SKRIPSI
APLIKASI STATISTICALPROCESSCONTROL DALAM PENGENDALIAN KADAR ASAM LEMAK BEBAS (ALB) DAN
BILANGAN PEROKSIDA PRODUK RBDPO DI PT ASIANAGRO
AGUNGJAYA
Oleh :
YOGA PRATAMA
F24103001
2007
DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
APLIKASI STATISTICALPROCESSCONTROL DALAM PENGENDALIAN KADAR ASAM LEMAK BEBAS (ALB) DAN
BILANGAN PEROKSIDAPRODUK RBDPO DI PT ASIANAGRO
AGUNGJAYA
Oleh
YOGA PRATAMA
F24103001
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
2007
DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
APLIKASI STATISTICALPROCESSCONTROL DALAM PENGENDALIAN KADAR ASAM LEMAK BEBAS (ALB) DAN
BILANGAN PEROKSIDAPRODUK RBDPO DI PT ASIANAGRO
AGUNGJAYA
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh
YOGA PRATAMA
F24103001
Dilahirkan pada 18 September 1986 Di Batang, Jawa Tengah Tanggal Lulus: 24 Agustus 2007
Menyetujui, Bogor, Agustus 2007
Prof.Dr.Ir. Tien R. Muchtadi, MS.
Pembimbing I
Ivenny Pangestu, BSc. (HONS)
Pembimbing II Mengetahui,
Mengetahui,
Dr. Ir. Nugraha Edhi Suyatma, DEA
Penguji I
Edi Mulyadi J, ST
Yoga Pratama. F24103001. Aplikasi Statistical Process Control dalam Pengendalian Kadar Asam Lemak Bebas (ALB) dan Bilangan Peroksida Produk RBDPO di PT Asianagro Agungjaya. Di bawah bimbingan: Tien R. Muchtadi
dan Ivenny Pangestu. 2007.
RINGKASAN
Memasuki milenium ketiga, industri pengolahan kelapa sawit telah berkembang pesat. Standar-standar yang ditetapkan untuk produk-produk sawit juga semakin tinggi. Hal itu mendorong perusahaan melakukan komputerisasi proses serta menerapkan proses produksi yang kontinyu agar kualitas produk yang diharapkan tercapai dan konsisten. Refinery plant PT Asianagro Agungjaya juga telah menerapkan sistem tersebut. Kelemahan sistem kontinyu adalah kurangnya kesempatan untuk melakukan inspeksi terhadap setiap tahapan proses, sehingga kesalahan mungkin baru terdeteksi pada produk akhir.
Penerapan Statistical Process Control (SPC) dapat menutupi kelemahan sistem kontinyu tersebut. SPC adalah suatu metode pengumpulan dan analisis data menggunakan teknik-teknik statistik untuk memantau dan meningkatkan performansi proses dalam menghasilkan produk yang bermutu. SPC dapat memperlihatkan kecenderungan akan timbulnya masalah pada proses produksi tersebut sehingga tindakan pencegahan dapat dilakukan.
Produk utama dari refinery plant PT Asianagro Agungjaya adalah Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). Mutu produk ini diawasi dengan melakukan analisis sampel setiap jamnya. Parameter mutu yang diamati dari sampel tersebut diantaranya adalah kadar asam lemak bebas(ALB) dan bilangan peroksida.
PT Asianagro Agungjaya selama ini belum pernah menerapkan SPC dalam mengendalikan mutu produknya. Sistem kontinyu pada refinery plant PT Asianagro Agungjaya sebenarnya telah menyediakan data yang terus menerus dicatat secara otomatis oleh komputer. Akan tetapi, data yang tersedia ini tidak diolah lebih lanjut dengan metode statistik untuk melihat kekonsistenan dan kestabilan proses. Analisis sampel juga lebih digunakan untuk memonitor kesesuaian produk dengan spesifikasi yang telah diterapkan oleh perusahaan.
Kegiatan magang dilakukan untuk mengaplikasikan SPC dalam pengendalian mutu produk RBDPO khususnya kadar ALB dan bilangan peroksida produk RBDPO. Pengendalian mutu difokuskan pada penerapan teknik-teknik statistik seperti bagan kendali, diagram sebab-akibat, diagram Pareto dan analisis kapabilitas proses.
KATA PENGANTAR
Bismillahirrahmanirrahim. Puji syukur Alhamdulillah penulis ucapkan kepada Allah SWT atas segala rahmat, rizki, nikmat, dan kemudahan yang telah dikaruniakan kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul Aplikasi Statistical Process Control dalam Pengendalian Kadar Asam Lemak Bebas (ALB) dan Bilangan Peroksida Produk RBDPO di PT Asianagro Agungjaya. Skripsi ini penulis susun di bawah bimbingan Prof. Dr. Ir. Tien R. Muchtadi, MS. dan Ivenny Pangestu, BSc. (HONS). Penulis sadar bahwa skripsi ini jauh dari sempurna sehingga kritik dan saran yang membangun dari berbagai pihak sangat penulis harapkan. Namun, penulis berharap semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak. Ucapan terima kasih ingin penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian skripsi ini, yaitu: 1. Bapak dan Ibu atas doa yang tidak pernah terputus dan kasih sayang yang
selama ini diberikan. Gama dan Diska, adik-adik kebanggaanku yang terus menjadi penyemangat dalam menggapai cita.
2. Prof. Dr. Ir. Tien R. Muchtadi, MS selaku pembimbing akademik dan Ibu kedua selama menempuh pendidikan di Departemen ITP atas waktu, bimbingan, dan saran-saran yang diberikan selama ini.
3. Ivenny Pangestu, BSc (HONS) selaku pembimbing lapang yang sangat membantu dalam pelaksanaan kegiatan magang dan penyelesaian skripsi. 4. Dr. Ir. Nugraha Edhi Suyatma, DEA selaku dosen penguji atas kesediaannya
menguji dan memberikan masukan serta saran kepada penulis.
5. Edi Mulyadi J, ST selaku penguji dari perusahaan atas kesediaannya menguji dan memberikan saran dalam penyelesaian skripsi serta dukungan selama kegiatan magang.
6. Gading Inayah Avianisa, Himéku...atas segala perhatian, kritikan, dan kasih sayang yang selalu menemani hari-hari penulis.
7. Pimpinan PT Asianagro Agungjaya serta jajaran manajemen atas kesempatan magang yang diberikan kepada penulis dan bantuan selama kegiatan magang. 8. Eddy Lukas, PhD dan mas Adrian dari Asian Agri Teluk Betung yang banyak
9. QA Crew AAJ (Mas Dayat, Ari, Anang) dan QC Crew AAJ (Mas Wardi, Heru, Julius, Yudi, Doddy, Subi, Hary, Rizal) atas kesediaannya di’repotin’ selama magang. Makasih ya Mas...
10. Pak Saprul, Bu Lulu, Bu Ega, Mbak Linda, Pak Fuad, Pak Beny, Mas Roni, Pak Amin, Pak Is, Bang Morlan, Mas Toha, Mas Bagio, Mbak Yani, Mas Jamal dan semua karyawan AAJ yang tidak dapat disebutkan satu-persatu atas dukungan dan bantuan yang diberikan kepada penulis.
11. Pak Ade dan teh Yuli yang selalu siap membantu dan mendukung penulis. 12. Teman-teman satu bimbingan dan satu perjuangan Martin dan Kanin.
13. Villagers dan Villager’s friends, Chusni, Ujo, Reza, eRTe, Ados, Adie, Denang, Arga, Sarwo, Arie, Arie-hut, Amin, Aguy, Tomy, Catur, Betty, Lilin, Mitoel, dan Dhea yang telah menjadi saudara dan keluarga bagi penulis selama hidup di Bogor dan semoga untuk selamanya.
14. Teman-teman ITP 40, Gilang, Idham, Aan, Widhi, Monce, Rika, Asih, Ade, Eneng dan semuanya yang tidak bisa penulis sebut satu-persatu atas semua warna yang telah menghiasi kehidupan penulis sebagai mahasiswa.
Bogor, Agustus 2007
RIWAYAT HIDUP PENULIS
Penulis bernama Yoga Pratama, anak sulung dari tiga bersaudara dilahirkan pada tanggal 18 September 1986 dari pasangan Bapak Yuli Wintarno SPd dan Ibu Supanti. Penulis menyelesaikan pendidikan dasar di SDN Babadan 01 pada tahun 1997. Kemudian penulis melanjutkan pendidikan lanjutan tingkat pertama di SLTP 01 Limpung dan selesai pada tahun 2000. Pendidikan tingkat menengah atas ditempuh penulis di SMUN 1 Pekalongan dan lulus pada tahun 2003. Penulis diterima di Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan IPB melalui jalur USMI pada tahun 2003.
Selama menempuh pendidikan di departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, penulis aktif mengikuti berbagai kegiatan baik akademis maupun non-akademis. Di bidang akademis, penulis berkesempatan menjadi asisten praktikum mata kuliah Kimia Dasar (2004-2007), Asisten mata kuliah Matematika Dasar (2004) dan Kalkulus (2005). Sedangkan di bidang non-akademis, penulis bergabung dalam kepengurusan BEM TPB IPB angkatan 40 dan Himpunan Mahasiswa Ilmu dan Teknologi Pangan. Penulis juga bergabung dalam berbagai kepanitiaan diantaranya MPKMB 41, LCTIP XIII, Techno-F 2004, Dies Natalis IPB ke-42, Tim Formatur Konggres I HMPPI, Presidium Konggres I HMPPI, BAUR 2005, pelatihan Web and GraphicDesign, dan Fieldtrip ITP 40.
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ... i
DAFTAR TABEL ... vi
DAFTAR GAMBAR ... vii
DAFTAR LAMPIRAN ... ix
I. PENDAHULUAN ... 1
A. LATAR BELAKANG ... 1
B. TUJUAN ... 3
C. MANFAAT ... 3
D. RUANG LINGKUP ... 3
E. WAKTU DAN TEMPAT ... 4
II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN ... 5
A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN ... 5
B. LOKASI DAN TATA LETAK ... 7
C. STRUKTUR ORGANISASI ... 8
D. JENIS PRODUK ... 8
III. TINJAUAN PUSTAKA ... 12
A. REFINED BLEACHED DEODORIZED PALM OIL (RBDPO) ... 12
B. MUTU ... 13
C. STATISTICAL PROCESS CONTROL ... 14
D. BAGAN KENDALI (CONTROL CHART) ... 15
E. KAPABILITAS PROSES ... 19
F. DIAGRAM SEBAB-AKIBAT (DIAGRAM ISHIKAWA) ... 20
SKRIPSI
APLIKASI STATISTICALPROCESSCONTROL DALAM PENGENDALIAN KADAR ASAM LEMAK BEBAS (ALB) DAN
BILANGAN PEROKSIDA PRODUK RBDPO DI PT ASIANAGRO
AGUNGJAYA
Oleh :
YOGA PRATAMA
F24103001
2007
DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
APLIKASI STATISTICALPROCESSCONTROL DALAM PENGENDALIAN KADAR ASAM LEMAK BEBAS (ALB) DAN
BILANGAN PEROKSIDAPRODUK RBDPO DI PT ASIANAGRO
AGUNGJAYA
Oleh
YOGA PRATAMA
F24103001
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
2007
DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
APLIKASI STATISTICALPROCESSCONTROL DALAM PENGENDALIAN KADAR ASAM LEMAK BEBAS (ALB) DAN
BILANGAN PEROKSIDAPRODUK RBDPO DI PT ASIANAGRO
AGUNGJAYA
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh
YOGA PRATAMA
F24103001
Dilahirkan pada 18 September 1986 Di Batang, Jawa Tengah Tanggal Lulus: 24 Agustus 2007
Menyetujui, Bogor, Agustus 2007
Prof.Dr.Ir. Tien R. Muchtadi, MS.
Pembimbing I
Ivenny Pangestu, BSc. (HONS)
Pembimbing II Mengetahui,
Mengetahui,
Dr. Ir. Nugraha Edhi Suyatma, DEA
Penguji I
Edi Mulyadi J, ST
Yoga Pratama. F24103001. Aplikasi Statistical Process Control dalam Pengendalian Kadar Asam Lemak Bebas (ALB) dan Bilangan Peroksida Produk RBDPO di PT Asianagro Agungjaya. Di bawah bimbingan: Tien R. Muchtadi
dan Ivenny Pangestu. 2007.
RINGKASAN
Memasuki milenium ketiga, industri pengolahan kelapa sawit telah berkembang pesat. Standar-standar yang ditetapkan untuk produk-produk sawit juga semakin tinggi. Hal itu mendorong perusahaan melakukan komputerisasi proses serta menerapkan proses produksi yang kontinyu agar kualitas produk yang diharapkan tercapai dan konsisten. Refinery plant PT Asianagro Agungjaya juga telah menerapkan sistem tersebut. Kelemahan sistem kontinyu adalah kurangnya kesempatan untuk melakukan inspeksi terhadap setiap tahapan proses, sehingga kesalahan mungkin baru terdeteksi pada produk akhir.
Penerapan Statistical Process Control (SPC) dapat menutupi kelemahan sistem kontinyu tersebut. SPC adalah suatu metode pengumpulan dan analisis data menggunakan teknik-teknik statistik untuk memantau dan meningkatkan performansi proses dalam menghasilkan produk yang bermutu. SPC dapat memperlihatkan kecenderungan akan timbulnya masalah pada proses produksi tersebut sehingga tindakan pencegahan dapat dilakukan.
Produk utama dari refinery plant PT Asianagro Agungjaya adalah Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). Mutu produk ini diawasi dengan melakukan analisis sampel setiap jamnya. Parameter mutu yang diamati dari sampel tersebut diantaranya adalah kadar asam lemak bebas(ALB) dan bilangan peroksida.
PT Asianagro Agungjaya selama ini belum pernah menerapkan SPC dalam mengendalikan mutu produknya. Sistem kontinyu pada refinery plant PT Asianagro Agungjaya sebenarnya telah menyediakan data yang terus menerus dicatat secara otomatis oleh komputer. Akan tetapi, data yang tersedia ini tidak diolah lebih lanjut dengan metode statistik untuk melihat kekonsistenan dan kestabilan proses. Analisis sampel juga lebih digunakan untuk memonitor kesesuaian produk dengan spesifikasi yang telah diterapkan oleh perusahaan.
Kegiatan magang dilakukan untuk mengaplikasikan SPC dalam pengendalian mutu produk RBDPO khususnya kadar ALB dan bilangan peroksida produk RBDPO. Pengendalian mutu difokuskan pada penerapan teknik-teknik statistik seperti bagan kendali, diagram sebab-akibat, diagram Pareto dan analisis kapabilitas proses.
KATA PENGANTAR
Bismillahirrahmanirrahim. Puji syukur Alhamdulillah penulis ucapkan kepada Allah SWT atas segala rahmat, rizki, nikmat, dan kemudahan yang telah dikaruniakan kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul Aplikasi Statistical Process Control dalam Pengendalian Kadar Asam Lemak Bebas (ALB) dan Bilangan Peroksida Produk RBDPO di PT Asianagro Agungjaya. Skripsi ini penulis susun di bawah bimbingan Prof. Dr. Ir. Tien R. Muchtadi, MS. dan Ivenny Pangestu, BSc. (HONS). Penulis sadar bahwa skripsi ini jauh dari sempurna sehingga kritik dan saran yang membangun dari berbagai pihak sangat penulis harapkan. Namun, penulis berharap semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak. Ucapan terima kasih ingin penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian skripsi ini, yaitu: 1. Bapak dan Ibu atas doa yang tidak pernah terputus dan kasih sayang yang
selama ini diberikan. Gama dan Diska, adik-adik kebanggaanku yang terus menjadi penyemangat dalam menggapai cita.
2. Prof. Dr. Ir. Tien R. Muchtadi, MS selaku pembimbing akademik dan Ibu kedua selama menempuh pendidikan di Departemen ITP atas waktu, bimbingan, dan saran-saran yang diberikan selama ini.
3. Ivenny Pangestu, BSc (HONS) selaku pembimbing lapang yang sangat membantu dalam pelaksanaan kegiatan magang dan penyelesaian skripsi. 4. Dr. Ir. Nugraha Edhi Suyatma, DEA selaku dosen penguji atas kesediaannya
menguji dan memberikan masukan serta saran kepada penulis.
5. Edi Mulyadi J, ST selaku penguji dari perusahaan atas kesediaannya menguji dan memberikan saran dalam penyelesaian skripsi serta dukungan selama kegiatan magang.
6. Gading Inayah Avianisa, Himéku...atas segala perhatian, kritikan, dan kasih sayang yang selalu menemani hari-hari penulis.
7. Pimpinan PT Asianagro Agungjaya serta jajaran manajemen atas kesempatan magang yang diberikan kepada penulis dan bantuan selama kegiatan magang. 8. Eddy Lukas, PhD dan mas Adrian dari Asian Agri Teluk Betung yang banyak
9. QA Crew AAJ (Mas Dayat, Ari, Anang) dan QC Crew AAJ (Mas Wardi, Heru, Julius, Yudi, Doddy, Subi, Hary, Rizal) atas kesediaannya di’repotin’ selama magang. Makasih ya Mas...
10. Pak Saprul, Bu Lulu, Bu Ega, Mbak Linda, Pak Fuad, Pak Beny, Mas Roni, Pak Amin, Pak Is, Bang Morlan, Mas Toha, Mas Bagio, Mbak Yani, Mas Jamal dan semua karyawan AAJ yang tidak dapat disebutkan satu-persatu atas dukungan dan bantuan yang diberikan kepada penulis.
11. Pak Ade dan teh Yuli yang selalu siap membantu dan mendukung penulis. 12. Teman-teman satu bimbingan dan satu perjuangan Martin dan Kanin.
13. Villagers dan Villager’s friends, Chusni, Ujo, Reza, eRTe, Ados, Adie, Denang, Arga, Sarwo, Arie, Arie-hut, Amin, Aguy, Tomy, Catur, Betty, Lilin, Mitoel, dan Dhea yang telah menjadi saudara dan keluarga bagi penulis selama hidup di Bogor dan semoga untuk selamanya.
14. Teman-teman ITP 40, Gilang, Idham, Aan, Widhi, Monce, Rika, Asih, Ade, Eneng dan semuanya yang tidak bisa penulis sebut satu-persatu atas semua warna yang telah menghiasi kehidupan penulis sebagai mahasiswa.
Bogor, Agustus 2007
RIWAYAT HIDUP PENULIS
Penulis bernama Yoga Pratama, anak sulung dari tiga bersaudara dilahirkan pada tanggal 18 September 1986 dari pasangan Bapak Yuli Wintarno SPd dan Ibu Supanti. Penulis menyelesaikan pendidikan dasar di SDN Babadan 01 pada tahun 1997. Kemudian penulis melanjutkan pendidikan lanjutan tingkat pertama di SLTP 01 Limpung dan selesai pada tahun 2000. Pendidikan tingkat menengah atas ditempuh penulis di SMUN 1 Pekalongan dan lulus pada tahun 2003. Penulis diterima di Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan IPB melalui jalur USMI pada tahun 2003.
Selama menempuh pendidikan di departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, penulis aktif mengikuti berbagai kegiatan baik akademis maupun non-akademis. Di bidang akademis, penulis berkesempatan menjadi asisten praktikum mata kuliah Kimia Dasar (2004-2007), Asisten mata kuliah Matematika Dasar (2004) dan Kalkulus (2005). Sedangkan di bidang non-akademis, penulis bergabung dalam kepengurusan BEM TPB IPB angkatan 40 dan Himpunan Mahasiswa Ilmu dan Teknologi Pangan. Penulis juga bergabung dalam berbagai kepanitiaan diantaranya MPKMB 41, LCTIP XIII, Techno-F 2004, Dies Natalis IPB ke-42, Tim Formatur Konggres I HMPPI, Presidium Konggres I HMPPI, BAUR 2005, pelatihan Web and GraphicDesign, dan Fieldtrip ITP 40.
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ... i
DAFTAR TABEL ... vi
DAFTAR GAMBAR ... vii
DAFTAR LAMPIRAN ... ix
I. PENDAHULUAN ... 1
A. LATAR BELAKANG ... 1
B. TUJUAN ... 3
C. MANFAAT ... 3
D. RUANG LINGKUP ... 3
E. WAKTU DAN TEMPAT ... 4
II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN ... 5
A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN ... 5
B. LOKASI DAN TATA LETAK ... 7
C. STRUKTUR ORGANISASI ... 8
D. JENIS PRODUK ... 8
III. TINJAUAN PUSTAKA ... 12
A. REFINED BLEACHED DEODORIZED PALM OIL (RBDPO) ... 12
B. MUTU ... 13
C. STATISTICAL PROCESS CONTROL ... 14
D. BAGAN KENDALI (CONTROL CHART) ... 15
E. KAPABILITAS PROSES ... 19
F. DIAGRAM SEBAB-AKIBAT (DIAGRAM ISHIKAWA) ... 20
IV. METODOLOGI ... 23
A. KERANGKA PEMIKIRAN ... 23
B. TAHAPAN KEGIATAN MAGANG ... 24
V. ASPEK PRODUKSI RBDPO ... 26
A. BAHAN BAKU ... 26
B. PROSES PRODUKSI ... 26
1. Pemompaan dan Pemanasan Awal CPO (pumping dan preheating) 28 2. Pencampuran Bahan-bahan Penolong (mixing) ... 28
3. Penyaringan (filtrasi) ... 30
4. Proses Deodorisasi ... 31
5. Pendinginan dan Penyimpanan (cooling dan storing) ... 32
VI. HASIL DAN PEMBAHASAN ... 33
A. OBSERVASI TERHADAP PERMASALAHAN ... 33
B. ANALISIS BAGAN KENDALI ... 34
1. Bagan kendali X -R kadar ALB produk RBDPO ... 35
2. Bagan kendali X -R bilangan peroksida produk RBDPO ... 46
C. ANALISIS KAPABILITAS PROSES ... 52
D. IDENTIFIKASI FAKTOR - FAKTOR PENYEBAB MASALAH ... 56
E. ALTERNATIF SOLUSI ... 61
VII. KESIMPULAN DAN SARAN ... 63
A. KESIMPULAN ... 63
B. SARAN ... 64
DAFTAR PUSTAKA ... 65
DAFTAR TABEL
Halaman Tabel 1. Perbedaan komposisi asam lemak pada minyak sawit dan minyak
DAFTAR GAMBAR
Halaman Gambar 1. Alur produksi refinery dan fraksinasi secara umum di PT
Asianagro Agungjaya ... 9 Gambar 2. Berbagai jenis bagan kendali ... 16 Gambar 3. Struktur diagram sebab-akibat ... 21 Gambar 4. Tahapan kegiatan magang ... 24 Gambar 5. Alur Produksi RBDPO di RefineryPlant 2 PT Asianagro
Agungjaya ... 27 Gambar 6. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan
kisaran mutu tanggal 12 - 19 Maret 2007 ... 37 Gambar 7. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan
kisaran mutu tanggal 20 - 30 Maret 2007 ... 38 Gambar 8. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan
kisaran mutu tanggal 30 Maret - 8 April 2007 ... 39 Gambar 9. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan
kisaran mutu tanggal 8 - 20 April 2007 ... 40 Gambar 10. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan
kisaran mutu tanggal 20 - 28 April 2007 ... 42 Gambar 11. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan
kisaran mutu tanggal 29 April - 6 Mei 2007 ... 43 Gambar 12. Overview nilai rata-rata dan range bagan kendali X -R kadar ALB 45 Gambar 13. Overview nilai UCL dan LCL bagan kendali X kadar ALB ... 45 Gambar 14. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan
peroksida dan kisaran mutu tanggal 12 - 25 Maret 2007 ... 47 Gambar 15. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan
peroksida dan kisaran mutu tanggal 26 Maret - 8 April 2007 ... 48 Gambar 16. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan
Gambar 17. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan
peroksida dan kisaran mutu tanggal 23 April - 6 Mei 2007 ... 50 Gambar 18. Overview rata-rata dan range bagan kendali X -R bilangan
peroksida ... 51 Gambar 19. Overview LCL dan UCL bagan kendali X -R bilangan peroksida . 51 Gambar 20. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk
RBDPO tanggal 12-25 Maret 2007 ... 53 Gambar 21. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk
RBDPO tanggal 26 Maret - 8 April 2007 ... 53 Gambar 22. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk
RBDPO tanggal 9 - 22 April 2007 ... 54 Gambar 23. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk
RBDPO tanggal 23 April - 6 Mei 2007 ... 55 Gambar 24. Diagram sebab-akibat terjadinya kenaikan kadar ALB pada
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman Lampiran 1. Struktur Organisasi PT Asianagro Agungjaya ... 68 Lampiran 2. Metode Pengujian kadar ALB di PT Asianagro Agungjaya
(mengacu pada AOCS Official Method 5a-40) ... 69 Lampiran 3. Metode Pengujian kadar bilangan peroksida di PT Asianagro
Agungjaya (mengacu pada AOCS Official Method Cd 8-53 ... 70 Lampiran 4. Data Pengamatan Kadar ALB ... 71 Lampiran 5. Data Pengamatan Bilangan Peroksida ... 78 Lampiran 6. Data Penyebab Kenaikan ALB ... 79 Lampiran 7. Contoh perhitungan bagan kendali Xbar-R hasil pengamatan
rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 12 - 19 Maret
2007 ... 80 Lampiran 8. Contoh perhitungan analisis kapabilitas proses untuk bilangan
I. PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG
Pertumbuhan industri pangan tidak terlepas dari pengembangan penguasaan teknologi, kemampuan inovasi dalam bidang proses dan produk baru, serta pengendalian dan penguasaan mutu yang dikehendaki. Sejalan dengan pengembangan IPTEK serta dalam rangka menghadapi era perdagangan bebas, pasar perdagangan akan semakin ketat dan kompetitif. Orientasi konsumen saat ini bukan lagi pada harga produk yang murah saja, namun produk tersebut juga harus bermutu. Mutu produk unggul merupakan hal yang sangat penting untuk memenangkan persaingan pasar. Atas dasar itulah tindakan mengendalikan dan menjamin mutu produk merupakan kegiatan yang harus dilakukan.
Sistem pengendalian mutu yang digunakan dewasa ini mulai bergeser dari sistem inspeksi ke step-by-step process control karena sistem inspeksi lebih berfungsi untuk mendeteksi adanya masalah bukan untuk mencegah permasalahan itu muncul. Oleh karena itu, setiap proses diaudit dan diawasi agar selalu berada pada kondisi yang diinginkan. Penerapan statisticalprocess control (SPC) merupakan salah satu hal yang dapat dilakukan. Selain SPC, dapat juga diterapkan ISO 22000, good manufacturing practices (GMP) dan total quality management (TQM). Penggunaan sistem-sistem manajemen mutu yang telah dikembangkan tersebut diharapkan dapat mencegah, mendeteksi dan memperbaiki masalah yang mungkin terjadi selama produksi.
merupakan hal mutlak yang harus dimiliki oleh suatu sistem kontinyu agar mutu produk selalu baik.
Salah satu produk refinery plant PT Asianagro Agungjaya adalah Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). Baik atau buruknya mutu produk ini dapat digunakan untuk melihat kinerja dari refinery plant-nya. Pengendalian mutu dengan menerapkan SPC pada produk RBDPO ini diharapkan dapat menjaga kualitas produk agar selalu baik serta memberikan jaminan terhadap konsumen terhadap kualitas produk baik sekarang maupun di masa depan.
Ada beberapa hal yang mengindikasikan kualitas suatu produk RBDPO, diantaranya adalah kadar ALB (asam lemak bebas), bilangan peroksida, kadar air, warna, bilangan iod, oxidative stability dan lain-lain. Di antara indikator-indikator mutu tersebut, nilai kadar ALB merupakan salah satu yang terpenting karena menunjukkan efektifitas tahapan proses produksi RBDPO. Selain itu, apabila produk RBDPO ini diolah lebih lanjut menjadi minyak goreng, besarnya kadar ALB akan menentukan smoke point dari minyak tersebut. Smokepoint adalah suhu ketika minyak mulai berasap ketika dipanaskan, semakin rendah kadar ALB-nya semakin tinggi smoke point-nya (Hui, 1996).
Di sisi lain, nilai bilangan peroksida juga memegang peranan yang penting. Tingginya bilangan peroksida akan menginisiasi reaksi oksidasi berantai yang akan mengakibatkan ketengikan pada produk olahan minyak. Dengan kata lain, produk RBDPO yang memiliki nilai bilangan peroksida tinggi akan memiliki daya simpan yang lebih singkat karena cepat tengik. Idealnya, refinery plant yang baik akan menghasilkan produk dengan nilai bilangan peroksida sama dengan nol. Oleh karenanya, kenaikan nilai bilangan peroksida yang tidak wajar dapat digunakan sebagai indikasi adanya kebocoran dalam sistem refinery yang mengakibatkan masuknya udara sehingga terjadi proses oksidasi.
SPC ini diharapkan kestabilan serta kekonsistenan proses dapat tercapai dan terjaga. Kekonsistenan proses akan menghasilkan mutu produk yang konsisten dan selanjutnya akan berdampak pula pada citra mutu perusahaan di masa depan.
B. TUJUAN
Tujuan umum kegiatan magang di PT Asianagro Agungjaya adalah memberi gambaran nyata dunia industri serta permasalahan di dalamnya untuk mengembangkan pengetahuan, sikap dan kemampuan profesionalisme, serta menerapkan ilmu dan ketrampilan profesi yang diperoleh di perguruan tinggi untuk mengobservasi, menganalisis dan memecahkan masalah yang ada dalam industri. Tujuan khusus kegiatan magang ini adalah mengkaji penerapan aplikasi Statistical Process Control (SPC) dalam pengendalian mutu produk RBDPO, khususnya kadar ALB dan bilangan peroksida, sebagai upaya untuk mengurangi variasi mutu produk serta meningkatkan kestabilan dan kekonsistenan proses produksi.
C. MANFAAT
Manfaat kegiatan magang ini adalah memberikan alternatif metode pengendalian mutu yang dapat menjadi bahan pemikiran dalam upaya mengurangi ketidakstabilan proses produksi RBDPO. Melalui penerapan SPC ini, kebijakan manajemen yang berkaitan dengan mutu diharapkan dapat diambil lebih cepat. Continues improvement dapat terlaksana dengan baik sehingga tercapai keterkendalian proses produksi. Selain itu, kepercayaan customer akan meningkat karena keterkendalian proses yang dicapai dilandasi bukti-bukti data statistik.
D. RUANG LINGKUP
peroksida produk RBDPO. Proses produksi yang diamati dan diteliti adalah proses produksi RBDPO pada refinery plant 2 PT Asianagro Agungjaya.
E. WAKTU DAN TEMPAT
II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN
PT Asianagro Agungjaya merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang industri pengolahan minyak sawit. Perusahaan ini didirikan dengan akta notaris nomor 199 tanggal 18 Februari 1988 atas nama Rahmat Santosa dan disahkan oleh Departemen Kehakiman dan HAM dengan nomor pengesahan 02.389/HT 0101. Perusahaan yang berstatus modal PMDN (Perusahaan Modal Dalam Negeri) ini merupakan salah satu anak perusahaan dari grup Asian Agri. Grup Asian Agri sendiri merupakan grup perusahaan yang bergerak di bisnis hasil perkebunan khususnya kelapa sawit, pulp & paper, karet dan kakao.
Perkebunan milik grup Asian Agri, khususnya perkebunan kelapa sawit, membentang dari wilayah Jambi, Riau hingga ke wilayah Sumatera Utara. Total luas perkebunan kelapa sawit yang berada di bawah naungan manajemen Asian Agri kini mencapai kurang lebih 150.000 hektar. Perkebunan sawit ini terdiri dari perkebunan kelapa sawit yang sepenuhnya milik grup Asian Agri serta perkebunan kelapa sawit hasil kemitraan dengan petani kelapa sawit lokal.
produksi CPO dari perkebunan serta untuk memenuhi permintaan pasar yang tidak hanya datang dari dalam negeri namun juga dari luar negeri.
Pabrik PT Asianagro Agungjaya secara resmi mulai dioperasikan pada tahun 1992. Pada awal berdirinya, pabrik hanya memiliki 1 buah refinery plant yang berkapasitas 600 ton CPO/hari. Refinery plant ini memproduksi Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO) dari CPO dan melakukan proses fraksinasi/winterisasi untuk memisahkan RBDPO menjadi fraksi olein dan stearin. Permintaan pasar yang semakin meningkat mendorong PT Asianagro Agungjaya untuk melakukan ekspansi kapasitas produksinya, sehingga pada tahun 2004 mulai dioperasikan secara resmi refinery plant 2 yang berkapasitas 400 ton CPO/hari. Pengoperasian refinery plant 2 yang menggunakan teknologi mutakhir ini selain menambah kapasitas produksi juga telah meningkatkan kemampuan perusahaan untuk menghasilkan produk bermutu tinggi. Kemampuan proses refinery plant 2 ini lebih baik dari pada plant 1 sehingga sering digunakan untuk memproduksi produk-produk dengan standar dunia seperti produk-produk ekspor maupun untuk produk dengan kualitas premium untuk pasar dalam negeri. Sedangkan, refineryplant 1 lebih dikonsentrasikan untuk memproduksi minyak curah yang permintaan pasarnya juga sangat tinggi.
B. LOKASI DAN TATA LETAK
PT Asianagro Agungjaya beralamat di jalan Semarang Blok A6 No. 1 Kawasan Berikat Nusantara (KBN) Marunda, Cilincing-Jakarta Utara. Batas-batas sekitar lokasi pabrik PT Asianagro Agungjaya adalah sbb:
• Utara : Lahan kosong
• Timur : Pelabuhan Marunda
• Selatan : Gudang PT Aneka Kimia Raya
• Barat : Jl. Semarang KBN Marunda
Letak perusahaan yang dekat dengan pelabuhan barang Marunda sangat strategis dalam hal transport bahan baku. Bahan baku produksi yang berupa CPO biasanya diangkut menggunakan kapal tongkang. CPO dalam kapal tongkang yang merapat di pelabuhan Marunda dapat langsung dipompa ke tangki penyimpanan. Hal ini mengefisienkan biaya transportasi.
Penataan letak bangunan dan susunan ruang produksi diatur sedemikian rupa untuk mengoptimalkan dan mengefisienkan keterkaitan antara proses, pekerjaan, aliran bahan, aliran informasi, dan metode operasi. Kegiatan produksi secara umum dapat dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian refinery dan fractionationplant serta bagian packingplant.
Bagian refineryplant dibagi menjadi dua yakni refinery 1 (plant 1) dan refinery 2 (plant 2), sedangkan bagian fraksinasi menyatu dengan refinery plant 1. Selain itu, terdapat juga plant fraksinasi lanjut untuk stearin yang biasa disebut dengan plant 3. Adapun bagian packing plant dibagi menjadi beberapa line untuk produksi margarin, shortening serta cooking oil. Plant untuk powder fat juga menyatu dengan bagian packing plant yang dihubungkan oleh gudang barang jadi.
C. STRUKTUR ORGANISASI
PT Asianagro Agungjaya Marunda menginduk pada grup Asian Agri dan dipimpin oleh seorang General Manager. Dalam melaksanakan tugasnya, General Manager ini membawahi 5 departemen yaitu departemen Production & Technical, departemen Finance & Accounting, departemen Marketing, departemen QualityService dan departemen Human Resource.
Secara fungsional, tugas masing-masing departemen di PT Asianagro Agungjaya secara umum adalah sebagai berikut:
1. Departemen Production & Technical, merupakan departemen inti yang menangani masalah produksi, perencanaan produksi (PPIC), maintenance, logistik, purchasing dan operationalsupport.
2. Departemen Finance & Accounting, sebagai departemen yang menangani masalah keuangan di dalam pabrik.
3. Departemen Marketing, merupakan departemen yang bertanggung jawab atas pemasaran produk kepada customer, mencari customer baru atau menjaga agar customer tetap setia terhadap produk perusahaan. Departemen ini juga menangani masalah ekspor.
4. Departemen Quality Service, sebagai departemen yang bertanggung jawab atas mutu produk perusahaan melalui sistem-sistem manajemen mutu yang diterapkan. Departemen ini terdiri dari Quality Assurance dan Quality Control.
5. Departemen Human Resource, merupakan departemen yang menangani masalah karyawan, recruitment karyawan baru, kantin dan hal-hal yang berkaitan dengan kesejahteraan karyawan lainnya.
Bagan organisasi PT Asianagro Agungjaya Marunda dapat dilihat pada Lampiran 1.
D. JENIS PRODUK
Gambar 1. Alur produksi refinery dan fraksinasi secara umum di PT Asianagro Agungjaya
CPO (crude palm oil) atau minyak sawit kasar merupakan bahan baku yang digunakan dalam produksi. CPO ini selanjutnya diolah menjadi BPO (bleached palm oil) yang merupakan produk antara sebelum menjadi RBDPO (refined bleached palm oil). RBDPO diperoleh setelah minyak sawit kasar melewati proses refining, pemucatan dan deodorisasi. RBDPO kemudian dipisahkan fraksi olein dan stearinnya melalui proses winterisasi menjadi RBDPS (refined bleached palm stearine) dan RBDPL (refined bleached palm olein). Proses winterisasi dilakukan lagi terhadap RBDPS untuk menghasilkan RBDPSS (refined bleached palm stearine soft) dan (refined bleached palm stearine hard).
Dari hasil produk refinery di atas, PT Asianagro Agungjaya kemudian memproduksi beberapa jenis produk olahan minyak sawit yang terdiri dari:
• Butter oil subtitute (lemak nabati) dengan merek dagang MAXI dan MEDALIA
Butter oil subtitute merupakan produk olahan minyak sawit yang menyerupai komposisi butter. Produk ini dibuat dari RBDPO murni atau campuran RBDPO dan RBDPL yang kemudian ditambahkan flavor butter.
• Shortening dengan merek dagang MEDALIA dan VITAS
Shortening merupakan hasil olahan minyak sawit yang biasa digunakan dalam pembuatan roti dan berguna untuk memperpendek jaringan gluten
CPO
BPO
RBDPO
RBDPS RBDPL
yang terbentuk pada saat pembuatan adonan sehingga roti yang dihasilkan memiliki tekstur yang lembut. Produk ini dibuat dari campuran RBDPO dan RBDPSS atau dari RBDPSS murni yang ditambah dengan antioksidan.
• Margarin dengan merek dagang MEDALIA, VITAS dan DARLEY
Margarin merupakan hasil olahan minyak sawit yang awalnya diproduksi untuk menggantikan penggunaan mentega. Produk ini dibuat dari campuran RBDPO dan RBDPSS atau dari RBDPSS murni yang ditambah dengan air, emulsifier, beta karoten sebagai pewarna, whey protein, garam dan flavor.
• Baker’s fat & White fat dengan merek dagang MEDALIA
Baker’s fat & White fat merupakan hasil olahan minyak sawit yang hampir sama pengunaannya dengan shortening. Bahan baku yang digunakan pun hampir sama yakni menggunakan campuran RBDPO dan RBDPSS atau dari RBDPSS murni yang ditambah dengan antioksidan, hanya saja pada produk Baker’s fat & White fat terdapat pula penambahan emulsifier. Produk ini biasa digunakan sebagai roll in fat pada pembuatan produk jenis pastry atau croissan.
• Vegetable ghee dengan merek dagang VITAS
Ghee merupakan produk minyak hasil olahan dari susu yang biasa digunakan oleh orang India dalam masakannya. Vegetable ghee merupakan produk olahan minyak sawit yang dibuat dari campuran RBDPO dan RBDPL yang ditambah dengan flavor ghee.
• Deep frying fat dengan merek dagang FRYBEST dan SUPERFRY
Deep frying fat merupakan lemak padat yang biasa diaplikasikan dalam proses penggorengan dengan suhu tinggi, produk ini memiliki stabilitas terhadap panas yang lebih baik daripada minyak goreng dan memiliki smoke point yang lebih tinggi pula. Produk ini dibuat dari campuran RBDPO dan RBDPS yang kemudian ditambahkan antioksidan.
Minyak goreng digunakan dalam aplikasi menggoreng pada umumnya. Minyak goreng dalam kemasan dibuat dari RBDPL yang memiliki warna maksimal 2.2 Red (Lovibond Cell) dengan penambahan antioksidan.
• Minyak goreng curah, yang terbagi lagi menjadi: - RBD Palm Oil curah
- RBD Palm Olein curah - RBD Palm Stearine curah
Minyak goreng curah merupakan produk olahan sawit yang berasal langsung dari hasil proses refinery dan fraksinasi. Terbagi menjadi beberapa grade tergantung mutunya yang biasanya ditunjukkan oleh warna, bilangan iod, dan cloud point produk
Sebagai bentuk kepeduliannya terhadap mutu produk, PT Asianagro Agungjaya juga telah memperoleh:
1. Sertifikat HACCP dengan No. HCV 20145 dari SAI Global untuk CODEX HACCP dan GMP yang meliputi Food Safety Management System untuk pengolahan RBDPO, RBD Palm Olein, RBD Palm Stearin, Minyak Goreng, Margarin, Shortening dan Frying fat.
2. Sertifikat Halal yang terbagi atas:
• Sertifikat No. 00080037571205 untuk produk Butter Oil Subtitute
• Sertifikat No. 00080003861298 untuk produk Shortening
• Sertifikat No. 00080005171298 untuk produk Margarin
• Sertifikat No. 00080003851298 untuk produk Baker’s fat & White fat
• Sertifikat No. 00080009561298 untuk produk Vegetable ghee
• Sertifikat No. 00080003840199 untuk produk Minyak goreng kemasan dan Deep frying fat
III. TINJAUAN PUSTAKA
A. REFINED BLEACHED DEODORIZED PALM OIL (RBDPO)
Buah kelapa sawit dapat diolah menjadi dua jenis minyak yang sangat berlainan sifatnya, yaitu minyak yang berasal dari sabut (mesokarp) kelapa sawit disebut minyak sawit kasar (CPO/Crude Palm Oil) yang kemudian diolah menjadi minyak sawit (palm oil) dan minyak yang berasal dari inti kelapa sawit (biji) disebut dengan minyak inti sawit (PKO/Palm Kernel Oil). Perbedaan utama kedua jenis minyak ini terletak pada komposisi asam lemaknya seperti yang terlihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Perbedaan komposisi asam lemak pada minyak sawit dan minyak inti sawit
Asam Lemak Presentase (%)
Minyak sawit Minyak inti sawit
Asam kaprat (C8:0) - 3.4
Asam kaprilat (C10:0) - 3.3
Asam laurat (C12:0) - 48.2
Asam miristat (C14:0) 1.0 16.2
Asam palmitat (C16:0) 44.3 8.4
Asam stearat (C18:0) 4.6 2.5
Asam oleat (C18:1) 37.8 15.3
Asam linoleat (C18:2) 10.5 2.3
(Ang et. al., 1999)
warna, asam lemak bebas, pestisida/herbisida, uap air dan gas yang terlarut (Hui, 1996).
Ada beberapa hal yang mengindikasikan kualitas suatu produk RBDPO, diantaranya adalah kadar ALB (asam lemak bebas), bilangan iod, kadar air, warna, bilangan peroksida, oxidativestability dan lain-lain (Hui, 1996). Badan Standardisasi Nasional (BSN) telah menetapkan standar untuk produk RBDPO yang tertuang dalam SNI 01-0014-1987 berikut: Tabel 2. SNI untuk produk RBDPO
Characteristics Requirements Asam lemak bebas (as Palmitic Acid), % w/w 0.15 max
Moisture and Impurities, % w/w 0.1 max
Bilangan iod (Wijs) 50 - 55
Softening point oC 33 - 39
Colour, Red/R Yellow/Y
3 max 30 max
Taste Normal (bland)
B. MUTU
Ada beberapa definisi berkaitan dengan mutu. Secara umum, definisi mutu dilihat dari berbagai sudut pandang adalah sbb:
Tabel 3. Berbagai Definisi Mutu
1. Segi konsumen Layak atau baik untuk digunakan, sesuai dengan harapan konsumen
2. Segi manufaktur
Sesuai dengan desain awal, spesifikasi atau standar yang telah disyaratkan. Tidak ada cacat.
3. Segi produk Produk memiliki keunggulan yang tidak dimiliki oleh produk sejenis yang lainnya.
Perbedaan sudut pandang di atas membuat perusahaan harus bisa menerjemahkan kebutuhan konsumen ke dalam bentuk spesifikasi produk dan spesifikasi prosesnya (Westgard, 2001). Muhandri dan Kadarisman (2005) menyebutkan bahwa salah satu konsep mutu yang paling sering dipakai adalah trilogi Juran yang meliputi qualityplanning, qualitycontrol dan quality improvement. Trilogi inilah yang kemudian dikembangkan menjadi konsep Total Quality Management (TQM) yang banyak dianut oleh perusahaan-perusahaan di dunia sekarang. Para ahli mutu memiliki pandangan dan pendekatan yang berbeda mengenai TQM, namun dapat ditarik benang merah mengenai kesamaan komitmen diantara para ahli tersebut, yang diantaranya:
• Mutu merupakan kunci keberhasilan suatu bisnis
• Perbaikan mutu menuntut banyak pelatihan
• Perbaikan terhadap mutu memerlukan komitmen manajemen puncak secara terus menerus
• Perbaikan mutu adalah kerja keras yang menuntut perubahan budaya organisasi
• Keberhasilan perbaikan mutu menuntut keterlibatan seluruh karyawan
C. STASTITICAL PROCESS CONTROL
Dalam memperoleh data yang akurat dan sekaligus untuk analisis yang valid, dikenal adanya 7 (tujuh) alat bantu yang dikenal dengan istilah Seven Tools. Ketujuh alat bantu ini adalah : 1) lembar pengumpul data (check sheet), 2) stratifikasi, 3) grafik dan bagan pengendalian, 4) diagram Pareto, 5) diagram sebab akibat (cause and effect diagram), 6) diagram pencar (scatter diagram), dan 7) histogram (Gaspersz, 1998). Perusahaan tidak harus menggunakan semua tools tersebut untuk diterapkan di perusahaan. Harus dipilih dan ditetapkan jenis tools yang sesuai dengan kondisi tim perbaikan mutu dan permasalahan yang akan dipecahkan. Bahkan perusahaan dapat memodifikasi tools yang ada dan mengembangkan tools baru yang dirasakan lebih sesuai. Namun demikian dengan penggunaan ketujuh tools tersebut diharapkan dapat memberikan kemudahan-kemudahan sebagai berikut: 1) membantu menganalisis secara sederhana, 2) menyamakan bahasa istilah analisis, 3) menyebarluaskan penggunaan teknik analisis yang sederhana/mudah (Muhandri dan Kadarisman, 2005).
D. BAGAN KENDALI (CONTROL CHART)
Bagan kendali merupakan grafik yang mencantumkan batas minimum dan maksimum yang merupakan daerah batas pengendalian. Bagan ini menunjukkan perubahan data dari waktu ke waktu tetapi tidak menunjukkan penyebab munculnya penyimpangan. Bagan ini hanya memberikan tanda mengenai adanya penyimpangan (Muhandri dan Kadarisman, 2005).
Bass (2005) menyebutkan bahwa bagan kendalimemiliki beberapa fungsi, diantaranya adalah:
• Membantu mencegah suatu proses keluar dari SOP yang telah ditentukan.
• Menentukan range alami suatu proses dan membandingkannya dengan batas spesifikasi yang telah ditetapkan.
• Menginformasikan kapabilitas dan stabilitas suatu proses.
• Memenuhi kebutuhan akan sistem pengawasan yang konstan terhadap suatu proses.
Gaspersz (1998) menyebutkan bahwa bagan kendali dapat dibedakan berdasarkan jenis data pengukuran yang dipakai (data variabel atau data atribut) dan jenis prosesnya. Data variabel menunjukkan karakteristik kualitas berdimensi kontinyu yang dapat mengambil nilai-nilai kontinyu dalam kemungkinan yang tidak terbatas, seperti: panjang, kecepatan, bobot, volume, dan lain-lain. Data atribut hanya memiliki dua nilai yang berkaitan dengan YA atau TIDAK, seperti: sesuai atau tidak sesuai, berhasil atau gagal dan lain-lain. Berbagai jenis bagan kendali dapat dilihat pada Gambar 2.
[image:41.612.135.506.370.580.2]
`
Gambar 2. Berbagai jenis bagan kendali (Gaspersz, 1998)
Pembuatan bagan kendali X -R digunakan untuk memantau proses yang mempunyai karakter berdimensi kontinyu, sehingga bagan kendali X -R sering disebut sebagai bagan kendali untuk data variabel. Bagan
Data Variabel Data Atribut
Bagan Kendali
Proses homogen
(batch)
Proses tidak homogen
Berbentuk proporsi atau
presentase
Berbentuk banyaknya ketidaksesuaian
Bagan kendali individual X dan
MR
Bagan kendali X dan R
Bagan kendali p
perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat (central tendency) atau rata-rata dari suatu proses, sedangkan bagan kendali R (range) menjelaskan tentang apakah perubahan-perubahan yang terjadi dalam ukuran variasi, berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan melalui suatu proses (Gasperz, 2001). Bagan kendali individual X-MR identik dengan bagan kendali X -R, hanya saja data yang digunakan berupa data individu bukan subgrup.
Bagan kendali p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (penyimpangan atau sering disebut cacat) dari item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. Dengan demikian, bagan kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi mutu atau proporsi dari produk cacat yang dihasilkan dalam suatu proses. Proporsi yang tidak memenuhi syarat didefinisikan sebagai rasio banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dalam suatu kelompok terhadap banyaknya item dalam kelompok itu. Sedangkan, bagan kendali c didasarkan pada titik spesifik yang tidak memenuhi syarat dalam suatu produk, sehingga suatu produk dapat saja dianggap memenuhi syarat meskipun mengandung satu atau beberapa titik spesifik yang cacat (Gasperz, 2001).
Gaspersz (1998) juga menyebutkan bahwa pada dasarnya setiap bagan kendali memiliki:
a. Sumbu y yang melambangkan karakteristik mutu output b. Sumbu x yang melambangkan nomor sampel
c. Garis tengah atau central line
d. Sepasang batas kendali, dimana satu batas kendali berada di atas garis tengah dan dikenal sebagai upper control limit (UCL) dan batas kendali lainnya berada di bawah garis tengah dan dikenal sebagai lower control limit (UCL).
Menurut Ishikawa (1989), langkah-langkah pembuatan bagan kendali X -R adalah sebagai berikut:
2. Memasukkan data ke dalam subgrup. Data tersebut harus dibagi ke dalam subgrup dengan kondisi:
a. data diperoleh dengan kondisi teknik yang sama harus membentuk satu subgrup.
b. sebuah subgrup tidak boleh memasukkan data dari lot atau sifat yang berbeda.
Jumlah sampel dalam sebuah subgrup menentukan ukuran subgrup dan digambarkan dengan n, jumlah subgrup dilambangkan dengan k. 3. Menghitung nilai rata-rata ( x ) dengan rumus:
n
n x ... x3 x2 x1
x = + + + +
4. Menghitung nilai kisaran (R) dengan rumus: R = x (nilai terbesar) - x (nilai terkecil)
5. Mencari rata-rata keseluruhan ( X ) dengan rumus:
k
k x ... 3 x 2 x 1 x
X= + + + +
6. Mencari nilai rata-rata kisaran ( R ) dengan rumus:
k
k R ... R3 R2 R1
R= + + + +
7. Menghitung garis batas kendali dengan rumus: Pada bagan kendali X :
Garis pusat/central line(CL) : X Batas kendali atas/upper control limit (UCL) : X + A2R Batas kendali bawah/lower control limit (LCL) : X - A2R Pada bagan kendali R:
Garis pusat/central line(CL) : R Batas kendali atas/upper control limit (UCL) : D4R Batas kendali bawah/lower control limit (LCL) : D3R
Nilai A2, D3, dan D4 berbeda untuk setiap jumlah n (dapat dilihat pada Lampiran 9)
E. KAPABILITAS PROSES
Kapabilitas proses adalah ukuran statistik dari variasi inheren pada suatu peristiwa tertentu dalam proses yang stabil. Biasanya didefinisikan sebagai lebarnya proses (variasi normal) yang dibagi oleh enam sigma dan diukur dengan menggunakan indeks kapabilitas (capability index, Cp). Dengan kata lain, kapabilitas proses adalah kemampuan/kesanggupan proses untuk mencapai hasil tertentu (Brue, 2002).
Menurut Gaspersz (1998), kapabilitas proses adalah kemampuan suatu proses dalam menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi. Jika proses memiliki kapabilitas yang baik, proses akan menghasilkan produk yang berada dalam batas-batas spesifikasi. Sebaliknya, apabila proses memiliki kapabilitas yang tidak baik, proses itu akan menghasilkan banyak produk yang berada di luar batas spesifikasi sehingga menimbulkan kerugian. Apabila kapabilitas proses tidak dapat memenuhi spesifikasi yang diinginkan, perlu dibuat perubahan baik pada batas spesifikasi atau pada proses itu sendiri. Indeks kapabilitas proses (Cp) dihitung dengan menggunakan rumus berikut:
2
d R
s=
s LSL USL CP
6
−
=
Keterangan: Cp = CapabilityIndex
USL = Batas spesifikasi atas (Upper spesification limit) LSL = Batas spesifikasi bawah (Lower spesification limit) s = Simpangan baku
d2 = Koefisien untuk menduga simpangan baku yang besarnya tergantung dari ukuran subgrup
hanya memiliki satu spesifikasi (atas atau bawah) maka yang dipakai adalah nilai Cpu dan Cpl, yang dihitung dengan menggunakan rumus berikut:
s USL Cpu
3 X
−
=
s LSL Cpl
3 X−
= Cpk =Min
(
Cpu,Cpl)
Keterangan: Cpu = UpperCapabilityIndex Cpl = LowerCapabilityIndex Cpk = Indeks Performansi Kane
USL = Batas spesifikasi atas (Upper spesification limit) LSL = Batas spesifikasi bawah (Lower spesification limit) s = Simpangan baku
X = Nilai Tengah (rata-rata total)
F. DIAGRAM SEBAB-AKIBAT (DIAGRAM ISHIKAWA)
Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisis suatu proses serta menemukan penyebab munculnya suatu masalah dan akibat yang disebabkan oleh permasalahan tersebut. Diagram sebab-akibat menunjukkan pada bagian mana data dapat diambil untuk dianalisa lebih lanjut. Diagram ini sering disebut juga sebagai diagram tulang ikan atau juga diagram Ishikawa (Anonimb, 2006).
sebab-sebab permasalahan dengan diagram sebab-sebab-akibat kemudian perlu dilanjutkan dengan analisis diagram Pareto untuk menentukan permasalahan mana yang dominan. Struktur diagram sebab-akibat dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Struktur diagram sebab-akibat (Ishikawa, 1989)
G. DIAGRAM PARETO
Diagram Pareto merupakan diagram yang terdiri dari grafik balok dan grafik garis yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan (Muhandri dan Kadarisman, 2005). Dengan memakai diagram Pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan (vital few) dan masalah yang banyak tetapi kurang dominan (trivialmany).
Ketika kita menemukan banyak masalah di perusahaan, maka terlalu berat untuk menyelesaikan (memperbaiki) semua masalah tersebut. Oleh karena itu, perlu dilakukan pemilihan untuk menemukan 1 atau 2 masalah yang mempunyai efek besar. Diagram Pareto digunakan untuk tujuan tersebut, sehingga tenaga dan biaya yang dikeluarkan untuk memperbaiki masalah efektif dan efisien.
Menurut Besterfield (1990), cara membuat diagram Pareto adalah: a. Menentukan metode pengklasifikasian (kategori) data berdasarkan
masalah, penyebab, tipe ketidaksesuaian, dan lain-lain.
b. Memutuskan apakah jumlah uang atau frekuensi yang akan digunakan untuk meranking data.
Mutu
Faktor Utama Faktor Utama
Faktor Utama Faktor Utama
Faktor Sekunder
c. Mengumpulkan data pada selang waktu tertentu.
d. Merangkum data, meranking kategori mulai dari yang paling besar jumlah uang atau frekuensinya.
IV. METODOLOGI
A. KERANGKA PEMIKIRAN
Suatu proses merupakan satuan dari berbagai komponen yang meliputi manusia, mesin/alat, dan bahan baku guna menghasilkan nilai tambah dari output yang dihasilkan. Output yang dihasilkan kemudian akan mendapat tanggapan oleh proses berikutnya bila masih dalam tahap produksi, atau juga mendapat tanggapan dari konsumen bila sudah merupakan produk jadi. Hal ini merupakan sistem umpan balik yang memberikan keterangan tentang baik atau buruknya suatu output. Umpan balik menjadi tanda yang utama untuk perbaikan proses (Gaspersz, 1998).
Penggunaan pengendalian proses secara statistik merupakan satu tipe dari umpan balik yang bertujuan untuk meningkatkan mutu secara efektif. Pengendalian proses secara statistik juga bersifat preventif, karena pengendalian mutu pada proses dapat dilakukan sedini mungkin sehingga dapat mencegah terjadinya cacat. Dengan menggunakan prinsip ini, usaha peningkatan mutu akan mampu mengurangi biaya produksi.
B. TAHAPAN KEGIATAN MAGANG
[image:49.612.149.514.111.443.2]Secara umum, tahapan kegiatan magang di PT Asianagro Agungjaya dapat dilihat pada gambar 4.
Gambar 4. Tahapan kegiatan magang
1. Observasi Lapang
Observasi lapang dilakukan untuk mempelajari proses produksi RBDPO dan sistem pengendalian mutu, serta hubungannya dengan pengendalian proses secara statistik untuk menentukan ruang lingkup permasalahan yang akan dikaji.
2. Pengambilan Data
Data yang digunakan merupakan data sekunder dari bagian Quality Control PT Asianagro Agungjaya dimana pengambilan sampelnya dilakukan dengan metode systematic sampling atau disebut juga constant skip method (Whitmore, 2006). Refinery plant yang diamati adalah refinery plant 2. Sampel RBDPO diambil setiap 1 jam produksi. Produksi RBDPO sendiri
Ya
Ya
Menghitung Kapabilitas Proses Observasi
Pengumpulan Data Kuantitatif
Corrective Action
Membuat Bagan Kendali
Brainstorming, Wawancara, Observasi
Membuat Diagram Ishikawa
Membuat Diagram Pareto
Proses Terkendali
Proses Terkendali
dilakukan secara nonstop, sehingga didapatkan 24 sampel per hari. Analisis kadar ALB dilakukan dengan mengacu pada AOCS Official Method Ca 5a-40 (Lampiran 2), sedangkan analisis bilangan peroksida dilakukan dengan mengacu pada AOCS Official Method Cd 8-53 (Lampiran 3). Analisis kadar ALB di PT Asianagro Agungjaya dilakukan pada setiap sampel sehingga didapatkan 24 data setiap hari, sedangkan analisis bilangan peroksida hanya dilakukan 1 kali setiap 1 shift kerja (1 hari kerja terbagi menjadi 3 shift kerja) sehingga didapatkan 3 data setiap hari.
3. Analisis Data
Analisis data yang dilakukan adalah: 1) analisis bagan kendali, 2) diagram sebab akibat (fishbone diagram), 3) diagram Pareto, dan 4) analisis kapabilitas proses. Data kuantitatif yang telah diperoleh diolah dengan bantuan dari program pengolah data statistik Minitab 14.13.
4. Studi Pustaka dan Pemberian Saran
V. ASPEK PRODUKSI RBDPO
A. BAHAN BAKU
Bahan baku untuk proses produksi dikategorikan menjadi bahan baku utama dan bahan penolong. Bahan baku untuk produksi harus memenuhi syarat yakni bahan baku utama maupun bahan penolong yang digunakan tidak boleh merugikan atau membahayakan kesehatan dan harus memenuhi standar mutu atau persyaratan yang telah ditetapkan. Bahan baku yang tidak memenuhi standar mutu tidak boleh digunakan untuk produksi.
Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan produk Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO) adalah minyak sawit kasar/Crude Palm Oil (CPO). Sedangkan bahan penolong yang digunakan adalah bleaching earth, asam phospat, dan asam sitrat. Adapun spesifikasi CPO yang digunakan oleh PT Asianagro Agungjaya tertera pada Tabel 4.
Tabel 4. Spesifikasi incoming CPO PT Asianagro Agungjaya
Parameter Satuan Nilai Keterangan
ALB (as palmitic acid) % 5.0 max
Main Target Moisture & Impurities % 0.5 max
DOBI 2.30 min
IV Wijs 50 – 55
Carotene ppm 400 min Optional
Target
Discriminant Factor 11 min
B. PROSES PRODUKSI
CPO
Pumping
Preheating
Mixing 1
Mixing 2 Asam Sitrat
Asam Phosphat
Bleaching earth Sparging steam
vakum Moisture
Hermatic Filter Steam
Gum Residu BE Impurities
[image:52.612.158.489.72.693.2]FilterBag
Gambar 5. Alur Produksi RBDPO di RefineryPlant 2 PT Asianagro Agungjaya Deodorizing
Cooling & Storing RBDPO
Kondensasi
PFAD vakum
Sparging steam
BPO
Heating 1
Heating 2
1. Pemompaan dan Pemanasan Awal CPO (pumping dan preheating)
CPO dari suplier umumnya diangkut dengan kapal tongkang atau dengan truckloosing yang kemudian disimpan dalam tangki penyimpanan CPO. Suhu CPO di dalam tangki dipertahankan di atas 40oC agar CPO tidak beku. Proses pemompaan mengawali proses pembuatan RBDPO. CPO dipompa dari tangki penyimpanan menuju refinery. Laju alir pemompaan CPO berkisar antara 16 – 20 ton/jam tergantung target produksi yang ingin dicapai, kualitas awal CPO serta kondisi proses yang sedang berjalan.
Refinery PT Asianagro Agungjaya menggunakan prinsip physical refining, dimana suhu proses menjadi faktor yang sangat penting. Proses produksi RBDPO akan berjalan dengan baik serta menghasilkan produk yang bermutu apabila suhu proses yang relatif tinggi, khususnya pada tahap deodorisasi, dapat dicapai. Suhu yang cukup tinggi dibutuhkan untuk proses degradasi karoten sehingga warna produk menjadi jernih. Selain itu, suhu yang tinggi juga dibutuhkan agar asam lemak bebas bersifat volatil sehingga dapat disedot vakum. Oleh karena itu, pemanasan awal CPO juga harus berjalan dengan baik. Tercapainya suhu pemanasan awal akan memudahkan tercapainya suhu proses berikutnya. CPO yang memiliki suhu awal 40 – 50oC dipanaskan dengan heat exchanger hingga suhu 100 – 105oC. Fluida yang bertindak sebagai pemanas adalah RBDPO yang baru dihasilkan. Apabila suhu 100 – 105oC tidak tercapai, maka heat exchanger kedua dapat diaktifkan dimana yang bertindak sebagai fluida pemanas adalah steam. Setelah proses preheating, dilakukan proses pencampuran bahan-bahan penolong (mixing).
2. Pencampuran Bahan-bahan Penolong (mixing)
Proses mixing dapat dibagi menjadi 2 tahap, yakni mixing 1 yang bertujuan mencampurkan asam phospat dan asam sitrat serta mixing 2 yang mencampurkan bleaching earth. Kedua tahap mixing ini juga menggunakan 2 tangki mixer yang berbeda.
tangki mixer 1. Proses ini dikenal dengan acid conditioning dan biasa digunakan pada proses pengolahan minyak yang memiliki kandungan gum (getah) awal relatif rendah seperti pada minyak sawit. Tujuan utama penambahan asam phospat dan asam sitrat ini adalah untuk memisahkan komponen-komponen non-volatil seperti gum dan trace metal (misalnya, besi) yang terdapat pada CPO, sehingga proses ini sering pula disebut dengan proses degumming (Hui, 1996). Banyaknya asam phospat yang ditambahkan berkisar antara 0.030 – 0.033 %. Sedangkan, dosis asam sitrat yang digunakan adalah 60 ppm dan 150 ppm karena adanya permintaan customer yang berbeda. CPO yang telah ditambah asam phospat dan asam sitrat kemudian akan mengalami proses mixing di tangki mixer 1. Proses mixing ini bertujuan agar campuran homogen dan memberi waktu bahan-bahan penolong tersebut untuk bekerja. Waktu retensi CPO dalam tangki mixer tergantung dari laju alir CPO dan setting level tangki. Semakin rendah laju alir dan semakin tinggi setting level tangki maka waktu retensi akan semakin lama, begitu pula sebaliknya.
Proses mixing 1 kemudian dilanjutkan dengan proses mixing 2 yang bertujuan mencampurkan bleaching earth. Bleaching earth yang digunakan umumnya dari golongan bentonit. Penambahan bleaching earth akan menyebabkan pemucatan warna pada CPO karena bleaching earth akan bekerja sebagai adsorben yang mengikat karoten sebagai pigmen warna pada CPO. Oleh karena itu, proses ini sering disebut dengan proses pemucatan atau proses bleaching. Dosis bleaching earth yang digunakan berkisar antara 0.8 – 2.0 % tergantung warna produk RBDPO yang ingin dihasilkan. Semakin tinggi dosis BE yang digunakan, maka produk yang dihasilkan akan semakin pucat meskipun akan tercapai suatu titik dimana penambahan dosis BE tidak akan terlalu berpengaruh terhadap pemucatan warna produk. Derajat kemudahan CPO untuk dipucatkan ditunjukkan oleh nilai DOBI (Deterioration of Bleachability Index). Semakin tinggi nilai DOBI maka proses bleaching akan semakin mudah.
memisahkan uap air dari minyak yang kemudian disedot oleh pompa vakum. Oleh karena itu, proses mixing 2 ini selain bertujuan untuk proses bleaching juga bertujuan untuk moisture removing. Seperti pada tangki mixer 1, waktu retensi CPO dalam tangki mixer 2 juga tergantung oleh laju alir dan setting level tangki. CPO yang telah dicampur asam phospat, asam sitrat dan bleaching earth ini kemudian akan mengalami proses filtrasi.
3. Penyaringan (filtrasi)
Gum dan impurities lain yang telah diendapkan pada proses sebelumnya kemudian akan dipisahkan bersama dengan residu bleaching earth pada proses filtrasi. Setelah proses filtrasi, minyak (CPO) yang telah menjalani proses degumming dan bleaching ini disebut dengan BPO (Bleached Palm Oil). Proses filtrasi ini menggunakan 2 jenis filter yakni hermatic filter dan filter bag. Filter bag berfungsi sebagai penyaring kedua apabila terdapat kotoran yang lolos dari hermatic filter. Filter bag juga digunakan pada proses filtrasi terakhir sebelum RBDPO dipompa menuju ke tangki penyimpanan.
Filtrasi pada hermatic filter berjalan seperti sebuah siklus. Pertama-tama minyak mengisi tangki hermatic (filter filling), setelah itu dilakukan precoating atau mensirkulasikan minyak dari tangki mixer melalui hermatic filter dan kembali lagi ke tangki mixer. Hal ini dilakukan karena biasanya hasil filtrasi belum sempurna di awal-awal proses filtrasi. Precoating ini dilakukan selama kurang lebih 3 menit baru kemudian dilakukan proses filtrasi. Proses filtrasi hanya dilakukan selama 60 – 80 menit. Hal ini disebabkan terbatasnya kapasitas tangki hermatic dalam menampung hasil penyaringan (residu bleaching earth, gum dan impurities).
filtrasi yang menyerupai siklus ini menyebabkan hermatic filter tidak dapat digunakan secara terus menerus. Oleh karena itu, PT Asianagro Agungjaya menggunakan dua hermatic filter pada refinery plant 2 yang digunakan secara bergantian sehingga proses kontinyu dapat berlangsung.
4. Proses Deodorisasi
Proses deodorisasi bertujuan untuk memisahkan komponen-komponen volatil dari minyak serta menyempurnakan proses pemucatan warna minyak melalui degradasi pigmen warna karoten. Degradasi pigmen karoten disebabkan oleh pemanasan pada suhu tinggi yang dikenal dengan heat bleaching (Hui, 1996). Pemisahan asam lemak bebas atau Asam lemak bebas (ALB) juga berlangsung pada tahap ini. Aplikasi suhu tinggi dan tekanan yang rendah akan mengakibatkan ALB menguap atau bersifat volatil sehingga dapat dipisahkan dari minyak (trigliserida) yang kurang volatil. Sifat volatil pada suhu tinggi ini pula yang menyebabkan besarnya kadar ALB menjadi penentu smoke point pada minyak. Smoke point adalah suhu dimana minyak mulai berasap ketika dipanaskan. Deodorisasi pada refinery plant 2 PT Asianagro Agungjaya berlangsung melalui 3 tahap yakni heating 1, heating 2, dan deodorizing.
Perlakuan 2 tahap heating bertujuan untuk mendapatkan suhu proses yang sesuai untuk proses deodorizing. Kedua tahap proses heating ini menggunakan prinsip heat exchange atau pertukaran panas. Pada proses heating 1, BPO yang memiliki suhu awal 95 – 105oC akan dipanaskan hingga tercapai suhu 200 – 215oC. Fluida yang bertindak sebagai pemanas merupakan RBDPO yang baru saja keluar dari sistem deodorisasi. Sedangkan pada heating 2, BPO akan kembali dipanaskan hingga mencapai suhu 255 – 260oC. Fluida yang digunakan sebagai pemanas pada heating 2 ini adalah steam.
berfungsi meminimalkan jumlah steam yang digunakan, melindungi minyak dari oksidasi dan mengurangi hidrolisis akibat penggunaan steam (Hui, 1996). ALB dan komponen volatil lainnya yang tersedot kemudian mengalami proses kondensasi dan produk yang dihasilkan disebut dengan Palm Fatty Acid Distillate (PFAD). Setelah melewati proses deodorisasi, barulah produk minyak disebut dengan Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). RBDPO yang dihasilkan kemudian akan mengalami proses pendinginan dan penyimpanan (cooling dan storing).
5. Pendinginan dan Penyimpanan (cooling dan storing)
Proses pendinginan dilakukan untuk mendapatkan suhu yang sesuai untuk proses penyimpanan. Suhu RBDPO yang terlalu panas dapat mengakibatkan kenaikan bilangan peroksida selama penyimpanan. Selain itu, pendinginan RBDPO ini juga memiliki sisi ekonomis. Pendinginan RBDPO menggunakan serangkaian heat exchanger yang memiliki fungsi tidak hanya menurunkan suhu RBDPO, tetapi juga berguna untuk menaikkan suhu CPO atau BPO. Hanya heat exchanger terakhir saja yang menggunakan air sebagai fluida pendingin. Suhu RBDPO setelah proses pendinginan berkisar antara 65 – 70oC. Sebelum dipompa ke tangki penyimpanan, RBDPO melewati proses filtrasi terakhir dengan menggunakan filter bag untuk memastikan tidak ada kotoran yang terlewat.
VI. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. OBSERVASI TERHADAP PERMASALAHAN
PT Asianagro Agungjaya selama ini belum pernah menerapkan Statistical Process Control (SPC) dalam mengendalikan mutu produknya. Sistem kontinyu pada refinery plant PT Asianagro Agungjaya sebenarnya telah menyediakan data yang terus menerus dicatat secara otomatis oleh komputer. Selain itu, pengambilan sampel serta analisis sampel juga dilakukan setiap jam. Akan tetapi, data yang tersedia ini tidak diolah lebih lanjut dengan metode statistik untuk melihat kekonsistenan dan kestabilan proses. Analisis sampel lebih digunakan untuk memonitor kesesuaian produk dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
Sistem pengendalian mutu dengan metode SPC sangat selaras dengan salah satu prinsip Good Manufacturing Practises (GMP) yakni adanya perbaikan yang berkelanjutan. Pengolahan data dengan metode SPC dapat digunakan sebagai alat bantu untuk menentukan kapan suatu proses memerlukan perbaikan. Oleh karena itu, setiap perusahaan yang mengutamakan mutu produk yang dihasilkan seharusnya menerapkan SPC ini sebagai salah satu media dalam pengendalian mutunya.
proses yang digunakan relatif sama sehingga adanya variasi mutu yang dihasilkan berasal dari efek random suatu proses atau sebab-sebab khusus yang menyebabkan proses keluar kontrol. Penggunaan bagan kendali dalam SPC dapat digunakan untuk mengetahui apakah variasi proses yang terjadi masih dalam batas kewajaran atau sudah keluar kontrol.
B. ANALISIS BAGAN KENDALI
Bagan kendali digunakan sebagai alat untuk menganalisis data kadar ALB dan bilangan peroksida yang telah diperoleh. Bagan kendali dapat menunjukkan proses produksi yang telah terjadi terkendali atau tidak. Proses dikatakan telah terkendali secara statistik apabila variasi mutu yang terjadi hanya disebabkan adanya penyebab umum (common causes) atau faktor random yang pasti ada dalam setiap mesin. Hal ini dicirikan oleh bagan kendali yang semua titik-titik contohnya berada dalam batas-batas pengendalian serta tidak adanya pola-pola khas dalam bagan kendali tersebut.
Pemilihan bagan kendali yang akan digunakan harus disesuaikan dengan jenis data yang ada. Data kadar ALB dan bilangan peroksida merupakan data yang sifatnya kontinyu karena merupakan hasil pengukuran sehin
