Pengendalian Kualitas Untuk Mereduksi Kecacatan Produk Dan Meningkatkan Kecepatan Produksi Dengan Pendekatan Metode Lean Six Sigma Pada Pt. Bamindo Agrapersada

(1)

PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MEREDUKSI

KECACATAN PRODUK DAN MENINGKATKAN

KECEPATAN PRODUKSI DENGAN

PENDEKATAN METODE LEAN SIX SIGMA

PADA PT. BAMINDO AGRAPERSADA

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar

Sarjana Teknik

Oleh

AVEN RYANDI ABDI VIO TAMPUBOLON

NIM. 100403094

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

(2)

(3)

(4)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang atas rahmat dan kasih karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini. Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh mahasiswa Teknik Industri untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik.

Penulis melaksanakan Tugas Sarjana di PT. Bamindo Agrapersada yang bergerak di bidang pengolahan bambu. Tugas Sarjana ini berjudul “Pengendalian Kualitas untuk Mereduksi Kecacatan Produk dan Meningkatkan Kecepatan Produksi dengan Pendekatan Metode Lean Six Sigma pada PT. Bamindo Agrapersada”.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam laporan Tugas Sarjana ini. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun untuk kesempurnaan laporan ini. Kiranya laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri, PT. Bamindo Agrapersada, dan pembaca lainnya.

Medan, April 2015

(5)

UCAPAN TERIMAKASIH

Segala puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan banyak sekali kasih karunia-Nya kepada penulis untuk merasakan dan mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah menolong penulis selama masa kuliah dan penulisan laporan tugas sarjana ini.

Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Kedua orang tua tercinta, B. Tampubolon dan I. Br. Manalu yang telah banyak memberikan semangat, dukungan dan motivasi dan materi kepada penulis sehingga penulisan laporan ini dapat diselesaikan.

2. Ibu Ir. Khawarita Siregar, M.T., selaku Ketua Departemen Teknik Industri sekaligus Dosen Pembimbing II, atas waktu, bimbingan, pengarahan, masukan dan izin pelaksanaan tugas sarjana yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

(6)

4. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara dan dosen fakultas lainnya yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan yang menjadi bekal dalam penulisan tugas sarjana ini. 5. Saudara penulis Frans Dwiko Tampubolon yang telah memberikan dukungan

dan motivasi kepada penulis dalam penulisan tugas sarjana ini.

6. Keluarga penulis, Bou Tiopan dan Bou Lily yang telah banyak memberikan semangat, dukungan, motivasi dan materi kepada penulis sehingga penulisan laporan ini dapat diselesaikan.

7. Bapak Sulaiman Ginting selaku Pembimbing Lapangan dan Kepala Pabrik di PT Bamindo Agrapersada yang telah memberikan bantuan berupa waktu, bimbingan, serta informasi dan data selama melakukan penelitian.

8. Teman-teman seperjuangan dalam penelitian Mayang Palupi dan Putra Jaya yang saling membantu dan bekerja sama selama penelitian.

9. Sahabat-sahabat penulis, Marco Sipayung, Gavrilo Jose, Nixon Khoo, Putra Jaya, Willy Pakpahan, Edgard Pardosi, Adra Tondang, Fajar Prayogi, Feliks Sipahutar, Donny Manurung, Uni Pratama, Nadia Comeneci, Tri Utari dan seluruh teman-teman stambuk 2010 (TITEN) lainnya yang telah banyak memberikan dukungan dan semangat.

(7)

membantu dan mendukung dalam setiap kegiatan perkuliahan, serta memberi semangat dan motivasi dalam penyelesaian laporan ini.

11.Sahabat dan teman penulis, Bang Edo, Kak Yusnia, Bang Yanri, Bang Herman, Hendika, Jagardo Damanik, Aman Zebua, yang banyak memberikan dorongan dan motivasi bagi penulis.

12.Sahabat SMA tercinta Keluarga PASADA yang banyak memberikan dorongan dan motivasi bagi penulis.

13.Seluruh Keluarga UKM Tenis Meja USU yang banyak memberikan dukungan dan semangat.

14.Seluruh Keluarga NHKBP Padang Bulan Medan yang telah banyak memberikan dukungan dan semangat.

15.Staf pegawai Teknik Industri, Bang Mijo, Kak Dina, Bang Nurmansyah, Kak Rahma, Kak Mia, Bang Ridho dan IbuAni, terima kasih atas bantuannya dalam pengurusan administrasi untuk melaksanakan Tugas Sarjana ini.

(8)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT SIDANG ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... vii

DAFTAR TABEL ... xiv

DAFTAR GAMBAR ... xvi

DAFTAR LAMPIRAN ... xviii

ABSTRAK ... vix

I PENDAHULUAN

(9)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

(10)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN III LANDASAN TEORI

(11)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN 3.5.2. Perhitungan Metrik Lean ... III-22 3.5.3. Critical To Quality ... III-23 3.5.4. Peta Kontrol ... III-23 3.5.5. Perhitungan Tingkat Sigma... III-24 3.6 Analyze ... III-25 3.6.1. Diagram Sebab Akibat ... III-25 3.6.2. Diagram Five Why ... III-26 3.7. Improve ... III-27 3.7.1. Metode 5S ... III-27 3.8. Control ... III-27 3.8.1. SOP ... III-27

IV METODE PENELITIAN

(12)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN 4.8. Metode Pengolahan Data ... IV-6 4.9. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-8 4.9. Kesimpulan dan Saran... IV-8

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

(13)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN 5.2.1.5. Voice of Customer (Identifikasi

Kebutuhan Pelanggan) ... V-25 5.2.2. Tahap Measure ... V-25 5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus ... V-25 5.2.2.2. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku V-33 5.2.2.3. Perhitungan Metrik Lean... V-35 5.2.2.4. Pengolahan Data Kualitas Produk ... V-42 5.2.3. Tahap Analyze ... V-46 5.2.3.1. Diagram Sebab Akibat (Fishbone

(14)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis ... VI-1 6.1.1. Analisis Kegiatan Value Added dan Non Value

Added... VI-1 6.1.2. Analisis Process Cycle Efficiency ... VI-1 6.1.3. Analisis Estimasi Hasil Peningkatan Kualitas ... VI-2 6.2. Evaluasi ... VI-2

6.2.1. Evaluasi Kegiatan Value Added dan Non Value

Added... VI-2 6.2.2. Analisis Process Cycle Efficiency ... VI-2 6.2.3. Evaluasi Estimasi Hasil Peningkatan Kualitas ... VI-3

VII KESIMPULAN DAN SARAN

(15)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Jumlah Kecacatan Produk Sumpit pada Bulan Desember 2014 .. I-2 3.1. Level Sigma ...

III-6

3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping ... III-12 5.1. Data Permintaan Produk Desember 2014 ... V-1 5.2. Data Jumlah Mesin/Peralatan pada Bagian Produksi Sumpit PT.

Bamindo Agrapersada ... V-2 5.3. Penilaian Rating Factor terhadap Operator ... V-4 5.4. Waktu Siklus Pembuatan Produk Sumpit ... V-9 5.5. Waktu Muat Mesin pada Proses Pembuatan Produk Sumpit ... V-11 5.6. Waktu Set-up Tiap Mesin/Peralatan pada Proses Pembuatan

Sumpit ... V-12 5.7. Penetapan Allowance untuk Tiap Proses Produksi ... V-13 5.8. Data Atribut Kualitas Produk Sumpit pada Bulan Desember

2014... V-17 5.9. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Waktu Siklus untuk Setiap

(16)

5.12. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Waktu Siklus dari Setiap

Proses Produksi Sumpit Bambu ... V-32

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.13. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Waktu Muat Setiap Proses ... V-33 5.14. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku

pada Setiap Proses Produksi Sumpit Bambu ... V-35 5.15. Perhitungan Manufacturing Lead Time Berdasarkan Waktu

(17)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Lokasi PT. Bamindo Agrapersada ... II-2 2.2. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-4 2.3. Proses Produksi Sumpit Bambu ... II-15 4.1. Kerangka Berpikir Penelitian ... IV-2 4.2. Langkah-langkah Proses Penelitian ... IV-5 5.1. Histogram Jumlah Permintaan Produk Bulan Desember 2014 ... V-20 5.2. Diagram SIPOC Proses Produksi Sumpit Bambu (Chopstick) ... V-22 5.3. Value Stream Mapping untuk Satu Siklus Produksi Sumpit

Bambu ... V-24 5.4. Peta Kontrol Waktu Siklus Proses Kedua ... V-27 5.5. Value Stream Mapping Produk Sumpit Bambu ... V-41 5.6. Peta p pada Pemeriksaan Kualitas Sumpit ... V-45 5.7. Diagram Sebab Akibat Atribut Kecacatan Ujung Miring ... V-47 5.8. Diagram Sebab Akibat Atribut Kecacatan Retak... V-47 5.9. Diagram Sebab Akibat Atribut Kecacatan Berserabut... V-48 5.10. Diagram Sebab Akibat Atribut Kecacatan Sompel ... V-48 5.11. Ilustrasi Usulan Perbaikan Untuk Mengeliminasi Kegiatan

(18)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

5.12. Ilustrasi Usulan Perbaikan Untuk Mengeliminasi Kegiatan Sumpit Bambu Menunggu untuk Dibawa ke Mesin Chopstick

(19)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

(20)

ABSTRAK

PT. Bamindo Agrapersada bergerak di bidang manufaktur bambu. Salah satu produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini adalah sumpit bambu (chopstick). Tantangan yang dihadapi PT. Bamindo Agrapersada dalam menghasilkan produk sumpit adalah kecacatan produk yang nilainya berada diatas toleransi kecacatan perusahaan yaitu 3,5% dari jumlah produksi per bulan dan adanya kegiatan yang bersifat non-value added di lantai produksi. Penelitian ini bertujuan mereduksi jumlah produk yang cacat yang terjadi di lantai produksi dan mengeliminasi kegiatan yang bersifat non-value added. Perbaikan dilakukan dengan pendekatan Lean Six Sigma yang merupakan gabungan antara konsep Lean dan Six Sigma dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Melalui pendekatan Lean Six Sigma diperoleh penyebab utama kecacatan produk yaitu tidak adanya pelatihan kerja penggunaan mesin dan peralatan untuk bagian pemotongan stik, pengasapan, peruncingan dan pembubutan, tidak adanya prosedur kerja pada bagian pemotongan stik, pengasapan, peruncingan dan pembubutan, tidak adanya inspeksi terhadap bahan yang masuk ke dalam pabrik, komunikasi dengan supplier yang kurang, kurangnya ventilasi di lantai pabrik dan perawatan mesin yang masih bersifat corrective maintenance. Adapun kegiatan non value added yang terdapat di lantai produksi adalah waktu menunggu dan transportasi. Usulan perbaikan yang diberikan dengan menggunakan metode 5S yaitu pemilahan, penataan, pembersihan, konsistensi, dan disiplin diri. Metode 5S ini menghasilkan usulan untuk membuat program pelatihan penggunaan mesin precised cutting, tungku pengasapan, mesin chopstick sharpening, dan mesin bamboo wool slicer, membuat prosedur kerja pada bagian pemotongan stik, pengasapan, peruncingan dan pembubutan, melakukan pemeriksaan terhadap bahan yang masuk, peningkatan informasi dengan supplier, penambahan ventilasi di lantai pabrik, penerapan perawatan mesin secara berkala (preventive maintenance), pengaturan letak stasiun kerja dan penambahan mesin fixed width slicer. Melalui perbaikan-perbaikan tersebut diharapkan kecacatan produk dapat direduksi dan kecepatan produksi dapat ditingkatkan.

(21)

(22)

ABSTRAK

PT. Bamindo Agrapersada bergerak di bidang manufaktur bambu. Salah satu produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini adalah sumpit bambu (chopstick). Tantangan yang dihadapi PT. Bamindo Agrapersada dalam menghasilkan produk sumpit adalah kecacatan produk yang nilainya berada diatas toleransi kecacatan perusahaan yaitu 3,5% dari jumlah produksi per bulan dan adanya kegiatan yang bersifat non-value added di lantai produksi. Penelitian ini bertujuan mereduksi jumlah produk yang cacat yang terjadi di lantai produksi dan mengeliminasi kegiatan yang bersifat non-value added. Perbaikan dilakukan dengan pendekatan Lean Six Sigma yang merupakan gabungan antara konsep Lean dan Six Sigma dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Melalui pendekatan Lean Six Sigma diperoleh penyebab utama kecacatan produk yaitu tidak adanya pelatihan kerja penggunaan mesin dan peralatan untuk bagian pemotongan stik, pengasapan, peruncingan dan pembubutan, tidak adanya prosedur kerja pada bagian pemotongan stik, pengasapan, peruncingan dan pembubutan, tidak adanya inspeksi terhadap bahan yang masuk ke dalam pabrik, komunikasi dengan supplier yang kurang, kurangnya ventilasi di lantai pabrik dan perawatan mesin yang masih bersifat corrective maintenance. Adapun kegiatan non value added yang terdapat di lantai produksi adalah waktu menunggu dan transportasi. Usulan perbaikan yang diberikan dengan menggunakan metode 5S yaitu pemilahan, penataan, pembersihan, konsistensi, dan disiplin diri. Metode 5S ini menghasilkan usulan untuk membuat program pelatihan penggunaan mesin precised cutting, tungku pengasapan, mesin chopstick sharpening, dan mesin bamboo wool slicer, membuat prosedur kerja pada bagian pemotongan stik, pengasapan, peruncingan dan pembubutan, melakukan pemeriksaan terhadap bahan yang masuk, peningkatan informasi dengan supplier, penambahan ventilasi di lantai pabrik, penerapan perawatan mesin secara berkala (preventive maintenance), pengaturan letak stasiun kerja dan penambahan mesin fixed width slicer. Melalui perbaikan-perbaikan tersebut diharapkan kecacatan produk dapat direduksi dan kecepatan produksi dapat ditingkatkan.

(23)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

MEA (Masyarakat Ekonomi ASEAN) yang merupakan kesepakatan dari negara-negara di ASEAN untuk membentuk sebuah kawasan bebas perdagangan di kawasan Asia Tenggara yang akan diberlakukan pada akhir tahun 2015. Tujuan dari kesepakatan ini adalah untuk meningkatkan daya saing ekonomi kawasan ASEAN di pasar global. Pemberlakuan kesepakatan ini akan membuat peta persaingan antar perusahaan di Indonesia akan berubah. Perusahaan tidak hanya akan bersaing dengan perusahaan dalam negeri tetapi juga dengan perusahaan-perusahaan yang ada di kawasan ASEAN. Untuk menghadapi MEA tersebut, perusahaan manufaktur di Indonesia harus mampu memenuhi tiga variabel utama kepuasan pelanggan. Salah satunya adalah kesesuaian mutu dengan harapan pasar (acceptable product quality). Untuk dapat memenuhi variabel tersebut, perusahaan harus terus-menerus memperbaiki sistem manajemen maupun sistem produksinya dengan cara mengintegrasikan teknologi dan informasi kedalam sistem perusahaan.

(24)

sompel serta ditemui adanya aktivitas tidak bernilai tambah (non value added activity). Melalui hasil wawancara dengan perusahaan diketahui bahwa perusahaan menginginkan persentase kecacatan dari produk dibawah 3,5% dikarenakan berdasarkan data historis perusahaan, persentase kecacatan produk mereka berada dibawah 3,5% namun saat ini persentase kecacatan meningkat menjadi diatas 5%. Data jumlah dan persentase kecacatan produk sumpit selama bulan Desember 2014 dapat dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1. Jumlah Kecacatan Produk Sumpit pada Bulan Desember 2014

Tanggal Produksi

(Unit)

Total Kecacatan

(Unit) Persentase Kecacatan (%)

(25)

Tabel 1.1. Jumlah Kecacatan Produk Sumpit pada Bulan Desember 2014 (Lanjutan)

Tanggal Produksi

(Unit)

Total Kecacatan

(Unit) Persentase Kecacatan (%)

31/12/2014 167685 8954 5,34

Total 4485145 232308 5,18

Sumber : PT. Bamindo Agrapersada

Berdasarkan Tabel 1.1. dapat dilihat bahwa persentase cacat sumpit berada diatas nilai 3,5%. Untuk itu diperlukan perbaikan dikarenakan kecacatan ini mempengaruhi besarnya output yang dihasilkan perusahaan. Salah satu langkah perbaikan yang dapat digunakan adalah dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma.

(26)

diidentifikasi dan dieliminasi sehingga kualitas dari produk serta produktivitas perusahaan dapat ditingkatkan.(M. Kholil, 2014).

1.2. Perumusan Masalah

Permasalahan pokok yang menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini adalah kecacatan produk sumpit yang nilainya berada diatas 3,5 % dari total produksi dan kegiatan yang bersifat tidak bernilai tambah (non-value added activity).

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah untuk mereduksi jumlah kecacatan produk dan mengeliminasi kegiatan yang bersifat tidak bernilai tambah (non value added) dengan metode Lean Six Sigma.

Manfaat dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai sarana untuk menambah pengalaman dan keterampilan mahasiswa dalam memahami kondisi PT. Bamindo Agrapersada dan mampu memecahkan masalah pengendalian kualitas untuk mengurangi kecacatan produk dengan pendekatan metode lean six sigma.

1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian

Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

(27)

2. Data kualitas produk yang diperoleh adalah data kecacatan produk sumpit selama bulan Desember 2014.

3. Pengolahan data menggunakan tools yang terdapat pada metode Lean Six Sigma.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah : 1. Proses produksi tidak mengalami perubahan selama penelitian.

2. Proses produksi tidak mengalami gangguan dan tidak terdapat jadwal perawatan mesin dan peralatan selama penelitian.

3. Pekerja yang telah menguasai pekerjaannya dengan baik dan benar dianggap sebagai operator normal dari sejumlah pekerja yang terdapat pada masing-masing stasiun kerja.

1.5. Sistematika Penulisan Laporan

Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasari dilakukannya penelitian, perumusan permasalahan, tujuan dan manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian serta sistematika penulisan laporan penelitian.

Bab II Gambaran umum perusahaan, menguraikan ruang lingkup perusahaan, lokasi, struktur organisasi, tugas dan tanggung jawab, teknologi serta proses produksi PT. Bamindo Agrapersada.

(28)

Bab IV Metodologi Penelitian, yang menguraikan tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas sarjana yaitu penentuan jenis penelitian, lokasi dan objek penelitian, kerangka berpikir, sumber dan instrumen pengumpulan data serta langkah-langkah penelitian meliputi pengumpulan data, pengolahan data, analisis pemecahan masalah sampai kesimpulan dan saran.

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisikan data primer dan data sekunder. Data primer yang diperoleh yaitu data pengukuran waktu proses produksi, rating factor dan allowance. Data sekunder yaitu jumlah permintaan produk dan jumlah kecacatan produksi. Selain itu, juga terdapat tahap pengolahan data untuk mendapatkan solusi dari masalah pada perusahaan. Pada pengolahan data, digunakan pendekatan Lean Six Sigma dengan metode DMAIC..

Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, meliputi analisis dari hasil pengolahan data dan alternatif dari pemecahan masalah.

(29)

(30)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Bamindo Agrapersada adalah perusahaan swasta yang bergerak di bidang industri pengolahan bambu. Produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini adalah stik bambu (sumpit bambu dan tusuk sate) dan kertas sembahyang (Joss Paper).

PT. Bamindo Agrapersada didirikan pada tahun 1989 dengan produksi awalnya adalah produk stik bambu. Kemudian pada tahun 1993, PT. Bamindo Agrapersada mulai memproduksi kertas sembahyang dalam jumlah kecil dikarenakan adanya order dari Taiwan. Seiring berjalannya waktu pada tahun 1996 terjadi lonjakan permintaan terhadap produk kertas sembahyang dari beberapa negara di Asia Tenggara sehingga perusahaan mulai mengembangkan usaha yang tidak terfokus pada produksi stik bambu namun juga kertas sembahyang.

2.2. Ruang Lingkup Usaha

(31)

2.3. Lokasi Perusahaan

PT Bamindo Agrapersada ini berlokasi di Jl. Perintis Kemerdekaan No. 155 Binjai, Kabupaten Langkat, Sumatera Utara. Lokasi PT. Bamindo Agrapersada dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1. Lokasi PT. Bamindo Agrapersada

2.4. Daerah Pemasaran

Produk sumpit bambu dan tusuk sate PT. Bamido Agrapersada dipasarkan di wilayah Binjai dan Medan, sedangkan produk kertas sembahyang (Joss Paper) PT. Bamindo Agrapersada 100% diekspor ke Negara Taiwan.

2.5. Organisasi dan Manajemen 2.5.1. Struktur Organisasi

(32)

(33)

Dewan Direksi

Listrik Satpam Bengkel Gudang

TL

TL Pengasapan TL

Polishing

TL Chopping TL Mushing TL Rolling & Drying

TL Printing TL Cutting TL Packing Joss Paper

(34)

V-33 2.5.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Uraian tugas dan tanggung jawab pada masing-masing individu menurut jabatan dan posisinya pada PT. Bamindo Agrapersada diuraikan sebagai berikut: 1. Dewan Direksi

Tugas Dewan Direksi antara lain:

a. Mengkoordinir serta mengontrol keahlian teknis. b. Mengkoordinir serta mengontrol usulan proyek.

c. Mengkoordinir serta mengontrol penjualan dan pembelanjaan. 2. Kepala Pabrik

Tugas Kepala Pabrik antara lain: a. Mengawasi kegiatan pabrik.

Tanggung jawab Kepala Pabrik antara lain:

a. Bertanggung jawab kepada Dewan Direksi atas pelaksanaan tugasnya. 3. Pembelian

Tugas Pembelian antara lain:

a. Membuat rincian dan rencana tentang kebutuhan material. Tanggung jawab Pembelian antara lain:

a. Bertanggung jawab kepada Kepala Pabrik atas pelaksanaan tugasnya. 4. Pembukuan

Tugas Pembukuan antara lain:

(35)

Tanggung jawab Pembukuan antara lain :

a. Bertanggung jawab kepada Kepala Pabrik atas pelaksanaan tugasnya. 5. Administrasi dan Personalia

Tugas Administrasi dan Personalia antara lain:

a. Membuat catatan administrasi yang berkaitan dengan pegawai perusahaan.

Tanggung jawab Administrasi dan Personalia antara lain:

a. Bertanggung jawab kepada Kepala Pabrik atas laporan administrasi. 6. Asisten Kepala Pabrik Stik bambu/Kertas Sembahyang

Tugas Asisten Kepala Pabrik stik bambu/Kertas Sembahyang antara lain : a. Mengkoordinasikan dan mengontrol penyusunan kegiatan pabrik. Tanggung jawab :

a. Bertanggung jawab kepada Kepala Pabrik atas laporan pabrik. 7. Listrik

Tugas bagian Listrik antara lain :

a. Memeriksa rangkaian listrik apakah dalam kondisi baik atau tidak dan mengganti motor-motor pada pabrik jika ada yang rusak dan menjalankan generator cadangan ketika terjadi pemadaman listrik.

Tanggung jawab bagian Listrik antara lain:

(36)

8. Gudang

Tugas bagian Gudang antara lain :

a. Melakukan penerimaan barang dan meneliti apakah barang yang sesuai dengan faktur pembelian dan surat pesanan.

b. Mengecek kesesuaian antara surat pesanan (SP) pembelian dengan fakturnya.

c. Membuat bukti barang masuk.

d. Membuat laporan bulanan stock barang.

e. Menyiapkan barang sesuai dengan surat pesanan dari relasi untuk dikirim.

f. Membuat surat permintaan barang. Tanggung Jawab bagian Gudang antara lain:

a. Bertanggung jawab kepada Kepala Pabrik terhadap persediaan produk di gudang.

9. Satpam

Tugas Satpam antara lain :

a. Melaksanakan pengamanan perusahaan baik dari dalam ataupun luar lingkungan perusahaan.

Tanggung jawab Satpam antara lain :

(37)

10. Bengkel

Tugas bagian Bengkel antara lain :

a. Mengontrol pemeliharaan mesin dan peralatan terutama yang digunakan dalam proses produksi.

Tanggung jawab bagian Bengkel antara lain :

a. Bertanggung jawab kepada Kepala Pabrik terhadap pelaksanaan tugasnya.

11. TL Pemotongan Bambu

Tugas bagian TL Pemotongan Bambu antara lain :

a. Mengontrol dan melakukan proses pemotongan bambu Tanggung jawab bagian TL Pemotongan Bambu antara lain :

a. Bertanggung jawab kepada Asisten Kepala Pabrik stik bambu terhadap pelaksanaan tugasnya.

12. TL Pembelahan Bambu

Tugas bagian TL Pembelahan Bambu antara lain :

a. Mengontrol dan melakukan proses pembelahan bambu Tanggung jawab bagian TL Pembelahan Bambu antara lain :

13. TL Perautan Bambu

Tugas bagian TL Perautan Bambu antara lain :

(38)

Tanggung jawab bagian TL Perautan Bambu antara lain :

14. TL Pembubutan Bambu

Tugas bagian TL Pembubutan Bambu antara lain :

a. Mengontrol dan melakukan proses pembubutan bambu Tanggung jawab bagian TL Pembubutan Bambu antara lain :

15. TL Pemotongan Stik

Tugas bagian TL Pemotongan Stik antara lain :

a. Mengontrol dan melakukan proses pemotongan stik Tanggung jawab bagian TL Pemotongan Stik antara lain :

16. TL Pengikatan

Tugas bagian TL Pengikatan antara lain :

a. Mengontrol dan melakukan proses pengikatan. Tanggung jawab bagian TL Pengikatan antara lain :

(39)

17. TL Pengasapan

Tugas bagian TL Pengasapan antara lain :

a. Mengontrol dan melakukan proses pengasapan Tanggung jawab bagian TL Pengasapan antara lain :

18. TL Polishing

Tugas bagian TL Polishing antara lain :

a. Mengontrol dan melakukan proses polishing Tanggung jawab bagian TL Polishing antara lain :

19. TL Peruncingan

Tugas bagian TL Peruncingan antara lain :

a. Mengontrol dan melakukan proses peruncingan. Tanggung jawab bagian TL Peruncingan antara lain :

20. TL Packing

Tugas bagian TL Packing antara lain :

(40)

Tanggung jawab bagian TL Packing Sumpit antara lain :

21. TL Packaging Sumpit

Tugas bagian TL Packaging Sumpit antara lain :

a. Mengontrol dan melakukan proses packaging sumpit Tanggung jawab bagian TL Packaging Sumpit antara lain :

22. TL Chopping

Tugas bagian TL Chopping antara lain : a. Mengontrol dan melakukan proses chopping Tanggung jawab bagian TL Chopping antara lain :

a. Bertanggung jawab kepada Asisten Kepala Pabrik Kertas Sembahyang terhadap pelaksanaan tugasnya.

23. TL Externaution

Tugas bagian TL Externaution antara lain :

a. Mengontrol dan melakukan proses externaution Tanggung jawab bagian TL Externaution antara lain :

(41)

24. TL Mushing

Tugas bagian TL Mushing antara lain :

a. Mengontrol dan melakukan proses mushing. Tanggung jawab bagian TL Mushing antara lain :

25. TL Rolling & Drying

Tugas bagian TL Rolling & Drying antara lain :

a. Mengontrol dan melakukan proses rolling & drying. Tanggung jawab bagian TL Rolling & Drying antara lain :

a Bertanggung jawab kepada Asisten Kepala Pabrik Kertas Sembahyang terhadap pelaksanaan tugasnya.

26. TL Printing

Tugas bagian TL Printing antara lain :

a. Mengontrol dan melakukan proses printing. Tanggung jawab bagian TL Printing antara lain :

27. TL Cutting

Tugas bagian TL Cutting antara lain :

(42)

Tanggung jawab bagian TL Cutting antara lain :

28. TL Packing Joss Paper

Tugas bagian TL Packing Joss Paper antara lain :

a. Mengontrol dan melakukan proses packing joss paper. Tanggung jawab bagian TL Packing Joss Paper antara lain :

2.5.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Salah satu faktor yang mempunyai peranan penting di dalam menjalankan dan mengendalikan kegiatan guna mencapai tujuan perusahaan ialah tenaga kerja. PT. Bamindo Agrapersada memiliki tenaga kerja tetap dan tenaga kerja tidak tetap (karyawan kontrak). Tenaga kerja tetap terdiri dari staff dan kepala bagian yang berjumlah 25 orang. Karyawan kontrak yang merupakan tenaga kerja yang digunakan sesuai dengan kontrak yang telah disepakati terdiri dari karyawan yang bekerja pada bagian produksi terdiri dari 210 orang.

(43)

2.5.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Sistem pengupahan pada PT. Bamindo Agrapersada diatur berdasarkan status karyawan, yakni karyawan tetap dan borongan. Pemberian upah/gaji pada dasarnya ditetapkan berdasarkan jabatan, keahlian, kecakapan, prestasi kerja, dan sebagainya dari karyawan yang bersangkutan. Pengupahan pada perusahaan ini terdiri atas:

1. Gaji Pokok 2. Insentif

Untuk karyawan yang melakukan kerja lembur akan memperoleh tambahan upah yang dihitung berdasarkan tarif upah lembur (TUL). Selain gaji pokok, perusahaan juga memberikan jaminan sosial dan tunjangan kepada karyawan. Adapun tunjangan yang diberikan antara lain:

1. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru 2. Tanggungan kecelakaan kerja.

3. Tunjangan kemalangan, dan lain sebagainya.

2.6. Proses Produksi

(44)

Pemotongan Bambu

Pembelahan

Perautan

Pembubutan

Pemotongan Stik

Pengikatan

Pengasapan & pembukaan ikatan

Polishing

Peruncingan

Packing

Packaging

Gambar 2.3. Proses Produksi Sumpit Bambu

2.6.1. Standar Mutu Bahan/Produk

(45)

2.6.2. Bahan yang Digunakan

Bahan yang digunakan untuk proses produksi sumpit bambu terdiri dari bahan utama, bahan penolong dan bahan tambahan, bahan-bahan ini dijabarkan sebagai berikut:

1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang mengalami perubahan sifat atau bentuk yang digunakan dalam pembuatan produk. Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi di PT. Bamindo Agrapersada adalah bambu tua. Bambu ini diperoleh dari daerah Bahorok.

2. Bahan Penolong

Bahan Penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi untuk membantu kelancaran proses, tetapi bahan tersebut tidak terdapat pada produk akhir. Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi di PT. Bamindo Agrapersada adalah tali dan belerang. Tali digunakan untuk memudahkan pemindahan dalam proses pengasapan stik bambu, sedangkan belerang digunakan untuk sterilisasi sumpit dalam proses pengasapan.

3. Bahan Tambahan

(46)

Bahan tambahan yang digunakan dalam pembuatan produk stik bambu ini adalah sebagai berikut:

a. Kemasan, yaitu bahan yang digunakan untuk menggemas sumpit bambu, dimana untuk satu kemasan terdiri dari sepasang sumpit bambu.

b. Plastik, yaitu bahan yang digunakan untuk membungkus sumpit bambu yang telah dikemas untuk selanjutnya dikirim ke daerah pemasaran.

2.6.3. Uraian Proses Produksi

Uraian proses produksi sumpit bambu yang diproduksi PT. Bamindo Agrapersada dapat diuraikan sebagai berikut:

1. Batang bambu dipotong sesuai ukuran dengan panjang berkisar 1 m dengan menggunakan mesin raw bamboo sawing.

2. Batang bambu yang telah dipotong kemudian dibelah dengan menggunakan mesin bamboospliting menjadi bilah-bilah bambu.

3. Bilah bambu tersebut kemudian diraut untuk memisahkan daging dengan kulit bambu pada mesin fixed width slicer.

4. Setelah diraut, bambu kemudian dibubut pada mesin bamboo wool slicer dan dibentuk menjadi potongan-potongan stik.

5. Potongan stik kemudian dipotong menjadi sumpit pada mesin précised cutting dengan panjang 25 cm.

(47)

7. Setelah diasapi, sumpit kemudian dibuka ikatannya dan dibawa ke mesin stick polishing untuk penghalusan permukaan sumpit selama 15 menit.

8. Setelah sumpit dipolish, kemudian sumpit dimasukkan ke mesin chopstick sharpening untuk diruncingkan ujungnya.

9. Setelah diruncingkan, sumpit kemudian dimasukkan ke mesin chopstick packing untuk dipacking. Dalam 1 kemasan terdapat sepasang sumpit bambu.

10. Setelah dipacking sumpit kemudian dipackaging dalam plastik besar yang kemudian dibawa ke gudang produk jadi untuk disimpan.

2.6.4. Mesin Produksi

Mesin-mesin produksi yang digunakan PT. Bamindo Agrapersada dalam memproduksi produknya adalah sebagai berikut:

1. Mesin Raw Bamboo Sawing

Fungsi :memotong bambu menjadi ukuran tertentu Jumlah : 1 unit

Spesifikasi Mesin Raw Bamboo Sawing Model: ZG-1

Daya :2.2 KW

Kecepatan Poros Utama : 2550 rpm 2. Mesin Bamboo Spliting

(48)

Model : ZP-2500 Daya : 5,5 KW

Kecepatan poros utama : 1300 rpm 3. Mesin Fixed Width Slicer

Fungsi : memisahkan kulit dengan daging bambu Jumlah : 4 unit

Model : MZP-3 Daya : 10,6 KW

Ketebalan maksimum bambu yang dapat diproses : 25 mm Lebar maksimum bambu yang dapat diproses : 21 mm 4. Mesin Bamboo Wool Slicer

Fungsi : menghaluskan atau membubut dan membelah bilah bambu menjadi potongan stik bambu panjang

Jumlah : 4 unit Daya : 9,5 KW

Kecepatan poros utama : 4.600 rpm 5. Mesin Precised Cutting

Fungsi : memotong potongan stik yang masih panjang menjadi sumpit berukuran 20 cm

Jumlah : 2 unit Daya : 1,5 KW

(49)

6. Tungku pengasapan

Fungsi : tempat dilakukannya proses pengasapan Jumlah : 6 unit

7. Mesin Stick Polishing

Fungsi : menghaluskan permukaan sumpit Jumlah : 2 unit

Daya : 1,5 KW

8. Mesin Chopstick Sharpening

Fungsi : meruncingkan salah satu sisi sumpit Jumlah : 2 unit

Daya : 2,2 KW

Kecepatan poros utama : 5.000 rpm 9. Mesin Chopstick Packing

Fungsi : mengemas sumpit bambu (chopstick) dalam 1 kemasan. Jumlah : 2 unit

Daya : 0.37 KW/220V

2.6.5. Peralatan (Equipment)

(50)

2.6.6. Utilitas

Utilitas yang digunakan di PT. Bamindo Agrapersada adalah sebagai berikut:

1. Listrik

PT. Bamindo Agrapersada menjalankan mesin-mesin dan peralatan produksi menggunakan tenaga listrik yang diperoleh dari PT. Perusahaan Listrik Negara (PLN). Sebagai tenaga cadangan PT. Bamindo Agrapersada juga menyediakan dua generator apabila terjadi pemadaman listrik.

2.6.7 Safety dan Fire Protection

PT. Bamindo Agrapersada melengkapi tenaga kerjanya dengan menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) dalam menjalankan pekerjaanya. Alat pelindung diri yang digunakan oleh tenaga kerja di PT. Bamindo Agrapersada adalah sebagai berikut:

1. Masker

Masker berfungsi untuk melindungi sistem pernafasan tenaga kerja dari serpihan-serpihan halus yang mungkin terhirup saat pembuatan sumpit berlangsung.

2. Sepatu pelindung (safety shoes)

(51)

2.6.8 Waste Treatment

(52)

(53)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Definisi Kualitas1

American National Standards Institute/American Society of Quality

Control memberikan definisi kualitas adalah totalitas dari fitur dan karakteristik yang dimiliki oleh produk atau jasa yang melalui kemampuannya diharapkan memenuhi kebutuhan dan harapan pengguna. Untuk melihat kualitas sebuah produk/jasa diperlukan dimensi kualitas yang merupakan penghubung antara kebutuhan pelanggan dan karakteristik kualitas itu sendiri. Garvin (1987) memperluas dua belas dimensi kualitas yaitu sebagai berikut.

1. Performance : Karakteristik utama suatu produk/jasa.

2. Feature : Karakteristik tambahan yang memberi nilai tambah kepada konsumen.

3. Time : Lamanya waktu menunggu, mulai dari konsep sampai pembuatan produk baru, atau lamanya waktu

penyelesaian pelayanan.

4. Reliability : Kondisi bebas dari kegagalan saat difungsikan. 5. Durability : Daya tahan hingga mencapai saat perlunya dilakukan

penggantian.

6. Uniformity : Rendahnya variasi antara outcome proses yang berulang-ulang.

1

(54)

7. Consistency : Kesesuaian dengan dokumen, jadwal yang dijanjikan, standar-standar industri yang ditetapkan.

8. Serviceability : Kemampuan penyelesaian masalah dan komplain. 9. Aesthetics : Karakteristik yang berkaitan dengan penginderaan

seperti keindahan, keserasian yang dirasakan sehingga menjadi daya tarik tersendiri bagi konsumen.

10. Personal interface : Karakteristik yang berhubungan dengan keramah tamahan, penghargaan terhadap waktu, profesionalisme.

11. Harmless : Karakteristik yang berhubungan dengan keselamatan, kesehatan, dan lingkungan.

12. Perceived quality : Ukuran-ukuran tidak langsung dari persepsi konsumen berupa reputasi, merek dan lain-lain.

3.2. Lean Six Sigma

3.2.1. Pendekatan Lean2

1. Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa) berdasarkan sudut pandang pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang

Lean adalah suatu upaya terus menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang atau jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value).

Terdapat lima prinsip dasar Lean, yaitu :

2

(55)

dan/atau jasa) berkualitas terbaik, dengan harga yang kompetitif dan penyerahan yang tepat waktu.

2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada value stream) untuk setiap produk dan memilah jenis proses yang mana benar-benar menambah nilai.

3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang proses value stream itu.

4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara lancar dan efisien selama proses dengan menggunakan sistem tarik (pull system).

5. Terus menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan (improvement tools and techniques) untuk menghasilkan perbaikan yang lebih baik dan peningkatan terus menerus (continuous improvement).

3.2.1.1.Jenis-jenis Pemborosan (Waste)3

3

Sukaria Sinulingga, Perencanaan & Pengendalian Produksi (Yogyakarta: Graha Ilmu, 2009), hal. 63-73

(56)

Sumber-sumber pemborosan pada perusahaan manufaktur pada umumnya ialah:

1. Produk cacat

Produk yang cacat adalah sumber utama pemborosan. Jika produk cacat lolos kepada pelanggan dan kemudian menimbulkan kerugian maka perusahaan harus mengganti kerugian yang diderita pelanggan dan juga dapat menyebabkan runtuhnya reputasi perusahaan di mata pelanggan.

2. Transportasi dan material handling

Kegiatan transportasi dan material handling diperlukan dalam proses manufakturing untuk memindahkan part dan komponen. Kegiatan ini termasuk pemborosan dikarenakan selama transportasi dan material handling produk tidak mengalami nilai tambah.

3. Inventory

Inventory pada dasarnya ialah sejumlah item (bahan baku, bahan penolong, part, komponen, produk setengah jadi, produk akhir) dalam keadaaan menunggu untuk diperlakukan atau dikenakan sesuatu kegiatan berikutnya. Inventory memunculkan tambahan biaya seperti biaya seperti biaya penyimpanan, biaya idle capital, resiko kerusakan, dan kehilangan selama penyimpanan dan lain-lain.

4. Jumlah output berlebih (over production)

(57)

produk akhir yang tersimpan lama digudang akan menimbulkan masalah penyimpanan sehingga harus dijual lebih rendah.

5. Waktu menunggu (waiting time)

Kerugian yang diderita karena terjadinya waktu menunggu ialah menurunnya kapasitas akibat menurunnya jam kerja produktif. Selain itu, situasi menunggu sering menimbulkan moral kerja dari pekerja akan merosot tajam. 6. Tahapan pemrosesan (processing stage)

Tahap-tahap pemrosesan apabila tidak dirancang secara teliti akan menimbulkan pemborosan. Tata urutan proses yang tepat akan memberikan total waktu operasi yang minimum dan sebaliknya akan membutuhkan waktu operasi yang lebih lama.

7. Gerakan yang tak perlu (unnecessary motion)

Pekerja yang melakukan kegiatannya tanpa prosedur yang dirancang secara teliti maka dia akan melakukan gerakan yang sebagian besar merupakan pemborosan waktu.

3.2.2. Pendekatan Six Sigma4

Six Sigma adalah suatu upaya terus-menerus (continuous improvement efforts) untuk menurunkan variasi dari proses, sehingga meningkatkan kemampuan proses dalam menghasilkan produk (barang dan/atau jasa) yang bebas kesalahan (zero defects). Proses Six Sigma adalah proses yang hanya

4

(58)

menghasilkan 3,4 DPMO (Defect Per Million Opportunity). Berikut levelSigma dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Level Sigma

Sigma Cacat dalam Persentase Cacat dalam Sejuta Kesempatan (DPMO)

1 69% 691.462

2 31% 308.538

3 6,7% 66.807

4 0,62% 6.210

5 0,023% 233

6 0,00034% 3.4

Sumber : Peter Pande, dkk (2002)

3.2.3. Pendekatan LeanSix Sigma5

1. Mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activities).

Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma yang didefinisikan sebagai suatu filosofi bisnis dan pendekatan sistematis untuk perbaikan berkelanjutan.

Tujuan dari Lean Six Sigma adalah sebagai berikut:

2. Melalui peningkatan terus-menerus radikal untuk mencapai tingkat kinerja enam Sigma (kapabilitas proses 6 Sigma).

3. Mengalirkan produk (material, work in process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal 4. Mengejar keunggulan dan kesempurnaan hanya dengan memproduksi 3,4

kecacatan untuk setiap satu juta kesempatan atau operasi (3,4 DPMO)

5

(59)

Melalui Lean Six Sigma diharapkan dapat memenuhi harapan perusahaan yaitu:

1. Menjadi lebih responsif terhadap kebutuhan pelanggan.

2. Kualitas yang tinggi pada produk atau pelayanan yang diterima pelanggan. 3. Beroperasi dengan sumber daya yang paling optimal.

3.3. Siklus DMAIC6

6

Peter S. Pande, Neuman, Robert P.,Cavanagh, Roland R, The Six Sigma Way. (Yogyakarta: Penerbit Andi, 2009), hal. 427-435

DMAIC adalah akronim dari metodologi Six Sigma (Define, Measure, Analyze, Improve dan Control) yang paling banyak digunakan. Metodologi ini dikembangkan untuk perbaikan proses, aplikasi perancangan dan perancangan ulang. Lima tahap metodologi DMAIC tersebut yaitu:

1. Define adalah fase pertama dalam siklus DMAIC, dimana ditentukan masalah, proses, target dan persyaratan pelanggan.

2. Measure adalah fase kedua dalam siklus DMAIC, dimana ukuran-ukuran kunci diidentifikasi dan data dikumpulkan, disusun, dan disajikan.

3. Analyze adalah fase ketiga dalam siklus DMAIC, dimana detail proses diperiksa dengan cermat. Yang perlu diperhatikan dalam fase ini yaitu:

a. Data diinvestigasi dan diverifikasi untuk membuktikan akar masalah yang diperkirakan dan memperkuat pernyataan masalah.

(60)

4. Improve adalah fase keempat dalam siklus DMAIC, dimana solusi-solusi dan ide-ide secara kreatif dibuat dan diputuskan. Sekali sebuah masalah telah diidentifikasi, diukur dan dianalisis, maka dapat ditentukan solusi-solusi potensial untuk memecahkan masalah.

5. Control adalah tahap terakhir dalam metode DMAIC, dimana setelah solusi-solusi diestimasi, hasil-hasil peningkatan didokumentasikan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan dijadikan sebagai pedoman kerja standar.

3.4. Define

3.4.1. Project Statement7

1. Business Case, berisi pernyataan yang menyatakan latar belakang umum dari permasalahan yang terjadi.

Project Statement adalah suatu pernyataan proyek yang meliputi beberapa komponen berikut:

2. Problem Definition, berisi pernyataan tentang masalah yang akan dibahas. 3. Project Scope, menyatakan objek dan ruang lingkup penelitian.

4. Goal Statement, menyatakan tujuan dari penelitian yang dilakukan. 5. Project Timeline, menyatakan jangka waktu penelitian dilakukan.

Tujuan dari Project Statement adalah: 1. Menjelaskan apa yang dibutuhkan oleh tim 2. Mengklarikasi apa yang diinginkan oleh tim. 3. Menjaga fokus tim.

7

(61)

4. Menyelaraskan tujuan tim dan tujuan organisasi.

3.4.2. Diagram SIPOC8

1. Supplier (Pemasok), adalah orang, proses, perusahaan yang menyalurkan dan menyediakan bahan dan segala sesuatu yang dikerjakan di dalam proses.

Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer) adalah suatu tools berupa diagram yang berfungsi untuk memberikan gambaran mengenai hubungan antara proses beserta input dan outputnya terhadap pelayanan konsumen. Diagram ini merupakan gambaran mengenai model proses kerja dalam bentuk lain disamping big picture mapping. Adapun elemen diagram SIPOC adalah sebagai berikut :

2. Input (Masukan), adalah segala sesuatu yang dibutuhkan untuk menghasilkan output. Termasuk informasi dan energi yang akan digunakan di dalam proses. 3. Process (Proses), adalah langkah yang diperlukan baik langkah-langkah yang memberikan nilai tambah terhadap produk maupun yang tidak untuk membuat produk mulai dari bahan mentah sampai menjadi produk jadi. 4. Output (Output), adalah produk jadi, baik itu barang ataupun jasa atau

informasi, yang dihasilkan oleh proses dimana hasil ini kemudian dikirimkan kepada konsumen

5. Customer (Pelanggan), adalah merupakan sekelompok atau perorangan, atau dapat dalam bentuk proses-proses yang merupakan kelanjutan dari output.

8

(62)

3.4.3. Value Stream Mapping (VSM)9

9

Mike, Rother & John Shook, “Learning to See Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda”.(Massachusets: Lean Enterprise Institute, Massachusets,2003).hal 13-19

Value Stream Mapping adalah salah satu metode pemetaan aliran produksi dan aliran informasi pada keseluruhan produksi, baik itu produksi satu produk atau

satu famili produk. Value Stream Mapping juga mengidentifikasi kegiatan yang termasuk value added dan non value added.

Value Stream Mapping secara visual memetakan aliran material dan informasi secara menyeluruh dimulai dari kedatangan bahan baku dari supplier kemudian melalui semua tahap proses produksi hingga pengiriman produk kepada pelanggan

akhir. Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan

di sepanjang proses produksi dan untuk mengambil langkah dalam upaya

mengeliminasi pemborosan tersebut.

Keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep value stream mapping adalah sebagai berikut:

1. Membantu perusahaan menggambarkan aliran produksi secara keseluruhan mulai dari proses awal hingga proses akhir.

2. Pemetaan membantu perusahaan melihat segala pemborosan dan sumber pemborosan yang terjadi di sepanjang aliran produksi.

3. Value stream mapping memberikan pemahaman mengenai proses manufaktur dalam bahasa yang umum.

(63)

5. Sebagai dasar dari rancangan implementasi. Dengan membantu perusahaan merancang keseluruhan aliran dari setiap proses kegiatan sesuai dengan konsep lean.

6. Value stream mapping menunjukkan hubungan antara aliran informasi dan aliran material.

7. Value stream mapping jauh lebih berguna dibandingkan metode kuantitatif lainnya yang menghasilkan perhitungan non value added, lead time, jarak perpindahan, jumlah persediaan, dsb. Value stream mapping merupakan sebuah metode kualitatif yang menggambarkan secara terperinci bagaimana seharusnya fasilitas produksi dioperasikan dalam usaha menciptakan aliran yang akan memberikan pengaruh terhadap perhitungan-perhitungan diatas.

Dalam value stream mapping, ada dua pemetaan yang harus digambarkan yaitu pembuatan current state map dan future state map. Pembuatan current state map dilakukan untuk memetakan kondisi lantai produksi aktual, dimana segala informasi yang terdapat dalam setiap proses dicantumkan dalam pemetaan. Current state map digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan dan sumber pemborosan yang terjadi. Setelah identifikasi pemborosan dilakukan, maka dapat digambarkan

(64)

Tabel 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping

Nama Lambang Fungsi

Customer/Supplier

Merepresentasikan Supplier bila diletakkan di kiri atas, sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Merepresentasikan Customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material.

Dedicated Process

Menyatakan proses, operasi, mesin atau departemen yang melalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan setiap langkah proses yang tidak diinginkan, maka lambang ini biasanya merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu.

Shared Process

(65)

Tabel 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping (Lanjutan)

Data Box

menyatakan informasi/data yang dibutuhkan unuk menganalisis dan mengamati sistem. C/T adalah waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu barang sampai barang yang akan diproduksi selanjutnya. C/O adalah changeover time yang merupakan waktu pergantian produksi satu produk dalam suatu proses untuk yang lainnya.

Operator

Menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan dalam proses.

Work Cell

Mengindikasi banyak proses yang terintegrasi dalam sel-sel kerja manufaktur, seperti sel-sel yang biasa memproses famili terbatas dari produk yang sama atau produk tunggal. Produk berpindah dari satu langkah proses ke langkah proses lain dalam berbagai batch yang kecil atau bagian-bagian tunggal.

Inventory

(66)

diperkirakan dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga.

Safety Stock

Melambangkan sebuah persediaan “hedge” (safety stock) yang mengatasi masalah seperti downtime, untuk melindungi sistem dalam mengatasi fluktuasi pemesanan konsumen secara tiba-tiba atau terjadinya kerusakan pada sistem.

Shipments

Merepresentasikan pergerakan raw material dari supplier hingga menuju gudang penyimpanan akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke konsumen.

Push Arrows

Merepresentasikan pergerakan material dari satu proses menuju proses berikutnya.

Shipments

(67)

pengangkutan eksternal (di luar pabrik).

Production Control

Merepresentasikan penjadwalan produksi utama atau departemen pengontrolan, orang atau operasi.

Manual Info

menunjukkan aliran informasi umum yang bisa diperoleh melalui catatan, laporan ataupun percakapan.

Electronic Info

Merepresentasikan aliran elektronik seperti melalui: Electronic Data Interchange (EDI), internet, intranet, LANs (Local Area Network), WANS (Wide Area Network). Melalui anak panah ini, maka dapat diindikasikan jumlah informasi atau data yang dipertukarkan, jenis media yang digunakan seperti fax, telepon, dll.

Other

Menyatakan informasi atau hal lain yang penting.

Timeline

Menunjukkan waktu yang memberikan nilai tambah (cycle time) dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah (waktu menunggu). Gunakan lambang ini untuk menghitung Lead Time dan Total Cycle Time.

(68)

3.4.4. Voice of Customer10

3.5.1. Pengukuran Waktu dengan Stopwatch Time Study

Voice of Customer (VOC) adalah data yang mencerminkan pandangan atau kebutuhan para pelanggan sebuah perusahaan dimana dapat diterjemahkan ke dalam persyaratan yang dapat diukur untuk proses. Data ini dapat diperoleh dari keluhan pelanggan dan riset pasar.

3.5. Measure

11

1. Penetapan tujuan pengukuran.

Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu-waktu kerja baik elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan oleh peneliti seperti stopwatch, lembar pengamatan, dan alat tulis. Tujuan dari pengukuran waktu adalah mencari waktu yang sebenarnya dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan setelah memperhatikan faktor penyesuaian dan kelonggaran. Hal pertama yang dilakukan adalah pengukuran pendahuluan. Tujuan melakukan pengukuran pendahuluan adalah untuk mengetahui berapa kali

pengukuran harus dilakukan untuk tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang

diinginkan. Tingkat ketelitian dan keyakinan ini ditetapkan pada saat menjalankan

langkah penetapan tujuan pengukuran. Tahapan yang dilakukan sebelum melakukan

pengukuran yaitu:

2. Melakukan penelitian pendahuluan

10

Peter S. Pande dkk.. Op. Cit., hal.442 11

(69)

3. Memilih operator

4. Melatih operator

5. Menguraikan pekerjaan atas elemen pekerjaan

6. Menyiapkan alat-alat pengukuran

3.5.1.1.Tingkat Ketelitian dan Keyakinan12

3.5.1.2.Uji Keseragaman dan Kecukupan Data

Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan adalah pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan melakukan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran sampel waktu dengan waktu penyelesaian sebenarnya. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan si pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi.

13

Berikut ini langkah-langkah untuk pengujian keseragaman data:

Pengujian ini dilakukan karena keadaan sistem yang selalu berubah mengakibatkan waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu berubah-ubah, namun harus dalam batas kewajaran.

12

Iftikar Z. Sutalaksana, ibid. Hal. 135 13

(70)

1. Hitung rata-rata dari seluruh data pengamatan

2. Hitung stándar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian 3. Tentukan batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB)

Batas – batas kontrol merupakan batas kontrol apakah group “seragam” atau tidak. Jika semua rata-rata subgroup sudah berada dalam batas kontrol, maka dapat dihitung banyaknya pengukuran yang diperlukan dengan menggunakan rumus kecukupan data. Rumus yang digunakan adalah :

�′ ₌ _�

�

� �� ∑ �2−(∑ �)2

∑ � �

2

N’ = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan s = Tingkat ketelitian

k = Diperoleh dari Tabel distribusi normal jika tingkat kepercayaan 99% maka k = 3 jika tingkat kepercayaan 95% maka k = 2 jika tingkat kepercayaan 68% maka k = 1 x = Waktu pengamatan

N = Jumlah pengamatan yang telah dilakukan N’<N berarti data sudah representatif

(71)

3.5.1.3.Perhitungan Waktu Normal14

3.5.1.4. Perhitungan Waktu Baku

Perhitungan waktu normal dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata yang diperoleh dari data pengamatan dengan rating factor. Dalam penelitian ini, penentuan rating factor yang diberikan menggunakan cara Westinghouse dimana penilaian dilakukan terhadap 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi.

Rating factor = 1 + Westinghouse factor Wn = Wt x Rf

Dimana ,

Wn = waktu normal

Wt = waktu terpilih (waktu rata-rata setelah data seragam dan cukup) Rf = Rating factor

15

Nilai-nilai kelonggaran untuk kebutuhan pribadi pria adalah sebesar 0 – 2,5 % dan untuk wanita sebesar 2 – 5%. Kelonggaran untuk hambatan tak terhindarkan tergantung pada kondisi yang ada. Perhitungan nilai kelonggaran

Waktu baku penyelesaian pekerjaan adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik .

14

Iftikar Z. Sutalaksana, ibid. Hal. 138-154 15

(72)

total diperoleh dengan menjumlahkan seluruh nilai kelonggaran yang telah dilakukan.

Total Kelonggaran (All) = Ka + Kb + Kc Waktu Baku Operator (Wb0) = Wn0 x

100

100−��

Waktu Mesin (Wm) = Waktu Mesin Waktu Baku Total (Wb) =Wb0 + Wm

Dimana,

Ka = kelonggaran untuk kebutuhan pribadi

Kb = kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah Kc = kelonggaran untuk hambatan yang tak terhindarkan Wbo = Waktu Baku Operator

3.5.1.5.Rating Factor dan Allowance16

1. Jika operator dinyatakan terampil, maka rating factor akan lebih besar dari 1 (Rf > l).

Rating factor adalah faktor yang diperoleh dengan membandingkan kecepatan bekerja dari seorang operator dengan kecepatan kerja normal menurut ukuran peneliti/pengamat. Rating factor pada dasarnya digunakan untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau kecepatan kerja operator yang berubah-ubah.

2. Jika operator bekerja lamban, maka rating factor akan lebih kecil dari 1 (Rf < l).

16

(73)

3. Jika operator bekerja secara normal, maka rating factornya sama dengan 1 (Rf = 1). Untuk kondisi kerja dimana operasi secara penuh dilaksanakan oleh mesin (operating atau machine time) maka waktu yang diukur dianggap waktu yang normal.

Pemberian nilai rating dapat dilakukan dengan beberapa cara, salah satunya yaitu dengan Westing House System Rating. Ada 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yakni:

1. Skill (keterampilan) adalah kemampuan untuk mengikuti cara kerja yang ditetapkan secara psikologis.

2. Effort (usaha) adalah kesungguhan yang ditunjukkan oleh pekerja atau operator ketika melakukan pekerjaannya.

3. Condition (kondisi kerja) adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan.

4. Consistency (konsistensi), faktor ini perlu diperhatikan karena angka-angka yang dicatat pada setiap pengukuran waktu tidak pernah semuanya sama.

Allowance atau kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu sebagai berikut. 1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi

Kebutuhan pribadi disini antara lain berupa kegiatan seperti minum sekadarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekerja sekadar untuk menghilangkan ketegangan dalam kerja. 2. Kelonggaran untuk menghilangkan fatique

(74)

menghasilkan performance normalnya, maka usaha yang dikeluarkan pekerja lebih besar dari normal dan ini akan menambah lelah. Adapun hal-hal yang diperlukan pekerja untuk menghilangkan lelah adalah melakukan peregangan otot, pergi keluar ruangan untuk menghilangkan lelah dan lain sebagainya. 3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan yang tak terhindarkan

Dalam melaksanakan pekerjaannya, pekerja tidak akan lepas dari hambatan yang tidak dapat dihindarkan karena berada diluar kemampuan pekerja untuk mengendalikannya. Beberapa contoh keterlambatan yang tak dapat dihindarkan antara lain menerima petunjuk dari pengawas, melakukan penyesuaian mesin, pemadaman aliran listrik oleh PLN, dan lain sebagainya.

3.5.2. Perhitungan Metrik Lean17

1. Efisiensi dari tiap siklus proses (process cycle effisiency)

Langkah yang perlu dilakukan untuk melakukan penerapan sistem Lean adalah pengukuran beberapa metrik Lean. Pengukuran metrik ini akan memberikan gambaran awal mengenai kondisi perusahaan sebelum diterapkan Lean. Perhitungan metrik lean terdiri dari perhitungan process cycle effisiency, process velocity dan process lead time.

Efisiensi dari tiap siklus proses merupakan suatu metrik atau ukuran untuk melihat sejauh mana efisiensi waktu dari proses terhadap waktu siklus proses secara keseluruhan. Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mendapatkan nilai efisiensi dari siklus proses:

17

(75)

Effisiensi dari tiap siklus proses =��

��

Value Added Time adalah waktu yang diperlukan untuk mengerjakan kegiatan-kegiatan didalam proses yang memberikan nilai tambah terhadap produk atau tidak.

2. Process lead time dan process velocity (kecepatan proses)

Kecepatan proses adalah seberapa tahapan yang ada di dalam proses dapat dilakukan dalam setiap satuan waktu. Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mencari Process Lead Time dan kecepatan proses :

Process Lead Time =�� ℎ_{�� −��}��_{��}��_{��}�� (��

Kecepatan Proses =�� ℎ��

��

3.5.3. Critical to Quality18

Critical to Quality adalah atribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasaan pelanggan. Merupakan elemen dari suatu produk, proses, atau praktek-praktek yang berdampak langsung kepada kepuasaan pelangan. Untuk menentukan variabel CTQ, dapat dilakukan dengan survei pelanggan, fokus wawancara

18

(76)

kelompok, dengan mempelajari keluhan dan pujian pelanggan dari klaim garansi dan dengan melakukan studi pasar yang menguasai karakteristik produk.

3.5.4. Peta Kontrol19

n = jumlah sampel

Peta kontrol merupakan penggambaran secara visual mengenai mutu atau kualitas suatu barang atau jasa. Tujuan digunakannya peta kendali adalah untuk mengendalikan proses sehingga proses dapat dianalisa dengan tujuan perbaikan secara terus menerus. Peta kontrol dapat dibagi atas peta kontrol variabel dan peta kontrol atribut. Peta kontrol atribut digunakan jika karakteristik kualitas yang akan dikendalikan tidak diukur dalam skala metrik/numerik. Salah satu peta kontrol atribut yaitu Peta p, yaitu peta kontrol untuk mengamati proporsi atau perbandingan antara produk yang cacat dengan total produksi. Pembuatan peta p dapat menggunakan rumus berikut:

P = �� ℎ��

�� ℎ��

Rata-rata proporsi = �̅=_{��}��_{�� ℎ}�� ℎ_{��}��

�� =�̅+ 3��̅(1− �̅)

�

��=�̅ −3��̅(1− �̅)

�

Dimana �̅ = rata-rata proporsi dari beberapa subgroup

19

(77)

3.5.5. Perhitungan Tingkat Sigma20

1. Defect Per Unit (DPU). Ukuran ini merefleksikan jumlah rata-rata dari cacat, semua jenis, terhadap jumlah total unit dari unit yang dijadikan sampel.

Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma untuk data atribut dapat dilakukan sesuai langkah-langkah perhitungan berikut ini:

DPU =�_� Dimana:

D = jumlah defective atau jumlah kecacatan yang terjadi dalam proses produksi U = jumlah unit yang diperiksa

2. Defect Per Opportunity (DPO). Menunjukkan proporsi cacat atas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok.

DPO= �

��

Dimana:

OP (Opportunity) = Karakteristik yang berpotensi untuk menjadi cacat 3. Defect Per Million Opportunities (DPMO). DPMO mengindikasikan berapa

banyak cacat akan muncul jika ada satu juta peluang.

DPMO = DPO x 1.000.000

4. Mengkonversikan nilai DPMO menggunakan Tabel konversi untuk mengetahui proses berada pada tingkat Sigma berapa.

5. Perhitungan tingkat Sigma dapat dihitung dengan menggunakan Microsoft Excel yaitu dengan menggunakan formula berikut ini:

20

(78)

NORMSINV (1-DPMO/1.000.000) + 1,5

3.6. Analyze

3.6.1. Diagram Sebab-akibat21

1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.

Diagram sebab-akibat adalah alat yang digunakan untuk menentukan hipotesis akar masalah dan penyebab potensial untuk sebuah efek khusus. Pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan sebagai berikut:

2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah. 3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

3.6.2. Diagram Five Whys 22

21

Peter S. Pande dkk., ibid. Hal. 428 22

Michael L George, dkk, Op. Cit. Hal 145