Pengaruh Penggunaan Limbah Plastik Ldpe Sebagai Agregat Halus Pada Batako BetonRingan

(1)

BERAT ISI AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL BETON

ASTM C 29/C 29M – 90 1. Calibration Of Measure

Suhu Ruangan oC 28

Suhu Air o_C ₂₆

Berat Bejana Kg 0.46

Berat Air Kg 1.85

Berat Isi Air Kg/m3 _996.78

Faktor Koreksi, K=(B/A) 538.8

2. Hasil Pemeriksaan

Berat

Cara Merojok Cara Longgar

Sampel 1 (kg) 3.01 2.86

Sampel 2 (kg) 3.06 2.84

Total (kg) 6.07 5.7

Rata-rata (kg) 3.035 2.85

Net Wwight (G), kg 2.575 2.386

(2)

ANALISA AYAKAN PASIR UNTUK MATERIAL BETON

(ASTM C 136 – 84a)

Diameter Ayakan.

(mm)

Berat Fraksi Tertahan Kumulatif Berat

(3)

BERAT JENIS DAN ABSORBSI AGREGAT HALUS UNTUK

MATERIAL BETON

ASTM C 128 – 88

Sampel 1 Sampel 2 Rata-rata Berat agregat dalam keadaan SSD di

udara, g (S) 500 500 500

Berat piknometer + agregat + air

yang dikalibrasi, g (C) 968 972 970

Berat kering oven agregat di udara,g

(A) 466 464 465

Berat piknometer yang terisi air, g

(B) 668 666 667

Berat Jenis Kering =

+�− 2.33 2.39 4.72

Berat Jenis SSD = �

+�− 2.5 2.58 2.54

Berat Jenis Semu =

+ − 2.81 2.94 2.875

(4)

PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS

UNTUK MATERIAL BETON

ASTM C 117 – 90

Sampel 1 Sampel 2 Rata-rata

Berat agregat mula-mula + pan, g 633 633 633

Berat kering agregat setelah dicuci +

pan, g 627 624 625.5

Berat lumpur yang telah dicuci

dengan ayakan No.200, g 6 9 7.5

Kadar lumpur pada agregat yang

(5)

PENGUJIAN COLORIMETRIC KANDUNGAN BAHAN

ORGANIK AGREGAT HALUS

(ASTM c40 – 84)

Sampel

Perbandingan Terhadap Organic Plate

Lebih Terang

Sama No.3

(6)

UJI BERAT JENIS SEMEN PORTLAND

Jenis Semen : Semen Padang Tipe I I II III

Berat Benda Uji, gr B 60.11 60.06 63.9

Volume Awal, gr V1 0.1 0.1 0

Volume Akhir, gr V2 20.7 20.6 21.4

(7)

HASIL PENGUJIAN PENYIMPANGAN UKURAN BATAKO NORMAL

*_{Ukuran batako yang menjadi acuan: Panjang = 400mm; Lebar = 200mm; Tebal = 100mm}

(8)

HASIL PENGUJIAN PENYIMPANGAN UKURAN BATAKO 20% BIJI

(9)

HASIL PENGUJIAN KUAT TEKAN BATAKO 20% BIJI PLASTIK LDPE

No. Umur

(Hari)

Pembacaan Dial

Rata-rata (KN)

Luas Daerah Tekan (cm2)

Kuat Tekan (Kg/cm2)

Mutu Berat

(g) Benda Uji

SNI 03-0349-1989

1 14102 28 120 280 43.70 35 3

2 14004 28 118 280 42.97 35 3

3 13956 28 115 280 41.88 35 3

4 15063 28 120 280 43.70 35 3

5 14460 28 118 280 42.97 35 3

(10)

HASIL PENGUJIAN KUAT TEKAN BATAKO NORMAL

No. Umur

(Hari)

Pembacaan Dial

Rata-rata (KN)

Luas Daerah Tekan (cm2)

Kuat Tekan (Kg/cm2)

Mutu Berat

(g) Benda Uji

SNI 03-0349-1989

1 13123 28 280 280 101.97 90 1

2 12749 28 270 280 98.33 90 1

3 12640 28 275 280 100.15 90 1

4 12836 28 278 280 101.24 90 1

5 12879 28 272 280 99.06 90 1

(11)

HASIL PENGUJIAN TRIAL PERBANDINGAN 1:8:0.2

(12)

(13)

(14)

(15)

(16)

(17)

HASIL PENGUJIAN TRIAL PERBANDINGAN 1:6:0.24 20% BIJI PLASTIK LDPE

(18)

(19)

(20)

(21)

(22)

(23)

FOTO DOKUMENTASI

Biji Plastik Semen Tipe 1

Pasir Cetakan Brequette

(24)

Cetakan Kubus Penumbuk Batako

Penumbuk Silinder Analisa Ayakan

(25)

Pengujian Kadar Lumpur Pengujian Berat Isi Pasir

Pengujian Berat Jenis Pasir Pengujian Kalorimetrik

(26)

Pengujian Kuat Tekan Retakan Hasil Kuat Tekan 20% Biji Plastik LDPE

Retakan Hasil Kuat Tekan 25% Biji Retakan Hasil Kuat Tekan 25% Biji Plastik LDPE Plastik LDPE

(27)

Pengecoran Sampel Uji Pembuatan Sampel Uji Batako

Pembuatan Benda Uji Kubus & Brequette Benda Uji Kubus & Brequette

Benda Uji Batako

(28)

Pengujian Absorbsi Direndam Batako Direndam

Pengujian Ukuran Pada Batako Pengujian Kuat Tarik Brequtte

(29)

DAFTAR PUSTAKA

Mulyono, Tri. 2004. Teknologi Beton. Yogyakarta : Penerbit Andi.

Nugraha, Paul. 2007. Teknologi Beton. Yogyakarta: C.V ANDI OFFSET

Tjokrodimuljo, Kardiyono. 2009. Teknologi Beton. Yogyakarta: Biro Penerbit Teknik Sipil Universitas Gajah Mada

Samekto, Wuryati. 2001. Teknologi Beton. Yogyakarta: Kanisius

Tjokrodimuljo, Kardiyono. 2009. Teknologi Beton. Yogyakarta: Biro Penerbit Teknik Sipil Universitas Gajah Mada

Iang, Joseph. Dasar-dasar Konstruksi Bangunan. Jakarta: Erlangga, 2005.

Permatatasari, Reby Indah. Pengaruh Serbuk Kaca Terhadap Properties Batak,

Tugas Akhir Program Studi Teknik Sipil Universitas Sumatera utara. Medan: Universitas Sumatera Utara

Fathur Muhammad. 2016. Pengaruh Penambahan Serbuk Kaca Pada Batako

Sebagai Bahan Pembuatan Dinding. Medan: Universitas Sumatera Utara.

Erwin Rommel, Pembuatan Beton Ringan Dari Agregat Buatan Berbahan

Plastik. Malang: Universitas Muhamadiyah Malang.

R.Susanto, A.S. Goey, D.Hardjito, Antoni, Studi Awal Pembuatan High Volume

Light Weight Sidoarjo Mud Concrete Brick. Universitas Kristen Petra.

Muhtarom Riyadi, Mohammad Hadiyat Rizkin dan Zkaria Ramadhan.

Pemanfaatan Limbah Plastik Simpul Sebagai Pengganti Agregat Kasar

(30)

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Umum

Penelitian ini menggunakan metode penelitian secara eksperimen. Adapun

faktor yang diteliti pada penelitian ini adalah penggunaan komposisi biji plastik

daur ulang LDPE sebagai bahan tambah pada batako dengan mengurangi jumlah

pasir, pada penelitian ini digunakan persentase biji plastik LDPE sebesar 0%,

20%, 25%, 30% dan 50% dari berat pasir. Pembuatan benda uji batako

menggunakan rancangan penelitian perbandingan caampuan 1pc : 6ps yang

didapat dari percobaan perbandingan 1pc : 6ps, 1pc : 7ps dan 1pc : 8ps dan untuk

kadar air juga di tentukan dengan cara percobaan yaitu dengan ditetapkan terlebih

dahulu perbandingan air yang digunakan yaitu 0,2%, 0.24% dan 0,28% yang

didasarkan pada percobaan sebelumnya dengan judul Pengaruh Penambahan

Serbuk Kaca Pada Batako Sebagai Bahan Pembuatan Dinding oleh Muhammad

Fathur. Batako dengan bahan tambah biji plastik LDPE yang telah jadi dicetak,

kemudian dilakukan perawatan selama 28 hari untuk dilakukan pengetasan kuat

tekan tersebut.

3.2 Desain Penelitian

1. Jenis semen portland yang digunakan Semen Padang Tipe I.

2. Pasir yang digunakan berasal dari Sungai di Binjai, Sumatera Utara.

(31)

4. Keadaan limbah plastik LDPE yang digunakan dalam kondisi telah

menjadi biji.

5. Pembuatan seluruh benda uji dilakukan secara manual.

6. Umur batako, pengujian batako kubus, kubus kecil dan brequite

ditetapkan pada umur 28 hari.

7. Cara pengujian, sesuai dengan ketentuan cara uji dalam SNI

03-0349-1989.

3.3 Lokasi dan Waktu Pengujian

1. Tempat Penelitian

Penelitian dilakukan di Laboratorium Struktur Beton Departemen Teknik

Sipil Universitas Sumatera Utara

2. Waktu Penelitian

Pengujian dilakukan dari mulai bulan desember 2016.

3.4 Bahan yang Digunakan

Bahan penyusun dari batako adalah semen portland, pasir dan air. Bahan

penyusun batako dapat ditambah dengan campuran bahan lain sesuai variasi,

untuk mendapatkan sifat batako yang diinginkan sesuai kebutuhan. Bahan-bahan

penyusun batako yang digunakan pada penelitian ini adalah:

3.4.1 Semen Portland

Semen Portland yang digunakan adalah semen Portland tipe I dengan

(32)

3.4.2 Pasir

Pasir yang dipergunakan dalam penelitian ini diambil dari quarry Sei Wampu, Binjai.

3.4.3 Air

Air yang digunakan sebagai bahan pencampur berasal dari

Laboratorium Bahan Rekayasa Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik

Universitas Sumatera Utara.

3.4.4 Plastik LDPE

Penelitian ini menggunakan limbah plastik LDPE yang dicampur pada

batako, plastik LDPE diperoleh dari limbah kantong plastik bekas yang

dibuat menjadi biji plastik. Adapun proses pembuatan biji plastik ini yaitu:

3.4.4.1 Pengunpulan plastik bekas

Plastik bekas dikumpulkan dan di bersihkan agar didapat biji

plastik yang bersih.

(33)

3.4.4.2 Proses Pemanasan

Setelah dikumpulkan plastik ini dimasukkan kedalam alat

pemanas yang langsung dapat membuat plastik ini meleleh. Suhu

yang dipakai alat ini untuk melelehkan plastik adalah 150 – 1700_C.

Gambar 3.2 Tempat masuknya plastik bekas

3.4.4.3 Proses Pembentukan Plastik

Setelah plastik bekas cair proses selanjutnya adalah membuat

plastik berbentuk mie, setelah itu plastik direndam dalam air dan

diangin-anginkan

Gambar 3.3 plastik setelah dipanaskan

(34)

Gambar 3.4 plastik diangin-anginkan

3.4.4.4 Proses Pemotongan

Setelah diangin-anginkan proses selanjutnya adalah

pemotongan proses ini adalah proses akhir dari pembuatan biji plastik

bekas. Seluruh proses ini dilakukan menggunakan alat secara

otomatis.

(35)

3.5 Pemeriksaan Bahan Penyusun Batako

3.5.1 Analisa Ayak Agregat Halus (SNI 03-1968-1990)

a. Tujuan Percobaan

1) Menentukan gradasi/distribusi butiran pasir

2) Mengetahui modulus kehalusan (fineness modulus) pasir

b. Peralatan

1) Timbangan

2) Sieve shaker machine

3) 1 set ayakan

4) Oven

5) Sample splitter

c. Bahan

Pasir kering oven sebanyak 1000 gram.

d. Prosedur Percobaan

1) Ambil pasir yang telah kering oven (110±5)ºC;

2) Sediakan pasir sebanyak 2 sampel masing-masing seberat 1000 gr

dengan menggunakan sampel splitter;

3) Susun ayakan berturut-turut dari atas ke bawah: 9,52 mm; 4,76 mm; 2,38

mm; 1,19 mm; 0,60 mm; 0,30 mm; 0,15 mm dan pan;

4) Tempatkan susunan ayakan tersebut diatas sieve shaker machine; 5) Masukkan sampel 1 pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat;

(36)

7) Timbang sampel yang tertahan pada masing-masing ayakan;

8) Lakukan percobaan diatas untuk sampel 2.

e. Rumus

FM = Ʃ % � � � � �ℎ� �� (3.1)

Dimana:

FM = Fineness Modulus

Derajat kehalusan (kekasaran) suatu agregat ditentukan oleh modulus

kehalusan (fineness) dengan batasan-batasan sebagai berikut:

- Pasir halus : 2,20 < FM < 2,60

- Pasir sedang : 2,60 < FM < 2,90

- Pasir kasar : 2,90 < FM < 3,20

f. Hasil Percobaan

Modulus kehalusan pasir (FM) = 2,33

(37)

Gambar 3.6 Bagan Alir Pengujian Analisa Ayakan Agregat Halus Alat:

1. Timbangan 0,01 gr 2. Cawan keramik atau

tempayan baja 3. Saringan agregat

halus 1 set Bahan:

1. Agregat halus

Timbang agregat halus 1000 gram Persiapan

Oven agregat halus sampai berat tetap

Ayak agregat halus

Timbang agregat halus yang tertahan disetiap saringan

Selesai

(38)

3.5.2 Berat Isi Agregat Halus (ASTM C-29)

a. Tujuan Percobaan

1) Menentukan berat isi agregat halus (pasir)

b. Peralatan

1) Timbangan dengan tingkat kepekaan 0,1% dari berat sampel

2) Batang perojok

1) Dengan cara merojok:

a) Bejana besi ditimbang dan kemudian diisi dengan pasir sampai

bagian tinggi bejana tersebut lalu rojok sebanyak 25 kali secara

merata pada permukaannya;

b) Pasir ditambah lagi hingga mencapai ⅔ tinggi bejana dan dirojok 25

kali secara merata pada permukaannya, kemudian bejana diisi pasir

sampai penuh dan dirojok 25 kali secara merata lalu permukaannya

diratakan. Dalam perojokan untuk setiap lapis tidak boleh menembus

(39)

c) Timbang bejana + pasir;

d) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi oleh air hingga

penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam

bejana;

2) Cara menyiram:

a) Bejana besi ditimbang kemudian diisi pasir dengan cara menyiram

dengan sekop setinggi ± 5 cm dari bagian atas bejana sampai bejana

tersebut penuh, lalu ratakan permukaannya.

b) Timbang bejana + pasir.

c) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi air hingga penuh,

timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana.

Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.

e. Rumus

ρ = (3.2)

Dimana:

ρ = Berat isi pasir (gr/cm3₎

m = Berat pasir (gr) v = volume bejana (cm3)

f. Hasil Percobaan

(40)

Gambar 3.7 Bagan Alir Pengujian Berat Isi Agregat Halus Bahan:

1. Agregat halus 2. Air

Alat:

1. Timbangan 2. Batang perojok 3. Bejana besi 4. Termoometer 5. Sekop kecil

Selesai

Pasir ditambah lagi hingga mencapai ⅔ tinggi bejana Persiapan

Timbang bejana dan isi pasir lalu dirojok 25 kali atau disiram.

Bejana diisi pasir sampai penuh

Timbang bejana + pasir

Pasir dikeluarkan lalu diisi oleh air hingga penuh

Percobaan dilakukan untuk 2 sampel Timbang berat bejana + air

(41)

3.5.3 Pengujian Kadar Organik Pasir/Colorimetric Test (SNI 03-2816-1992)

a. Tujuan Percobaan

Mengetahui tingkat kandungan bahan organik dalam agregat halus.

b. Peralatan

1) Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet kapasitas 350 ml

2) Gelas ukur kapasitas 1000 ml

3) Timbangan

4) Mistar

5) Standar warna Gardner

6) Sendok pengaduk

7) Sampel splitter

c. Bahan

1) Pasir kering oven lolos ayakan Ø 4,75 mm

2) NaOH padat

3) Air

d. Prosedur percobaan

1) Sediakan pasir secukupnya dengan menggunakan sampel splitter sehingga

terbagi seperempat bagian;

(42)

3) Sediakan larutan NaOH 3% dengan cara mencampur 12 gram kristal

NaOH kedalam 388 ml air menggunakan gelas ukur. Aduk hingga kristal

NaOH larut;

4) Masukkan larutan tersebut sampai tinggi larutan ± 2 cm dari permukaan

pasir (tinggi pasir + larutan = 5 cm);

5) Larutan diaduk menggunakan sendok pengaduk selama 7 menit;

6) Botol gelas ditutup rapat menggunakan penutup karet dan

diguncang-guncang pada arah mendatar selama 8 menit;

7) Campuran didiamkan selama 24 jam;

8) Bandingkan perubahan warna yang terjadi setelah 24 jam dengan standar

warna Gardner.

e. Rumus/standar

Pengelompokkan standar warna Gardner adalah sebagai berikut:

1) Standar warna no. 1 : berwarna bening/jernih

2) Standar warna no. 2 : berwarna kuning muda

3) Standar warna no. 3 : berwarna kuning tua

4) Standar warna no. 4 : berwarna kuning kecoklatan

5) Standar warna no. 5 : berwarna coklat

Perubahan warna yang diperbolehkan menurut standar warna Gardner

adalah standar warna no. 3. Jika perubahan warna yang terjadi melebihi

standar warna no. 3 maka, pasir tersebut mengandung bahan organik yang

banyak dan harus dicuci dengan larutan NaOH 3% kemudian bersihkan

(43)

f. Hasil Percobaan

Warna kuning terang (standar warna no. 3), memenuhi persyaratan.

Gambar 3.8 Bagan Alir Pengujian Colorimetric Test

Mulai

Persiapan

Alat:

1. Timbangan

2. Botol tembus pandang 3. Gelas ukur

4. Mistar

5. Standar warna Gardner 6. Sendok pengaduk

Isikan agregat ke dalam botol

Tambahkan NaOH 3% dan tutup rapat

Kocok botol selama 8 menit

Diamkan selama 24 jam

Amati warna cairannya

(44)

3.5.4 Pengujian Berat Jenis Semen (SNI 15-2531-1991)

a. Tujuan Percobaan:

Menentukan berat jenis semen.

b. Peralatan:

1) Timbangan dengan ketelitian 0.001 gr

2) Botol Le Chatelir

3) Cawan Porselin

4) Gelas Ukur

5) Corong Kaca

c. Bahan

1) Semen Portland

2) Minyak Kerosin bebas air atau naptha dengan berat jenis 62 API

(American Petroleoum Institute)

d. Prosedur Percobaan:

1) Isi botol Le Chatelir dengan kerosin atau naphta sampai antara skala 0 dan 1, bagian dalam piknometer diatas permukaan cairan.

2) Masukkan botol Le Chatelir ke dalam bak air dengan suhu ditetapkan

pada botol Le Chatelir  20 o_{C untuk mengunakan suhu cairan dalam}

piknometer l dengan suhu yang ditetapkan dalam botol Le Chatelir. 3) Setelah suhu dalam botol Le Chatelir sama dengan suhu yang ditetapkan

(45)

4) Masukkan semen portland sebanyak 64 gr, sedikit demi sedikit ke dalam

botol Le Chatelir, hindarkan penempelan semen pada dinding dalam botol Le Chatelir diatas cairan.

5) Setelah benda uji dimasukkan, putar botol Le Chatelir dengan posisi

miring secara perlahan-lahan sampai gelembung udara tidak timbul lagi

pada permukaan cairan.

6) Ulangi pekerjaan no. 2 setelah suhu dalam botol Le Chatelir sama dengan suhu yang ditetapkan pada botol Le Chatelir, baca skala pada botol Le Chatelir (V2).

e. Rumus:

Berat Jenis = � �� _{V − V} (3.3)

Dimana:

V1 = Pembacaan pertama pada skala botol Le Chatelir

V2 = Pembacaan kedua pada skala botol Le Chatelir

V2- V1 = Isi cairan yang dipindahkan oleh semen dengan berat tertentu Catatan:

- Berat jenis semen portland antara 3 - 3.2

- Suhu ruangan yang diperbolehkan 20 o_{C - 24}o_C.

f. Hasil Percobaan:

(46)

Gambar 3.9 Bagan Alir Pengujian Berat Jenis Semen Mulai

Persiapan

Alat:

1. Timbangan dengan

ketelitian 0.001 gr

Isi botol Le Chatelir dengan kerosin atau naphta

Masukkan botol Le Chatelir ke dalam bak air

Baca skala pada botol Le Chatelir (V1).

Masukkan semen portland sebanyak 64 gr ke dalam botol Le Chatelir

Putar botol Le Chatelir dengan posisi miring sampai gelembung udara tidak timbul lagi

Selesai

(47)

3.5.5 Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Pasir Lewat Ayakan No.200)

a. Tujuan Percobaan

Menentukan persentase kadar lumpur pada pasir dan kerikil.

b. Peralatan

1) Ayakan no. 200

2) Oven

3) Timbangan

4) Pan

c. Bahan

1) Pasir kering oven

2) Kerikil kering oven

3) Air

1) Sediakan 2 (dua) sampel pasir sebanyak masing-masing 500 gram dan 2

(dua) sampel kerikil sebanyak masing-masing 1000 gram dalam keadaan

kering oven;

2) Tuang pasir kedalam ayakan no. 200 dan disiram dengan air melalui

kran;

3) Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas hingga air keluar melalui

ayakan terlihat jernih dan bersih;

(48)

5) Setelah 24 jam, sampel yang ada didalam pan ditimbang dan hasilnya

dicatat;

6) Lakukan percobaan untuk sampel kedua dan sampel kerikil.

e. Rumus

KL= A-B

A × (3.4)

Dimana:

KL = Kadar lumpur agregat (%)

A = Berat sampel mula-mula

B = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam

Pasir yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila

kadar lumpur pasir < 5%.

f. Hasil Penelitian

Kadar lumpur pasir rata-rata = 1,5% (pasir memenuhi persyaratan dan layak

(49)

Gambar 3.10 Bagan Alir Pengujian Kadar Lumpur Agregat Halus Mulai

Alat:

1. Timbangan 0,01 gr 2. Oven

3. Cawan keramik 4. Ayakan no. 200 Bahan:

1. Agregat 2. Air

Persiapan

Oven agregat sampai berat tetap

Timbang agregat (A)

Cuci agregat sampai bersih

Oven agregat setelah dicuci sampai berat tetap

Timbang agregat (B)

Hitung kadar lumpur agregat

(50)

3.5.6 Pemeriksaan Kadar Liat (Clay Lump)

a. Tujuan Percobaan

Menentukan persentase kadar liat dalam pasir.

b. Peralatan

1) Ayakan no. 200

2) Oven

3) Timbangan

4) Pan

c. Bahan

1) Pasir sisa pengujian kadar lumpur

2) Aquades

3) Air

1) Pasir hasil percobaan kadar lumpur sebanyak 2 (dua) sampel dengan

berat kering setelah pencucian lumpur sebagai berat awal direndam

dalam aquades selama 24 jam;

2) Setelah direndam ± 24 jam aquades dibuang dengan hati-hati agar jangan

ada pasir yang ikut terbuang;

3) Tuangkan pasir dalam ayakan no. 200 dan dicuci dibawah kran sambil

(51)

4) Pasir hasil pencucian dituang ke dalam pan dikeringkan dalam oven

bersuhu 110 ± 5 ºCselama 24 jam;

5) Pasir kering hasil pengovenan kemudian ditimbang beratnya dan dicatat.

e. Rumus

% Kadar Liat= A - B

A × % (3.5)

Dimana:

A = Berat pasir mula-mula (sisa pencucian kadar lumpur) B = Berat pasir setelah di oven

Pasir yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila

kadar liat pasir < 1%.

f. Hasil Percobaan

Kadar liat rata-rata = 0,71 % (pasir memenuhi syarat untuk dipakai

(52)

Gambar 3.11 Bagan Alir Pengujian Kadar Liat Agregat Halus Persiapan

Alat:

1. Timbangan 0,01 gr 2. Oven

3. Cawan keramik 4. Ayakan no. 200 Bahan:

1. Agregat 2. Air

Pasir hasil percobaan kadar lumpur direndam 24 jam

Air perendaman dibuang

Cuci agregat sampai bersih

Oven agregat setelah dicuci sampai berat tetap

Timbang agregat (B)

Selesai

(53)

3.6 Pengujian Plastik LDPE

Penelitian ini menggunakan plastik LDPE yang didapat dari limbah kantong

plastik bekas lalu di daur ulang menjadi biji plastik di pabrik plastik. Pengujian

Berat jenis dilakukan oleh Kementrian Perindustrian Republik Indonesia

Bandung, hasil berat jenis didapat sebesar 0,900.

Tabel 3.1 Hasil Kandungan biji plastik LDPE daur ulang

URAIAN SATUAN

KODE CONTOH PERSYARATAN

IEC 62321

Blanko Plastik Polymer

1. Timbal (Pb) ppm - 2 1000

3.7 Perancangan Komposisi Pengecoran

Rancangan komposisi pengecoran batako, kubus kecil dan brequite dengan

menggunakan biji plastik LDPE sebanyak 0%, 20%, 50% dan 75% dari berat

pasir. Perhitungan volume menggunakan program microsoft exel dengan

memasukkan data-data hasil pengujian bahan dan kebutuhan volume pengecoran.

Didapatkan hasil komposisi untuk setiap pengecoran seperti Tabel 3.1, Tabel 3.2,

(54)

Tabel 3.2 Komposisi Pengecoran Trial Silinder Menggunakan Plastik

PERBUAH 1021.90 4742.52 237.13 1185.63 FS 1.2% 1226.28 5691.03 284.55 1422.76

Tabel 3.3 Komposisi Pengecoran Trial Silinder Menggunakan Plastik LDPE 25%

PERBUAH 1021.90 4446.12 237.13 1482.04 FS 1.2% 1226.28 5335.34 284.55 1778.45

PERBUAH 1021.90 4149.71 237.13 1778.45 FS 1.2% 1226.28 4979.65 284.55 2134.14

(55)

Tabel 3.6 Komposisi Pengecoran Trial Kubus Menggunakan Plastik LDPE

Tabel 3.7 Komposisi Pengecoran Trial Kubus Menggunakan Plastik LDPE 25%

Tabel 3.8 Komposisi Pengecoran Trial Kubus Menggunakan Plastik LDPE 30%

(56)

Tabel 3.10 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan Plastik LDPE

PERBUAH 1542.86 7405.71 358.01 1851.43 FS 1.2% 2314.29 11108.57 537.017 2777.14

Tabel 3.11 Komposisi Pengecoran Kubus Menggunakan Plastik LDPE 20%

KETERANGAN

Tabel 3.12 Komposisi Pengecoran Brequette Menggunakan Plastik LDPE 20%

Tabel 3.13 Komposisi Pengecoran Batako Normal

KETERANGAN

PERBUAH 1542.86 9257.14 358.01

FS 1.2% 2314.29 13885.71 537.017

Tabel 3.14 Komposisi Pengecoran Kubus Normal

(57)

Tabel 3.15 Komposisi Pengecoran Brequette Normal

Dari tabel diatas didapat berat masing-masing komposisi untuk pembuatan

sampel yang terdiri dari benda uji silinder dan kubus kecil untuk trial and error

dan sebagai benda uji pembandingnya adalah batako, kubus kecil dan silinder.

3.8 Pembuatan Benda Uji

3.8.1 Benda Uji Batako

a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji batako:

1) Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,8 mm.

2) Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan

dalam pembuatan benda uji.

3) Gelas ukur, untuk tempat menampung kebutuhan bahan dan air yang

dipergunakan sebagai bahan-bahan pembuat batako.

4) Sendok spesi, untuk memasukkan adonan adukan kedalam cetakan.

5) Mesin molen,untuk membuat campuran batako.

6) Pemadat kayu, untuk memadatkan adukan didalam cetakan.

7) Cetakan, terbuat dari pelat baja berbentuk balok dengan ukuran dalam

(58)

b. Prosedur Pembuatan benda uji batako:

1) Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.

2) Timbang semen, pasir dan biji plastik dengan perbandingan 1 pc : 6 ps.

Penambahan biji plastik sebanyak 20% dari berat pasir dengan

mengurangi jumlah pasir awal.

3) Campurkan bahan dengan perbandingan menjadi 1 pc : 6 ps dengan

penambahan 20% biji plastik yang telah dibuat sebelumnya . Aduk

semua bahan sampai rata menggunakan mesin molen.

4) Adonan batako yang sudah dicampur hingga rata ditambah air sampai

kadar yang ditentukan yaitu 0,24% dari berat semen.

5) Sebelum dimasukkan ke dalam cetakan, adonan yang sudah tercampur

merata dituangkan sebagian ke dalam sebuah pan besar yang tidak

menyerap air.

6) Masukkan adonan batako kedalam cetakan setinggi 1/3 bagian cetakan,

kemudian dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai benar-benar padat

dengan alat pemadat.

7) Masukkan kembali adonan batako sebanyak 1/3 bagian lagi sehingga

menjadi 2/3 bagian, kemudian padatkan kembali dengan cara ditumbuk

dengan alat pemadat sampai benar-benar padat.

8) Masukkan kembali adonan batako kedalam cetakan hingga penuh,

kemudian dipadatkan lagi.

9) Biarkan adonan di dalam cetakan selama ± 24 jam, sampai adonan mulai

(59)

10) Lepas cetakan dengan hati-hati dan letakan adonan batako ditempat yang

teduh, tidak terkena cahaya matahari langsung dan terlindung dari hujan.

3.8.2 Benda Uji Silinder

a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji silinder:

3) Gelas ukur, untuk tempat menampung kebutuhan air yang dipergunakan

sebagai pencampuran bahan-bahan pembuat batako.

4) Sendok spesi, untuk mencampur dan memasukkan adonan adukan

kedalam cetakan.

5) Mesin molen,untuk membuat campuran batako.

7) Cetakan, terbuat dari besi berbentuk silinder dengan ukuran ø15 cm dan

tinggi 30 cm.

b. Prosedur Pembuatan benda uji silinder:

(60)

semua bahan sampai rata menggunakan mesin molen.

4) Adonan batako yang sudah dicampur hingga rata ditambah air sampai

kadar yang ditentukan yaitu 0,24% dari berat semen.

5) Sebelum dimasukkan ke dalam silinder, adonan yang sudah tercampur

merata dituangkan sebagian ke dalam sebuah pan besar yang tidak

menyerap air.

6) Masukkan adonan kedalam silinder setinggi 1/3 bagian cetakan,

kemudian dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai benar-benar padat

dengan alat pemadat.

7) Masukkan kembali adonan sebanyak 1/3 bagian lagi sehingga menjadi

2/3 bagian, kemudian padatkan kembali dengan cara ditumbuk dengan

alat pemadat sampai benar-benar padat.

8) Masukkan kembali adonan batako kedalam cetakan hingga penuh,

kemudian dipadatkan lagi.

mengeras.

3.8.3 Benda Uji Kubus

a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji kubus:

(61)

kedalam cetakan.

5) Plat pan,untuk membuat campuran batako.

7) Cetakan, terbuat dari besi berbentuk kubus dengan ukuran 5 cm x 5 cm x

5 cm.

b. Prosedur Pembuatan benda uji kubus:

semua bahan sampai rata diatas plat pan.

4) Adonan yang sudah dicampur hingga rata ditambah air sampai kadar

yang ditentukan yaitu 0,24% dari berat semen.

5) Masukkan adonan kedalam kubus setinggi 1/3 bagian cetakan, kemudian

dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai benar-benar padat dengan alat

(62)

7) Masukkan kembali adonan kedalam cetakan hingga penuh, kemudian

dipadatkan lagi.

mengeras.

3.8.4 Benda Uji Brequette

a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji brequette:

kedalam cetakan.

5) Plat pan,untuk membuat campuran batako.

(63)

b. Prosedur Pembuatan benda uji brequette:

penambahan 20% biji plastik yang telah dibuat sebelumnya . Aduk semua

bahan sampai rata diatas plat pan.

4) Adonan yang sudah dicampur hingga rata ditambah air sampai kadar

yang ditentukan yaitu 0,24% dari berat semen.

5) Masukkan adonan kedalam kubus setinggi 1/3 bagian cetakan, kemudian

dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai benar-benar padat dengan alat

pemadat.

7) Masukkan kembali adonan kedalam cetakan hingga penuh, kemudian

dipadatkan lagi.

mengeras.

(64)

3.9 Perawatan Benda Uji

Perawatan benda uji dilakukan dengan langkah-langkah berikut:

a. Hindarkan benda uji dari sinar matahari langsung dan air hujan agar

pengikatan adonan sesuai yang diharapkan.

b. Perawatan benda uji selama 28 hari yaitu dengan menyiram dengan air

setiap pagi dan sore hari.

3.10 Pengujian Benda Uji

3.10.1 Pengujian Visual

a. Peralatan yang diperlukan pada pemeriksaan tampak luar:

Penggaris siku dipergunakan untuk memeriksa kesikuan pada tiap-tiap sudut

dan kedataran permukaan bidang dari batako pejal. Selebihnya pemeriksaan

tampak luar dilakukan dengan menggunakan alat indra, seperti pemeriksaan pada

ketajaman dan kekuatan rusuk-rusuk batako tidak mudah dihancurkan dengan

kekuatan jari-jari tangan.

b. Peralatan yang diperlukan pada pemeriksaan ukuran:

Kaliper atau mistar sorong, dipergunakan untuk mengukur dimensi batako.

Kaliper yang dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm.

c. Prosedur Pengujian:

Setelah masa perawatan selama 28 hari, batako yang diuji harus dalam

keadaan kering. Tahapan yang harus dilakukan yaitu:

1) Bersihkan permukaan benda uji batako dari berbagai kotoran yang menempel.

(65)

3) Pengamatan permukaan benda uji meliputi: keadaan permukaan, kerapatan

dan keadaan sudut-sudutnya.

Bagan pengujian visual sebagai berikut :

Gambar 3.12 Bagan Alir Pengujian Visual

3.10.2 Pengujian Berat Isi

a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian berat isi:

1) Timbangan dipergunakan untuk menimbang batako dan silinder dalam

keadaan jenuh air dan kering oven. Timbangan yang dipergunakan

dengan kapasitas 60 kg dengan ketelitian 0,1 gr.

2) Oven dipergunakan untuk mengeringkan batako dan silinder akan

kandungan air setelah direndam. Oven yang dipergunakan dilengkapi

pengatur suhu, dengan suhu antara 105o_{C sampai dengan 110}o_C.

Mulai

Bersihkan batako dari semua kotoran

Ukuran panjang, lebar dan tebal batako

Amati permukaan dan keadaan batako

(66)

b. Prosedur Pengujian:

Batako, kubus dan brequette yang akan diuji absorbsinya harus dalam

keadaan kering. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengujian

ini adalah:

1) Batako, kubus dan brequette dibersihkan dari bahan-bahan lain yang

menempel.

2) Masukan batako, kubus dan brequette ke dalam oven selama 24 jam/sehari

sampai didapat keadaan kering sampel.

3) Timbang batako, kubus dan brequette, sehingga didapati berat sampel

dalam keadaan kering. Setelah mendapatkan data-data yang diperlukan,

berat isi sampel dapat dihitung dengan rumus (2.2).

Bagan pengujian berat isi sebagai berikut:

Gambar 3.13 Bagan Alir Pengujian Berat Isi Selesai

Masukan batako kedalam oven selama 24 jam Bersihkan batako dari semua kotoran

Keluarkan batako dari oven

(67)

3.10.3 Pengujian Absorbsi

a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian penyerapan air:

3) Wadah berisi air untuk merendam benda uji hingga batako jenuh air.

4) Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dan silinder

dari kelebihan air setelah di rendam.

6) Oven dipergunakan untuk mengeringkan batako setelah direndam. Oven

yang dipergunakan dilengkapi pengatur suhu, dengan suhu antara 105oC

sampai dengan 110o_C.

Batako yang akan diuji absorbsinya harus dalam keadaan kering. Adapun

langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengujian ini adalah:

4) Batako dibersihkan dari bahan-bahan lain yang menempel.

5) Batako dimasukan kedalam kolam perendaman selama 24 jam/sehari.

6) Keluarkan batako dari kolam perendaman dan lap sisa air yang terdapat

pada permukaan sampel.

7) Timbang batako untuk mendapatkan berat sampel dalam keadaan jenuh

air.

8) Masukan batako ke dalam oven selama 24 jam/sehari sampai didapat

(68)

9) Timbang batako, sehingga didapati berat sampel dalam keadaan kering.

Setelah mendapatkan data-data yang diperlukan, penyerapan air dapat

dihitung dengan persamaan rumus (2.3).

Bagan pengujian absorbsi sebagai berikut:

Gambar 3.14 Bagan Alir Pengujian Absorbsi Selesai

Masukan batako kedalam oven selama 24 jam Bersihkan batako dari semua kotoran

Keluarkan batako dari oven

Timbang batako sehingga didapat berat kering oven Rendam batako selama 24 jam/sehari

Timbang batako sehingga didapati berat jenuh Keluarkan batako kemudian keringkan permukaan batako

(69)

3.10.4 Pengujian Kuat Tekan Sampel

a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian kuat tekan:

1) Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dan silind dari

kelebihan air setelah penyiraman.

3) Mistar sorong dipergunakan untuk mengukur luas bidang tekan. Mistar

sorong dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm.

4) Alat uji yang digunakan adalah mesin uji kuat tekan beton (compression

machine).

1) Batako dan kubus dilap dari sisa air penyiraman dan kemudian di jemur

selama ± 24 jam.

2) Timbang berat batako dan kubus lalu letakkan pada compressor machine

sedemikian sehingga berada tepat ditengah-tengah alat penekannya.

3) Secara perlahan-perlahan beban tekan diberikan pada benda uji dengan

cara mengoperasikan mesin sampai benda uji runtuh.

4) Pada saat jarum penunjuk skala tidak naik lagi atau bertambah, maka cata

skala yang ditunjuk oleh jarum tersebut yang merupakan beban maksimum

yang dapat dipikul benda uji tersebut.

5) Percobaan diulang untuk setiap benda uji.

(70)

Bagan pengujian kuat tekan sebagai berikut:

Gambar 3.15 Bagan Alir Pengujian Kuat Tekan Sampel Selesai

Hidupkan alat tekan beton Letakan benda uji pada alat tekan

Tarik tuas alat tekan

Lihat jarum pada alat ukur

Catat hasil pengamatan pada alat ukur

(71)

3.10.5 Pengujian Kuat Tarik

a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian kuat tarik:

1) Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dari kelebihan

air setelah penyiraman.

2) Mistar sorong dipergunakan untuk mengukur luas bidang tekan. Mistar

sorong dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm.

4) Alat uji tarik Tensile Test Machine.

1) Benda uji dilap dari sisa air penyiraman dan kemudian di jemur selama ±

24 jam.

2) Timbang berat benda uji.

3) Siapkan alat tensile test dan masukkan benda uji kedalam penjepit yang

ada pada alat tensile test, kemudian kencangkan dengan memutar alat pengunci.

4) Stel skala penunjuk pada angka nol dan hidupkan alat tensile test. 5) Matikan alat begitu benda uji patah.

6) Catat pembacaan pada skala penunjuk besar gaya Tarik adalah hasil

pembacaan dikalikan “scale reading”.

7) Ukur luas patahan dengan jangka sorong.

(72)

Bagan pengujian kuat tarik sebagai berikut

Gambar 3.16 Bagan Alir Pengujian Kuat Tarik Brequette. Selesai

Kencangkan benda uji pada alat Letakkan benda uji pada Tensile test

Hidupkan mesin tensile test

Hentikan alat ketika benda uji patah

Catat hasil pengamatan pada alat ukur

(73)

Adapun tahapan keseluruhan penelitian ini dirangkum sebagai berikut:

Pengujian ukuran dan tampak luar Pengujian absorbsi

Pengujian kuat tekan sampel batako dan kubus Pengujian kuat tarik sampel brequette

Pengujian kuat tekan sampel silinder dan kubus

(74)

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengujian Trial And Error

Sebelum kita membuat benda uji pembanding dari penambahan biji terlebih

dahulu kita harus menentukan perbandingan dari campuran pengecoran. Untuk

penentuan perbandingan semen pasir dan air kita menggunakan system trial and

error. Berikut adalah hasil pengujiannya:

Grafik 4.1 Hasil Rata-rata Pengujian Trial And Error Umur 7 Hari

Dari hasil grafik di atas didapat perbandingan 1:6:0.24 adalah campuran yang

paling tinggi kuat tekannya, hasil tersebut adalah hasil untuk silinder berumur 7

hari, jika di estimasikan ke umur 28 hari maka didapat kuat tekan sebesar 100.06

kg/cm2_{. Jadi ditetapkanlah untuk menggunakan perbandingan 1:6:0.24 sebagai} campuran untuk membuat batako ini.

Setelah penentuan campuran didapat selanjutnya kita mencoba perbandingan

substitusi biji plastik LDPE yang cocok. Berikut grafik penambahan biji plastik:

(75)

Grafik 4.2 Hasil Rata-rata Pengujian Penambahan Biji Plastik LDPE

Dari grafik 4.1 diatas terlihat bahwa semakin banyak penambahan biji plastik

maka kuat tekannya semakin berkurang. Kuat tekan pada substitusi 20% biji plastik

LDPE pada pasir didapat sebesar 41.27 Kg/cm2_{. Nilai ini mencukupi untuk masuk} pada mutu ke-3 pada syarat mutu batako SNI 03-0349-1989 maka di tetapkanlah

penggunaan substitusi 20% biji plastik LDPE sebagai pencampuran benda uji yang

akan di uji selanjutnya.

4.2 Pengujian Visual

4.2.1 Pemeriksaan Tampak Luar

Tabel 4.1 Perbandingan Hasil Pemeriksaan Visual dengan Syarat Mutu

URAIAN

Penambahan Biji Plastik LDPE (%)

(76)

Seperti terdapat pada Tabel 4.1 dapat dilihat untuk batako normal dan batako

yang menggunakan biji plastic LDPE sebagai bahan substitusi untuk mengurangi

volume pasir telah memenuhi syarat tampak luar menurut ketentuan dalam SNI

03-0349-1989, yaitu menghasilkan batako yang mempunyai permukaan bidang rata,

tidak retak dan halus.

4.2.2 Pemeriksaan Ukuran

Setelah dilakukan pemeriksaan ukuran dan didapat data pengukuran dimensi

pada sampel batako, kemudian data tersebut di analisis penyimpangan dari ukuran

yang terdapat pada batako menurut ketentuan SNI 03-0349-1989.

Tabel 4.2 Perbandingan Penyimpangan Ukuran Rata-rata Benda Uji Batako Terhadap Syarat Mutu

*_{Selisih antara ukuran acuan terdapat pada kolom Benda Uji.}

Apabila meninjau Tabel 4.2, batako telah memenuhi syarat ukuran rata-rata

sesuai dengan ketentuan dalam SNI 03-0349-1989. Ditinjau dari data hasil

pengujian, tidak menunjukkan perbedaan yang besar begitu pula jika dilihat dari

(77)

manual, maka didapatkan ukuran sampel keseluruhan hampir sama dan tidak

menunjukkan perbedaan yang signifikan.

4.3 Pengujian Berat Isi dan Absorbsi

4.3.1 Pengujian Berat Isi

Pengujian berat isi ini menggunakan benda uji batako berukuran 40 x 20 x 10

cm dan kubus berukuran 5 x 5 x 5 cm dengan dua variasi campuran yaitu, sampel

normal dan sampel menggunakan biji plastik sebanyak 20% dari berat pasir.

Adapun hasil pengujian berat isi ini dapat dilihat sebagai berikut:

Tabel 4.3 Berat Isi Benda Uji Batako Normal

No. Volume

Tabel 4.4 Berat Isi Benda Uji Batako 20% Biji Plastik LDPE

(78)

Tabel 4.5 Berat Isi Benda Uji Kubus Normal

Tabel 4.6 Berat Isi Benda Uji Kubus 20% Biji Plastik LDPE

(79)

Dilihat dari kedua tabel yang diperoleh yaitu table 4.3 dan 4.4 didapatkan

hasil sampel yang menggunakan biji plastik LDPE 20% baik dalam bentuk batako

dan silinder memiliki berat isi rata-rata sampel yang lebih rendah dari pada sampel

yang normal tanpa penambahan, jika dipersentasikan pada batako dengan

penambahan 20% biji plastik LDPE dapat menurunkan 11.515% dari berat isi

batako normal dan pada kubus kecil penambahan 20% biji plastic LDPE dapat

menurunkan 16.123% dari berat isi kubus normal. Dari persentasi yang didapat

perbedaan persentasi pada batako dan kubus kecil tidak terlalu besar bedanya.

4.3.2 Pengujian Absorbsi

Pengujian penyerapan air atau biasa disebut absorbsi menggunakan benda uji

yang digunakan adalah batako berukuran 40 x 20 x 10 cm dengan dua variasi

campuran yaitu, sampel normal tanpa penambahan dan sampel menggunakan biji

plastik LDPE sebanyak 20% dari berat pasir. Adapun hasil pengujian absorbsi dapat

dilihat sebagai berikut:

Tabel 4.7 Hasil Pengujian Absorbsi Batako

(80)

5 13843 12879 7.485 25 1

Rata-rata 11.788 10.158 7.111 25 1

Berdasarkan dari tabel 4.5 pada komposisi batako yang telah dilakukan

pengujian penyerapan air, telah memenuhi persyaratan penyerapan air menurut

ketentuan SNI 03-0349-1989, yaitu dengan persentase penyerapan air dibawah 25%

yang sesuai kedalam mutu I menurut SNI 03-0349-1989. Semakin kecil persentase

kadar air yang diserap batako maka akan semakin baik batako tersebut, dikarenakan

batako memiliki tingkat kepadatan yang baik. Perbedaan nilai absorbsi terjadi

akibat perbedaan tingkat kepadatan masing-masing benda uji.

4.4 Pengujian Kuat Tekan Sampel

Benda uji yang digunakan adalah batako berukuran 40 x 20 x 10 cm dan

kubus berukuran 5 x 5 x 5 cm yang telah berumur 28 hari perawatan dengan dua

variasi campuran yaitu, sampel normal tanpa penambahan dan sampel

menggunakan biji plastic LDPE sebanyak 20% dari berat pasir. Benda uji diberikan

tekanan sampai diperoleh beban maksimum yang dapat ditahan oleh batako dan

kubus. Hasil pengujian dapat dilihat sebagai berikut:

Tabel 4.8 Kuat Tekan Benda Uji Batako Normal Terhadap Syarat Mutu

(81)

Tabel 4.9 Kuat Tekan Benda Uji Batako 20% Biji Plastik LDPE Terhadap Syarat

Tabel 4.10 Kuat Tekan Benda Uji Kubus Normal Terhadap Syarat Mutu

(82)

Tabel 4.11 Kuat Tekan Benda Uji Kubus 20% Biji Plastik LDPE Terhadap

Berdasarkan dari tabel 4.8 dan tabel 4.10, untuk nilai kuat tekan pada benda

uji batako dan kubus terdapat perbedaan nilai kuat tekan. Nilai kuat tekan rata-rata

sampel batako normal sebesar 100.15 kg/cm2_{berada diatas mutu 1 sedangkan nilai} kuat tekan sampel rata-rata kubus normal serbesar 101.97 kg/cm2 berada diatas mutu 1. Perbedaan ini bernilai 1.79% dari kuat tekan terbesar. Berdasarkan dari

tabel 4.9 dan tabel 4.11, untuk nilai kuat tekan pada benda uji batako dan kubus

terdapat perbedaan nilai kuat tekan. Nilai kuat tekan rata-rata sampel batako 20%

biji plastik LDPE sebesar 43.05 kg/cm2_{berada diatas mutu 3 sedangkan nilai kuat} tekan sampel rata-rata kubus 20% biji plastik LDPE serbesar 52.68 kg/cm2. Perbedaan ini bernilai 18.29% dari kuat tekan terbesar. Kuat tekan batako setelah

(83)

4.5 Pengujian Kuat Tarik

Benda uji yang digunakan adalah briquette yang telah berumur 28 hari

perawatan dengan dua variasi campuran yaitu, sampel normal dan sampel

menggunakan biji plastik LDPE 20% dari berat pasir. Benda uji ditarik dengan

beban sampai diperoleh beban maksimum yang dapat ditahan oleh brequtte. Hasil

pengujian dapat dilihat sebagai berikut:

Tabel 4.12 Perbandingan Kuat Tarik Sampel Brequette Normal

(84)

Tabel 4.13 Perbandingan Kuat Tarik Sampel Brequette 20% biji plastik LDPE briquette 20% biji plastik LDPE memiliki kuat Tarik rata-rata sebesar 9.99 Kg/cm2.

4.6 Analisa Hasil

Dari hasil yang telah didapat pensubstitusian 20% biji plastik LDPE terhadap

pasir dapat mengurangi berat isi dari batako sebesar 10.23% begitu juga dengan

kuat tekan benda ujinya saat penambahan biji plastik LDPE mengalami penurunan

yaitu bernilai 57.02%, pengujian kuat tekan pada benda uji batako dan kubus

memiliki perbedaan nilai walaupun masih dalam mutu yang sama, pada pengujian

kuat tarik benda uji dengan penambahan 20% biji plastik LDPE mengalami

(85)

sebesar 23.09% yang berarti jika ditambah dengan biji plastik maka batako

memiliki rongga yang lebih sedikit dari pada batako normal. Dari penelitian ini

didapat bahwa penambahan 20% biji plastik LDPE mampu mengurangi berat dari

batako dan mampu mengurangi absorbsi, berarti penambahan biji plastik pada

batako dapat mengurangi berat batako tanpa harus membuat batako tersebut

berongga, akantetapi dapat menambah kepadatan batako. Penurunan kuat tekan dan

kuat tarik di sebabkan oleh pembuatan batako seharusnya menggunakan mesin

press, biji plastik memiliki permukaan yang licin tidak seperti pasir dan semen yang

(86)

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari hasil penelitian didapat kesimpulan sebagai berikut:

1. Berat isi rata-rata untuk batako normal didapat sebesar 1.789 g/cm3.

2. Berat isi rata-rata untuk batako menggunakan biji plastik LDPE 20%

didapat sebesar 1.606 g/cm3.

3. Berat isi rata-rata untuk kubus normal didapat sebesar 1.943 g/cm3.

4. Berat isi rata-rata untuk kubus menggunakan biji plastik LDPE 20%

didapat sebesar 1.630 g/cm3.

5. Absorbsi rata-rata benda uji batako normal diperoleh sebesar 9.246% dan

benda uji batako yang menggunakan bahan substitusi biji plastik LDPE

20% sebesar 7.111%, keduanya lebih kecil dari 25% dan termasuk

klasifikasi mutu I.

6. Kuat tekan rata-rata benda uji batako normal diperoleh sebesar 100.15

Kg/cm2_{termasuk klasifikasi mutu I dan benda uji batako yang}

menggunakan bahan substitusi biji plastik LDPE 20% sebesar 43.05

Kg/cm2_{termasuk klasifikasi mutu III .}

7. Kuat tekan rata-rata benda uji kubus normal diperoleh sebesar 101.97

Kg/cm2 termasuk klasifikasi mutu I dan benda uji kubus yang

menggunakan bahan substitusi biji plastik LDPE 20% sebesar 52.68

(87)

8. Kuat tarik rata-rata benda uji briquette normal diperoleh sebesar 18.22

Kg/cm2 sedangkan pada benda uji briquette substitusi biji plastik LDPE 20% diperoleh sebesar 9.99 Kg/cm2_.

9. Berat isi pada pensubstitusian biji plastik LDPE 20% mampu mengurangi

sampai 11.515% dan pada kubus dapat mengurangi sampai 16.123%.

5.2 Saran

Berdasarkan kesimpulan dan pembahasan sebelumnya maka dapat

disarankan sebagai berikut :

1. Seluruh proses perancangan, persiapan bahan dan alat serta proses pengerjaan

batako sampai proses perawatan perlu diperhatikan dengan sangat teliti,

sehingga menghasilkan batako dengan kualitas yang baik.

2. Begitu banyaknya keterbatasan pada penelitian ini, sehingga diharapkan

untuk penelitian selanjutnya dilakukan hal-hal sebagai berikut:

a. Pencetakan batako perlu menggunakan alat kompressor, dikarenakan

dalam penelitian ini di gunakan pencetakan secara manual dengan

menggunakan penumbuk.

b. Perlu di bandingkan penggunaan plastik LDPE dalam bentuk lain.

c. Perlu dilakukan penyelidikan jumlah kebutuhan air sebagai bahan

pereaksi semen, agar di dapat jumlah air yang optimum untuk digunakan,

dikarenakan dalam penelitian ini digunakan jumlah air hanya berpatokan

(88)

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Dinding

2.1.1 Pengertian Dinding

Dinding adalah bagian dari suatu bangunan yang berfungsi memisahkan

atau membentuk ruang pada suatu bangunan. Seiring berjalannya waktu, teknologi

menghadirkan berbagai macam fungsi baru dari dinding yaitu sebagai pendefinisi

ruangan, peredam suara, pelindung bagian dalam bangunan dari cuaca dan

sebagainya. Berdasarkan fungsinya, dinding terbagi menjadi beberapa bagian. Di

antaranya dinding partisi, dinding pembatas (boundary wall), dinding penahan

(retaining wall) dan sebagainya.

Dinding memiliki fungsi antara lain sebagai berikut:

1. Pelindung dari cuaca dan lingkungan luar tempat tinggal dan pembatas

antara ruang bangunan.

2. Pembentuk daerah fungsi dalam suatu bangunan seperti ruang tidur dengan

ruang dapur dan ruang lainnya dpisahkan oleh dinding dan masing-masing

ruangan memilik fungsi yang berbeda.

3. Penambah keindahan pada bangunan, pada bangunan modern sering dibuat

(89)

2.1.2 Klasifikasi Dinding

Pembagian dinding berdasarkan bahan pembuatannya terbagi 5:

1. Dinding Bata Kapur

Dinding bata kapur terbuat dari campuran tanah liat dan kapur gunung. Bata

kapur memiliki ukuran 8 cm x 17 cm x 30 cm. Dinding ini banyak digunakan

pada bangunan rumah di pedesaan, pagar pembatas dan rumah sederhana.

Ukuran bata kapur yang cukup besar membuat waktu pemasangannya

cepat dan sedikit pemakaian adukan semen dan pasir. Dinding ini memerlukan

kolom pengaku setiap 2,5m.

2. Dinding Bata Merah

Dinding bata merah merah terbuat dari tanah liat yang dicetak berbentuk

bata dan dikeringkan serta dilakukan pembakaran. Bata merah pada umumnya

berukuran 6cm x 12cm x 24cm. Dinding bata merah sangat banyak digunakan di

masyarakat karena harganya relatif murah dan sangat banyak dijumpain.

Ukuran batu bata yang cukup kecil membuat pekerjaan pembuatan dinding

lebih lama dari bahan bata lainnya.

(90)

3. Dinding Bata Hebel Atau Celcon

Bata hebel merupakan bahan bata penyusun dinding dengan mutu yang

relatf tinggi. Bata hebel biasanya dibuat di pabrik dengan bahan penyusun pasir

silica, semen, filler dan zat aditif.

Dinding yang terbuat dari bata hebel tidak perlu diplester karna

permukannya sudah rata, cukup diaci saja untuk lebih menghaluskannya. Dinding

ini harganya relatif lebih mahal serta pemasangannya cukup sulit, akan tetapi pada

pemasangannya sangat sedikit bahan yang terbuang.

Gambar 2.2 Contoh pasangan dinding hebel

4. Dinding Partisi

Dinding partisi merupakan dinding yang dibuat khusus untuk sekat antar

ruangan. Dinding ini memiliki desain yang sangat praktis dan lebih ringan dari

dinding lainnya. Akan tetapi dinding jenis ini tidak dapat memikul beban hanya

digunakan untuk memisahkan ruangan.

Bahan yang digunakan untuk membuat dinding ini biasa menggunakan

gypsum, triplek, tepas ataupun papan. Dinding jenis ini tidak dapat digunakan

pada daerah luar (eksterior) karena bahan pembuatannya tidak terlalu tahan

(91)

5. Dinding batako

Dinding batako merupakan dinding yang terbuat dari batuan yang dipress

dan dicetak menjadi bentuk bata. Pada umumnya batako berukuran 40cm x 20cm

x 10cm.

Dinding batako relatif lebih hemat dikarenakan ukurannya lebih besar,

sehingga jumlah pemakaian batako per m2_{yang lebih sedikit, serta pekerjaannya} lebih praktis dari pekerjaan dinding menggunakan bata merah.

Gambar 2.3 Contoh pasangan dinding batako

2.2 Batako

2.2.1 Pengertian Batako

Batako merupakan bahan konstruksi yang berbentuk bata yang dicetak

dengan cara dipress. Batako merupakan alternatif dari batah merah sebagai bahan

penyusun dinding. Pembuatan batako ditujukan pada dinding konstruksi yang

non-struktural.

Batako yang baik adalah masing-masing permukaannya rata dan saling

tegak lurus serta mempunyai kuat tekan yang tinggi. Menurut SNI 03-0349-1989, “Conblock (concrete block) atau batu cetak beton adalah komponen bangunan

(92)

bahan tambahan lainnya (additive), dicetak sedemikian rupa hingga memenuhi

syarat dan dapat digunakan sebagai bahan untuk pasangan dinding”.

2.2.2 Klasifikasi Batako

Batako dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis berdasarkan bahan

pembuatannya, yaitu:

a. Batako semen/batako pres

Batako pres dibuat dari campuran semen dan pasir atau abu batu. Ada yang

dibuat secara manual (menggunakan tangan) dan ada juga yang menggunakan

mesin. Perbedaanya dapat dilihat pada kepadatan permukaan batakonya.

Umumnya memiliki panjang 36-40 cm dan tinggi 18-20 cm.

Gambar 2.4 Contoh Batako Semen/Batako Press

b. Batako putih (tras)

Batako putih dibuat dari campuran tras, batu kapur, dan air. Campuran

tersebut dicetak. Tras merupakan jenis tanah berwarna putih/putih kecoklatan

yang berasal dari pelapukan batu – batu gunung berapi, warnanya ada yang putih

dan ada juga yang putih kecoklatan. Umumnya memiliki ukuran panjang 25-30

(93)

Gambar 2.5 Contoh Batako Putih

c. Bata ringan

Bata ringan dibuat dari bahan batu pasir kuarsa, kapur, semen dan bahan

lain yang dikategorikan sebagai bahan-bahan untuk beton ringan. Berat jenis

sebesar 1850 kg/m3 dapat dianggap sebagai batasan atas dari beton ringan yang sebenarnya, meskipun nilai ini kadang-kadang melebihi.

Mutu batako sangat dipengaruhi oleh komposisi dari

penyusun-penyusunnya, disamping itu dipengaruhi oleh cara pembuatannya yaitu melalui

proses manual (cetak tangan) dan pres mesin. Perbedaan dari proses pembuatan

ini dapat dilihat dari kepadatan permukaannya. Batako terdiri dari berbagai bentuk

dan ukuran. Istilah batako berhubungan dengan bentuk persegi panjang yang

digunakan untuk dinding beton. Batako dapat digolongkan menjadi dua

kelompok:

Batako Padat Batako Berlubang

(94)

Batako berlubang memiliki sifat penghantar panas yang lebih baik dari

batako padat dengan menggunakan bahan dan ketebalan yang sama. Batako

berlubang memiliki beberapa keunggulan dari batu bata, beratnya hanya 1/3 dari

batu bata dengan jumlah yang sama dan dapat disusun empat kali lebih cepat dan

lebih kuat untuk semua penggunaan yang biasanya menggunakan batu bata. Di

samping itu keunggulan lain batako berlubang adalah tahan terhadap panas dan

suara. Batako secara umum dibagi menjadi 6 tipe, untuk lebih jelasnya dapat

dilihat pada gambar dibawah ini :

Gambar 2.7 Tipe-tipe Batako

Keterangan:

a. Panjang 40 cm, lebar 20 cm, tinggi 20 cm, berlubang, untuk dinding luar.

b. panjang 40 cm, lebar 20 cm, tinggi 20 cm, berlubang, batu khusus sebagai

penutup pada sudut-sudut dan pertemuan.

c. panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, berlubang, untuk dinding pengisi

(95)

d. panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, berlubang, batu khusus sebagai

penutup pada dinding pengisi.

e. panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, tidak berlubang, batu khusus

untuk dinding pengisi dan pemikul sebagai hubungan-hubungan sudut

dan pertemuan.

f. Panjang 40 cm, lebar 8 cm, tinggi 20 cm, tidak berlubang, batu khusus untuk

dinding pengisi (Utomo, 2010, dalam Muhammad Fathur, 2016).

Pada pemakaian batu batako diperhatikan hal-hal berikut:

a. Penyimpanan batako pada tempat yang cukup kering

b. Pada pemasangan tidak perlu dibasahi terlebih dahulu, serta tidak boleh

direndam air

c. Penyimpanan batako sebelum dipakai ditumpuk maksimal 5 lapis guna untuk

mempermudah proses pengambilan dan keamanan.

d. Untuk pemotongan batu batako dipergunakan palu dan tatah untuk membuat

goresan pada batu yang akan dipatahkan.

Agar didapat mutu batako yang berkualitas, banyak faktor yang

mempengaruhi. Faktor yang mempengaruhi kualitas batako tergantung pada

faktor air semen, umur batako, kepadatan batako, bentuk tekstur batuan, ukuran

agregat, kekuatan agregat, dan lain-lain.

Ada beberapa keuntungan dan kerugian dalam penggunaan batako.

(96)

a. Penggunaan batako sebagai bahan pasangan dinding lebih sedikit untuk

pekerjaan pasangan dinding per m2nya dibandingkan dengan penggunaan bata merah.

b. Proses pembuatannya mudah, dan dapat dicetak dengan ukuran yang sama.

c. Ukuran batako yang besar, membuat waktu dan biaya pemasangannya lebih

sedikit.

d. Jika pekerjaan pemasangannya rapi, diding batako tidak perlu dipelaster.

e. Batako yang berlubang dapat dijadikan isolasi udara.

f. Batako lebih mudah untuk dipototong, apabila sambungan tertentu butuh

potongan.

g. Batako sebelum dipakai tidak perlu direndam air.

Sedangkan kerugian pemakaian batako adalah sebagai berikut:

a. Karena proses pengerasannya membutuhkan waktu yang cukup lama (3

minggu), maka butuh waktu yang lama untuk membuatnya sebelum

memakainya.

b. Bila diinginkan lebih cepat mengeras perlu ditambah dengan semen, sehingga

menambah biaya pembuatan.

c. Mengingat ukurannya cukup besar, dan proses pengarasannya cukup lama

mengakibatkan pada saat pengangkutan banyak terjadi batako pecah.

2.3 Bahan Pembentuk Batako

Bahan dasar pembentuk batako pada penelitian ini terdiri dari semen, pasir,

plastik LDPE dan air. Sedangkan untuk batako normal hanya menggunakan