sidewall Frame ( INKA, 2017 )
Gambar 5.23 Undercut (a) dan ( b ) Porosity (b) ( INKA, 2017 )
C
a
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
Gambar 5.24 (Underfill (a) dan Porosity (b) ( INKA, 2017 )
Dari beberapa contoh gambar cacat yang terjadi diatas dapat disimpulkan bahwa cacat tersebut adalah :
1. Porosity
Cacat las ini termasuk kedalam cacat porositi yaitu adanya gas yang terjebak dalam proses pengelasan. Dapat dikatakan blow hole karena ukurannya .1.5mm, cacat ini disebabkan karena permukaan base kurang bersih, kekurangan gas pelindung dalam proses pengelasan. Elektroda yang
digunakan basah, terkontaminasi dan bisa jadi rusak.
Solusi untuk mencegah cacat tersebut adalah atur pastikan kondisi elektroda bagus untuk digunakan, simpan elektroda ditempat yang bersih setelah digunakan. Pastikan gas pelindung mempertahankan kemurniannya serta melihat kondisi lingkungan dan mengecek regulator dan aliran gas.
2. Undercut
Dapat dikatakan cap undercut, terjadi pada bahan dasar, atau penembusan pengelasan tidak terisi oleh cairan las, yang timbulkan dari cacat las ini adalah timbul takik ( notch ) yang bepotensi melemahkan sambungan dan berpotensi menimbulkan retak dan karat permukaan. Hal ini disebabkan karena tegangan, arus listrik terlalu tinggi. Kurang tepat dalam memilih sudut pengelasan. Kecepatan pengelasan terlalu cepat, sehingga tidak cukup
a
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
bahan tambah untuk mengisi cairan las. Serta teknik dan ayunan pengelasan yang buruk.
Solusi untuk mencegah cacat ini adalah dengan memperbaiki dalam teknik pengelasan, periksa sudut elektroda pengelasan. Mengurangi kecepatan pengelasan, sehingga cairan las dapat mengisi dengan lengkap pada daerah
luar bahan dasar. 3. Underfill
Seperti terlihat di gambar, belum sempurnanya pengisian weld metal . Hal ini terjadi karena teknik pengelasan yang tidak tepat, ampere capping terlalu rendah, sisi kampuh kotor serta penyetelan tinggi rendah.
Solusi untuk mencegahnya yaitu atur parameter welding dengan tepat, memperbaiki teknik pengelasan dan bersihkan sisi kampuh.
5.3.2.2 Cacat pada
UnderframeBracket
KRLCacat las pada underframe Bracket KRL ditemukan cacat las pada underframe Jig KRL setelah dilakukan pengelasan sesuai welding procedure, salah satunya adalah :
Gambar 5.25 Underframe Bracket KRL ( INKA, 2017 )
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
Gambar 5.26 Undercut (INKA, 2017)
Dari contoh gambar cacat yang terjadi diatas dapat disimpulkan bahwa cacat tersebut adalah :
1. Undercut6
Undercut / tarik las terjadi pada bahan dasar, atau penembusan pengelasan tidak terisi oleh cairan las, dan akan mengakibatkan retak. Hal ini disebabkan karena tegangan, arus listrik yang dipakai terlalu besar. Kurang tepat dalam memilih sudut pengelasan, Kecepatan pengelasan terlalu cepat, sehingga tidak cukup bahan tambah untuk mengisi cairan las, teknik pengelasan yang buruk dan pemilihan elektroda yang terlalu besar.
Solusi untuk mencegah cacat ini adalah dengan memperbaiki dalam teknik pengelasan, periksa sudut elektroda pengelasan. Mengurangi kecepatan pengelasan, sehingga cairan las dapat mengisi dengan lengkap pada daerah
luar bahan dasar.
5.4 Pengujian Catat Las
Pengujian hasil pengelasan di PT. INKA menggunakan metode yang beragam yaitu dimulai dari pengujian dengan merusak / destructive test ( DT) dan
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
pengujian tanpa merusak / non destructive test (NDT) serta uji statis dan dinamis pada kereta.
1. Destructive test ( DT)
Di PT INKA sendiri pengujian dengan merusak ( DT ) diantaranya adalah uji tarik ( tension test ) biasanya dilakukan untuk menentukan ultimate strength dari sambungan pengelasan tipe groove pada test coupon dan untuk membuat WPS . Guided-bend tests atau uji tekuk, untuk menentukan derajat kemulusan (soundness) dan kelenturan (ductility) dari sambungan pengelasan tipe groove.
2. Static test
Dibawah ini merupakan pengujian static test, yaitu pemberian beban serta kompresi, dengan memberikan beban vertikal sebesar 15 ton, serta kompresi 40 ton, hal ini bertujuan untuk mengetahui nilai tegangan dan displacement carbody LRT. Realitanya yaitu pada saat kereta melakukan pengereman.
Gambar 5.27 Pengujian Static Test pada Carbody Kereta LRT ( PT INKA, 2017)
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
Gambar 5.28 Beban Uji ( PT INKA, 2017)
3. Non destructive test (NDT)
Di PT INKA sendiri pengujian tanpa merusak diantaranya adalah visual inspection, magnetic test ( MT ), penetrant test ( PT ), radiography test ( RT) dan ultrasonic test (UT).
a. Visual Inspection
Di bawah ini merupakan gambar proses visual inspection yang dilakukan oleh quality control yang sudah berkualifikasi.
Gambar 5.29 Pengujian Visual Inspection pada Sidewall KRL ( PT INKA, 2017) b. Magnetic Test ( MT )
Pengujian dengan magnetic test ( MT ) pengujiian ini biasanya dilakukan pada cacat permukaan dan pada bidang datar menggunakan alat yoke dan bahan developer.
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
Gambar 5.30 Pengujian Magnetik Test pada Boogie ( PT INKA, 2017)
c. Radiography Examination ( RE ) dan Ultrasonik Test ( UT )
Pengujian ini dilakukan PT INKA dengan memanggil orang yang sudah ahli atau pihak ketiga (ut man) dalam pengujian ini , pengujian ini dilakukan dengan alat khusus dan biasanya dilakukan untuk mengetahui cacat bagian dalam (dibawah permukaan) dan pada bagian critical yaitu bagian yang dikenai beban tegangan tinggi.
Gambar 5.31 Alat Ultrasonik Test ( PT INKA, 2017) d. Penetrant Test
Serta pengujian yang lainnya yaitu menggunakan penetran test , pengujian penetran ini banyak digunakan dalam menguji hasil pengelasan dikarenakan mudah dalam penggunaan serta menghemat biaya. Dilakukan dengan menggunakan penetran khusus serta developer
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
yang sesuai. Dalam pengujian cacat las yang saya analisis kali ini semuanya menggunakan uji penetran.
Di P.T INKA sendiri penggunaan penetran ini sering kali untuk uji cacat yang timbul atau dekat permukaan. Salah satu jenis cleaner, penetran, dan developer yang dipakai adalah tipe Spotcheck SKC-S, SKL- SP2, dan SKD-S2.
Penggunakan uji penetran ini memang mudah, akan tetapi pengujian ini kurang tepat jika dilakukan di permukaan yang terlalu kasar atau berpori- pori karena dapat mengakibatkan indikasi cacat palsu. Pengujian ini juga
hanya terbatas untuk mendeteksi cacat bagian permukaan saja.
Gambar 5.32 Pengujian Penetrant Test ( PT INKA, 2017)
Gambar 5.33 Alat dan Bahan Uji Penetrant ( PT INKA, 2017)
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
Perbaikan (r epair ) harus dilakukan ketika terdapat cacat pengelasan. Serta metode repair yang dipilih harus tepat dengan jenis cacat yang terjadi agar daerah yang rusak dapat dihapus. Adapun metode repair yang digunakan yaitu, Grinding, Chipping , Machining, Filing, Oxy-Gas gouging , dan Arc air gouging.
Cacat las yang saya analisa merupakan cacat pada permukaan, oleh karena itu proses repair biasanya cukup dengan Grinding, Chipping , Machining, Filing, Oxy-Gas gouging , dan Arc air gouging , semua itu sesuai dengan process instruction repair yang ada. Berikut merupakan contoh proses instruksi repair pada cacat lack of fusi.
Gambar 5.34 Process Instruction Lack of Fusi ( PT INKA, 2017)
Gambar 5.35 Proses Repair ( Filling ) ( PT INKA, 2017)
Adapun langkah dalam repairya yaitu dengan menghilangkan cacat fusi yang ada dalam kampuh dengan menggunakan gerinda dan pastikan proses tersebut bersih . Kemudian las kembali bagian yang sudah dikeruk kemuadian cek hasilnya.
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
Gambar 5.36 Proses Repair (Chipping ) ( PT INKA, 2017)
Gambar 5.37 Proses Repair (Gouging) ( PT INKA, 2017)
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
Gambar 5.39 Hasil Repair Sidewall KRL( PT INKA, 2017)
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari kerja praktek di PT INKA ini adalah sebagai berikut :
1. Proses analisa terdiri dari beberapa tahapan yaitu: a. Mampu membaca dan memahami Welding Procedure b. Pengelasan
c. Analisa Cacat
d. Pengujian / inspeksi e. Repair
2. Proses pengelasan yang dipakai pada pengelasan KRL dan LRT menggunakan pengelasan jenis semi-otomatis GMAW (MIG/MAG) ataupun GTAW dan spot welding.
3. Proses Pembuatan Welding Procedure melalui 2 tahapan yaitu: Pembuatan welding procedure specification (WPS ) hal ini dilakukan untuk memberikan arahan dalam membuat pengelasan produksi (production weld ) sesuai dengan persyaratan dari standar yang dipakai biasanya dilakukan uji tes coupon material yang digunakan. Kemudian hasil
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
pengetesan dari spesimen yang diuji ( PQR) tersebut, sebagai acuan arahan kepada juru las untuk menjamin kesesuaian dengan persyaratan dari standar yang dipakai.
4. Terjadinya cacat diakibatkan karena beberapa faktor, antara lain: a. Faktor lingkungan sangat mempengaruhi hasil dan cacat yang terjadi.
b. Welder sebagai eksekutor dalam melakukan proses pengelasan masih belum memenuhi standar.
5. Jenis cacat las yang saya temui di analisa kereta Raillink dan LRT ini diantaranya lack of fusi, lack of penetrasi, porosity, undercut , underfill , spatter dan crack .
6. Perbedaan pengujian cacat bukan berdasarkan jenis cacat, akan tetapi berdasarkan area dan jenis sambungan yang mungkin dapat atau tidak di
capai oleh pengujian tersebut.
5.2 Saran
1. Pada saat proses persiapan pengelasan, diharapkan welder telah membaca dan memahami welding procedure serta memeriksa apa saja yang harus dipersiapkan, misalnya persiapan kondisi mesin (pengaturan ampere, tegangan, banyak gas peindung ), pembersihan workpiece, elektroda atau wire memeriksa ketegaklurusan nozzle dan tidak lupa menggunakan peralatan keselamatan berupa safety glasses.
2. Welder harus berkualifikasi untuk pengetahuan tentang pengelasan yang digunakan karena hasil pengelasan dan cacat las yang timbul sangat berpengaruh disini.
3. Diperlukannya perawatan dalam mesin, bahan lasan serta tempat kerja pengelasan agar faktor terjadinya cacat pengelasan dapat diantisipasi.
4. Mengatur besar kecilnya ukuran aliran gas pelindung ke busur las sesuai prosedur yang sudah dibuat WPS atau WP untuk menghindari cacat.
5. Pada pengelasan las GMAW perlu diperhatikan keadaan udara, cuaca (angin), lingkungan disekitar pengelasan, karena sangat mempengaruhi
Departemen Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang
terjadinya kontaminasi pada proses pengelasan sehingga mempengaruhi hasil las.
6. Dalam pengelasan GTAW gas pelindung Argon dan Helium murni sangat dianjurkan, seandainya dipakai campuran CO2akan menimbulkan porosity dan slug .
7. Posisi pengelasan sebaiknya dilakukan Flat karena memiliki kekuatan maksimum dibanding Over Haed (Tarkono dkk, 2010)
DAFTAR PUSTAKA
Peta PT Industri Kereta Api. Diambil dari:https://www.google.co.id/maps/
place/PT.+INKA/@-7.6177965,111.5233564,17z/data=!3m1!4b1!4m5!3m4! 1s0xn2e79bf015ea242bb:0xa2f7a9e70e95cddf!8m2!3d-7.6177965!4d111.52 33564 ( 2 Februari 2017 )
Profil PT Industri Kereta Api. Diambil dari:
https://id.wikipedia.org/wiki/PT_Industri_Kereta_Api (2 Februari 2017 )
ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section IX. (2010) – Welding and Brazing Qualification.
Harsono, W. dan Toshie, O. (1985), Teknik Pengelasan Logam, Pradnya Paramitha, Cetakan Ketiga, Jakarta,.
Struktur organisasi PT. INKA (Persero). Diambil dari: http://www.inka.co.id /?page_id=20( 2 Februari 2017 )