MODEL PERBAIKAN PENJADWALAN PRODUKSI DI PT.
MDS, CIKARANG - BEKASI
SKRIPSI
Oleh :
AGUS HIDAYATUL ROHMAN
F34080095
2012
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
AN IMPROVED MODELING FOR PRODUCTION SCHEDULING
IN PT. MDS, CIKARANG - BEKASI
Agus Hidayatul Rohman and Taufik Djatna
Departement of Agroindustrial Technology, Faculty of Agricultural Technology Bogor Agricultural University, IPB Dramaga Campus, PO Box 220, Bogor, West Java, Indonesia
Phone +6285724219164, e-mail : agus.tinipb@gmail.com
ABSTRACT
Production scheduling is an important aspect to support the success of a manufacturing company in achieving the target of production planning and affects the implementation of the production process over a period of time. The amount of idle time in scheduling are considered less effective in the production line and detailed production scheduling becomes a problem to be solved with rearrangment of the daily activities in PT. MDS. Preliminary research results indicate that production scheduling in PT. MDS influenced by demand of products, stock products, a number of production, downtime of machine cause of change over time, the order of production scheduling, transportation delay between machines, and working time of machine. A Critical ratio method, the next grouping of products, and re-sequencing of production process with Shortest Processing Time method is the right method in response to a scheduling problem in PT. MDS. A Critical ratio method is useful to sort the product type, while the grouping of products and the Shortest Processing Time method useful to maximize the use of equipments as well as reducing of idle time. The results showed a decreased machine utilization of 64% to 60% and downtime of machine decreased to 5%.
Agus Hidayatul Rohman. F34080095. Model Perbaikan Penjadwalan Produksi di PT. MDS, Cikarang - Bekasi. Dibawah bimbingan Taufik Djatna. 2012
RINGKASAN
Penjadwalan produksi sangat menunjang keberhasilan sebuah perusahaan manufacturing
dalam mencapai target produksi yang sudah direncanakan. Ketercapaian target produksi akan berdampak pada keberhasilan perusahaan dalam memenuhi keinginan konsumen. Penjadwalan produksi berpengaruh terhadap pelaksanaan proses produksi selama periode waktu tertentu. Tahapan penjadwalan produksi merupakan langkah terakhir dalam hierarki pengambilan keputusan sebelum dilaksanakannya proses produksi. Apabila tahapan penjadwalan produksi tidak dilaksanakan dengan baik dan teliti maka kemungkinan besar perusahaan akan mengalami kerugian seperti tidak dapat memenuhi permintaan tepat waktu, banyak keterlambatan yang terjadi di lantai produksi, overtime, jumlah stasiun kerja menganggur, serta efektifitas dan efisiensi produksi rendah. Hal-hal tersebut mengakibatkan pemborosan perusahaan baik dari pemborosan energi, pemborosan aktifitas, dan biaya produksi yang tinggi.
PT MDS merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan daging olahan. Produk yang dihasilkan oleh PT MDS terdiri atas sosis, baso, kornet, smoked beef, dan burger. Banyaknya waktu menganggur di lantai produksi yang disebabkan tidak ada standar waktu baku dan penjadwalan produksi yang terperinci menjadi masalah yang harus diselesaikan dengan cara penyusunan jadwal kegiatan harian. Mekanisme kerja dan daftar rencana aktifitas harus dijabarkan secara terperinci sehingga tercapai nilai rasio penggunaan dan efektifitas kegiatan produksi. Seluruh aktifitas yang berkaitan dengan kegiatan produksi seperti sistem pengaturan dan pengendalian bahan baku, fasilitas perusahaan yang digunakan, mesin-mesin produksi, serta tenaga kerja harus disesuaikan.
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang terkait dengan Model Penjadwalan. Identifikasi ini akan sangat berguna dalam menganalisis metode apa yang tepat digunakan untuk penjadwalan di PT MDS. Selain itu tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisis dan menghasilkan metode penjadwalan yang tepat diterapkan di PT MDS. Alternatif penjadwalan baru ini diharapkan bisa mengurangi downtime mesin dan menghasilkan penjadwalan produksi yang lebih efisien. Selain itu diharapkan alternatif penjadwalan ini juga lebih efektif, sehingga bisa menigkatkan produktifitas perusahaan.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa penjadwalan produksi PT MDS dipengaruhi oleh permintaan produk, stok produk, jumlah produksi, downtime mesin terutama untuk kasus change over, urutan penjadwalan produksi, delay saat pengangkutan dari satu mesin ke mesin lainnya, dan waktu kerja mesin itu sendiri. Faktor kritis yang digunakan untuk menentukan pembuatan jadwal induk produksi di PT MDS adalah kapasitas mesin pengemasan vakum. Penentuan faktor kritis ini akan menjadikan kapasitas mesin pengemasan sebagai acuan utama waktu proses produksi dalam penyusunan jadwal produksi. Mesin pengemasan vakum menjadi faktor kritis dalam penjadwalan perusahaan karena kapasitas mesin pengemasan vakum merupakan yang terkecil daripada kapasitas produksi fasilitas yang lainnya.
Penelitian tentang penjadwalan produksi ini pada awalnya difokuskan untuk memperoleh waktu baku masing-masing proses produksi. Kemudian menghitung delay antar mesin porduksi.
Hasilnya adalah memperoleh waktu baku proses pengolahan untuk masing-masing jenis produk dan untuk delay antar mesin sendiri didapatkan waktu yang dibutuhkan untuk mengangkut produk/bahan baku selama proses produksi dari satu mesin ke mesin lainnya. Waktu baku proses produksi ini selanjutnya digunakan untuk acuan penyusunan jadwal produksi pada penelitian ini.
Jadwal induk produksi perusahaan dibuat dengan metode pengurutan berdasarkan critical ratio. Produk yang memiliki nilai critical ratio paling kecil akan diproduksi terlebih dahulu. Selanjutnya produk akan dikelompokan berdasarkan jenis produk itu sendiri. Pengelompokan ini berguna untuk mengurangi waktu yang digunakan untuk membersihkan mesin akibat pergantian jenis produk saat produksi berlangsung (change over). Selanjutnya kembali dilakukan pengurutan jadwal produksi berdasarkan metode Shortest Processing Time (SPT). Penyusunan jadwal produksi akan disesuaikan dengan faktor kritis penjadwalan perusahaan yakni mesin pengemasan. Setelah jadwal induk produksi selesai disusun, akan diterjemahkan kembali ke jadwal kegiatan harian yang menampilkan jadwal rincian kegiatan harian. Pembuatan jadwal produksi harian digunakan untuk mengatasi permasalahan antrian penggunaan mesin pengolahan.
Model Perbaikan Penjadwalan Produksi di PT. MDS, Cikarang -
Bekasi
SKRIPSI
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
pada Departemen Teknologi Industri Pertanian,
Fakultas Teknologi Pertanian,
Institut Pertanian Bogor
Oleh :
AGUS HIDAYATUL ROHMAN
F34080095
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
Judul Skripsi : Model Perbaikan Penjadwalan Produksi di PT. MDS, Cikarang - Bekasi
Nama : Agus Hidayatul Rohman
NIM : F34080095
Menyetujui,
Pembimbing,
(Dr. Eng. Taufik Djatna, S.TP, M.Si)
NIP 19700614 199512 1 001
Mengetahui :
Ketua Departemen,
(Prof. Dr. Ir. Hj. Nastiti Siswi Indrasti)
NIP 19621009 198903 2 001
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN
SUMBER INFORMASI
Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi dengan judul Model Perbaikan
Penjadwalan Produksi di PT. MDS, Cikarang - Bekasi adalah hasil karya saya sendiri dengan
Arahan Dosen Pembimbing Akademik, dan belum diajukan dalam bentuk apapun pada perguruan
tinggi manapun. Sumber Informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak
diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di
bagian skripsi ini.
Bogor, 9 Juli 2012
Yang membuat pernyataan
Agus Hidayatul Rohman
BIODATA PENULIS
Agus Hidayatul Rohman merupakan anak keenam dari enam bersaudara, lahir di Kuningan tanggal 17 Agustus 1989 dari pasangan Muslim dan Murti. MI GUPPI Mekar Mukti merupakan pendidikan awal penulis pada tahun 1996. Selanjutnya penulis melanjutkan pendidikan ke MTsN Sindangsari pada tahun 2002. Setelah itu penulis melanjutkan pendidikannya ke MAN Cigugur dan mengenyam pendidikan non-formal di Pondok Pesantren Al-Ihya Cigugur. Penulis lulus dari MAN Cigugur pada tahun 2008. Pada tahun 2008 penulis diterima masuk perguruan tinggi negeri di Institut Pertanian Bogor (IPB) melalui jalur Program Beasiswa Santri Berprestasi (PBSB) Kementrian Agama RI dan terdaftar sebagai mahasiswa Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian (Fateta).
Selain mengikuti kegiatan perkuliahan, penulis juga pernah menorehkan beberapa prestasi kepenulisan diantaranya menjadi finalis dalam Lomba Penulisan Ilmiah yang diselenggarakan oleh Badan Eksekutif Mahasiswa (BEM), Fakultas Teknologi Pertanian (Fateta) tahun 2009, Juara tiga dalam Lomba Karya Tulis Ilmiah Al-Qur’an (LKTIA) yang diadakan oleh Panitia FIM Serum-G FMIPA tahun 2010, Juara satu dalam Lomba Penulisan Ilmiah yang diselenggarakan oleh Panitia PKTI-CSS MoRA IPB tahun 2010. Selain itu, penulis juga pernah mendapatkan insentif dalam Pekan Kreatifitas Mahasiswa (PKM)-Gagasan Tertulis (GT) dari Dikti tahun 2010, hibah penelitian pada Program Kreatifitas Mahasiswa Penelitian (PKMP) dari Dikti tahun 2010, dan penghargaan sebagai 50 Proposal Riset Terbaik Student Innovation Award (SINOVA) yang diselenggarakan oleh MITI-Indonesia pada tahun 2011. Penulis juga pernah menjadi delegasi IPB dalam Mushabaqoh Tilawatil Qur’an (MTQ) Mahasiswa Nasional 2011 cabang Lomba Karya Tulis Ilmiah Al-Qur’an (LKTIA) dan mendapatkan Juara keempat dalam ajang tersebut, dan ajang kepenulisan lainnya.
Penulis yang gemar badminton ini juga aktif di beberapa organisasi kampus. Pada tahun 2008-2009 penulis aktif sebagai Ketua Dewan Mushola C1 Asrama Tingkat Persiapan Bersama (TPB) IPB dan staf Multimedia Lembaga Da’wah Kampus (LDK) Al-Hurriyyah IPB. Pada tahun 2009-2010 penulis aktif sebagai staf Riset-Edukasi di Unit Kegiatan Kampus (UKM) Forces IPB. Selanjutnya pada tahun 2010-2011 penulis aktif sebagai Kepala Divisi Minat dan Bakat CSS MoRA IPB. Di Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri Pertanian (Himalogin) IPB sendiri, penulis aktif sebagai Kepada Divisi Profesi pada tahun 2010-2011. Selain di kegiatan organisasi, penulis juga pernah menjadi pengajar Bimbingan Belajar Mata Kuliah (MK) Kimia TPB, IPB yang diselenggarakan panitia Salam ISC dan pengajar Tahsin Al-Qur’an di Asrama TPB, IPB. Penulis juga pernah menjadi Asisten praktikum MK Pengantar Komputer Departemen Teknologi Industri Pertanian, IPB, asisten responsi MK Analisis Sistem Pengambilan Keputusan, dan asisten responsi MK Pendidikan Agama Islam IPB. Selain itu, penulis juga berperan aktif di beberapa kepanitiaan seperti Agroindustrial Days, Seminar dan Workshop Pendidikan Nasional, ISEE, Forces Fair, Pekan Santri Berprestasi Nasional, Lomba Karya Tulis Nasional CSS MoRA Nasional, dan lain sebagainya.
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur dipanjatkan ke hadapan Allah SWT atas karuniaNya sehingga penulis bisa menyelesaikan skripsi dengan judul Model Perbaikan Penjadwalan Produksi di PT. MDS, Cikarang - Bekasi.
Dengan telah selesainya penelitian hingga tersusunnya skripsi ini, penulis ingin menyampaikan penghargaan dan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Dr. Eng. Taufik Djatna, S.TP, M.Si sebagai dosen pembimbing akademik atas arahan dan bimbingannya.
2. Direksi PT. MDS.
3. Bapak Kariman, selaku Pembimbing Lapang sekaligus Manager Supply Chain Management PT. MDS, atas bimbingan dan masukannya selama Praktek Lapang.
4. Ibu Widhyastuti sebagai Manajer Produk Development dan Quality Assurance PT. MDS atas dukungannya selama Praktek Lapang.
5. Keluarga Besar PT. MDS atas penerimaan yang baik, masukan, serta dukungannya.
6. Keluarga Besar PT. Pangan Sehat Sejahtera (warehouse PT. MDS) atas penerimaan yang baik, masukan, serta dukungannya.
7. Kedua Orang Tua dan seluruh keluarga atas segala dukungannya.
8. Aryo Diputro dan Destania Ardiyaningtyas yang senantiasa memberikan bantuan dan dukungannya saat pelaksanaan Praktek Lapang.
9. I B Darma Yoga, Dyah Pangestuti, Elfira Febriani, Tanti Meylani, dan Hasti Purnasari atas bantuan dan dukungannya.
Semoga Skripsi ini bermanfaat khususnya bagi Civitas Akademika Fakultas Teknologi Pertanian dan Keluarga Besar PT. MDS, serta pembaca pada umumnya. Tentunya dalam penulisan laporan ini masih banyak kekurangan dan kesalahan, oleh sebab itu kritik dan saran yang bersifat membangun sangat diharapkan demi perbaikan kedepan.
Bogor, Juli 2012
DAFTAR ISI
Halaman
COVER ... .. i
ABSTRACT…. ... .. ii
RINGKASAN ... iii
HALAMAN JUDUL…. ... .. v
HALAMAN PENGESAHAN…. ... . vi
HALAMAN PERNYATAAN ... vii
BIODATA PENULIS ... viii
KATA PENGANTAR... ix
DAFTAR ISI ... x
DAFTAR TABEL…. ... xii
DAFTAR GAMBAR ... xiii
DAFTAR LAMPIRAN ... xiv
DAFTAR ISTILAH ... xv
I. PENDAHULUAN ... 1
1.1 Latar Belakang ... 1
1.2 Tujuan Penelitian ... 2
1.3 Ruang Lingkup ... 2
1.4 Manfaat dan Keluaran ... 2
II. KONDISI UMUM PERUSAHAAN ... 3
2.1 Ruang Lingkup Perusahaan ... 3
2.2 Lokasi dan Tataletak Perusahaan ... 4
2.3 Struktur Organisasi ... 4
2.4 Ketenagakerjaan ... 6
2.5 Peralatan Produksi ... 6
2.7 Penanganan Limbah ... 8
III. TINJAUAN PUSTAKA ... 9
3.1 Supply Chain Management ... 9
3.2 Penjadwalan Produksi ... 9
3.3 Teknik Penjadwalan ... 10
3.4 Model ... 11
3.5 Teknik Heuristik ... 11
IV. METODE PENELITIAN ... 12
4.1 Kerangka Pemikiran ... 12
4.2 Metodologi Penelitian ... 12
4.3 Tata Laksana ... 15
V. PEMODELAN SISTEM ... 17
5.1 Asumsi Perhitungan Model ... 17
5.2 Perhitungan Pemodelan Sistem ... 17
VI. HASIL DAN PEMBAHASAN ... 22
6.1 Kondisi Perusahaan ... 22
6.2 Jaringan Supply Chain PT. MDS ... 30
6.3 Perencanaan Produksi di Perusahaan ... 35
6.4 Analisis Pendahuluan ... 38
6.5 Pengembangan Jadwal Produksi ... 41
VII. KESIMPULAN DAN SARAN ... 47
7.1 Kesimpulan ... 47
7.2 Saran ... 47
DAFTAR PUSTAKA ... 48
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1. Peralatan Produksi Pada PT. MDS ... 7
Tabel 2. Data Permintaan ... 37
Tabel 3. Data Waktu Kerja Mesin ... 39
Tabel 4. Data Waktu Delay Mesin Mixer dan Filler ... 40
Tabel 5. Penentuan Waktu Mesin Kritis Produksi ... 40
Tabel 6. Penentuan Masukan Metode CR ... 41
Tabel 7. Data Perhitungan Nilai CR ... 42
Tabel 8. Konversi Satuan (batch) ... 43
Tabel 9. Data SPT Mesin Pengemasan Vakum ... 44
Tabel 10. Data Perbandingan Penjadwalan... 45
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1. Struktur Posisi PT. MDS ... 3
Gambar 2. Diagram Kerangka Pemikiran ... 12
Gambar 3.Flowchart Metodologi Penelitian ... 13
Gambar 4.Flowchart Metodologi Perhitungan Awal ... 14
Gambar 5.Flowchart Metodologi Perhitungan Nilai CR ... 15
Gambar 6.Flowchart Metodologi Penyusunan Alternatif Jadwal Produksi ... 20
Gambar 7. Denah Lokasi Produksi... 24
Gambar 8. Sistem SCM secara umum (Sumber : PT. MDS) ... 30
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. Data Spesifikasi Ruang Produksi ... 51
Lampiran 2. Data Permintaan Produk (Juli 2011) ... 52
Lampiran 3. Data Permintaan Produk (lanjutan) ... 53
Lampiran 4. Data Waktu Delay antar Mesin ... 54
Lampiran 5. Grafik Sebaran data waktu delay antar mesin ... 55
Lampiran 6. Data Waktu Kerja Mesin (menit) ... 56
Lampiran 7. Data Waktu Kerja Mesin (menit) (lanjutan) ... 57
Lampiran 8. Data Waktu Kerja Mesin (menit) (lanjutan) ... 58
Lampiran 9. Data Perhitungan Nilai CR ... 59
Lampiran 10. Data Perhitungan Nilai CR (lanjutan) ... 60
Lampiran 11. Data Perhitungan Nilai CR (lanjutan) ... 61
Lampiran 12. Perhitungan Waktu Proses yang dibutuhkan dalam satu periode produksi (alternatif jadwal produksi) ... 62
Lampiran 9. Perhitungan Waktu Proses yang dibutuhkan dalam satu periode produksi (jadwal produksi perusahaan) ... 63
Lampiran 14. Penjadwalan Produksi Awal ... 64
Lampiran 15. Penjadwalan Produksi Awal (lanjutan) ... 65
Lampiran 16. Alternatif Penjadwalan Produksi ... 66
Lampiran 17. Alternatif Penjadwalan Produksi (lanjutan) ... 67
Lampiran 18. Diagram Alir Proses Produksi Baso ... 68
Lampiran 19. Diagram Alir Proses Pembuatan Burger ... 69
Lampiran 20. Diagram Alir Proses Pembuatan Smoked Beef ... 70
Lampiran 21.Flowchart Aliran Bahan Baku Menjadi Produk ... 71
Lampiran 22. Struktur Organisasi ... 73
Lampiran 23. Diagram Alir Proses Pembuatan Sosis ... 74
DAFTAR ISTILAH
CR = Critical Ratio
SPT = Shortest Processing Time
SPK = Surat Perintah Kerja
MPS = Master Production Scheduling
FG = Finish Goods
PPIC = Production Planning and Iiventory Control
Mixer = Mesin Pencampur
Filler = Mesin Pengisi bahan ke selongsongan
Cutter = Mesin Pemotong
SSS = Sosis Siap Saji
BOM = Bill of Materials
MOR = Master Order Release
MTS = Make to Stock
RF = Rolling Forecast
RO = Reverse Order
CP = Capacity Planning
RCCP = Rough Cap Capacity Plan
PO = Purchasing Order
CS = Confirm Sales
BTP = Bahan Tambahan Pangan
LPT = Long Processing Time
RM = Raw Material
I.
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
Semakin ketatnya persaingan di dunia industri menuntut perusahaan-perusahaan yang benar-benar ingin bertahan untuk terus melakukan evaluasi dan perbaikan dengan perusahaannya tersebut. Salah satu aspek yang sangat menunjang keberhasilan suatu perusahaan adalah sejauh mana perusahaan tersebut mampu membuat penjadwalan produksi dengan sebaik mungkin. Penjadwalan produksi ini akan sangat menunjang keberhasilan sebuah perusahaan dalam mencapai target produksi yang sudah direncanakan. Ketercapaian target produksi akan berdampak pada keberhasilan perusahaan dalam memenuhi keinginan konsumen.
Pinedo (2009) menyatakan bahwa penjadwalan merupakan bentuk pembuatan keputusan yang dijadikan sebagai landasan di banyak industri manufacturing dan industri pelayanan, prinsip utama dari penjadwalan ini adalah upaya pengalokasian sumber daya yang terbatas untuk melakukan kegiatan perusahaan dengan maksimal sesuai dengan target yang telah ditetapkan. Madura (2007) menambahkan bahwa penjadwalan merupakan suatu kegiatan pengalokasian periode waktu untuk masing-masing pekerjaan dalam proses produksi yang bermanfaat untuk menentukan jumlah produksi agar sesuai dengan rencana produksi yang telah ditetapkan pada suatu periode waktu tertentu. Berdasarkan tinjauan diatas terlihat bahwa ada dua hal penting berkaitan dengan penjadwalan, yaitu sumber daya dan waktu yang terbatas dalam rangka mencapai target produksi tertentu yang sudah direncanakan. Salah satu penjadwalan yang penting dalam perusahaan manufacturing adalah penjadwalan produksi, yaitu pengalokasian bahan produksi untuk diproduksi dengan mesin produksi yang ada dalam periode waktu tertentu. Apabila tidak dibuat penjadwalan dengan sebaik mungkin, besar kemungkinan akan terjadi idle pada salah satu mesin produksi ataupun penggunaan mesin produksi yang kurang maksimal. Hal ini akan berdampak pada penggunaan waktu dan penggunaan sumber daya yang kurang maksimal. Pada akhirnya perusahaan tidak dapat memaksimalkan keuntungan.
Aspek penjadwalan ini menjadi suatu hal yang penting untuk diteliti karena aspek penjadwalan akan menentukan susunan pekerjaan yang akan dilakukan secara teratur dan berurutan sehingga akan berhubungan dengan kontinuitas produksi serta kualitas dan kuantitas produk. Penentuan susunan produksi ini akan berkaitan erat dengan efektifitas dan efisiensi produksi dengan berbagai faktor yang ada. Faktor-faktor utama dalam penjadwalan ini adalah target produksi yang ingin dicapai, waktu mulai produksi, dan waktu selesai produksi.
Masalah yang sering timbul dalam penyusunan penjadwalan dalam suatu industri manufactur
1.2
Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini adalah
1. Mengidentifikasi faktor-faktor yang terkait dengan Model Penjadwalan
2. Mengurangi waktu buang mesin (downtime) dan menghasilkan penjadwalan produksi dengan waktu yang lebih efisien
3. Meningkatkan Produktivitas dengan efektifitas Penjadwalan
4. Memberikan Alternatif Jadwal Produksi Harian sesuai dengan kondisi Perusahaan
1.3
Ruang Lingkup
Ruang Lingkup Penelitian ini adalah :
1. Jadwal produksi dikembangkan berdasarkan aspek persediaan produk jadi, persediaan material, jumlah permintaan (order management), batas waktu pengiriman (due date), lead time pemesanan bahan material
2. Jadwal produksi dikembangkan berdasarkan aturan prioritas critical ratio untuk menjaga ketersediaan produk di gudang produk,SPT untuk optimalisasi penggunaan mesin produksi dan aturan-aturan lain yang sesuai dengan kondisi di lapangan.
3. Jadwal produksi yang dikembangkan dibatasi pada unit pengolahan.
1.4
Manfaat dan Keluaran
Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah masukan kepada perusahaan tentang teknik perencanaan dan penjadwalan produksi dengan suatu metode atau aturan tertentu. Aturan yang digunakan adalah aturan yang sesuai dengan karakteristik perusahaan yakni aturan yang dapat memenuhi permintaan dan target produksi serta meminimalkan waktu mengganggur sehingga penggunaan sumber daya lebih efektif.
Keluaran yang dihasilkan dari penelitian ini adalah model penjadwalan produksi terbaik dengan menggunakan suatu aturan tertentu. Aturan yang digunakan adalah aturan yang sesuai dengan faktor-faktor yang berkaitan dengan perusahaan seperti jumlah permintaan mingguan, jumlah sumber daya yang tersedia, kapasitas produksi, jumlah ketersediaan produk jadi di gudang, dan waktu proses pengolahan bahan baku. Pengolahan bahan baku sampai menjadi produk merupakan kriteria terpenting karena kriteria ini yang mempengaruhi jumlah waktu mengganggur selama proses produksi.
II.
KONDISI UMUM PERUSAHAAN
2.1
Ruang Lingkup Perusahaan
PT. MDS merupakan anak perusahaan MF. PT. MDS sendiri didirikan pada tanggal 5 Mei 1994 sebagai perusahaan manufacturing yang bergerak dalam bidang pengolahan daging. Perusahaan ini didirikan di komplek Industri Jababeka, Cikarang Bekasi. Terdapat 3 Merek dagang sebagai produk dari PT. MDS ini yaitu Kimbo, Vigo, dan Fino. Adapun produk olahan daging yang dihasilkan oleh PT. MDS adalah sosis, daging burger, kornet, baso, dan smoked beef. Awalnya perusahaan ini mengelola semua sistem yang ada mulai dari proses sampai distribusi, namun pada tahun 2002 berdiri PT. Pangan Sehat Sejahtera (PSS) yang bergerak dalam bidang pendistribusian produk-produk pangan dan sekitar 80% lebih produk yang didistribusikan adalah produk dari PT. MDS. Tentunya pendistribusian ini berdasarkan target pasar yang telah ditetapkan perusahaan. Target pasar itu terdiri atas tiga bagian utama, yaitu pasar modern, tradisional, dan pasar institusi/horeka. Pasar modern merupakan pasar yang melakukan penjualan produk berdasarkan strategi penjualan modern. Pasar yang termasuk pada pasar modern adalah giant, hypermart, dan supermarket-supermarket lainnya. Adapun pasar tradisional merupakan pasar yang melakukan penjualan barangnya dengan strategi penjualan biasa, yang termasuk pada pasar tradisional ini adalah pasar minggu, pasar bogor, dan lain sebagainya. Sedangkan Pasar institusi/horeka merupakan segmen khusus, horeka sendiri singkatan dari hotel/restaurant/kafe.
Gambar 1. Struktur Posisi PT. MDS
Saat ini induk perusahaan dari PT. MDS adalah MF yang membawahi tiga perusahaan yaitu PT. MDS, PT. Pangan Sehat Sejahtera, dan PT. Foodex. Prinsip/budaya MF yang dipegang adalah
integrity (Jujur dan bertanggung jawab), profesional (bekerja secara profesional dan disiplin dengan keterampilan tinggi), team work (meraih sukses melalui kerjasama tim yang bermutu), innovation
(kreatif dan selalu mewujudkan ide baru untuk perbaikan yang berkesinambungan), dan productivity
(pola kerja efektif dan efisien tanpa pemborosan). PT. Foodex merupakan perusahaan yang tidak memproduksi produk sendiri namun perusahaan ini memberikan supply beberapa bahan makanan kepada perusahaan lain. Dalam hal ini mereka memberikan supply bumbu untuk produk olahan daging di PT. MDS. Sistem bisnis yang dipegang oleh PT. Foodex adalah B to B (Business to Businees) artinya PT. Foodex tidak membuat ingredient sendiri, akan tetapi ingredient dibuat berdasarkan pesanan customer seperti halnya pesanan dari PT. MDS.
PT. MDS sangat mementingkan kepentingan dari para karyawan yang ada. Selain bekerja di perusahaan ini, para karyawan juga diperbolehkan untuk ikut menjadi anggota serikat, yaitu suatu organisasi karyawan yang bergerak di luar perusahaan. Produk olahan daging yang diproduksi oleh PT. MDS sangat mengutamakan jaminan mutu, keamanan, dan kebersihannya serta halal untuk dikonsumsi masyarakat. Hal ini terbukti dengan sertifikat HACCP dari badan standarisasi SGS pada
PT. MF
PT. Foodex Inti
Ingredient
PT. Pangan
bulan Desember 2001. Bulan Juli 2001, PT. MDS membentuk tim ISO untuk meningkatkan sistem pengendalian mutu produknya dan berhasil memperoleh sertifikat ISO 9001:2000 dari badan standarisasi SGS pada bulan April 2002. Sedangkan untuk jaminan kehalalan produk, semua produk PT. MDS sudah mendapatkan sertifikat Halal dari Majelis Ulama Indonesia (MUI).
2.2
Lokasi dan Tataletak Perusahaan
PT. MDS berlokasi di Cikarang Industrial Estate, Bekasi. Lokasi ini sangat strategis, terletak di kawasan industri sehingga tidak menggangu masyarakat dan mudah dalam pendistribusian baik bahan baku maupun produk karena dekat akses jalan utama (jalan tol). Perusahaan ini memiliki luas tanah sekitar 3120 m2 dan luas bangunan 2662,5 m2 .
Bangunan PT. MDS terdiri atas dua lantai dimana lantai atas terdiri dari ruang kantor, ruang
meeting, gudang bahan, gudang kemasan, dan toilet yang letaknya terpisah. Sedangkan lantai dasar meliputi ruang operasi pabrik, ruang administrasi penggudangan, ruang penerima tamu, ruang Chief Operator, laboratorium QA/QC, ruang R&D, ruang spare part, gudang, mushola, dan toilet.
2.3
Struktur Organisasi
PT. MF dipimpin oleh seorang CEO (Chief Excecutive Officer) yang membawahi 3 COO (Chief Operating Officer) termasuk didalamnya COO PT. MDS yang memimpin lansung PT. MDS. Dua bagian lain yang posisinya sejajar dengan COO PT. MDS adalah CFO (Chief Financial Officer) dan CHRD (Chief Human Resouces Departement).
2.3.1 Departemen Product Development (PD) – Quality Assurance (QA)
Departemen ini merupakan departemen yang membuat inovasi terhadap produk dan membuat standar-standar kerja berdasarkan penelitian-penelitian. Selain membuat, departemen ini juga sekaligus mengawasi berjalannya pelaksanaan standar kerja tersebut. Inovasi-inovasi produk yang dikeluarkan oleh departemen ini disesuaikan juga dengan waktu dikeluarkannya inovasi tersebut kepada pasar, selain itu departemen ini bertanggung jawab atas inovasi-inovasi selama proses termasuk bahan baku yang dibutuhkan apabila terjadi permasalahan misalkan harga bahan baku naik tinggi. Product Development and Quality Assurance Manager ini membawahi beberapa supervisior dibawahnya.
a) Product Development Supervisior merupakan bagian perusahaan yang khusus dalam melakukan pengembangan-pengembangan produk. Pengembangan produk yang dimaksud terdiri atas pengeluaran varietas produk baru. Selain itu pengembangan produk disini bertanggung jawab atas penggunaan proses baru yang lebih efisien daripada proses yang sudah ada. Selain itu pengembangan produk yang dimaksudkan juga dalam upaya pencarian bahan baku baru, apabila ternyata terjadi kenaikan harga bahan baku yang biasa digunakan.
Untuk GMP sendiri perusahaan memiliki aturan yang sangat ketat dari mulai penggunaan pakaian sampai hal-hal yang boleh dan tidak boleh dilakukan orang yang berada di lingkungan perusahaan. Aturan yang ketat ini dibuat mengingat produk yang diolah di perusahaan ini adalah produk yang rentan terhadap berbagai kontaminan. Perusahaan menggolongkan kepada tiga area penting yang setiap area memiliki GMP tersendiri dari mulai perbedaan pakaian yang digunakan sampai aturan-aturan lainnya. Tiga Area tersebut adalah Area Bahan Baku, area proses, dan area packing/finish goods.
2.3.2 Departemen Teknik Produksi
Departemen Teknik Produksi merupakan bagian dari PT. MDS yang berperan dalam berbagai hal yang berkaitan dengan teknik/permesinan di perusahaan. Tugas dari departemen ini adalah mengadakan alat sesuai dengan kebutuhan (untuk menghasilkan produk sesuai dengan rekomendasi dari departemen PD-QA), selain itu departemen ini mengontrol jalannya produksi dan memelihara alat/mesin perusahaan termasuk didalamnya mengawasi kinerja operator alat/mesin tersebut. Manajer Departemen Teknik Produksi ini membawahi beberapa supervisior dan manajer dibawahnya.
a) Manajer Produksi Blok C merupakan manajer yang bertugas mengontrol jalannya produksi sosis di pabrik dua PT. MDS yaitu pabrik yang terletak di Blok C Kawasan Industri Jababeka. Manajer produksi ini memiliki wewenang penuh terhadap jalannya produksi di pabrik PT. MDS yang terletak di Blok C tersebut. Manajer Produksi ini bertanggunga jawab langsung kepada Manajer Teknik Produksi PT. MDS.
b) Supervisior Produksi merupakan supervisior yang memiliki wewenang dalam menjalankan produksi di PT. MDS. Wewenang tersebut diantaranya mengontrol jalannya produksi, mengevaluasi kinerja operator, dan memberi masukan-masukan kepada operator dan kepada Manajer SCM terkait Surat Perintah Kerja (SPK) yang diturunkan setiap harinya.
c) Supervisior Teknik merupakan bagian yang bertanggung jawab pada alat/mesin yang digunakan selama jalannya produksi. Termasuk didalamnya memberikan usulan kepada manajer Produksi terkait penyediaan alat/mesin produksi baru.
2.3.3 Departemen Supply Chain management (SCM)
Departemen SCM merupakan departemen yang mengatur aliran barang dari mulai penyediaan bahan baku sampai distribusi produk ke tangan konsumen. Departemen ini tidak memiliki wewenang dalam melakukan evaluasi terhadap kinerja produksi, departemen SCM hanya menghitung kasar jumlah produksi setiap harinya. Berapa jumlah permintaan yang nantinya ditarik untuk menghitung berapa jumlah bahan baku yang dibutuhkan dan dari mana pemasoknya, termasuk dipertimbangkan pula kapasitas mesin yang dimiliki oleh perusahaan. Departemen ini memiliki keterkaitan penting terhadap departemen produksi yaitu pengeluaran Surat Perintah Kerja (SPK) yang tentunya harus mempertimbangkan laporan dari departemen produksi terkait kapasitas mesin yang ada. Departemen SCM ini membawahi beberapa bagian, yaitu :
a) Prolog Manager merupakan manajer yang bertanggung jawab penuh terhadap kondisi gudang perusahaan. Gudang yang dimaksud adalah gudang bahan baku dan gudang sementara produk setelah selesai produksi sebelum didistribusikan ke PSS.
ketersediaan produk untuk dijual, dan berkaitan nantinya dengan rencana produksi setiap harinya.
c) Supervisior Purchasing merupakan bagian perusahaan yang memiliki tanggung jawab dalam pembelian bahan baku produk. Bagian purchasing ini akan membeli bahan baku berdasarkan pertimbangan dari departemen PPIC.
2.3.4 Departemen Marketing
Departemen Marketing merupakan departemen yang bertanggung jawab terhadap penjualan produk ke tangan konsumen, termasuk didalamnya bagaimana membuat brand image produk di mata konsumen.
2.3.5 Departemen Human Resouces (HRD)
Departemen HR merupakan departemen yang bertanggung jawab terhadap kondisi semua pekerja di PT. MDS. Cakupan kegiatan departemen ini meliputi perekrutan karyawan, penggajian karyawan, dan mengevaluasi kondisi karyawan. Manajer HRD ini bertanggung jawab langsung kepada bagian CHRD (Chief Human Resouces Departement).
2.3.6 Departemen Finansial
Departemen Finansial merupakan departemen yang bertanggung jawab langsung terhadap kondisi keseluruhan keuangan perusahaan. Manajer Departemen Finansial ini bertanggung jawab langsung terhadap CFO (Chief Financial Officer).
2.4
Ketenagakerjaan
Total karyawan di PT. MDS terdiri atas ± 350 Karyawan yang terdiri atas karyawan tetap dan karyawan kontrak. Secara umum jumlah shift di PT. MDS terdiri atas 3 shift yaitu :
Shift 1 : Jam 07.00 – 16.00
Shift 2 : Jam 16.00 – 23.00
Shift 3 : Jam 23.00 – 07.00
Akan tetapi setiap bagian memiliki jam yang berbeda satu sama yang lainnya. Untuk karyawan bagian
packing 3 shift kerja, sedangkan untuk produksi 2 shift kerja. Sementara untuk bagian office, seperti PPIC/QA/QC/R & D dan lain sebagainya jam kerja dimulai dengan jam 08.30. Sementara perhitungan jam kerja tetap sama yaitu 8 jam kerja ditambah 5 jam kerja di hari sabtu atau 9 jam kerja tanpa hari sabtu.
Untuk perijinan/cuti kerja PT. MDS memberikan peluang pada karyawannya sebanyak 12 hari dalam setahun. Yang menjadi panduan cuti adalah kalender, jika kalender berwarna merah artinya libur, maka tidak masuk kerjanya karyawan tidak dihitung kedalam 12 hari cuti tersebut, sedangkan jika kalender berwarna hitam meskipun cuti bersama jika karyawan tidak masuk kerja itu termasuk pada 12 hari cuti. Untuk karyawan baru diberlakukan 3 bulan training, keputusan diterima kerja atau tidaknya setelah melihat penilaian training selama 3 bulan tadi. Untuk pembagian shift terjadwal dengan pola shift 3 – shift 2 – shift 1. Upah karyawan dibayar setiap tanggal 25 di akhir bulan dengan mentransfer ke tabungan karyawan bersangkutan. Tingkat pendidikan para karyawan terdiri atas lulusan sma sederajat dan D3, dan sebagian S1 untuk bagian-bagian tertentu di PT. MDS.
2.5
Peralatan Produksi
mesin produksi untuk menunjang proses produksi. Peralatan produksi, dan fungsi peralatan tersebut disajikan pada Tabel 1.
Tabel 1. Peralatan Produksi Pada PT. MDS
No Mesin/Peralatan Fungsi
1 Timbangan Menimbang berat bahan baku, bumbu, ataupun bahan tambahan lain
yang akan digunakan dalam proses produksi
2 Pengangkut lokal Untuk mengangkut bahan baku ataupun bumbu dari gudang ke ruang produksi ataupun sebaliknya
3 Genset Sumber arus listrik/energi bagi proses produksi 4 Penggiling daging Untuk memotong dan menghancurkan daging
5 Container Untuk menyimpan daging dalam kondisi beku atau bahan lain yang harus disimpan dalam kondisi dingin
6 Mesin Pencampur Untuk mencampurkan bahan baku daging dengan bumbu dan bahan
tambahan lainnya. Selain itu ada juga yang digunakan untuk membuat
emulsi
7 Filler Untuk memasukan bahan hasil pencampuran ke dalam selongsongan
8 Keranjang Untuk wadah produk sementara ataupun bahan bumbu dan bahan
tambahan lainnya
9 Oven Untuk memasak produk
10 Shower Mesin yang digunakan untuk menurunkan suhu produk hasil pemasakan
11 Mesin peeler Untuk memotong sosis ataupun memotong dan mengupas sosis 12 Vacum continous Untuk mengemas produk secara otomatis
13 Mesin vakum
manual
Untuk mengemas produk yang dikerjakan secara manual
14 Metal detector Untuk mendeteksi kemasan yang rusak hasil vakum 15 Labeling Untuk memberika label dan kode produksi pada produk
Sumber: PT. MDS
2.6
Penyimpanan
PT. MDS memiliki empat tipe ruang penyimpanan yaitu chiller process, anteroom, chiller finish goods, dan freezer finish goods. Chiller process digunakan untuk menyimpan bahan baku dan WIP (Work In Process) adonan. Anteroom digunakan untuk menyimpan WIP finish goods dan rework
goods dan freezer finish goods. Chiller finish goods dan freezer finish goods digunakan untuk menyimpan produk sosis yang sudah dikemas dan siap didistribusikan. Suhu pada chiller baik proses maupun finish goods maksimal 5oC, sementara suhu freezer sekitar -18oC.
2.7
Penanganan Limbah
III.
TINJAUAN PUSTAKA
3.1
Supply Chain Management
Supply chain adalah jaringan perusahaan-perusahaan yang bersama-sama bekerja untuk menciptakan dan menghantarkan suatu produk ke tangan konsumen akhir (Pujawan, 2005). Supply chain berfungsi sebagai sebuah pendekatan yang digunakan untuk mengefisienkan secara integral antara pemasok, manufaktur, gudang, dan konsumen akhir sehingga barang atau jasa diproduksi dan didistribusikan dalam jumlah tepat, lokasi tepat, dan pada waktu yang tepat serta bertujuan meminimalkan biaya produksi (Levi, et al, 2000). Karena mencakup semua aspek inilah, maka penerapan konsep Supply Chain Management merupakan salah satu aspek penting penunjang keberhasilan suatu perusahaan.
Salah satu rantai dari Supply Chain adalah rantai produksi yaitu bagian yang bertugas memproduksi suatu produk. Kesuksesan dalam memproduksi produk sangat ditunjang oleh perencanaan produksi yang tepat. Luaran dari perencanaan ini adalah sebuah penjadwalan produksi yang merupakan pedoman produksi oleh bagian produksi. Oleh sebab itu, keakuratan dan kelengkapan penjadwalan produksi sangat menentukan keberhasilan suatu sistem produksi. Penjadwalan terdiri dari penjabaran kegiatan-kegiatan yang direncanakan, berisikan waktu dimulainya kegiatan produksi sehingga perencanaan kebutuhan yang telah ditetapkan dapat dipenuhi tepat pada waktunya (Harsono,1984). Schroeder (1992) mengemukakan sistem penjadwalan harus dapat menentukan kapasitas yang diperlukan, waktu dimulainya kegiatan, waktu pengiriman produk dan seberapa besar ketepatan perencanaan dan realisasinya.
3.2
Penjadwalan Produksi
Penjadwalan merupakan penjabaran dari kegiatan-kegiatan yang direncanakan untuk dilakukan secara terperinci. Penjadwalan akan mengatur tentang seluruh jenis kegiatan produksi beserta waktunya agar perencanaan kebutuhan dapat dipenuhi (Taylor, 1995). Dengan kata lain penjadwalan merupakan upaya dalam mengalokasikan sumber daya yang dimiliki oleh sebuah perusahaan dari waktu ke waktu untuk melakukan kumpulan pekerjaan secara berurutan. Penjadwalan ini merupakan langkah terakhir dalam siklus produksi. Proses produksi itu sendiri menurut Herjanto (2007) dimulai dengan capacity planning (langkah 1), diikuti dengan aggregate planning (langkah 2), dan diakhiri dengan operations scheduling (langkah 3). Fungsi utama dari penjadwalan ini adalah untuk mengembangkan tugas kerja khusus dan untuk mengorganisir pengaturan waktunya. Tujuan dasar dari penjadwalan adalah untuk merancang urutan kerja optimal (yaitu, rencana yang menunjukan tradeoff
(pertukaran) terbaik diantara konflik tujuan).
Menurut Kusuma (2001) hal yang harus diperhatikan mengenai penjadwalan meliputi :
1. Jumlah dan jenis pekerjaan selama periode waktu tertentu yang harus diselesaikan. Hal ini akan tergantung pada rencana produksi yang disusun serta negosiasi antara perusahaan dengan pelanggan.
3. Batas waktu penyelesaian pekerjaan. Batas waktu pekerjaan digunakan untuk memperkirakan keterlambatan yang mungkin akan terjadi. Besaran ini penting untuk mengantisipasi denda atau penalty yang timbul akibat keterlambatan pengiriman.
4. Situasi pekerjaan yang dihadapi, yakni penentuan jadwal pekerjaan akan dipengaruhi situasi pekerjaan seperti pekerjaan di suatu prosesor pekerjaan
3.3
Teknik Penjadwalan
Herjanto (2007) menyebutkan bahwa untuk urutan waktu pekerjaan sering dirumuskan dengan menggunakan aturan keputusan prioritas. Secara spesifik, aturan keputusan prioritas digunakan untuk menentukan pekerjaan yang mana yang akan diproses ketika sejumlah pekerjaan sedang menunggu. Keefektifan dari tiap aturan dapat ditentukan dengan mengamati kinerja dari sistem suatu perusahaan itu sendiri. Dalam menentukan urutan prioritas terdapat beberapa aturan penting yang perlu diperhatikan, yaitu :
1. First-Come, First-Serves (FCFS). Pekerjaan dijadwalkan dalam urutan yang sama seperti urutan kedatangan pada stasiun kerja.
2. Shortest Processing Time (SPT). Pekerjaan dijadwalkan menurut banyaknya waktu yang diperlukan untuk memprosesnya; pekerjaan yang terpendek dijadwalkan pertama, dan pekerjaan yang terpanjang dijadwalkan terakhir.
3. Earlist Due Date (EDD). Pekerjaan dijadwalkan menurut tanggal penyelesaian (due date) – tanggal jatuh tempo); pekerjaan yang pertama kali jatuh-tempo adalah pekerjaan yang pertama kali diproses.
4. Critical Ratio (CR). Rasio kritis dihitung dengan membagi sisa waktu dari due date (tanggal jatuh-tempo) untuk sebuah pekerjaan khusus dengan sisa total shop time. Pekerjaan dijadwalkan menurut rasio; pekerjaan dengan rasio kritis yang terendah dijadwalkan pertama kali.
5. Slack per Remaining Operations (SRO).Slack dihitung sebagai perbedaan antara sisa waktu dari due date (tanggal jatuh-tempo) untuk sebuah pekerjaan khusus dan sisa total shop time. Pekerjaan dengan slack terendah per jumlah sisa operasi dijadwalkan pertama.
Pada penjadwalan dengan teknik pengurutan First-Come, First-Servesjenis produk yang datang terlebih dahulu, maka produk itu yang akan diproses terlebih dahulu. Metode ini sangat tepat digunakan untuk proses pelayanan seperti bengkel kendaraan, toko isi ulang air minum, dan proses sejenisnya. Sedangkan Critical Ratio (CR) merupakan waktu sampai batas waktu pekerjaan selesai dimana waktu sekarang dibagi dengan waktu proses sampai menyelesaikan suatu pekerjaan tersebut. Pada CR, urutan pekerjaan yang akan diproduksi berdasarkan nilai CR terendah sampai nilai tertinggi.
direkomendasikan baik untuk pencapaian yang efisien dan terhadap batas waktu penyerahan. Penggunaan LPT tidak disarankan pada awal penjadwalan, karena stasiun kerja menjadi menganggur.
Batas waktu penyerahan sama dengan dateline untuk sebuah tugas yang mempertimbangkan batas waktu penyerahan. Penalty akan terjadi apabila keterlambatan terjadi (Bedworth et al. 1982). Waktu penyelesaian adalah waktu proses ditambah waktu menunggu sebelum proses berjalan.
Tardiness yaitu suatu ukuran dari waktu keterlambatan yang positif, jika pekerjaan selesai lebih awal maka tardiness bernilai nol. Tardiness merupakan keterlambatan penyelesaian suatu pekerjaan hingga batas waktu pengiriman (Bedworth, et al 1982).
3.4
Model
Menurut Moskowitz and Wright (1979), model adalah representasi ideal dari suatu sistem yang nyata dan berfungsi sebagai alat untuk menganalisis perilaku sistem yang berhubungan dengan peningkatan performansi sistem tersebut. Solusi yang diperoleh dari model tergantung pada validasi model dalam mewakili sistem nyata. Menurut Eriyatno (2003), model didefinisikan sebagai suatu perwakilan atau abstraksi dari sebuah objek atau situasi aktual. Model memperlihatkan hubungan langsung maupun tidak langsung serta timbal balik dalam istilah sebab akibat. Pemodelan suatu sistem harus memenuhi beberapa kriteria, diantaranya : (1) model harus mempersentasikan sistem yang sebenarnya dan (2) model merupakan penyederhanaan dari kompleksnya sistem, sehingga diperbolehkan adanya penyimpangan pada batas-batas tertentu (Simatupang, 1996).
3.5
Teknik Heuristik
Teknik heuristik merupakan suatu cara pendekatan masalah yang kompleks ke dalam komponen-komponen yang lebih sederhana untuk mendapatkan hubungan dalam permasalahan yang dikaji. Teknik heuristik digunakan dengan harapan didapatkan suatu hasil yang baik dan mendekati rata-rata meskipun tidak optimal. Tidak ada metode baku yang digunakan untuk teknik heuristik, sehingga setiap permasalahannya menggunakan teknik heuristik yang spesifik satu sama lain. Teknik heuristik merupakan pengembangan dari proses aritmatika dan matematika logika yang mempunyai ciri sebagai berikut :
1. Adanya operasi aljabar, yaitu penjumlahan, pengurangan, perkalian, dan pembagian. 2. Adanya suatu perhitungan yang bertahap.
3. Mempunyai tahapan yang terbatas sehingga dapat dibuat dengan algoritma komputer (Eriyatno 2003).
Menurut Eriyatno (2003), teknik heuristik tidak menjamin penyelesaian yang optimal, tetapi dapat memberikan pemecahan yang memuaskan bagi pengambil keputusan. Pada umumnya pemilihan teknik heuristik disebabkan oleh :
1. Heuristik mempermudah lingkungan pembuat keputusan sehingga memungkinkan membuat keputusan secara cepat tanpa tergantung caranya.
2. Permasalahan yang kompleks dan tidak ada perangkat keras (komputer) yang dapat menyelesaikannya walaupun intisari dari permasalahan dapat dibuat pola matematikanya. 3. Masalah perencanaan dan kebijakan yang harus diatasi oleh seorang manajer sulit untuk
dikuantitatifkan dan bersifat tidak terstruktur, sehingga tidak dapat diperoleh faktor-faktor yang diperlukan dalam model matematika.
IV.
METODE PENELITIAN
4.1
Kerangka Pemikiran
Bentley (2007) menyebutkan bahwa sistem memiliki batasan tertentu dan didalamnya terdiri atas dua komponen model dan basis data yang diintegrasikan oleh perangkat komputer tertentu yang menghasilkan output tertentu. Sistem penjadwalan ini dapat digambarkan seperti pada Gambar 2.
Gambar 2. Diagram Kerangka Pemodelan
Sistem penjadwalan ini terdiri atas model-model kuantitatif penjadwalan dan basis data penjadwalan. Model-model kuantitatif penjadwalan terdiri atas perhitungan nilai CR, aturan buffer stock, perhitungan jumlah produksi, perhitungan utilisasi mesin, perhitungan downtime mesin, perhitungan SPT, dan aturan penetapan mesin kritis. Adapun basis data penjadwalan terdiri atas data permintaan tiap item produk, data faktor konversi, data delay mesin, data waktu produksi mesin, data stok gudang, dan waktu kerja mesin. Model-model kuantitatif penjadwalan dan basis data penjadwalan ini diintegrasikan dalam sistem komputer dalam hal ini perangkat lunak Microsoft Excel 2010 (Microsoft, 2009). Pengintegrasian ini dilakukan untuk menghasilkan alternatif penjadwalan produksi.
4.2
Metodologi Penelitian
PT. MDS merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan daging. Penjadwalan yang baik akan meningkatkan produktifitas perusahaan. Namun, pengamatan di lapangan menyimpulkan ada beberapa hal yang sebenarnya menjadi penghambat dalam pelaksanaan penjadwalan perusahaan. Penjadwalan itu sendiri merupakan penjabaran dari master schedule (rencana kerja) yang dijabarkan kedalam jadwal kerja harian perusahaan berupa urutan produksi setiap jenis produk. Dalam pelaksanaannya di PT. MDS sering terjadi penumpukan di beberapa lini produksi dan terjadi
downtime mesin (penuruan waktu kerja mesin) yang diakibatkan terjadinya change over (pindah item
sebab itu dilakukan identifikasi lebih dalam guna lebih melihat permasalahan yang sebenarnya terjadi di lapangan.
Setelah identifikasi lebih dalam dilakukan upaya pengurutan produksi berdasarkan kondisi di gudang produk akhir. Metode Critical Ratio (CR) merupakan metode tepat karena akan menjaga gudang tetap terisi penuh. Penggunaan metode ini dikarenakan perusahaan melakukan distribusi produk setiap hari, sehingga gudang finish goods harus senantiasa terjaga. Untuk meningkatkan kinerja sendiri, dilakukan upaya meminimalisir waktu change over. Dilakukan pengelompokan produk dan melakukan produksi dengan metode Short Processing Time (SPT). Adapun flowchart
metode penelitian tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.
Flowchart pada Gambar 3. menggambarkan tahapan pelaksanaan penelitian ini, dimulai dengan identifikasi faktor terkait penjadwalan, kemudian pengurutan item untuk diproduksi dengan metode
critical ratio (CR) dan dibuat alternatif jadwal harian. Adapun untuk identifikasi faktor terkait penjadwalan terdiri atas identifikasi waktu baku proses produksi setiap mesin, waktu delay untuk pengangkutan selama proses produksi dari satu mesin produksi ke mesin produksi lainnya, dan identifikais penentuan mesin kritis yang selanjutnya akan digunakan pada pembuatan jadwal harian. Adapun flowchart identifikasi terkait penjadwalan produksi dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4.Flowchart Metodologi Perhitungan Awal
Data jam kerja mesin produksi, data delay antar mesin produksi, dan data mesin kritis produksi ini selanjutnya akan menjadi inputan proses berikutnya. Selanjutnya dilakukan pengurutan item
produk untuk diproses selama proses produksi, adapun flowchart pengurutan produksi dengan item
Gambar 5.Flowchart Metodologi Perhitungan Nilai CR
4.3
Tata Laksana
1. Observasi Lapang dan Studi Pustaka
Observasi lapang dilakukan dengan mengamati secara langsung kegiatan proses produksi. Studi pustaka dilakukan untuk mempelajari sistem penjadwalan yang diterapkan perusahaan.
Start
Hitung Jumlah yang Harus diproduksi
Jumlah yang harus Diproduksi
Konver satuan
Produksi (pcs)/(batch)
Menghitung Nilai CR Jumlah Permintaan
Urutan Produksi berdasarkan Nilai CR terendah
End Stok Gudang =>
Permintaan
Tidak
2. Identifikasi Masalah
Pada tahap ini, identifikasi masalah dilakukan terhadap faktor-faktor yang mempengaruhi proses pembuatan jadwal produksi serta kebijakan-kebijakan yang berlaku di perusahaan.
3. Pengumpulan Data
Pengambilan data dilakukan pada departemen Production Planning and Inventory Control
(PPIC), departemen produksi, dan departemen logistik. Pengambilan data dilakukan dengan cara observasi di lapangan secara langsung dan wawancara dengan pihak-pihak terkait dalam proses produksi. Data sekunder diperoleh dari pihak PPIC, departemen produksi, dan departemen logistik. Data yang dikumpulkan berupa sales order (data permintaan), data tiap tahapan produksi, dan data jenis produksi.
4. Pengolahan dan Analisis Data
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan teknik dan model pengurutan yaitu CR dilanjutkan dengan SPT yang merupakan metode paling sesuai diterapkan di perusahaan. Data yang dijadikan masukan dalam model penjadwalan adalah data permintaan atau pesanan, data kapasitas produksi, data jenis produk, data stok produk jadi di gudang, dan data batas waktu pengiriman.
5. Perancangan Model
Pada perancangan model, input (masukan) model berupa data permintaan atau pesanan meliputi tanggal pemesanan, jumlah pemesanan, data teknis produk, jumlah stok produk jadi, dan kapasitas produksi. Output (keluaran) dari model berupa penjadwalan produksi dengan menggunakan aturan CR dan SPT.
6. Implementasi dan Verifikasi
V.
PEMODELAN PENJADWALAN
5.1
Asumsi Perhitungan Model
Dalam perencanaan penjadwalan produksi ini, digunakan beberapa asumsi berkaitan dengan penjadwalan produksi secara keseluruhan. Pembuatan model dibatasi pada perencanaan produksi harian. Sehingga asumsi ini ditetapkan berdasarkan perencanaan produksi mingguan (MPS mingguan). Oleh karena itu asumsi-asumsi yang ditetapkan bisa dipastikan terlaksana dengan baik. Adapun asumsi-asumsi yang digunakan dalam pembuatan model penjadwalan ini adalah :
1. Sumber daya manusia selalu tersedia.
2. Selama proses produksi berlangsung, mesin-mesin yang digunakan untuk kegiatan produksi dalam kondisi baik, sehingga peluang terjadinya kerusakan mesin yang menghambat proses produksi sangat kecil dan dapat diabaikan.
3. Selama proses produksi dan penjadwalan produksi, diasumsikan bahwa seluruh bahan baku produksi selalu tersedia dan jumlahnya mencukupi untuk melaksanakan produksi sesuai dengan jadwal produksi yang disusun. Keseluruhan bahan baku yang dimaksud adalah bahan baku produksi, bahan tambahan pangan, bahan kemasan, dan bahan penunjang produksi lainnya.
4. Penyusunan jadwal produksi berdasarkan nilai CR masing-masing produk dan lini produksi yang digunakan untuk memproduksi produk yang bersangkutan.
5. Tidak memproduksi produk yang bertujuan untuk memenuhi pesanan tertentu atau “open tender”, jika ada maka akan dimasukan kedalam sistem sesuai dengan due date produk tersebut.
5.2
Perhitungan Penjadwalan
Dalam sistem penjadwalan ini terdapat banyak perhitungan yang digunakan. Perhitungan-perhitungan ini digunakan untuk menghasilkan sistem penjadwalan yang lebih baik dari penjadwalan sebelumnya. Herjanto (2007) menyebutkan bahwa urutan penjadwalan merupakan salah satu kunci untuk menghasilkan penjadwalan yang terbaik. Oleh sebab itu dalam sistem penjadwalan ini digunakan dua metode pengurutan yaitu CR dan SPT. Adapun dalam penyusunan jadwal harian sendiri digunakan aturan mesin kritis sebagaiman yang disebutkan oleh Mahfudz (1999), bahwa penjadwalan produksi dapat ditentukan oleh faktor kritis dari proses produksi suatu perusahaan. Dalam sistem penjadwalan ini mesin kritis yang digunakan adalah mesin pengemasan vakum. Pemilihan mesin vakum sebagai mesin kritis didasarkan pada hasil perhitungan yang menunjukan bahwa mesin pengemasan vakum merupakan mesin yang memiliki waktu proses paling lama dibandingkan mesin lainnya dan memiliki aturan yang lebih rumit dibandingkan mesin lainnya. Aturan disini maskudnya adalah aturan penggunaan mesin tersebut, yaitu penggunaan mesin harus benar-benar per-produk tidak seperti mesin lainnya yang memungkinkan digunakan per-item produk, sehingga memungkinkan dilakukan proses secara bersamaan. Adapun perhitungan secara rinci adalah sebagai berikut :
1. Menentukan jumlah waktu kerja mesin selama satu periode produksi (per-minggu)
Adapun hari kerja yang tersedia selama satu periode kerja adalah enam hari kerja yang terdiri atas tiga shift untuk lima hari kerja yaitu senin sampai jum’at dan satu shift untuk satu hari kerja yaitu pada hari sabtu. Shift pertama terdiri atas delapan jam kerja, shift kedua terdiri atas enam jam kerja, dan shift ketiga terdiri atas tujuh jam kerja. Hari minggu tidak digunakan untuk produksi, melainkan untuk membersihkan peralatan produksi. Penetapan jam kerja yang tersedia dapat dilihat dari persamaan berikut :
Jam Kerja/periode = (Jumlah hari – 2 hari) 21 jam 15 jam
2. Menentukan mesin kritis produksi
Untuk penentuan mesin kritis dilakukan simulasi perhitungan kelompok produk pada waktu tertentu. Simulasi perhitungan disini maksudnya adalah menghitung waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk pada kelompok tersebut.
3. Merekap jumlah stok gudang produk di gudang produk dan jumlah permintaan dari MPS mingguan
Jumlah stok produk yang ada di gudang produk adalah jumlah stok produk yang ada saat tanggal pembuatan jadwal produksi. Selanjutnya dihitung jumlah rencana produksi masing-masing produk dengan menambahkan buffer stock produk.
4. Menentukan Nilai CR produk untuk urutan produksi produk
CR (critical ratio) merupakan salah satu metode yang bisa digunakan untuk menentukan urutan produksi sebuah produk yang memiliki banyak item produk, pengurutan produksi ini berguna untuk menghasilkan jadwal produksi yang lebih baik.
5. Membuat jadwal produksi harian dalam satu periode
Urutan produksi berdasarkan nilai CR kembali diurutkan denagn metode Shortest Processing Time (SPT). Selanjutnya jadwal harian disusun berdasarkan urutan tersebut.
5.3
Tahapan Perhitungan Model
Untuk memahami pemodelan ini, berikut tahapan perhitungan model dalam penelitian ini : 1. Konversi satuan permintaan produk
Konversi satuan ini berguna untuk memudahkan perhitungan pada tahap selanjutnya. Konversi satuan dilakukan dari satuan pack yang merupakan satuan pada MPS mingguan kedalam karton yang merupakan satuan yang digunakan dalam perhitungan jumlah rencana produksi masing-masing jenis produk. Satu karton terdiri atas beberapa pack produk. Adapun rumus konversi satuan tersebut adalah
satu karton produk (karton) Permintaan produk (karton) = produk ( ) .
jumlah produk ( )
pack
pack pack
2. Menentukan jumlah rencana produksi masing-masing produk
bulanan. Jumlah rencana produksi dari jadwal induk (MPS) mingguan tersebut dikurangi dengan stok gudang kemudian ditmbah buffer stock perusahaan. Buffer stock sendiri sudah ditetapkan oleh perusahaan yang besarnya 15% dari jumlah permintaan atau jumlah rencana produksi (MPS) mingguan. Untuk rencana produksi yang tidak utuh dalam satu batch, maka berlaku pembulatan keatas. Pembulatan ini berlaku untuk menghindari kekurangan produk. Selama proses penentuan jumlah rencana produksi ini digunakan beberapa rumus konversi untuk mempermudah proses pembuatan rencana produksi. Adapun rumus-rumus hitung konversi yang digunakan adalah sebagai berikut :
Jumlah produksi (karton) = (jumlah permintaan – jumlah stok produk akhir) + 15% jumlah Permintaan
Jumlah produk (pcs) = P . Q . R
Keterangan : P : jumlah produksi (karton) Q : isi per karton (pack/karton) R : isi per pack (pcs/pack) 3. Menghitung nilai critical ratio (CR)
Setelah diketahui jumlah produk yang akan diproduksi, selanjutnya dihitung nilai CR. Susunan produksi berdasarkan nilai CR terendah sampai nilai CR tertinggi. Adapun rumus CR adalah sebagai berikut :
satu produk (karton)
CR (%) = . 100 %
jumlah permintaan (pack) 4. Menyusun jadwal harian
Start
Jumlah yang harus diproduksi (Urutan produksi berdasarkan nilai CR)
Mengelompokan produk berdasarkan waktu change over
Urutan produksi sebagai jadwal alternatif produksi Produk Terkelompokan
Menyusun urutan produksi dengan metode SPT di mesin vakum
End Kesesuaian
Kelompok
[image:35.612.158.447.90.582.2]Ya Tidak
Gambar 6.Flowchart Metodologi Penyusunan Alternatif Jadwal Produksi
VI.
HASIL DAN PEMBAHASAN
6.1
Kondisi Perusahaan
6.1.1 Identitas ProdukPT. MDS merupakan perusahaan manufacturing yang menghasilkan produk berupa sosis, baso, kornet, smoked beef, dan burger. Untuk mempermudah pengecekan produk maka setiap produk yang dikeluarkan oleh PT. MDS memiliki identitas masing-masing yang tertera langsung di kemasan produk. Identitas ini berguna juga untuk identifikasi apabila terjadi
complain dari customer terhadap produk. Karena PT. MDS menghasilkan produk yang akan dikonsumsi oleh konsumen, maka customer complain merupakan salah satu aspek penting yang perlu diperhatikan. Perlakuan terhadap customer complain ini berbeda-beda, dari mulai penggantian satu produk yang menjadi complain konsumen sampai rejek semua produk yang merupakan batch produksi yang sama. Oleh sebab itu adanya identitas produk merupakan aspek penting untuk mempermudah mekanisme complain oleh konsumen tadi.
Untuk identitas produk sendiri, PT. MDS membedakan identitas produk yang digunakan. Hal ini untuk mempermudah proses identifikasi dan juga mempermudah konsumen dalam membedakan setiap jenis produk yang dihasilkanperusahaan. Perbedaan tersebut meliputi bentuk kemasan, warna kemasan, berat jenis, jumlah isi, dan merek produk tersebut. Seperti yang sudah disebutkan sebelumnya bahwa merek untuk produk sosis sendiri terdiri atas tiga merek dagang yaitu kimbo, vigo, dan fino. Perbedaan dari ketiga produk ini terletak pada komposisi dari ketiga merek dagang tersebut. Identitas dari produk PT. MDS terdiri atas :
Merek produk
Merek produk merupakan bagian yang menggambarkan nama produk tersebut/merek dagang dari produk tersebut, seperti Kimbo, Vigo, Fino, dan lain sebagainya.
Keterangan jenis produk
Keterangan jenis produk adalah keterangan tambahan yang menyebutkan jenis produk yang ada dalam kemasan, seperti sosis siap saji, baso, smoked beef, dan lain sebagainya. Slogan produk
Slogan produk adalah slogan yang diharapkan akan menarik minat konsumen untuk mengonsumsi produk tersebut, seperti I Like it, Enak, dan lainnya.
Gambar produk
Gambar produk adalah bagian yang diharapkan akan menjadi daya tarik sendiri bagi produk, gambar ini merupakan bagian yang membantu konsumen dalam mencitrakan produk. Seperti bentuk penyajian baso dalam mangkuk, bentuk penyajian sosis, dan lain sebagainya.
Netto/jumlah isi
Netto/jumlah isi merupakan bagian yang menerangkan berat bersih dari produk, pada sebagian produk disebutkan pula jumlah pcs didalam kemasan tersebut.
Logo Halal
Logo halal merupakan keterangan yang memberi informasi pada konsumen bahwan produk yang dimaksud telah mendapatkan sertifikasi halal dari Badan Pengawas Obat dan Makanan Majelis Ulama Indonesia (BPOM MUI).
Komposisi produk
Komposisi produk merupakan bagian yang menjelaskan pada konsumen mengenai komposisi yang digunakan dalam pembuatan produk tersebut.
Informasi layanan konsumen
Informasi layanan konsumen adalah informasi no. Telp/email yang bisa dihubungi oleh konsumen apabila terdapat masalah terhadap produk atau memberikan saran/kritik pada perusahaan.
Identitas perusahaan
Identitas perusahaan adalah bagian yang menginformasikan nama perusahaan dan alamat perusahaan.
Cara singkat penyajian
Cara singkat penyajian merupakan bagian yang membantu konsumen apabila kesulitan dalam penyajian produk
Kode produksi
Kode produksi adalah bagian yang mencantumkan waktu produksi dan kode tertentu yang menggambarkan kapan dan batch mana yang menghasilkan produk tersebut. Bagian ini akan membantu tim QA dalam identifikasi apabila terdapat customer complain.
Keterangan batas waktu penggunaan(expired)
Keterangan batas waktu penggunaan merupakan bagian yang menginformasikan kepada konsumen batas waktu penggunaan produk. Ini merupakan upaya mencegah pengkonsumsian produk yang telah rusak.
6.1.2 Denah Lokasi Produksi
Gambar 7. Denah Lokasi Produksi
Dari gambar diatas terlihat bahwa secara umum komponen yang terlibat saat proses produksi berlangsung adalah enam mesin produksi, yaitu mesin pencampur (mixer), mesin pengisi (filler), mesin pemasakan (oven), mesin pendingin (shower), mesin pemotong (cutter), dan mesin pengemasan vakum.
Mixer merupakan mesin yang digunakan untuk mencampurkan bahan baku produksi yang terdiri atas bahan baku utama, bumbu, dan bahan baku tambahan. Terdapat dua mesin pencampur di perusahaan yang memiliki kapasitas produksi yang sama. Setelah dilakukan pencampuran pada mesin pencampur, bahan baku dimasukan ke selongsongan untuk produk sosis, burger, dan smoked beef. Sedangkan untuk produk baso, bahan hasil pencampuran langsung terpisah dari line produksi untuk dilakukan penggorengan dan langsung dikemas pada mesin pengemasan vakum. Di mesin pengisi, bahan akan dimasukan ke selongsongan dan disusun di rak sebanyak lima batch produk untuk disiapkan pada proses pemasakan. Mesin pengisi sendiri terdapat dua buah mesin yang memiliki kapasitas produksi yang sama.
digunakan untuk menurunkan suhu awal produk. Kemudian bahan akan di-aging atau dimatangkan di ruang tertentu selama satu malam, proses ini berguna untuk meningkatkan kualitas produk. Barulah setelah proses aging selesai, produk dipotong-potong sesuai dengan ukuran yang sudah ditentukan dan dikemas di mesin pengemasan. Pemotongan produk sendiri dilakukan dengan mesin pemotong (cutter). Perusahaan memiliki dua mesin pemotong yang memiliki spesialisasi yang berbeda. Mesin pemotong satu khusus digunakan untuk memotong produk Sosis Siap Saji/Ready to Eat (SSS/RTE), sedangkan mesin kedua digunakan untuk sosis yang tidak siap saji atau sosis yang terlebih dahulu harus dimasak oleh konsumen sebelum memakannya. Untuk mesin pengemasan sendiri, perusahaan memiliki delapan mesin pengemasan yang terdiri dari dua jenis mesin yang bekerja secara otomatis dan lima jenis mesin yang bekerja secara manual (dibutuhkan bantuan manusia dalam mengoperasikannya).
6.1.3 Bahan Baku Produksi
Bahan baku produksi yang digunakan untuk proses pembuatan produk terdiri atas :
6.1.3.1 Daging
Daging yang digunakan untuk pembuatan sosis sebaiknya daging pre rigor, yaitu daging dengan pH sekitar 6,2-6,8 karena pH tersebut protein daging masih belum terlalu banyak yang terdenaturasi sehingga daya mengikat airnya masih baik (Ardiyaningtyas, 2011).
Daging merupakan bahan baku utama dalam pembuatan sosis. Daging yang digunakan dalam pembuatan sosis di PT. MDS adalah daging ayam dan daging sapi. Daging-daging ini diperoleh dari supplier. Daging ayam berasal dari supplier lokal, sementara daging sapi berasal dari impor daging. Daging ayam terdiri atas daging ayam
trimming, leher ayam, dan kerongkongan ayam. Daging trimming adalah daging yang didalamnya masih bercampur dengan lemak. Leher ayam dan kerongkongan ayam digiling terlebih dahulu sebelum digunakan sebagai bahan campuran daging. Sedangkan untuk sosis sapi digunakan daging yang berasal dari bagian bahu serta daging sapi trimming. Semua daging yang diterima dari supplier harus berada dalam kondisi frozen.
PT. MDS memiliki standar untuk penerimaan daging. Dari sisi dokumen, dokumen yang perlu dilampirkan oleh supplier adalah COA (Certificate of Analyse), surat atau sertifikat halal dan surat dari Dinas Peternakan yang menyatakan bahwa daging tersebut bebas penyakit. Selain itu PT. MDS juga melakukan pengecekan secara fisik dan mikrobiologi terhadap daging yang diambil dari supplier.
6.1.3.2 Es
Penambahan es bertujuan untuk melarutkan garam serta mendistribusikannya secara merata keseluruh bagian massa daging, memudahkan ekstraksi protein daging, membantu pembentukan emulsi dan mempertahankan suhu daging agar tetap rendah selama penggilingan dan pembentukan adonan.
6.1.3.3 Garam
Garam merupakan bahan tambahan yang paling berperan penting dalam proses pembuatan sosis. Garam juga mempunyai fungsi sebagai pemberi rasa, pengawet dan melarutkan protein myofibril, garam akan menyelimuti lemak dan mengikat air sehingga akan terbentuk emulsi yang stabil. Konsentrasi garam yang digunakan dalam berbagai produk sosis bervariasi tergantung asal pembuatan sosis tersebut, biasanya untuk sosis segar 1,5-2% (Ardiyaningtyas, 2011). Jumlah garam yang ditambahkan tergantung pada jenis sosis terutama kadar lemaknya, biasanya berkisar antara 1,8-2,2%.
Kriteria penerimaan garam di PT. MDS harus memenuhi standar kondisi kendaraan pengiriman, kondisi kemasan, dan penyusunan barang. Secara penampakan, garam berbentuk kristal halus, tidak kotor, dan tidak ada benda asing. Kemasan sekunder garam tersebut adalah karung, sedangkan kemasan primernya adalah plastik dalam kondisi utuh dan diseal. Karakteristik penerimaan untuk warna dan bau garam adalah putih bersih serta tidak berbau. Dokumen yang dibutuhkan adalah sertifikat halal yang sudah disetujui untuk dipakai secara rutin sesuai perpanjangan sertifikat.
6.1.3.4 Sodium Nitrit
Tujuan penambahan nitrit adalah untuk mengembangkan warna daging menjadi merah muda terang dan stabil, mempercepat proses curing, preservatif mikrobial yang mempunyai pengaruh bakteriostatik dan sebagai agensia yang mampu memperbaiki flavour
dan antioksidan.
6.1.3.5 Lemak
Lemak atau minyak dalam pembuatan sosis berfungsi untuk memberikan rasa lezat, mempengaruhi keempukan dan juiceness daging dari produk yang dihasilkan (Pearson dan Tauber, 1973). Kriteria penerimaan secara fisik oleh PT. MDS adalah sesuai standar kondisi pengiriman, kondisi kemasan dan penyusunan barang. Selain itu juga dilihat dari dokumen COA tiap tahunnya.
6.1.3.6 Fosfat
Penambahan fosfat selama proses produksi adalah untuk mengurangi kehilangan lemak dan air selama pemasakan, pengalengan, atau penggorengan. Selain itu juga untuk meningkatkan daya mengikat air, emulsifikasi dan memperlambat oksidasi.
6.1.3.7 Bahan Pengikat dan Bahan Pengisi
6.1.3.8 Bumbu
Bumbu merupakan senyawa nabati yang dapat dimakan. Penambahan bumbu pada pembuatan sosis terutama ditujukan untuk menambah atau meningkatkan cita rasa (Soeparno, 1994). Menurut Aberle et al. (2001), fungsi bumbu yaitu sebagai pemberi cita rasa, penambah karakteristik warna atau pola tekstur serta sebagai agen antioksidan.
Bumbu yang digunakan pada pembuatan sosis baik sosis sapi maupun sosis ayam semuanya didatangkan dari supplier. Bumbu tersebut dinamakan dengan premix. Premix yang digunakan untuk tiap merek sosis bebeda-beda. Untuk sosis kimbo kode bumbu diawali dengan huruf K. Untuk sosis vigo kode bumbu diawali dengan huruf V dan untuk sosis fino kode bumbu diawali dengan huruf F. Selain premix bahan bumbu yang digunakan adalah bawang putih, bawang merah, bawang Bombay, dan paprika.
6.1.3.9 Kalium Sorbat
Dalam proses produksi sosis, potasium sorbat berperan sebagai bahan pengawet. Kalium sorbat memiliki kemampuan yang cukup baik dalam menghambat mikroba patogen. Hal ini dikarenakan potasium sorbat mempunyai daya penghambatan yang luas yaitu bakteri, kapang, dan khamir.
6.1.3.10 Casing
Selongsong atau casing sosis terdapat dalam dua macam, yaitu selongsong alami dan buatan. Selongsong alami berasal dari saluran pencernaan ternak seperti sapi, domba, dan babi. Selongsong alami mudah mengalami kerusakan oleh mikroorganisme, sehingga perlu dilakukan penggaraman yang diikuti dengan pembilasan (Ardiyaningtyas, 2011). Menurut Kramlich (1971), ada lima macam selongsong yang biasa digunakan dalam pembuatan sosis, yaitu: 1) selongsong yang terbuat dari usus hewan, 2) selongsong yang terbuat dari kolagen,
