ii ABSTRAK
PENGARUH LAMA PEMANASAN, PENDINGINAN SECARA CEPAT DAN TEMPERING TERHADAP SIFAT TANGGUH BAJA PEGAS DAUN
AISI NO. 9260
Oleh Desti Nurjayanti
Telah dilakukan penelitian mengenai pengaruh pemanasan, pendinginan secara cepat, dan tempering terhadap sifat tangguh baja pegas daun AISI No. 9260. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui sifat tangguh baja pegas daun yang biasanya dipakai pada kendaraan bermotor berdasarkan proses pemanasan, pendinginan secara cepat menggunakan oli, dan tempering sehingga dihasilkan data tentang ketangguhan baja pegas daun. Proses pemanasan dilakukan dengan suhu 780 oC dengan waktu tahan 40 dan 60 menit yang selanjutnya didinginkan secara cepat menggunakan oli. Proses pemanasan merubah fasa baja menjadi martensit yang bersifat keras dan dilanjutkan dengan proses tempering pada suhu 400 oC dan 600 oC dengan waktu tahan 40 menit yang membuat fasa baja berubah menjadi martensit temper dan ferit, sehingga kekerasan baja menurun dan ketangguhan meningkat. Sebelum dilakukan pemanasan, nilai ketangguhan baja 0,23 J/mm2 lebih kecil dari baja yang telah diberikan proses pemanasan, pendinginan secara cepat, dan tempering yaitu sebesar 0.803 J/mm2.
PENGARUH LAMA PEMANASAN, PENDINGINAN SECARA CEPAT DAN TEMPERING TERHADAP SIFAT TANGGUH BAJA PEGAS DAUN
AISI NO. 9260 (Skripsi)
Oleh Desti Nurjayanti
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM UNIVERSITAS LAMPUNG
vi
MENGESAHKAN
1. Tim Pembimbing
Ketua : Drs. Ediman Ginting, M.Si. ...
Sekretaris : Drs. Pulung Karo-karo, M.Si. ...
Penguji
Bukan Pembimbing : Dra. Dwi Asmi, M.Si., Ph.D. ...
2. Dekan Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam
Prof. Suharso, Ph.D.
NIP 19690530 199512 1 001
v
Judul Skripsi : PENGARUH LAMA PEMANASAN, PENDINGINAN SECARA CEPAT DAN TEMPERING TERHADAP SIFAT
TANGGUH BAJA PEGAS DAUN AISI NO. 9260
Nama Mahasiswa : Desti Nurjayanti Nomor Induk Mahasiswa : 0817041023
Jurusan : Fisika
Fakultas : Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam
MENYETUJUI 1. Komisi Pembimbing
Drs. Ediman Ginting, M.Si. Drs. Pulung Karo karo, M.Si. NIP. 195708251986031002 NIP. 196107231986031003
2. Ketua Jurusan Fiska
vii
PERNYATAAN
Dengan ini saya menyatakan bahwa dalam skripsi ini tidak terdapat karya yang pernah dilakukan oleh orang lain dan sepengetahuan saya tidak ada karya yang ditulis atau diterbitkan oleh orang lain kecuali yang secara tertulis diacu dalam naskah ini sebagaimana disebutkan dalam daftar pustaka. Selain itu saya menyatakan pula bahwa skripsi ini dibuat oleh saya sendiri.
Apabila ada pernyataan saya yang tidak benar maka saya bersedia dikenai sanksi sesuai dengan hukum yang berlaku.
Bandar Lampung, April 2013
viii
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Jakarta, Kecamatan Duren Sawit, Kelurahan Pondok Kelapa, pada tanggal 26 Desember 1989, anak ke lima dari lima bersaudara, dari pasangan Ayah Paiman dan Ibu Anggraeli.
Pendidikan Sekolah Dasar (SD) diselesaikan di SDN 09 pagi Pondok Kelapa, Jakarta Timur pada tahun 2002, kemudian melanjutkan ke sekolah Lanjutan Tingkat Pertama (SLTP) Negeri 213 Jakarta diselesaikan pada tahun 2005, kemudian pendidikan Sekolah Menengah Atas (SMA) Negeri 103 Jakarta diselesaikan pada tahun 2008.
Penulis terdaftar sebagai mahasiswa Jurusan Fisika FMIPA Universitas Lampung melalui jalur SNMPTN pada tahun 2008. Selama menjadi mahasiswa, penulis pernah menjadi Asisten Fiska Dasar. Penulis pernah melaksanakan Praktek Kerja
ix
xi
MOTTO
“Boleh jadi kamu membenci sesuatu, padahal ia amat baik bagimu, dan boleh jadi (pula) kamu menyukai sesuatu, padahal ia amat buruk bagimu; Allah mengetahui,
sedang kamu tidak mengetahui.” (Al Baqarah : 216)
“…Allah Meninggikan Orang yang beriman Di Antara Kamu Dan Orang-orang Yang Diberi Ilmu pengetahuan Beberapa Derajat…” (Almujadaalah : 11)
“Jika Anda tidak bisa menjadi orang pandai, jadilah orang yang baik.”
“Doa memberikan kekuatan pada orang yang lemah, membuat orang tidak percaya menjadi percaya dan memberikan keberanian pada orang yang
ketakutan.”
“Tidak ada simpanan yang lebih berguna daripada ilmu. Tidak ada sesuatu yang lebih beruntung daripada adab. Tidak ada kawan yang lebih bagus daripada akal.
Tidak ada benda ghaib yang lebih dekat daripada maut.”
"Wahai orang-orang yang beriman, jadilah kamu penegak keadilan, menjadi saksi karena Allah, walaupun terhadap dirimu sendiri atau terhadap ibu bapak dan kaum kerabatmu. Jika ia kaya ataupun miskin, maka Allah lebih tahu kemaslahatannya.
Maka, janganlah kamu mengikuti hawa nafsu karena ingin menyimpang dari kebenaran. Dan jika kamu memutarbalikkan (kata-kata) atau enggan menjadi
x
PERSEMBAHAN
BISSMILLAHIRRAHMANNIRROHIM
Kupersembahkan karya kecilku ini kepada:
Ibunda Anggraeli dan Ayahanda Paiman terkasih dan tercinta yang
telah memperjuangkan seluruh hidupnya untukku, membesarkanku,
mendidikku dengan penuh kesabaran dan kasih sayang serta tak
pernah lelah memberikan yang terbaik sampai aku bisa berdiri tegak
disini dan bangga menjadi anak kalian.
Teh Nung, Aa’ Didin, Aa’ Iwan, Teh Omah, Mas Oji dan kakak
-kakakku tersayang yang telah memberikan dukungan baik moril
maupun materil. Khususnya, Nenek Dasiah yang selalu memberikan
wejangan berarti mengenai kehidupan. Serta Ibu Eka Efnita, Ahmad
Furqan Baihaqi, Weny Eka Rosaline, dan sahabat-sahabatku yang
telah banyak memberi semangat dan motivasi untuk menyelesaikan
karya terbaik ini.
Saudari-saudariku Soulsister yang telah memberikan arti dari
ukhuwah persahabatan dan air mata kehidupan.
xiii SANWACANA
Bismillahirrahmanirrahim
Alhamdulillah penulis panjatkan puji dan syukur ke hadirat Allah Subhanahu
Wata’ala yang telah melimpahkan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini yang berjudul “Pengaruh Lama Pemanasan, Pendinginan Secara Cepat, dan Tempering terhadap Sifat Tangguh Baja Pegas Daun AISI No. 9260” adalah salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Sains Program Studi Fisika Material Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Lampung.
Dalam proses penyelesaian skripsi ini, penulis banyak mendapat bimbingan, petunjuk, bantuan, nasihat, saran, dan perhatian dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dengan segala ketulusan dan kerendahan hati penulis sampaikan banyak terima kasih kepada:
1. Kedua orang tuaku dan kakak-kakakku, terima kasih atas segala motivasi, dukungan dan doanya.
xiv
3. Bapak Drs. Pulung Karo-karo, M.Si., selaku Pembimbing Kedua, terima kasih atas segala bimbingan, kritik dan saran dalam proses penyelesaian skripsi ini.
4. Ibu Dra. Dwi Asmi, M.Si., Ph.D., selaku Pembahas, terima kasih atas segala masukan dan saran-saran kepada penulis dalam memperbaiki skripsi ini. 5. Bapak Akhmad Dzakwan, S.Si., selaku Pembimbing Akademik yang telah
memberikan nasihat-nasihat serta motivasi.
6. Ibu Dr. Yanti Yulianti selaku Ketua Jurusan Fisika FMIPA Unila.
7. Seluruh Dosen Jurusan Fisika Unila FMIPA Unila atas ilmu yang diberikan selama ini.
8. Seluruh Staf Karyawan Jurusan Fisika Unila FMIPA Unila.
9. Ahmad Furqan Baihaki, terima kasih atas segala motivasi dan doanya.
10. Weny Eka Rosaline dan Adelina S.E. Sianturi, terima kasih karena selalu ada buatku dan terima kasih juga atas motivasinya.
11. Teman-temanku seperjuangan jurusan fisika angkatan 2008 terima kasih atas kebersamaannya.
12. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini, semoga diberikan kebaikan yang berlimpah dari Allah SWT
Bandar Lampung, April 2013 Penulis
xvi
3.2.1 Alat ... 22
3.2.2 Bahan ... 23
3.3 Prosedur Penelitian ... 23
3.3.1 Preparasi Sampel ... 23
3.3.2 Pengujian Komposisi Kimia ... 24
3.3.3 Perlakuan Panas ... 24
3.3.4 Pembuatan Takik ... 25
3.3.5 Pengujian Ketangguhan (impact)... 26
3.3.6 Pengamatan Struktur Mikro ... 27
3.4 Diagram Alir Penelitian ... 29
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Hasil Preparasi Sampel... 30
4.2 Uji Komposisi Kimia Baja Pegas Daun AISI No.9260 ... 31
4.3 Uji Ketangguhan (impact) Baja Pegas Daun AISI No.9260 ... 34
4.4 Uji Struktur Mikro Baja Pegas Daun AISI No. 9260 ... 39
4.5 Hasil Struktur Mikro Tanpa Pemanasan ... 39
4.6 Hasil Struktur Mikro Dengan Proses Perlakuan Panas ... 41
V. KESIMPULAN DAN SARAN
xix
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
1. Komposisi Kimia Baja Pegas Daun AISI No.9260 ... 31 2. Hasil Uji Ketangguhan (Impact) ASTM E23 Baja Pegas
Daun AISI No. 9260 dengan Metode Charpy pada Suhu
Temper 400 oC ... 34 3. Hasil Uji Ketangguhan (Impact) ASTM E23 Baja Pegas
Daun AISI No. 9260 dengan Metode Charpy pada Suhu
I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
2
baja sesuai kebutuhan. Heat treatment merupakan proses kombinasi antara pemanasan dan pendinginan terhadap logam atau paduan dalam keadaan padat dalam jangka waktu tertentu yang dimaksudkan untuk memperoleh sifat-sifat tertentu pada logam atau paduan (Purboputro, 2009). Salah satu proses perlakuan panas pada baja adalah pengerasan (hardening), yaitu proses pemanasan baja sampai suhu di daerah atau diatas daerah kritis disusul dengan pendinginan yang cepat dinamakan quench. Akibat proses hardening pada baja, maka timbulnya tegangan dalam (internal stresses) dan rapuh (britles), sehingga baja tersebut belum cocok untuk segera digunakan. Oleh karena itu, baja tersebut perlu dilakukan proses lanjut yaitu temper. Dengan proses temper, kegetasan dan kekerasan dapat diturunkan sampai memenuhi syarat penggunaan, kekuatan tarik turun sedangkan keuletan dan ketangguhan meningkat (Fariadhie, 2012). Tujuan dari tempering adalah untuk mendapatkan baja yang lebih tangguh (tough) dan juga liat (ductile) tanpa banyak mengurangi kekuatan (strength) (Darmawan, 2007).
3
menit. Ketangguhan diuji dengan metode charpy. Sedangkan untuk melihat perubahan fasa pada struktur baja, dilakukan uji struktur mikro dengan mikroskop optik. Berdasarkan lamanya pada suhu austenisasi dan variasi suhu tempering, ketangguhan baja akan berhubungan dengan struktur mikro dan komposisi kimia baja.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan, diperoleh rumusan masalah sebagai berikut:
1. Bagaimana pengaruh lama pemanasan, pendinginan secara cepat dan temper terhadap sifat ketangguhan baja pegas daun.
2. Bagaimana persentase komposisi kimia sebagai bahan utama penyusun baja pegas daun.
3. Bagaimana pengaruh lama pemanasan, pendinginan secara cepat dan temper terhadap struktur mikro baja pegas daun.
1.3 Batasan Masalah
Batasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bahan material yang digunakan dalam penelitian ini adalah baja AISI No. 9260 sesuai dengan AISI (American Iron and Steel Institute).
2. Proses quenching dengan suhu pemanasan mencapai 780 oC dan waktu tahan 40 dan 60 menit kemudian didinginkan dengan menggunakan oli.
4
4. Mesin yang digunakan dalam pengujian ketangguhan baja pegas daun ini adalah mesin mesin uji impak tipe Wolpert Germany dengan metode pengujian
charpy.
5. Pengujian yang dilakukan adalah uji komposisi kimia, uji ketangguhan, dan uji struktur mikro.
1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini ialah sebagai berikut:
1. Untuk mengetahui pengaruh lama pemanasan, pendinginan secara cepat dan temper terhadap sifat ketangguhan baja pegas daun.
2. Untuk mengetahui persentase komposisi kimia sebagai bahan utama penyusun baja pegas daun.
3. Untuk mengetahui pengaruh lama pemanasan, pendinginan secara cepat dan temper terhadap struktur baja pegas daun.
1.5 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Memberikan informasi penting terhadap pembaca untuk melakukan penelitian lebih lanjut mengenai ketangguhan suatu baja, khususnya baja pegas daun. 2. Memberikan informasi penting terhadap industri khususnya industri pandai
II. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Baja
Baja adalah logam paduan, logam besi sebagai unsur dasar dengan karbon sebagai unsur paduan utamanya. Kandungan unsur karbon dalam baja berkisar antara 0,2% hingga 2,1% berat sesuai grade-nya. Fungsi karbon dalam baja adalah sebagai unsur pengeras dengan mencegah dislokasi bergeser pada kisi kristal (crystal lattice) atom besi. Baja karbon ini dikenal sebagai baja hitam karena berwarna hitam, banyak digunakan untuk peralatan pertanian misalnya sabit dan cangkul. Unsur paduan lain yang biasa ditambahkan selain karbon adalah titanium, krom (chromium), nikel, vanadium, cobalt dan tungsten (wolfram). Dengan memvariasikan kandungan karbon dan unsur paduan lainnya, berbagai jenis kualitas baja bisa didapatkan. Penambahan kandungan karbon pada baja dapat meningkatkan kekerasan (hardness) dan kekuatan tariknya (tensile strength), namun di sisi lain membuatnya menjadi getas (brittle) serta menurunkan keuletannya (ductility) (Anonimous A, 2012).
6
komposisi 0,05% - 0,20% C biasanya untuk bodi mobil, bangunan, pipa, rantai, paku keeling, sekrup, paku dan komposisi karbon 0,20% - 0,30% C digunakan untuk roda gigi, poros, baut, jembatan, bangunan. Baja karbon menengah dengan kadar karbon 0,30% - 0,60%, kekuatannya lebih tinggi dari pada baja karbon rendah. Sifatnya sulit untuk dibengkokkan, dilas, dipotong. Penggunaan untuk kadar karbon 0,30% - 0,40% untuk batang penghubung pada bagian automotif. Untuk kadar karbon 0,40% - 0,50% digunakan untuk rangka mobil, crankshafts, rails, ketel dan obeng. Untuk kadar karbon 0,50% - 0,60% digunakan untuk palu dan eretan pada mesin. Baja karbon tinggi dengan kandungan 0,60% - 1,50% C, kegunaannya yaitu untuk pembuatan obeng, palu tempa, meja pisau, rahang ragum, mata bor, alat potong, dan mata gergaji, baja ini untuk pembuatan baja perkakas. Sifatnya sulit dibengkokkan, dilas dan dipotong (Arifin dkk, 2008). Sedangkan menurut kadar zat arangnya, baja dibedakan menjadi tiga kelompok utama baja bukan paduan yaitu baja dengan kandungan kurang dari 0,8% C (baja
hypoeutectoid), himpunan ferrit dan perlit (bawah perlitis), baja dengan kandungan 0,8% C (baja eutectoid atauperlitis), terdiri atas perlit murni, dan baja dengan kandungan lebih dari 0,8% C (baja hypereutectoid), himpunan perlit dan sementit (atas perlitis) (Mulyadi, 2010).
2.2 Pengaruh Unsur Paduan pada Baja
Pengaruh unsur-unsur paduan dalam baja adalah sebagai berikut (Mulyadi, 2010). 1. Silisium (Si), terkandung dalam jumlah kecil di dalam semua bahan besi dan
7
terhadap panas dan karat, dan ketahanan terhadap keras. Tetapi menurunkan regangan, kemampuan untuk dapat ditempa dan dilas.
2. Mangan (Mn), meningkatkan kekuatan, kekerasan, kemampuan untuk dapat di temper menyeluruh, ketahanan aus, penguatan pada pembentukan dingin, tetapi menurunkan kemampuan serpih.
3. Nikel (Ni), meningkatkan keuletan, kekuatan, pengerasan menyeluruh, ketahanan karat, tahanan listrik (kawat pemanas), tetapi menurunkan kecepatan pendinginan regangan panas.
4. Krom (Cr), meningkatkan kekerasan, kekuatan, batas rentang ketahanan aus, kemampuan diperkeras, kemampuan untuk dapat ditemper menyeluruh, ketahanan panas, kerak, karat dan asam, pemudahan pemolesan, tetapi menurunkan regangan (dalam tingkat kecil).
5. Molibdenum (Mo), meningkatkan kekuatan tarik, batas rentang, kemampuan untuk dapat ditemper menyeluruh, batas rentang panas, ketahanan panas dan batas kelelahan, suhu pijar pada perlakuan panas, tetapi menurunkan regangan, kerapuhan pelunakan.
6. Kobalt (Co), meningkatkan kekerasan, ketahanan aus, ketahanan karat dan panas, daya hantar listrik dan kejenuhan magnetis.
7. Vanadium (V), meningkatkan kekuatan, batas rentang, kekuatan panas, dan ketahanan lelah, suhu pijar pada perlakuan panas, tetapi menurunkan kepekaan terhadap sengatan panas yang melewati batas pada perlakuan panas.
8
9. Titanium (Ti), memiliki kekuatan yang sama seperti baja, mempertahankan sifatnya hingga 400 C, karena itu merupakan kawat las.
2.3 Pengertian Baja Pegas Daun
Pegas daun ini terbentuk dari sejumlah pelat-pelat (berbentuk seperti daun).
Daun-daun ini biasanya mempunyai ciri dilengkungkan sehingga Daun-daun-Daun-daun itu akan
melayani untuk melentur menjadi lurus oleh karena kerja beban, seperti
ditunjukkan pada Gambar 1 di bawah ini.
Gambar 1. Baja Pegas Daun (Daryono, 2010).
Daun-daun itu disatukan bersama oleh sabuk seperti gelang yang disusutkan
melingkarinya pada posisi tengah atau dengan baut yang menembusnya di tengah.
Daun yang lebih panjang dikenal sebagai daun utama (main leaf atau master leaf )
dengan ujung dibentuk menyerupai lubang mata yang mana dipasang dengan baut
untuk mengikat pegas pada tumpuannya. Biasanya pada mata tersebut, pegas
disematkan pada sengkang (shackle), yang juga diberikan bantalan yang terbuat
dari bahan anti gesekan seperti perunggu (bronze) atau karet (rubber). Daun pegas
9
gesekan atau desakan pada daun yang berbatasan, ujung-ujung dari graduated
leaves diatur dalam bermacam-macam bentuk seperti diperlihatkan oleh Gambar
1. Daun utama akan melawan beban-beban lentur vertikal dan juga beban-beban
yang disebabkan bagian samping kendaraan dan torsi, oleh karena adanya
tegangan disebabkan oleh beban-beban ini, sudah menjadi kebiasaan memberikan
dua daun dengan panjang penuh dan blok bantalan pada daun tersusun (graduated
leaves) seperti ditunjukkan pada Gambar 1. Jepitan pantul (rebound clips)
diletakkan pada posisi pertengahan panjang pegas, sehingga susunan daun-daun
juga ikut andil menghantarkan tegangan pada daun panjang penuh (full length
leaves) ketika pegas memantul (Daryono, 2010).
Pegas ini biasanya dibuat dari plat baja yang memiliki ketebalan 3 – 6 mm.
Susunan pegas daun terdiri atas 3 – 10 lembar plat yang diikat menjadi satu
menggunakan baut atau klem pada bagian tengahnya. Pada ujung plat terpanjang
dibentuk mata pegas untuk pemasangannya. Sementara itu, bagian belakang dari
plat baja paling atas dihubungkan dengan kerangka menggunakan ayunan yang
dapat bergerak bebas saat panjang pegas berubah-ubah karena pengaruh
perubahan beban. Camber ialah untuk menentukan tinggi lengkungan daun pegas
yang sudah disusun pada saat tidak menerima beban. Pegas daun dipasang di atas
dan di bawah poros roda belakang. Dominan pegas daun dipasang tepat pada
pertengahan panjang pegas tersebut sehingga bagian depan dan belakang sama
panjang (Anonimous D, 2010).
10
sebagai baja karbon sedang. Unsur penyusun utamanya selain besi (Fe) = 97,07% juga didapatkan unsur silikon (Si) = 1,292% yang berpengaruh dalam meningkatkan kekuatan, kekerasan, kemampuan diperkeras secara keseluruhan, tahan aus, ketahanan terhadap panas dan karat, tetapi juga mampu menurunkan tegangan, kemampuan tempa dan meningkatkan kemampuan las. Mangan (Mn) = 0,735 % berguna untuk meningkatkan kekerasan, kekuatan, dan mampu diperkeras pada baja. Unsur tambahan dalam jumlah yang relatif kecil yaitu
wolfram (W) = 0,04%, molibden (Mo) = 0,031%, sulphur (S) = 0,013%, niobium
(Nb) = 0,01%, phosphor (P) = 0,004%, vanadium (V) = 0,000%, alumunium (Al) = 0,000% dan titanium (Ti) = 0,000%.
2.4 Diagram TTT (Time Temperature Transformation)
11
Gambar 2. Diagram TTT (Anonimous B, 2012).
12
diperoleh martensit (Anonimous C, 2012).
2.5 Holding Time (Waktu Tahan)
Holding Time dilakukan untuk mendapatkan kekerasan maksimum dari suatu bahan pada proses hardening dengan menahan pada temperatur pengerasan untuk memperoleh pemanasan yang homogen sehingga struktur austenitnya homogen atau terjadi kelarutan karbida ke dalam austenit dan difusi karbon dan unsur paduannya. Untuk baja jenis Low Alloy Tool Steel, memerlukan holding time yang tepat, agar kekerasan yang diinginkan dapat tercapai. Dianjurkan menggunakan 0,5 menit per milimeter tebal benda, atau 10 sampai 30 menit. Holding Time
terlalu lama akan terjadi pertumbuhan butiran yang menyebabkan turunnya kekerasan (Dalil dkk, 1999).
2.6 Diagram Fase Fe-Fe3C
13
Gambar 3. Diagram Kesetimbangan Fe-Fe3C (Anonimous D, 2012).
Beberapa istilah dalam diagram kesetimbangan Fe-Fe3C dan fasa-fasa yang terdapat didalam diagram diatas akan dijelaskan dibawah ini. Berikut adalah batas-batas temperatur kritis pada diagram Fe-Fe3C (Anonimous C, 2012):
1. A1 adalah temperatur reaksi eutektoid yaitu perubahan fasa γ menjadi α+Fe3C (perlit) untuk baja hypoeutectoid.
2. A2 adalah titik Currie (pada temperatur 769 oC), dimana sifat magnetik besi berubah dari feromagnetik menjadi paramagnetik.
14
4. Acm adalah temperatur transformasi dari fasa γ menjadi Fe3C (sementit) yang ditandai pula dengan penurunan batas kelarutan karbon seiring dengan turunnya temperatur.
5. A123, adalah temperatur transformasi γ menjadi α+Fe3C (perlit) untuk baja
hypereutectoid.
2.7 Struktur Mikro Baja
Beberapa fasa yang sering ditemukan dalama baja karbon adalah (Yogantoro, 2010):
a. Austenit
Austenit adalah campuran besi dan karbon yang terbentuk pada pembekuan, pada proses pendinginan selanjutnya austenit berubah menjadi ferit dan perlit atau perlit dan sementit. Sifat austenit adalah lunak, lentur dengan keliatan tinggi. Kelarutan maksimal kandungan karbon sebesar ± 2,06% pada suhu 1148 oC, struktur kristalnya FCC (Face Center Cubic). Sifat ketangguhan tinggi dan tidak stabil pada suhu ruang (Saefudin dkk, 2008).
b. Ferit
Fasa ini disebut alpha (α). Ruang antar atomnya kecil dan rapat sehingga akan
15
c. Perlit
Perlit ialah campuran eutectoid antara ferrite dengan cementite yang terbentuk pada suhu 723 oC dengan kandungan karbon 0,83% (Aisyah, 2012). Fasa perlit merupakan campuran mekanis yang terdiri dari dua fasa, yaitu ferit dengan kadar karbon 0,025% dan sementit dalam bentuk lamellar (lapisan) dengan kadar karbon 6,67% yang berselang-seling rapat terletak bersebelahan. Jadi, perlit merupakan struktur mikro dari reaksi eutektoid lamellar.
d. Bainit
Bainit merupakan fasa yang terjadi akibat transformasi pendinginan yang sangat cepat pada fasa austenit ke suhu antara 250 - 550 oC dan ditahan pada suhu tersebut (isothermal). Bainit adalah strukur mikro dari reaksi eutektoid
(γ⇾α+Fe3C) non lamellar. Bainit merupakan struktur mikro campuran fasa ferit dan sementit (Fe3C). Kekerasan bainit kurang lebih berkisar antara 300 - 400 HVN.
e. Martensit
Martensit merupakan fasa diantara ferit dan sementit bercampur, tetapi bukan
lamellar, melainkan jarum-jarum sementit. Fasa ini terbentuk austenit meta stabil didinginkan dengan laju pendinginan cepat tertentu. Terjadinya hanya prepitasi Fe3C unsur paduan lainnya tetapi larut transformasi isothermal pada 260 oC untuk membentuk dispersi karbida yang halus dan matriks ferit.
f. Sementit (karbida besi)
16
kekerasan baja. Akan tetapi karbida besi murni tidak liat, karbida ini tidak dapat menyesuaikan diri dengan adanya konsentrasi tegangan, oleh karena itu kurang kuat.
2.8 Perlakuan Panas (Heat Treatment)
Perlakuan panas didefinisikan sebagai kombinasi operasional pemanasan dan pendinginan terhadap logam atau paduan dalam keadaan padat dengan waktu tertentu, yang dimaksud memperoleh sifat-sifat tertentu. Pengerasan permukaan disebut juga case hardening (Lilipaly, 2011).
Proses perlakuan panas yang (heat treatment) yang dapat membentuk (merubah) sifat dari baja yang mudah patah menjadi lebih kuat dan ulet atau juga dapat merubah sifat baja dari yang lunak menjadi sangat keras dan sebagainya. Pembentukan sifat-sifat inilah yang sangat diperlukan untuk memperoleh material bahan industri yang betul-betul sesuai dengan kebutuhan dan fungsinya (Purboputro, 2009).
Perlakuan panas (heat treatment) dapat digunakan untuk mengatur ukuran butir dan meningkatkan sifat mekanik material. Yang tidak berubah pada proses perlakuan panas ini ialah komposisi bahan. Conteh proses perlakuan panas adalah
full anealling, normalizing, dan tempering (Darmawan, 2007).
17
Perlakuan panas hampir dilakukan pada material yang akan dilakukan pengerjaan lanjut, dengan kata lain perlakuan panas menyiapkan material setengah jadi untuk dilakukan pengerjaan selanjutnya. Pada perlakuan panas akan terjadi distorsi atau perubahan dimensi yang seharusnya tidak boleh terjadi terutama untuk komponen-komponen permesinan yang mempunyai presisi atau toleransi yang tinggi seperti dies dan roda gigi. Namun, karena tidak dapat dihindari harus diupayakan agar distorsi yang terjadi sekecil mungkin. Distorsi dalam proses perlakuan panas baja dapat timbul antara lain karena adanya perubahan volume yang tidak seragam pada saat proses pencelupan benda kerja, dapat juga disebabkan karena adanya gradien temperatur pada benda kerja yang menyimpan tegangan sisa (Hadi, 2010).
2.9 Hardening
Memanaskan suatu bahan hingga diatas suhu transformasi (723 oC) kemudian didinginkan secara cepat, melalui media pendingin seperti air, oli atau media pendingin lainnya. Tujuannya adalah untuk mengeraskan bahan. Pengertian pengerasan ialah perlakuan panas terhadap baja dengan sasaran meningkatkan kekerasan alami baja. Faktor penting yang dapat mempengaruhi proses hardening
18
kuat terhadap oksigen. Jadi semakin tinggi temperatur, semakin mudah untuk melindungi besi terhadap oksidasi (Schonmetz, 1985).
Pada perlakuan panas ini, panas merambat dari luar ke dalam dengan kecepatan tertentu. Bila pemanasan terlalu cepat, bagian luar akan jauh lebih panas dari bagian dalam sehingga dapat diperoleh struktur yang merata. Melalui perlakuan panas yang tepat, tegangan dalam dapat dihilangkan, besar butir diperbesar atau diperkecil, ketangguhan ditingkatkan atau permukaan yang keras disekeliling inti yang ulet (Haryadi, 2006).
2.10 Quenching
Quenching adalah sebuah upaya pendinginan secara cepat setelah baja mengalami sebuah perlakuan pemanasan. Pada perlakuan quenching terjadi percepatan pendinginan dari temperatur akhir perlakuan dan mengalami perubahan dari austenite menjadi ferrite dan martensite untuk menghasilkan kekuatan dan kekerasan yang tinggi. Banyak material dan cara yang dapat digunakan dalam proses quenching pada baja. Media quenching meliputi: air, air asin, oli, air-polymer dan beberapa kasus dengan inert gas (Mulyadi, 2010).
Quenching dilakukan dengan memanaskan baja sampai suhu austenit (struktur γ)
19
2.11 Tempering
Proses tempering adalah pemanasan kembali hasil proses hardening pada temperatur dibawah temperatur kritis (A1 / 723 oC), kemudian menahan beberapa saat, selanjutnya didinginkan dengan lambat yang biasanya dilakukan dengan udara. Akibat proses hardening pada baja, maka timbulnya tegangan dalam (internal stresses), dan rapuh (britles), sehingga baja tersebut belum cocok untuk segera digunakan. Oleh karena itu, baja tersebut perlu dilakukan proses lanjut yaitu temper. Dengan proses temper, kegetasan dan kekerasan dapat diturunkan sampai memenuhi syarat penggunaan, kekuatan tarik turun sedangkan keuletan dan ketangguhan meningkat (Fariadhie, 2012). Tujuan dari tempering adalah untuk mendapatkan baja yang lebih tangguh (tough) dan juga liat (ductile) tanpa banyak mengurangi kekuatan (strength) (Darmawan dkk, 2007). Menurut Mulyanti (1996) meneliti pengaruh perlakuan panas pada paduan baja mangan austenit dimana kekerasan akan turun dan harga impak akan naik jika dilakukan proses temper, disebutkan juga bahwa dengan naiknya temperatur austenisasi, maka kekerasan akan turun dan harga impak akan naik.
Meskipun proses ini menghasilkan baja yang lunak, proses ini berbeda dengan proses anil karena disini sifat-sifat dapat dikendalikan dengan cermat. Temper dimungkinkan oleh karena sifat struktur martensit yang tidak stabil (Djaprie, 1990).
20
Temper pada suhu rendah antara 150 oC – 230 oC tidak akan menghasilkan penurunan yang berarti, karena pemanasan akan menghilangkan tegangan dalam terlebih dahulu. Penemperan pada suhu hingga 200 oC ini disebut penuaan buatan. Baja yang memperoleh perlakuan seperti ini memiliki ukuran yang tetap untuk waktu lama pada suhu ruangan. Penemperan antara suhu 200 oC - 380 oC untuk memperlunak kekerasan yang berlebihan dan meningkatkan keuletan, sedangkan perubahan ukuran yang terjadi pada pengejutan diperkecil. Penemperan pada suhu antara 550 oC - 650 oC untuk meningkatkan kekerasan dengan menguraikan karbid. Penemperannya hanya pada baja perkakas paduan tinggi. Penemperan baja bukan paduan berlangsung pada suhu penemperan yang berpedoman pada karbon dan kekerasan yang dikehendaki (Schonmetz, 1985). Proses temper pada pemanasan sampai suhu temperatur tertentu (temperatur kritis) dan didinginkan dengan lambat. Pemanasan dilakukan sampai temperatur yang diperlukan, biasanya antara 200 oC – 600 oC tergantung pada keperluan.
Menurut Susri Mizhar dan Suherman (2011), setelah proses temper pada temperatur 600 oC nilai rata-rata kekerasan as bar menurun selama peningkatan waktu penahanan pada kondisi temper.
2.12 Ketangguhan Baja
21
Ketangguhan ini adalah suatu ukuran energi yang diperlukan untuk mematahkan bahan. Energi yang merupakan hasil kali gaya dan jarak dinyatakan dalam joule. Suatu bahan ulet dengan kekuatan yang sama dengan bahan rapuh (tidak ulet) akan memerlukan energi perpatahan yang lebih besar dan mempunyai sifat tangguh yang lebih baik. Cara standar Charpy atau Izod merupakan dua cara untuk menentukan ketangguhan. Perbedaan terletak pada bentuk benda uji dan cara pemberian energi. Karena ketangguhan tergantung pada geometri konsentrasi energi (Van Vlack, 1992).
2.13 Optical Emission Spectrometry (OES)
Atomic (atau Optical) Emission Spectrometry (AES, OES) adalah teknik penting untuk analisis multi elemen dari berbagai macam bahan. OES melibatkan pengukuran radiasi elektromagnetik yang dipancarkan dari atom. Baik data kualitatif dan kuantitatif dapat diperoleh dari jenis analisis ini. Mesin OES, seperti Gambar 4 dikalibrasi terlebih dahulu dan masuk ke mode analisa Fe-base. Setelah dikalibrasi, sampel yang telah dipersiapkan diletakkan di tempat yang telah disediakan untuk selanjutnya ditembak sebanyak 3x. Selanjutnya data tercatat secara otomatis di dalam komputer untuk dianalisa (Yunior, 2011).
III. METODE PENELITIAN
3.1 Waktu dan Tempat Penelitian
Penelitian ini dilakukan pada Bulan September 2012 sampai dengan November 2012. Preparasi sampel dilakukan di Laboratorium Fisika Material Universitas Lampung (Unila). Pengujian komposisi kimia dilakukan di Laboratorium Teknik Metalurgi dan Material Universitas Indonesia (UI). Pemanasan, pengujian ketangguhan dengan quenching dan temper serta pengujian struktur mikro dilakukan di Laboratorium Material Institut Teknologi Bandung.
3.2 Alat dan Bahan Penelitian
3.2.1 Alat
23
3.2.2 Bahan
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini yaitu baja pegas daun, oli quenching
BP Quendila 32, resin dan hardener, etanol dan HNO3 (Nital), diamond pasta,
lubricant, amplas, dan kain poles.
3.3 Prosedur Penelitian
Adapun prosedur penelitian ini yaitu preparasi sampel, pengujian komposisi kimia, perlakuan panas, pembuatan takik, pengujian ketangguhan, pengamatan struktur mikro.
3.3.1 Preparasi Sampel
24
3.3.2 Pengujian Komposisi Kimia
Pengujian komposisi kimia dilakukan di Laboratorium Teknik Metalurgi dan Material Universitas Indonesia menggunakan alat uji OES (Optical Emission Spectrometer) dengan standar ASTM A751.
3.3.3 Perlakuan Panas
Perlakuan panas dilakukan setelah preparasi sampel selesai dengan perlakuan panas pengerasan. Dalam perlakuan panas pengerasan ini dilakukan beberapa proses yaitu:
1. Preheating
Pemanasan awal dilakukan sebelum pemanasan pada temperatur austenisasi. Hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya keretakan pada sampel akibat adanya
shock temperature. Proses pemanasan ini dilakukan pada temperatur 600 oC dengan waktu tahan 30 menit.
2. Austenisasi
Setelah proses pemanasan awal, pemanasan dilanjutkan hingga temperatur austenisasi 780 oC dengan waktu tahan 40 dan 60 menit.
3. Pendinginan Cepat (Quenching)
25
Gambar 5. Siklus perlakuan panas baja pegas daun.
3.3.4 Pembuatan Takik
Sampel yang telah diberikan perlakuan panas diamplas untuk menghilangkan sisa-sisa pembakaran pada seluruh permukaannya. Setelah itu, diberikan takik pada sampel yang akan diuji ketangguhannya dengan takik v sedalam 2 mm, pemberian takik menggunakan mesin wire cut. Pemberian takik dilakukan setelah perlakuan panas untuk mencegah keretakan pada sampel saat akan diuji ketangguhannya seperti pada Gambar 6 di berikut ini.
7 mm 45o
10 mm 2 mm
Gambar 6. Sketsa sampel uji ketangguhan(impact).
26
3.3.5 Pengujian Ketangguhan (Impact)
Pengujian ketangguhan dilakukan dengan menggunakan metode pengujian
charpy. Pengujian dilakukan pada temperatur suhu ruang dan beban impak yang digunakan sebesar 300 Joule. Adapun proses pengujian ketangguhan berdasarkan standar ASTM E23 dengan metode charpy dapat dilihat pada Gambar 7.
(a) (b) (c)
(d)
Gambar 7. Proses pengujian ketangguhan (impact) (a) palu godam diangkat keatas membentuk sudut 180 oC terhadap tempat sampel uji impact (b)
27
Pertama, palu godam diangkat ke atas oleh pengait dengan cara memutar handle
seperti pada Gambar 6 (a). Kedua, menentukan titik tumpuan, menempatkan sampel siap uji di meja pengujian impact dan mengatur ulang alat pengukur energi ke angka semula (angka nol) seperti Gambar 6 (b). Ketiga, melepaskan palu godam dari pengait sehingga menumbuk sampel uji yang telah dikunci pada meja pengujian impact seperti Gambar 6 (c). Dari tumbukan ini, akan membuat sampel terbelah menjadi dua dan menghasilkan energi. Setelah terjadi tumbukan, alat uji impact diatur kembali seperti semula dan memulainya untuk sampel uji selanjutnya.
Energi yang diserap bahan dapat dilihat secara langsung pada skala alat uji. Harga Impak (HI) dinyatakan sebagai jumlah energi yang diserap bahan sampai terjadi perpatahan dibagi dengan luas penampang benda uji, sehingga:
HI =
Untuk mengetahui struktur mikro dari sampel, digunakan alat mikroskop optik. Sebelum dilakukan pengamatan struktur mikro, terlebih dahulu sampel dipersiapkan dengan beberapa tahap sebagai berikut.
28
Pengamplasan sampel dengan #100, #200, #400, #600, #800, #1000, #1200, #1500.
Setelah diamplas, sampel dilakukan pemolesan untuk meratakan dan menghaluskan cuplikan/sampel logam dengan menggunakan kain poles yang telah diberi diamond pasta dan lubricant.
29
3.4 Diagram Alir Peneitian
Diagram alir pada penelitian ini ditunjukkan pada Gambar 8.
Gambar 8. Diagram alir penelitian. Baja Pegas Daun
Uji Komposisi Persiapan Sampel
Pre-Heating (600 0C)
Austenisasi 780 0C (40’, 60’)
Quenching
Pengujian
Struktur Mikro Ketangguhan
Data
Pembahasan
Kesimpulan
Tempering
V. KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari penelitian yang telah dilakukan dapat diambil kesimpulan bahwa:
1. Dari hasil pengujian komposisi kimia, baja pegas daun AISI No. 9260 tergolong ke dalam baja karbon medium dengan unsur karbon (C) 0,558% dan unsur penyusun utamanya besi (Fe = 97,323%), silikon (Si = 0,289%), mangan (Mn = 0,829%), chrom (Cr = 0,807%).
2. Dari hasil uji ketangguhan, diperoleh bahwa sampel yang mengalami proses
tempering memiliki nilai ketangguhan yang lebih besar dibandingkan dengan sampel asli (belum diberi perlakuan apa-apa) dan sampel yang belum mengalami proses tempering.
3. Nilai ketangguhan pada sampel asli dan sebelum tempering berturut-turut ialah 0,23 J/mm2 dan 0,07 J/mm2, sedangkan setelah tempering nilai ketangguhan naik menjadi 0,803 J/mm2.
4. Nilai ketangguhan tertinggi setelah dilakukan proses tempering yaitu pada suhu
tempering 600 oC dengan waktu tahan austenisasi selama 60 menit sebesar 0,803 J/mm2. Nilai ketangguhan terendah diperoleh pada suhu tempering 400 o
49
5. Sebelum dilakukan tempering, fasa yang terbentuk yaitu martensit yang bersifat dengan struktur atom BCT (Body Ceneterd Tetragonal). Setelah proses
tempering, terdapat fasa ferit yang memiliki struktur BCC (Body Centered Cubic) dengan sifat yang lunak.
6. Dari hasil struktur mikro tanpa pemanasan didapatkan fasa ferit dan perlit 7. Struktur mikro terbaik diperoleh pada suhu tempering 600 oC dengan waktu
tahan austenisasi selama 60 menit, dimana pada suhu tersebut struktur mikro yang terbentuk lebih halus dengan fasa ferit mendominasi sehingga membuat sampel menjadi lebih lunak (kekerasan menurun) dan tangguh.
5.2 Saran
DAFTAR PUSTAKA
Anonimous A. 2012. Baja. http://id.wikipedia.org/wiki/Baja. Diakses pada tanggal 13 Agustus 2012. Pukul 23:04 WIB.
Anonimous B. 2010. Diagram Kesetimbangan Fe-Fe3C.
http://mantantukanginsinyur.blogspot.com/2010/07/diagram-kesetimbangan-fe-fe3c.html. Diakses tanggal 10 September 2012. Pukul 22:00 WIB.
Anonimous C. 2012. Diagram TTT Time Temperature Transformation.
http://blog.ub.ac.id/myosga/2012/03/14/diagram-ttt-time-temperature-transformation/. Diakses tanggal 11 September 2012. Pukul 9:50 WIB. Anonimous D. 2012. Diagram Kesetimbangan Fe-Fe3C.
http://blog.ub.ac.id/pertamaxxx/files/2012/03/j1big.jpg. Diakses tanggal 13 Agustus 2012. Pukul 22:14 WIB.
Anonimous E. Pengaruh Campuran Unsur Kimia pada Baja. http://yogoz.wordpress.com/2011/05/15/pengaruh-campuran-unsur-kimia-pada-baja/. Diakses tanggal 13 Agustus 2012. Pukul 17:30 WIB.
Amanto, H. 1999. Ilmu Bahan. Jakarta, Bumi Aksara. Halaman 63-87.
Arifin, F. dan Wijayanto. 2008. Pemanfaatan Pegas Daun Bekas sebagai Bahan Pengganti Mata Potong (Punch) pada Alat Bantu Produksi Massal (Press Tools). Jurnal Media Mesin. Volume 9. Nomor 1. Halaman 20-27.
Asiri, H. dan Amrullah. 2010. Analisis Hubungan Besar Butir dengan Sifat Mekanik Baja Karbon. Jurnal Majalah Ilmiah Al-Jibra. Volume 11, Nomor 35. Halaman. 1-10.
Aisyah. 2012. Perubahan Struktur Mikro dan Sifat Mekanik Pada Pengelasan Drum Baja Karbon Wadah Limbah Radioaktif. Prosiding Seminar Nasional Teknologi Pengelolaan Limbah VIII Pusat Teknologi Limbah Radioaktif BATAN. Halaman 159-174.
Darmawan, A. S., Masyrukan dan Aryandi R. 2007. Pengaruh Normalizing dan
Tempering pada SCMnCr2 untuk Memenuhi Standar JIS G 5111. Jurnal
Media Mesin. Volume 8. Nomor 2. Juli 2007.Halaman 73-77.
Daryono. 2010. Kelayakan Pegas Daun dalam Penerimaan Beban Optimal. Jurnal TeknikIndustri. Volume 11. Nomor 1. Halaman 21-25.
Djaprie, S. 1990. Teknologi Mekanik. Jakarta, Erlangga. Halaman 35-50.
Fariadhie, J. 2012. Pengaruh Temper dengan Quenching Media Pendingin Oli Mesran SAE 40 terhadap Kekuatan Tarik dan Struktur Mikro Baja ST 60.
Jurnal Politeknosains. Volume XI. Nomor 1. Halaman 126-137.
Fitri. 2012. Komposisi Kimia, Struktur Mikro, Holding Time, dan Sifat Ketangguhan Baja Karbon Medium pada Temperatur 780 oC. Skripsi Jurusan Fisika Material Fakultas MIPA. Universitas Lampung, Bandar Lampung. Halaman 32-46.
Hadi, Q. 2010. Pengaruh Perlakuan Panas pada Baja Konstruksi ST 37 terhaadap Distrosi, Kekerasan, dan Perubahan Struktur Mikro. Seminar Nasional Tahunan Teknik Mesin SNTTM ke-9 13-15 Oktober 2010. Halaman 213-220.
Haryadi, G. D. 2006. Pengaruh Suhu Tempering terhadap Kekerasan, Kekuatan Tarik, dan Struktur Mikro pada Baja K-460. Jurnal Rotasi. Volume 8 Nomor 2 April 2006. Halaman 1-8.
Lilipaly, E. R. M. A. P. dan Lopies, L. S.2011. Analisis Nilai Kekerasan Baja S-35C dalam Proses Karburasi Padat Memanfaatkan Tulang Sapi sebagai Katalisator dengan Variasi Waktu Penahanan. Jurnal Teknologi. Volume 8. Nomor 2. Halaman 936-943.
Malau, V. dan Widyaparaga A. 2008. Pengaruh Perlakuan Panas Quench dan Temper terhadap Laju Keausan, Ketangguhan Impak, Kekuatan Tarik, dan Kekerasan Baja XW 42 untuk Keperluan Cetakan Keramik. Jurnal Media Teknik. Nomor 2 Tahun XXX Edisi Mei 2008. Halaman 186-192.
Mizhar, S. dan Suherman. 2011. Pengaruh Perbedaan Kondisi Tempering terhadap Struktur Mikro dan Kekerasan dari Baja AISI 4140. Jurnal Dinamis. Volume II. Nomor 8. Halaman 21-26.
Mulyanti. 1996. Pengaruh Kadar Mangan (Mn) dan Perlakuan Panas terhadap Sifat Mekanis dan Struktur Mikro Paduan Baja Mangan Austenit. Jakarta, Universitas Indonesia.
Nurman dan Sudjadi, U. 2008. Studi Ketahanan terhadap Korosi pada Material Baja Pegas Daun Mobil Roda 4 dengan Berat 1000 kg yang telah Dinitridasi dengan Plasma Diskrit Buatan BATAN. Jurnal Prima. Volume 5. Nomor 10. Halaman 279-284.
Purboputro, P. I. 2009. Peningkatan Kekuatan Pegas Daun dengan Cara Quenching. Jurnal Media Mesin. Volume 10. Nomor 1. Halaman 15-21. Saefudin dan Herianto, E. 2008. Analisis Sifat Mekanik Baja Fasa Ganda pada
Proses Intercritical Annealing dengan Quenching untuk Baja Karbon Rendah. Jurnal Prosiding Pertemuan Ilmiah Ilmu Pengetahuan dan Teknologi Bahan. .Halaman 75-82.
Schonmetz, Alois Karl Gruber. 1985. Pengetahuan Bahan dalam Pengerjaan Logam. Bandung, Aksara.
Setiawan, Anang dan Wardana Y., A., Y. 2006. Analisa Ketangguhan dan Struktur Mikro pada Daerah Las dan HAZ Hasil Pengelasan Sumerged Arc Welding pada Baja SM 490. Jurnal Teknik Mesin. Volume 8. Nomor 2. Halaman 57-63.
Sumiyanto dan Abdunnaser. 2012. Pengaruh Proses Hardening dan Tempering terhadap Kekerasan dan Struktur Mikro pada Baja Karbon Sedang Jenis SNCM 447. Jakarta, Institut Sains dan Teknologi Nasional.
Van Vlack, H. Lawrence. 1992. Ilmu dan Teknologi Bahan. Jakarta, Erlangga. Halaman 151-526.
Yogantoro A. 2010. Tugas Akhir: Penelitian Pengaruh Variasi Temperatur Pemanasan Low Tempering, Medim Tempering, dan High Tempering pada Struktur Mikro, Kekerasan, dan Ketangguhan. Surabaya, UMS.
