TUGAS SARJANA
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
DAMEYANTI N. SITANGGANG 040403018
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Dameyanti N.Sitanggang : Perancangan Ulang Tata Letak Menggunakan Travel Chart Pada Bagian Produksi Di Pt. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco, 2009
PERANCANGAN ULANG TATA LETAK MENGGUNAKAN
TRAVEL CHART PADA BAGIAN PRODUKSI DI
PT. CAHAYA KAWI ULTRA POLYINTRACO
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
DAMEYANTI N. SITANGGANG 040403018
Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
(Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M. Eng) (Ir. Ukurta Tarigan, MT)
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah melimpahkan berkat, kasih, dan karuniaNya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik. Adapun tugas sarjana ini diajukan untuk memenuhi persyaratan menyelesaikan studi pada Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Tugas Sarjana ini berjudul “Perancangan Ulang Tata Letak Menggunakan Travel Chart pada Bagian Produksi di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco”. Tugas Sarjana ini merupakan sarana bagi penulis untuk melakukan studi terhadap salah satu permasalahan nyata dalam perusahaan.
Penulis menyadari bahwa Tugas Sarjana ini belum sepenuhnya sempurna dan masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan Tugas Sarjana ini.
Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih, semoga Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi pembaca.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS
UCAPAN TERIMA KASIH
Selama menyelesaikan Tugas Sarjana ini, penulis banyak mendapat bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih terutama kepada :
1. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri yang telah memberikan izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini dan dukungan serta perhatian yang diberikan kepada penulis.
2. Bapak Prof. DR. Ir. Sukaria Sinulingga, M. Eng, selaku Dosen Pembimbing I atas bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
3. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku Dosen Pembimbing II atas bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
4. Bapak Zulchairil Harahap, selaku Manajer Personalia dan Bapak Chairil, selaku Manajer Produksi serta PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco yang telah memberikan izin dan membantu selama melakukan penelitian di perusahaan tersebut.
6. Penghuni Cempaka XIII no. 10, Ame&Apau (thnx bt persahabatan slama ini), Cakcuks (saksi detik2 trakhir perjuangan skripsiQ selain komQ...tanpa dirimu, ka2k mungkin gk kuat, SEMANGAT!!!), cHiko, bou Kozt sekeluarga n yg lainnya
7. Sahabat-sahabat penulis, Anita, Lidia, LIJ (Yetti, Val, Wenni, k’Ageth, k’Bella), Juana, Desima, Erna, Mariaty, Misna, NDT, Ade, Maya, Venisa, yang telah membantu dan memberikan motivasi kepada penulis, serta seluruh teman-teman penulis stambuk 2004 yang namanya tidak dapat disebutkan satu persatu.
8. Mas Bowo, Bang Mijo, Kak Dina, Bu Ani atas bantuan dan tenaga yang telah diberikan dalam memperlancar penyelesaian Tugas Sarjana ini.
9. Rekan-rekan sekerja di Laboratorium Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (Nando, Yuri, Fikri, Ilham, Alfen, Tohap, Herman, Nuel) atas masukan dan pinjaman buku yang membantu penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.
Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis ucapkan terima kasih. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Januari 2009
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
JUDUL ... i
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
KATA PENGANTAR ... iii
UCAPAN TERIMA KASIH ... iv
DAFTAR ISI ... vi
DAFTAR TABEL ... xii
DAFTAR GAMBAR ... xiv
RINGKASAN ... xvii
BAB I PENDAHULUAN ... I-1 1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Rumusan Permasalahan ... I-2 1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I-3 1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi Penelitian ... I-4 1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-5
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-3
2.3.1. Struktur Organisasi PT. CAKUP ... II-3 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-5 2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan... II-9 2.3.3.1. Tenaga Kerja... II-9
2.3.3.2. Jam Kerja ... II-12 2.3.4. Sistem Penggajian dan Pengupahan dan Fasilitas
Yang Digunakan ... II-13 2.3.4.1. Tunjangan ... II-14 2.3.4.2. Fasilitas... II-14 2.4. Proses Produksi ... II-15
2.4.1. Bahan... II-15 2.4.1.1. Bahan Baku ... II-15 2.4.1.2. Bahan Tambahan... II- 18 2.4.1.3. Bahan Penolong ... II- 19 2.4.2. Uraian Proses Produksi ... II-19
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN 2.5. Mesin dan Peralatan ... II-24
2.5.1. Mesin Produksi ... II-24
2.5.2. Peralatan ... II-27 2.5.3. Utilitas ... II-28 2.5.4. Safety and Fire Protection... II-29
2.5.5. Waste Treatment... II-29 2.5.6. Maintenance... II-29
BAB III LANDASAN TEORI... III-1 3.1. Pengertian Tata Letak Pabrik ... III-1 3.2. Prinsip Dasar dalam Tata Letak Pabrik ... III-2 3.3. Jenis Persoalan Tata Letak... III-5 3.4. Tipe Tata Letak, Pola Aliran dan Ukuran Jarak ... III-7 3.4.1. Tipe Tata Letak... III-7 3.4.2. Pola Aliran Bahan... III-10 3.4.3. Jarak Rectilinear... III-16 3.5. Pemindahan Bahan (Material Handling) dan Pengaruhnya
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN 3.5.3. Minimisasi Material Handling... III-19
3.6. Muther’s Systematic Layout Planning Procedure... III-19 3.6.1. Activity Relationship Chart (ARC)... III-21
3.6.2. Diagram Hubungan Ruangan ... III-25 3.7. Travel Chart... III-26 3.8. Quant System (QS)... III-30
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1
5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Struktur Produk ... V-1 5.1.2. Proses Produksi... V-3 5.1.3. Hari Kerja Efektif Tahun 2009 ... V-7 5.1.4. Luas Departemen di Lantai Produksi... V-9 5.1.5. Jarak Antar Departemen ... V-12 5.1.6. Jumlah Produksi Spring ... V-13 5.1.7. Frekuensi Aliran Perpindahan Material... V-14 5.2. Pengolahan Data ... V-21
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1.Analisis ... VI-1
6.1.1. Analisis Kondisi Awal pada Lantai Produksi ... VI-1 6.1.2. Analisis Hasil Rancangan ... VI-2 6.1.2.1. Analisis Hasil Rancangan dengan SLP (Systematic Layout Planning)... VI-2
6.1.2.1.1. Analisis Hasil Rancangan
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN 6.1.2.1.2. Analisis Hasil Rancangan
Alternatif II ... VI-3 6.1.2.1.3. Analisis Hasil Rancangan
Alternatif III ... VI-5 6.1.2.2. Analisis Hasil Rancangan dengan
Software QS (Quant System)... VI-6 6.2. Evaluasi Layout... VI-8
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN 2.1. Perincian Jumlah Tenaga Kerja pada PT. Cahaya Kawi
Ultra Polyintraco ... II-9 2.2. Jam Kerja PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco ... II-11 2.3. Spesifikasi Mesin ... II-24 2.4. Spesifikasi Peralatan ... II-27 3.1. Keuntungan dan Kerugian Newlayout dengan Relayout ... III-2 5.1. Jumlah Hari Kerja Efektif Tahun 2009 ... V-7 5.2. Luas Departemen di Lantai Produksi ... V-9 5.3. Nilai Koordinat Tiap Departemen ... V-6 5.4. Jarak antar Departemen dalam Meter (dij) untuk Lantai Produksi
Awal ... V-13 5.5. Jumlah Produksi Spring Bed ... V-14 5.6. Matriks Keterkaitan antar Departemen (xij) ... V-15 5.7. Matriks Aliran Perpindahan Material antar Departemen (rij)
DAFTAR TABEL (Lanjutan)
TABEL HALAMAN 5.13. Nilai Koordinat Tiap Departemen untuk Alternatif III ... V-36
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN 2.1. Struktur Organisasi PT. Cahaya Kawi Polyintraco... II-4
DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)
GAMBAR HALAMAN 5.10. Koordinat Titik Tiap Departemen untuk Alternatif II... V-32
RINGKASAN
PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco adalah salah satu perusahaan yang memproduksi spring bed dengan merek dagang Big Land, yang berlokasi di Jalan Eka Surya Gg. Sidodadi Lingkungan XXII Kelurahan Gedung Johor, Deli Tua, Medan. Induk perusahaan ini bernama PT. Cahaya Buana Intitama yang berlokasi di daerah Bogor, Jawa Barat.
Pada lantai pabrik dijumpai bahwa susunan departemen yang kurang tepat yang ditandai dengan aliran material yang tidak lancar serta jarak yang jauh antar departemen yang memiliki frekuensi perpindahan tinggi. Hal inilah yang menjadi indikator ketidakefisienan dari layout yang digunakan, terutama dalam hal pemindahan bahan.
Dalam upaya meningkatkan efisiensi dan efektifitas dari tata letak lantai produksi, maka dilakukan penyusunan ulang terhadap tata letak yang telah ada dengan mempertimbangkan frekuensi perpindahan bahan antar departemen dan letak awal departemen. Adapun patokan yang dilihat dalam penentuan tata letak yang lebih baik adalah momen material handling yang lebih kecil dimana momen material handling adalah frekuensi perpindahan antar departemen yang berhubungan dikali dengan jarak antar departemen.
Penyusunan tata letak yang baru dilakukan dengan menggunakan SLP (Systematic Layout Planning) dengan trial and error dan penggunaan software QS (Quant System). Cara trial and error dilakukan dengan mempertimbangkan kemungkinan pemindahan departemen yang saling berhubungan serta memperhatikan travel chart dari lantai produksi. Trial and error dilakukan sebanyak tiga kali. Penggunaan software membutuhkan data masukan berupa kondisi awal tiap departemen serta frekuensi perpindahan antar departemen.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
Era globalisasi menyebabkan tingkat persaingan di dunia usaha semakin tinggi. Hal ini menuntut perusahaan untuk lebih giat dalam meningkatkan performansi perusahaan secara terus menerus dengan cara melakukan peningkatan volume produksi. Peningkatan volume produksi sebanding dengan peningkatan keuntungan perusahaan. Salah satu faktor yang berpengaruh terhadap peningkatan volume produksi adalah proses produksi itu sendiri. Proses produksi yang efektif dan efisien akan mampu meningkatkan volume produksi sesuai dengan permintaan.
Kemampuan perusahaan untuk menciptakan proses produksi yang efektif dan efisien akan mempengaruhi volume produksi, mengurangi biaya produksi, dan akhirnya dapat meningkatkan keuntungan perusahaan. Proses produksi yang efektif adalah proses produksi yang mampu mengeliminir kegiatan menunggu (delay). Proses produksi yang efisien adalah proses produksi yang mampu meminimalisasi jarak pemindahan bahan (material handling) di dalam aliran prosesnya.
to order). Apabila ada permintaan konsumen langsung, maka permintaan tersebut akan dikerjakan terlebih dahulu.
Berdasarkan Laporan Hasil Penelitian Rika Astri Siregar, ST, PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco memiliki tata letak bagian produksi yang masih terlihat belum efisien dimana pembatasan daerah antar tiap departemen belum terlihat dengan jelas, sehingga banyak terdapat daerah yang seolah-olah menjadi tempat penumpukan sementara (temporary stock) yang membuat jarak tempuh perpindahan material menjadi jauh. Hal ini dapat menghambat kelancaran perpindahan material di lantai produksi.
Dengan demikian, perlu dilakukan suatu penelitian untuk mengidentifikasi masalah dalam susunan departemen di bagian produksi kemudian dianalisis. Selanjutnya, dapat dirancang alternatif susunan tata letak baru yang lebih baik, dimana proses perpindahan material (material handling) yang jauh dapat disederhanakan dan jarak perpindahan harus diminimumkan sehingga memudahkan aliran bahan dari suatu bagian ke bagian yang lain.
1.2. Rumusan Permasalahan
Berdasarkan latar belakang di atas, maka perumusan masalah di dalam penelitian ini adalah:
1. Faktor apakah yang menyebabkan aliran perpindahan material pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco menjadi panjang?
3. Apakah terdapat layout usulan yang memiliki jumlah momen perpindahan yang lebih kecil dari layout yang digunakan perusahaan saat ini?
4. Seberapa besar pengurangan jumlah momen perpindahan material yang terjadi?
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian
Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan rancangan ulang tata letak bagian produksi yang lebih baik, yang mampu melaksanakan kegiatan perpindahan material dengan jarak minimum.
Tujuan khusus dari penelitian ini antara lain:
1. Mengetahui faktor yang menyebabkan aliran perpindahan material yang panjang
2. Mengetahui jumlah momen perpindahan material tata letak yang ada saat ini berdasarkan travel chart
3. Mendapatkan usulan tata letak yang memiliki jumlah momen perpindahan material yang minimum kemudian membandingkannya dengan tata letak yang digunakan perusahaan saat ini
Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah: 1. Bagi Mahasiswa
2. Bagi Departemen Teknik Industri USU
Menambah cakrawala dunia keilmuan, yaitu kaitan antara teoritis dengan aplikasi dan mempererat kerjasama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU
3. Bagi Perusahaan
Memberikan masukan bagi perusahaan untuk perbaikan layout bagian produksi dalam hal kegiatan perpindahan material.
1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi Penelitian
Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:
1. Penelitian dilaksanakan di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco yang bertempat di Jalan Eka Surya Gg. Sidodadi Lingk. XXII Kelurahan Gedung Johor, Deli Tua, Medan
2. Penelitian dilakukan pada lantai produksi
3. Penelitian dilakukan untuk menentukan rancangan ulang susunan departemen di lantai produksi dalam bentuk block layout
4. Hanya menggunakan frekuensi aliran perpindahan material sebagai dasar untuk merancang ulang tata letak
5. Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan SLP (Systematic Layout Procedure) dan menggunakan software Quant System (QS)
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: 1. Kondisi perusahaan tidak berubah selama penelitian
2. Proses produksi tidak mengalami perubahan.
3. Tidak ada penambahan jenis produk dan penambahan mesin atau peralatan baru
4. Panjang aliran perpindahan material sebanding dengan biaya perpindahan material
5. Frekuensi perpindahan material sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan tetap sama
6. Mesin dan tenaga kerja bekerja normal
1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Sistematika penulisan ini bertujuan untuk memberikan gambaran umum tentang penelitian yang dilakukan. Tugas akhir ini terdiri dari 7 bab. Bab I merupakan pendahuluan yang berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, pembatasan masalah dan asumsi penelitian, serta sistematika penulisan tugas akhir. Bab II merupakan gambaran umum perusahaan yang memuat secara singkat dan berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek penelitian, sejarah perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, lokasi perusahaan, organisasi dan manajemen serta proses bisnis PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco.
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco (PT. CAKUP) yang didirikan pada tahun 1989 terletak di Jl. Eka Surya Gg. Sidodadi Lingk. XXII Kelurahan Gedung Johor, Deli Tua, Medan. Induk perusahaan ini bernama PT. Cahaya Buana Intitama yang bergerak di bidang manufacturing, trading, distributing dan retail dan mempunyai filosofi unggul berkarya dan puas bekerjasama. Awalnya PT. Cahaya Buana Intitama berlokasi di Sentul, Jawa Barat dan sekarang berlokasi di daerah Bogor, Jawa Barat.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. CAKUP memfokuskan usahanya pada pembuatan spring bed. Spring bed yang diproduksi merupakan tempat tidur yang siap dipasarkan kepada konsumen langsung maupun distributor dengan daerah pemasaran di seluruh Sumatera Utara dengan fokus utama di daerah kota Medan, Aceh, Sibolga, Padang Sidempuan, Nias, Kisaran, Rantau Prapat, Tanjung Balai. Selain di Medan, PT. CAKUP juga memiliki kantor perwakilan di daerah- daerah lain di Indonesia meliputi Bogor, Padang, Palembang, Jakarta, dan lain- lain.
Perusahaan ini berproduksi berdasarkan pesanan dari konsumen (make to order). Apabila ada permintaan konsumen langsung, maka permintaan tersebut akan dikerjakan terlebih dahulu. Spring bed Big Land terdiri atas empat jenis, yaitu :
1. Platinum Pillowtop 2. Golden
3. Deluxe 4. Silver
2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi PT. CAKUP
Organisasi merupakan sekelompok orang yang bekerja sama untuk mencapai suatu tujuan tertentu, sedangkan struktur organisasi adalah kerangka antar hubungan dari orang-orang atau unit-unit organisasi yang masing-masing memiliki tugas, tanggung jawab dan wewenang tertentu. Dalam suatu struktur organisasi harus menunjukkan satuan-satuan organisasi dan garis wewenang sehingga terlihat jelas batasan-batasan tugas, wewenang dan tanggung jawab dari setiap personil dalam organisasi. Dengan demikian diharapkan adanya suatu kejelasan arah dan kordinasi untuk mencapai tujuan perusahaan.
2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
Untuk menggerakkan suatu organisasi dibutuhkan personil yang memegang jabatan tertentu dalam organisasi dimana masing-masing personil mempunyai tugas dan tanggung jawab sesuai dengan jabatannya. Tanggung jawab yang diberikan harus seimbang dengan wewenang yang diterima.
Uraian tugas dan tanggung jawab pada masing-masing bagian PT. CAKUP dapat diuraikan sebagai berikut:
1. Direktur
Tugas dan tanggung jawab direktur antara lain:
a. Pemimpin tertinggi di perusahaan yang menetapkan langkah- langkah pokok dalam melaksanakan kebijakan dan sasaran- sasaran perusahaan. b. Menyetujui dan menandatangani surat- surat penting yang berkenaan
dengan perusahaan.
c. Bertanggungjawab atas semua kegiatan operasional perusahaan serta kontinuitas kegiatan perusahaan dan bertindak sebagai Management Representative.
2. Kepala Divisi Produksi
Tugas dan tanggung jawab kepala divisi produksi antara lain:
a. Bertanggung jawab atas semua kegiatan produksi di lantai pabrik dan memproduksi produk yang berkualitas.
b. Bertanggung jawab sebagai Deputy Management Representative.
d. Melakukan pembinaan sumber daya manusia di lingkungan pabrik. 3. Kepala Divisi Pemasaran
Tugas dan tanggung jawab kepala divisi pemasaran:
a. Bertanggung jawab atas semua aktivitas keuangan perusahaan.
b. Bertanggung jawab atas peningkatan kuantitas penjualan melalui strategi- strategi pemasaran.
4. Kepala Divisi Finance and Accounting
Tugas dan tanggung jawab kepala divisi finance and accounting: a. Bertanggung jawab atas semua aktivitas keuangan perusahaan.
b. Bertanggung jawab atas semua yang berhubungan dengan pembelian barang atau bahan guna operasional perusahaan.
5. Kepala Divisi Pembelian
Tugas dan tanggung jawab kepala divisi pembelian: a. Melakukan pemilihan dan evaluasi atas supplier. b. Mengawasi efektivitas dan efisiensi pembelian. c. Mengeluarkan Purchasing Order (PO).
6. Kepala Divisi Human Resources Development dan General Affair
Tugas dan tanggung jawab kepala divisi human resorce development dan general affair:
a. Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan administrasi guna menunjang kontinuitas operasional perusahaan.
7. Supervisor Produksi
Tugas dan tanggung jawab supervisor produksi:
a. Bertanggung jawab atas seluruh proses pembuatan spring bed.
b. Bertanggung jawab atas pengendalian kualitas spring bed yang diproduksi. c. Bertanggung jawab atas jumlah produk yang diproduksi.
8. Supervisor Maintenance
Tugas dan tanggung jawab supervisor maintenance:
a. Bertanggung jawab atas seluruh kelangsungan mesin- mesin yang dioperasikan.
b. Bertanggung jawab atas pemeliharaan mesin dan peralatan. 9. Supervisor Financial
Tugas dan tanggung jawab supervisor financial:
a. Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Finance and Accounting sehubungan dengan setiap kegiatan financial.
b. Melaporkan serta membuat pembukuan atas pembayaran pajak. 10.Supervisor Accounting
Tugas dan tanggung jawab supervisor accounting:
a. Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Finance and Accounting sehubungan dengan setiap pembayaran pajak.
11.Supervisor Pembelian
Tugas dan tanggung jawab supervisor pembelian:
a. Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Pembelian sehubungan dengan setiap kegiatan pembelian.
b. Melaporkan serta membuat pembukuan atas setiap kegiatan pembelian. 12.Supervisor Keamanan
Tugas dan tanggung jawab supervisor keamanan:
a. Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi HRD dan General affair sehubungan dengan setiap kegiatan keamanan.
b. Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan keamanan. 13.Supervisor Distribusi
Tugas dan tanggung jawab supervisor distribusi:
a. Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi HRD dan General affair sehubungan dengan setiap kegiatan distribusi.
b. Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan distribusi. 14.Supervisor Gudang
Tugas dan tanggung jawab supervisor gudang:
a. Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Pemasaran sehubungan dengan setiap kegiatan gudang.
15. Supervisor Transportasi
Tugas dan tanggung jawab supervisor transportasi:
a. Bertanggung jawab langsung kepada kepala HRD dan General affair sehubungan dengan setiap kegiatan transportasi.
b. Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan distribusi 16. Supervisor Penjualan
Tugas dan tanggung jawab supervisor penjualan:
a. Bertanggung jawab langsung kepada kepala HRD dan General affair sehubungan dengan setiap kegiatan penjualan.
b. Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan penjualan 17.Karyawan
Tugas dan tanggung jawab karyawan:
a. Karyawan bekerja sesuai dengan job description yang telah ditetapkan perusahaan.
2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan 2.3.3.1. Tenaga Kerja
1. Karyawan bulanan dengan gaji yang dibayar sekali dalam sebulan sesuai dengan klasifikasi skala penggajian yang dibagi- bagi dalam golongan tertentu. Yang termasuk karyawan bulanan adalah direktur sampai dengan supervisor.
2. Karyawan mingguan dengan gaji yang dibayar dua minggu sekali. Yang termasuk karyawan mingguan adalah semua karyawan baik dari karyawan gudang sampai dengan karyawan bagian accounting.
Perincian jumlah tenaga kerja yang ada di PT. CAKUP dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Perincian Jumlah Tenaga Kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco
No Jabatan Jumlah (orang)
1 Direktur 1
2 Kepala Divisi Produksi 1
3 Kepala Divisi HRD dan General affair 1 4 Kepala Divisi Financial and Accounting 1
5 Kepala Divisi Pemasaran 1
6 Kepala Divisi Pembelian 1
7 Supervisor Gudang 1
8 Supervisor Penjualan 1
Tabel 2.1. Perincian Jumlah Tenaga Kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco (Lanjutan)
No Jabatan Jumlah (orang)
9 Supervisor Transportasi 1
10 Supervisor Distribusi 1
11 Supervisor Keamanan 1
12 Supervisor Maintenance 1
13 Supervisor Produksi 1
14 Supervisor Pembelian 1
15 Supervisor Financial 1
16 Supervisor Accounting 1
17 Karyawan Gudang 6
18 Karyawan Penjualan 2
19 Karyawan Transportasi 2
20 Karyawan Distribusi 16
21 Karyawan Keamanan 10
22 Karyawan Maintenance 4
23 Karyawan Produksi 20
24 Karyawan Pembelian 2
25 Karyawan Financial 6
26 Karyawan Accounting 1
2.3.3.2. Jam Kerja
Pengaturan jam kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco berdasarkan syarat kerja umum yaitu setiap pekerja mempunyai 7-8 jam kerja per hari dan bekerja 6 hari dalam seminggu (Senin-Sabtu). Apabila waktu kerja lebih dari 8 jam per hari maka jam kerja berikutnya terhitung sebagai lembur. Pembagian jam kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Jam Kerja PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco Hari Jam Kerja Keterangan
08.30 - 12.00 Kerja 12.00 - 13.00 Istirahat Senin-Kamis
13.00 – 17.00 Kerja 08.30 – 12.00 Kerja 12.00 - 14.00 Istirahat Jumat
14.00 – 17.00 Kerja
08.00 - 12.00 Kerja 12.00 - 13.00 Istirahat Sabtu
2.3.4. Sistem Penggajian dan Pengupahan serta Fasilitas yang Digunakan Sistem penggajian dan pengupahan pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dilakukan dan ditangani oleh bagian Finance and Accounting. Pengawasan sistem penggajian dan pengupahan terdiri atas :
1. Prosedur pembuatan daftar gaji 2. Prosedur pembayaran gaji 3. Prosedur distribusi gaji
PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco menerapkan sistem pencatatan waktu hadir dengan menggunakan clock card dan apabila clock card tersebut rusak, maka pencatatan dilakukan secara manual oleh bagian Satpam.
Sistem penggajian pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco bervariasi. Untuk direktur sampai dengan supervisor, dilakukan pada akhir tanggal setiap bulannya, sedangkan untuk karyawan, mulai dari karyawan gudang sampai karyawan accounting, dilakukan setiap 2 minggu sekali. Perusahaan juga memberikan upah lembur kepada karyawan yang bekerja diatas jam kerja normal dengan perhitungan sebagai berikut :
1. Untuk Hari Biasa
a. Untuk satu jam lembur pertama adalah 2 1
1 (satu setengah) x upah per
jam.
b. Untuk dua jam berikutnya adalah 2 x upah per jam.
2. Untuk Hari Besar/ Libur
Perhitungan upah lembur bagi karyawan yang bekerja pada hari libur dan hari besar adalah 2 x gaji per hari kerja biasa.
2.3.4.1. Tunjangan
Selain gaji pokok dan upah lembur di atas, perusahaan juga memberikan beberapa jenis tunjangan, yaitu:
1. Tunjangan Hari Raya (THR)
Besarnya adalah tambahan satu bulan gaji bagi karyawan yang mempunyai masa kerja lebih dari satu tahun.
2. Tunjangan Selama Sakit
Diberikan kepada karyawan yang sedang dalam perawatan sakit dan tidak dapat bekerja yang dapat dinyatakan dengan surat keterangan dokter. Hanya pekerja yang telah bekerja lebih dari 2 tahun yang mendapat tunjangan ini. 3. Tunjangan Insentif
Diberikan dengan cara ditambahkan ke dalam upah karyawan sesuai dengan prestasi kerja yang ditunjukkan masing- masing karyawan.
2.3.4.2. Fasilitas
Fasilitas lain yang diberikan perusahaan kepada karyawannya adalah: a. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) dan Asuransi Jiwa
kecelakaan kerja sangat kecil, PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco tetap melaksanakan program keselamatan kerja bagi karyawannya melalui jasa JAMSOSTEK.
b. Cuti
Lamanya cuti diberikan oleh perusahaan adalah 12 hari kerja setiap tahunnya.
2.4. Proses Produksi 2.4.1. Bahan
Bahan-bahan yang diperlukan dalam pembuatan spring bed berasal dari induk perusahaan yaitu PT. Cahaya Buana Intitama yang ada di Sentul dan sebagian lagi diperoleh dari pabrik-pabrik lokal yang ada di Medan.
2.4.1.1. Bahan Baku
Bahan baku merupakan semua bahan yang langsung digunakan sebagai bahan dasar serta memiliki komposisi terbesar dalam pembuatan produksi dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku yang digunakan dalam memproduksi spring bed adalah:
1. Papan Tripleks
Papan tripleks yang digunakan memiliki ukuran 180 x 200 x 80 cm. 2. Rangka kayu
3. Kain Quilting
Kain ini digunakan setelah busa dan matras. Fungsinya untuk menutup busa. Untuk matras digunakan kain quilting yang ketebalannya 3 cm sebanyak 2 x 180 x 200 cm, sedangkan untuk tabung digunakan kain quilting dengan ketebalan 0,5 cm dan panjang sebesar 200 cm. Kain quilting yang dipakai terbuat dari kain Jaquar.
4. Benang Nylon
Benang ini digunakan untuk seluruh proses penjahitan baik penjahitan kain quilting maupun penjahitan tabung dan matras. Benang nylon yang digunakan untuk seluruh proses penjahitan sebanyak 24,835 cm.
5. Peluru HR-22
Peluru ini berfungsi untuk merekatkan hard pad dan rakitan per pada matras dan dipan.
6. Lateks
Lateks berfungsi untuk merekatkan busa dengan kain quilting pada matras dan dipan.
7. Hard pad
Hard pad merupakan pelapis rakitan per pertama yang berfungsi untuk meredam per. Hard pad yang digunakan berukuran 2 x 200 cm x 180 cm yaitu untuk bagian atas dan bawah rakitan per.
8. Kain Blacu
9. Per Bulat
Per bulat yang digunakan adalah per oval dengan diameter 2,5 mm dan tinggi sebesar 15 cm. Umur per diperkirakan sekitar 15 tahun dengan koefisien elastisitas 2,2 N/m dan pengujian dilakukan oleh pihak supplier.
10.Per Pinggir
Per pinggir yang digunakan adalah per pinggir dengan diameter 3,5 mm dengan tinggi sebesar 15 cm. Umur per diperkirakan sekitar 15 tahun dengan koefisien elastisitas sebesar 2,2 N/m dan pengujian dilakukan oleh pihak supplier. Per pinggir diletakkan di sekeliling rakitan per bulat.
11.Kawat Ulir
Kawat ulir yang digunakan memiliki diameter sebesar 1,4 mm yang berfungsi sebagai penghubung antara per bulat yang satu dengan per bulat lainnya dalam sebuah rakitan per.
12.Lis Kawat Ø 4,2 mm
Lis kawat yang digunakan memiliki diameter 4,2 mm yang berfungsi membingkai rakitan per agar menjadi lebih kokoh.
13.Busa A II
Busa yang digunakan memiliki daya fleksibilitas (density) 24 kg/m3 dengan ketebalan 4 cm.
14.Busa S II
15.Plastik Non woven
Plastik ini digunakan untuk menutup bagian belakang sandaran spring bed dan bagian bawah dipan. Plastik non woven memiliki spesifikasi ketebalan sebesar 1 mm.
16.Mur
Mur digunakan untuk merakit kaki sandaran.
2.4.1.2. Bahan Tambahan
Selain menggunakan bahan baku juga digunakan bahan-bahan lain sebagai bahan pelengkap dalam memudahkan proses dan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan yang disebut dengan bahan tambahan. Bahan tambahan yang ditambahkan pada produk sehingga menghasilkan suatu produk akhir yang siap dipasarkan dapat berupa aksesoris atau kemasan. Bahan tambahan yang digunakan dalam proses pembuatan spring bed adalah:
1. Label
Label Big Land digunakan untuk meyatakan merek dari spring bed tersebut. 2. Karton Sudut
Digunakan untuk membungkus produk pada saat pengiriman. 3. Stiker
Mencantumkan spesifikasi dari spring bed . 4. Isolatip
5. Plastik Mika
Digunakan untuk membungkus spring bed agar tidak kotor. 6. Kartu Garansi
Berfungsi memberikan jaminan produk kepada konsumen. 7. Lubang Angin Emas
Lubang angin emas digunakan agar terjadi pertukaran udara pada busa sehingga busa tetap mengembang.
2.4.1.3. Bahan Penolong
Bahan penolong yaitu bahan yang ikut dalam proses tetapi tidak nampak dalam produk akhir. PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco tidak menggunakan bahan penolong didalam pembuatan spring bed.
2.4.2. Uraian Proses Produksi
Secara umum proses pembuatan spring bed di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco diklasifikasikan dalam 3 tahapan proses, yaitu :
2.4.2.1. Pembuatan Sandaran Spring Bed
Pembuatan sandaran spring bed terbagi atas 3 bagian yaitu:
1. Tripleks dipotong secara manual dengan menggunakan gergaji tangan sesuai dengan pola yang diinginkan. Tripleks lalu dilubangi untuk tempat meletakkan kancing dengan menggunakan mesin bor. Busa dipotong mengikuti pola rangka tripleks dengan menggunakan pisau. Pada sisi-sisi busa dibuat goresan-goresan yang digunakan sebagai pola didalam pemotongan kain oscar. Setelah itu, kain oscar dipotong sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
2. Busa yang telah dipola direkatkan pada rangka sandaran menggunakan lateks. Kancing sebanyak 16 buah direkatkan dengan menggunakan benang nylon. Kemudian direkatkan lagi kain oscar yang telah diberi busa dengan menggunakan staples 3001J. Pada bagian tengah rangka yang telah di bor dipasangkan logo Big Land dengan menggunakan benang nylon.
2.4.2.2.Pembuatan Matras Spring bed
Proses pembuatan matras spring bed terbagi atas: 1. Perakitan Per
Per bulat dirakit dengan kawat lilitan membentuk balok yang berukuran 200 x 180 x 15 cm dengan menggunakan 500 buah per bulat yang berdiameter 2,5 mm dan 3 kg kawat lilitan.
2. Perakitan Kawat Lis
Kemudian rakitan per tersebut ditambah dengan per pinggir 500 buah dengan diameter 3,5 mm dan diberi kawat lis dengan diameter 4,2 mm. Per pingggir ditempatkan pada sekeliling bagian luar rakitan per dengan menggunakan gun CL-73. Fungsi dari penembakan gun CL-73 ini adalah untuk menguatkan konstruksi per dan menambah kekuatan tekan.
3. Penjahitan Kain Quilting
Kain polos, busa dijahit di mesin quilting untuk mendapatkan kain quilting dengan ukuran 50 x 2,1 m.
4. Pemotongan
Kain quilting dipotong sesuai spesifikasi matras spring bed 6 kaki yaitu untuk matras atas dan matras bawah memiliki ukuran 2 x (200 x 180 x 3) cm dan untuk tabung 2 x (200 +180) x 1 cm. Setelah itu dilakukan pemotongan hard pad dengan ukuran luas sama dengan matras bawah dan atas.
5. Penjahitan Kain Blacu
dijahitkan untuk kain quilting bagian tabung. Fungsi penjahitan kain blacu ini adalah untuk menguatkan kain quilting pada saat penarikan dengan tembakan gun HR-22. Pada bagian ini juga akan meletakkan label, kartu garansi pada spring bed.
6. Perekatan
Setelah rakitan per selesai selanjutnya melekatkan hard pad yang telah dipotong pada sisi atas dengan tembakan gun HR-22. Setelah itu busa dan kain quilting direkatkan dengan menggunakan lateks. Setelah selesai bagian atas matras kemudian rakitan per dibalik untuk menyelesaikan rakitan bagian bawah dan dilakukan hal yang sama seperti sebelumnya yaitu merekatkan hard pad, busa dan kain quilting. Untuk bagian tabung yaitu sekeliling bagian luar rakitan direkatkan busa dan kain quilting saja.
7. Penjahitan Lis
Lis adalah kain panah emas yang akan merekatkan matras atas dan bawah dengan tabung. Kain lis dijahit dengan mesin corner bersamaan dengan memasang lubang angin emas sebanyak 4 buah. Fungsi dari lubang angin emas ini adalah untuk menambah keindahan pada matras spring bed serta memberikan sirkulasi udara sehingga busa tetap empuk.
8. Pembungkusan
yang direkatkan dengan menggunakan isolatip. Kemudian stiker ukuran diletakkan pada plastik mika.
2.4.2.3. Pembuatan Divan Spring Bed
Proses pembuatan spring bed terbagi atas:
1. Per bulat dirakit dengan kawat lilitan membentuk balok yang berukuran 200 x 180 x 15 cm dengan menggunakan 500 buah per bulat yang berdiameter 2,5 mm dan 3 kg kawat lilitan. Kemudian rakitan per tersebut ditambah dengan per pinggir 50 buah dengan diameter 3,5 dan diberi kawat lis dengan diameter 4,2 mm. Per pingggir ditempatkan pada sekeliling bagian luar rakitan per dengan menggunakan gun CL-73. Fungsi dari penambahan ini adalah untuk menguatkan konstruksi per dan menambah kekuatan tekan.
3. Kain quilting tabung dijahitkan kekain quilting bagian atas dengan menggunakan mesin jahit biasa.
4. Pada rangka dipan atas direkatkan goni bagor dengan staples 3001 J selanjutnya per yang telah dirakit direkatkan dengan gun Bostitch. Kemudian hard pad yang telah dipotong direkatkan pada sisi atas dengan menggunakan gun HR-22. Setelah itu direkatkan busa dan kain quilting dengan menggunakan lateks.
5. Langkah terakhir adalah meletakkan label. Setelah itu dibungkus dengan plastik mika yang direkatkan dengan menggunakan staples sedangkan untuk bagian bawah dipan direkatkan kain non woven dengan staples 300 J. Lalu dipasang kaki dipan dengan skrup.
2.5. Mesin dan Peralatan
Mesin yang digunakan di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco sebagian besar adalah buatan luar negeri seperti Cina, Taiwan, Jepang dan Italia. Namun ada juga yang dibeli dari dalam negeri. Teknologi yang digunakan dalam pelaksanaan proses produksi di pabrik tidaklah terotomatisasi, dimana seluruh kegiatan melibatkan tenaga manusia sebagai operator yang mendesain, mengoperasikan dan mengontrol jalannya proses produksi di pabrik.
2.5.1. Mesin Produksi
Tabel 2.3. Spesifikasi Mesin (Lanjutan)
No Nama Spesifikasi Manfaat
7 Mesin Bor - Merk : Makita - Buatan : Jepang
- Power Elektormotor : 1 KW - Tegangan : 220 V
- Fasa Elektromotor : 2 fasa - Jumlah : 2 unit
Melubangi tempat kancing pada sandaran
8 Mesin Jahit Biasa
- Merk : Brother - Buatan : Jepang
- Power Elektormotor : 0,33 KW (0,33 HP)
- Tegangan : 220 V - Jumlah : 4 unit
Menjahit kain quilting pada tabung, menjahit kain quilting pada dipan, menjahit kain quilting pada matras, menjahit kain blacu, menjahit label pada spring bed.
2.5.2. Peralatan
Tabel 2.4. Spesifikasi Peralatan
No Nama Spesifikasi Manfaat
1 Gergaji Jumlah : 4 Unit Memotong triplek rangka sandaran
2 Tang Potong Hit Jumlah : 4 Unit Memotong kawat
3 Alat Pelapis Kancing Jumlah : 2 Unit Melapis kancing dengan kain atau plastik
4 Palu Jumlah : 4 Unit Memukul dalam pemasangan kaki spring bed
5 Meteran Jumlah : 6 Unit Mengukur kain 6 Gunting Jumlah : 10 Unit Memotong Busa
2.5.3. Utilitas
Unit utilitas merupakan penunjang bagi unit lain dalam pabrik atau merupakan saran penunjang untuk menjalankan suatu pabrik dari tahap awal sampai produk akhir.
PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco mempunyai utilitas sebagai berikut : 1. Energi listrik yang diperoleh dari PLN dengan kebutuhan setiap bulan
sekitar 30.000 KWH.
2.5.4. Safety and Fire Protection
Pihak PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco melakukan tindakan pengamanan (safety), berupa pencegahan terhadap bahaya kebakaran yang mungkin timbul. Maka perusahaan ini melakukannya dengan memisahkan letak bahan baku yang mudah terbakar dengan sumber api. Pada perusahaan ini tindakan fire protection yang dilakukan adalah dengan memberikan penutup pada panel listrik, menyediakan racun api berupa alat pemadam api ringan, pada jarak tertentu dilantai pabrik atau pada daerah yang mudah terjadi kebakaran.
2.5.5. Waste Treatment
Limbah yang dihasilkan sepanjang proses produksi berlangsung terdiri dari potongan busa, potongan kain quilting dan serpihan kawat. Limbah berupa potongan busa dan potongan kain quilting dijual kepada pedagang kecil dan masyarakat sekitar perusahaan untuk dijadikan bantal dan limbah berupa serpihan kawat dikumpulkan ditempat penampungan sementara yang selanjutnya dijual pada industri kecil dan hasil dari penjualan ini digunakan perusahaan sebagai dana kemanusiaan tambahan untuk para karyawan.
2.5.6. Maintenance
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Pengertian Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facilities layout) dapat didefenisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi1. Perencanaan tata letak mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang jadi.
Rekayasawan rancang fasilitas menganalisis, membentuk konsep, merancang dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara efisien, ekonomis dan aman2.
Merencanakan pabrik dengan tetap menggunakan bangunan yang sudah ada (existing building) atau sama sekali mendirikan bangunan pabrik yang baru (new building) akan memberikan keuntungan dan kerugian untuk masing-masing alternatif tersebut, yaitu sebagai berikut3:
1
Sritomo Wignjosoebroto. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, (Surabaya, 2003).hal 67
2
James M. Apple. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, (Bandung, 1990). hal 2
3
Tabel 3.1. Keuntungan dan Kerugian Bangunan Lama (Existing
3.2. Prinsip Dasar Dalam Tata Letak Pabrik4
Prinsip dasar dari proses perencanaan tata letak pabrik antara lain: a. Prinsip integrasi secara total
“That layout is best which integrates the men, material, machinery supporting activities, and any other considerations in way that result in the best
compromise”.
4
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar.
b. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal.
“Other things being equal, that layout is best permits the materials to move the minimum distance between operations”.
Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mencakup beberapa gerakan perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi perpindahan jarak tersebut. Hal ini dapat dilaksanakan dengan menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi sebelumnya.
c. Prinsip aliran suatu proses kerja
“Other things being equal, that layout is best that arranges the work area for each operations or process in the same order or sequence that forms, treats,
or assembles the materials”.
d. Prinsip pemanfaatan ruangan
“Economy is obtained by using effectively all available space-both vertical and horizontal”.
Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya, yang memilki dimensi tiga yaitu aspek volume (cubic space), dan bukan hanya sekedar aspek luas (floor space). Dengan demikian, dalam perencanaan tata letak, faktor dimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan.
e. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
“Other things being equal, that layout is best which makes works satisfying and safe for workers”.
Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat dianggap sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana kerja menyenangkan dan memuaskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang bisa kita peroleh. Selanjutnya, keselamatan kerja juga merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila tidak menjamin atau bahkan justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya. f. Prinsip fleksibilitas
“Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and rearrange at minimum cost and inconvenience”.
dunia industri harus ikut berpacu mengimbanginya. Untuk ini, kondisi ekonomi akan bisa tercapai apabila tata letak yang ada telah direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dengan cepat dan biaya yang relatif murah.
3.3. Jenis Persoalan Tata Letak5
Jenis dari persoalan tata letak pabrik antara lain: 1. Perubahan rancangan
Perubahan rancangan mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau berbentuk perancangan ulang tata letak. Hal ini bergantung kepada perubahan yang terjadi.
2. Perluasan departemen
Dapat terjadi bila ada penambahan produksi suatu komponen produk tertentu. Perubahan ini mungkin hanya berupa penambahan sejumlah mesin yang dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses.
3. Pengurangan departemen
Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya. Perubahan seperti mungkin menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.
5
4. Penambahan produk baru
Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan produk yang telah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah baru. Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru pada tata letak yang ada dengan penyusunan ulang minimum, atau mengkin memerlukan penyiapan departemen baru, dan mungkin juga dengan pabrik baru.
5. Memindahkan satu departemen
Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah yang besar. Jika tata letak yang ada masih memnuhi, hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, hal ini menghadirkan kemungkinan untuk perbaikan kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah ke arah tata letak ulang pada wilayah yang baru.
6. Penambahan departemen baru
Masalah ini dapat timbul karena adanya penyatuan, seperti pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen disatukan ke dalam satu departemen terpusat. Masalah ini dapat juga terjadi karena kebutuhan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Hal ini dapat terjadi untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain. 7. Perubahan metode produksi
8. Penurunan biaya
Hal ini merupakan akibat dari setiap keadaan pada masalah-masalah sebelumnya.
9. Perencanaan fasilitas baru
Merupakan persoalan tata letak terbesar. Perancangan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Perancangan bebas merencanakan tata letak yang paling baik yang dapat dipakai. Bangunan dapat dirancang untuk menampung tata letak setelah diselesaikan. Fasilitas dapat ditata untuk kegiatan manufaktur terbaik.
3.4. Tipe Tata Letak, Pola Aliran Bahan dan Ukuran Jarak 3.4.1. Tipe Tata Letak6
Susunan mesin dan peralatan pada suatu perusahaan akan sangat mempengaruhi kegiatan produksi, terutama pada efektivitas waktu proses produksi dan kelelahan yang dialami oleh operator di lantai produksi.
Ada 4 tipe tata letak pabrik yang utama, yaitu: 1. Product Layout (Tata Letak Berdasarkan Aliran Produk)
Susunan mesin dan peralatan berdasarkan produk, sangat baik digunakan apabila jumlah volume produksi besar dan produk yang dihasilkan memiliki karateristik yang sama. Dengan cara ini mesin dan peralatan disusun sedemikian rupa sehingga didapatkan aliran bahan yang terus-menerus (continuous flow), membentuk garis lurus. Mesin dan peralatan disusun sesuai
6
dengan urutan proses dari pembuatan produk. Contoh gambar product layout dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Gambar 3.1. Product Layout
2. Process Layout (Tata letak proses)
Gambar 3.2. Process Layout 3. Fixed Position Layout
Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan ditempatkan pada tempat yang tetap karena posisi benda yanhg dikerjakannya tidak dapat dipindahkan. Pada umumnya digunakan untuk produk akhir yang dimensinya besar, salah satu contohnya adalah pembuatan galangan kapal. Contoh gambar fixed position layout dapat dilihat pada Gambar 3.3.
Mesin A Mesin B Mesin C
Gudang Bahan Baku (Material
)
Gudang Barang
Jadi
Mesin D Mesin E Mesin F
Gambar 3.3. Fixed Position Layout 4. Group Technology Layout
dikerjakan di satu departemen. Contoh gambar group technology layout dapat dilihat pada Gambar 3.4.
Gambar 3.4. Group Technology Layout
3.4.2. Pola Aliran Bahan7
Perancang tata letak berpengalaman menyarankan sejumlah cara potensial atau dasar bagi aliran barang menyeluruh. Sementara beberapa diantaranya menyangkut aliran barang, beberapa yang lainnya mengacu pada karakteristik masalah atau proses tata letak. Alternatif-alternatif itu adalah untuk dipertimbangkan perancang aliran, dan mengarahkan agar aliran didasarkan atas aliran barang, produk, pegawai, atau kegiatan yang:
1. Membutuhkan mesin-mesin atau peralatan serupa. 2. Membutuhkan proses yang sama.
3. Membutuhkan operasi yang sama. 4. Mengikuti urutan operasi .
5. Memiliki waktu operasi yang sama.
7
6. Memiliki bentuk, ukuran, kegunaan atau rancangan yang sama. 7. Menuntut derajat mutu yang sama.
8. Terbuat dari bahan yang serupa atau sama.
Begitu perancang tata letak mengamati dan meninjau dokumentasi aliran sejalan dengan faktor dan patokan terdahulu, dia harus berusaha menggambarkan kesimpulan mengenai faktor dan patokan yang mungkin cocok dengan situasi yang dihadapinya. Akan tampak nanti bahwa beberapa metode yang dikemukakan diatas berhubungan dengan cara tata letak proses, produk atau kelompok, yang harus ditinjau pada kesempatan ini. Dalam seluruh kemungkinan, aliran keseluruhan untuk produk produksi massal akan tetap didasarkan pada tuntutan aliran barang dan komponen. Sedangkan, untuk job-shop atau yang sejenisnya, dan proses-proses serta operasi-operasi penunjang, aliran dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor diatas. Karakteristik-karakteristik aliran masing-masing yang khas, harus dipertimbangkan dalam pola aliran keseluruhan.
Pola aliran umum ini yang digambarkan pada Gambar 3.5 menunjukkan sebagian faktor dasar dalam situasi aliran tertentu. Beberapa komentar akan membantu memahami pemakaian pola yang ditunjukkan:
Gambar 3.5. Pola Aliran Umum
2. Seperti ular atau zig-zag: dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari ruangan yang dapat digunakan untuk ditempatinya, dan karenanya berbelok-belok dengan sendirinya untuk memberikan lintasan aliran yang lebih panjang dalam bangunan yang luas, bentuk, dan ukuran yang lebih ekonomis.
transportasi (luar pabrik), pemakaian mesin bersama, dsb. (juga karena alasan yang sama seperti bentuk ular).
4. Melingkar: dapat diterapkan jika diharapkan barang atau produk kembali ke tempat yang tepat waktu memulai, seperti pada: (a) bak–cetakan penuangan, (b) penerimaan dan pengiriman terletak pada satu tempat yang sama, (c) digunakan mesin dengan rangkaian yang sama untuk kedua kalilnya.
5. Bersudut ganjil: pola tak tentu, tetapi sangat sering ditemui (a) jika tujuan utamanya untuk memperpendek lintasan aliran antar kelompok dari wilayah yang berdekatan; (b) jika pemindahannya mekanis, (c) jika keterbatasan ruangan tidak memberi kemungkinan pola lain, (d) jika lokasi permanen dari fasilitas yang ada menuntut pola seperti itu.
menggunakan gabungan pengalamannya pengalamannya dengan teknik dan alat yang sesuai, dan kajian atas pertimbangan terhadap faktor-faktor yang berkaitan dengan persoalan yang dihadapi.
(a) Fasilitas berada di sepanjang sisi pabrik (b) Fasilitas berada di ujung pabrik
(c) Fasilitas berada di salah satu sisi dan ujung pabrik (d) Fasilitas berada di sepanjang sisi pabrik
(e) Aliran berada dalam ruangan persegi (f) Aliran berada dalam ruangan persegi
(g) Aliran yang menyangkut operasi-operasi rakitan (h) Aliran yang menyangkut operasi-operasi rakitan
3.4.3. Jarak Rectilinear8
Jarak Rectilinear, merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Pengukuran jarak Rectiliniear sering digunakan karena mduah penghitungannya, mudah dimengerti dan untuk beberapa masalah lebih sesuai, misalkan untuk menentukan jarak antar kota, jarak antar fasilitas di mana peralatan peralatan pemindahan bahan hanya dapat bergerak secara tegak lurus.
Dalam pengukuran jarak rectilinear digunakan notasi sebagai berikut:
dij = ⎟xi – xj⎟ + ⎟yi – yj⎟
Dimana,
xi = koordinat x pada pusat fasilitas i
yi = koordinat y pada pusat fasilitas i
dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j
3.5. Pemindahan Bahan (Material Handling) Dan Pengaruhnya Terhadap Tata Letak Pabrik
3.5.1. Pengertian Umum Pemindahan Bahan9
Pengertian dari pemindahan bahan (material handling) dirumuskan oleh American Material Handling Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dari ilmu yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pembungkusan/pengepakan (packaging), penyimpanan (storing) sekaligus
8
Hari Purnomo. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, (Yogyakarta, 2004). hal 81
9
pengendalian pengawasan (controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya. Dalam kaitannya dengan pemindahan bahan, maka proses pemindahan bahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang lain baik secara vertical, horizontal maupun lintasan yang membentuk kurva. Demikian pula lintasan ini dapat dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tetap atau berubah-ubah.
3.5.2. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan10
Tujuan umum dari kegiatan pemindahan bahan adalah untuk meningkatakan efisiensi aliran material untuk menjamin tersedianya material pada saat dan dimana dibutuhkan.
Selain itu, kegiatan pemindahan bahan juga mempunyai beberapa tujuan sebagai berikut:
1. Meningkatkan kapasitas produksi
Peningkatan kapasitas produksi ini dapa dicapai melalui: a. Peningkatan produksi kerja per man-hour
b. Peningkatan efisiensi mesin atau peralatan dengan mengurangi down-time c. Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik
d. Perbaikan pengawasan terhadap kegiatan produksi. 2. Mengurangi limbah buangan (waste)
Untuk mencapai tujuan ini, maka dalam kegiatan pemindahan bahan harus memperhatikan hal-hal berikut ini :
10
a. Pengawasan yang sebaik-baiknya terhadap keluar masuknya persediaan material yang dipindahkan
b. Eliminasi kerusakan pada bahan selama pemindahan berlangsung
c. Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya.
3. Memperbaiki kondisi area kerja
Pemindahan bahan yang baik akan dapat memenuhi tujuan ini, dengan cara: a. Memberikan kondisi kerja yang lebih nyaman dan aman
b. Mengurangi faktor kelelahan bagi pekerja/operator c. Menigkatkan perasaan nyaman bagi operator
d. Memacu pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi 4. Memperbaiki distribusi material
Dalam hal ini, kegiatan material handling memiliki sasaran :
a. Mengurangi terjadinya kerusakan terhadap produk selama proses pemindahan bahan dan pengiriman
b. Memperbaiki jalur pemindahan bahan
c. Memperbaiki lokasi dan pengaturan dalam fasilitas penyimpanan (gudang) d. Maningkatkan efisiensi dalam hal pengiriman barang dan penerimaan 5. Mengurangi biaya
Pengurangan biaya ini dapat dicapai melalui : a. Penurunan biaya inventory
3.5.3. Minimisasi Material Handling
Masalah pemindahan bahan mencakup kemungkinan bahwa sumber atau tujuan dapat dipergunakan sebagai titik antara dalam mencari hasil optimal. Minimisasi material handling adalah kegiatan untuk memperkecil jarak perpindahan yang dapat dirumuskan sebagai berikut:
Dimana : xij = Frekuensi Perpindahan material dari mesin i ke mesin j. dij = Jarak Perpindahan dari mesin i ke mesin j.
n = Jumlah mesin
3.6. Muther’s Systematic Layout Planning Procedure11
Muther mengembangkan prosedur layout yang disebut systematic layout planning (SLP). Prosedur ini menggunakan 4 alat bantu yaitu flow process chart, activity relationship, activity relationship diagram dan space relationship diagram..
Prosedur perencanaan tata letak pabrik menurut Muther’s Systematic LayoutPlanning Procedure antara lain:
11
1. Melakukan pengumpulan data awal, yaitu data rancangan produk, rancangan proses dan rancangan jadwal produksi
2. Menentukan aliran material
3. Menentukan hubungan aktivitas atau kegiatan 4. Membuat diagram hubungan aktivitas dan aliran
5. Menentukan jumlah kebutuhan ruangan dan disesuaikan dengan ukuran ruangan yang tersedia
6. Membuat diagram hubungan ruangan
7. Membuat modifikasi dan batasan praktis dalam pembuatan alternatif layout 8. Pembuatan alternatif layout
9. Mengevaluasi dan memilih alternatif layout
Pada dasarnya, langkah-langkah dalam perencanaan tata letak dapat dikategorikan ke dalam tiga tahapan, yaitu:
1. Tahap analisis yang meliputi:
a. Data masukan, yaitu data yang berhubungan dengan rancangan produk, rancangan proses
b. Analisis aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan material diantara departemen-departemen atau aktivitas-aktivitas operasional
c. Analisis hubungan aktivitas merupakan analisis pengukuran kualitatif dengan menggunakan Activity Relationship Chart (ARC)
2. Tahap penelitian yang meliputi:
a. Pembuatan diagram hubungan ruangan untuk mengevaluasi luas area yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang tersedia b. Pembuatan rancangan alternatif tata letak dalam bentuk block layout
dengan dasar dari diagram hubungan ruangan
3. Tahap seleksi dengan cara mengevaluasi alternatif tata letak yang telah dirancang.
3.6.1. Activity Relationship Chart (ARC)12
Activity Relationship Chart yang dikembangkan oleh Muther merupakan teknik yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas. Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya. Hubungan keterkaitan bias diekspresikan secara kualitatif meskipun ada beberapa pihak yang memberi nilai keterkaitan secara kuantitatif. Pada ARC terdapat perubah atau variable untuk menggantikan angka-angka yang bersifat kuantitatif. Variabel tersebut berupa suatu simbol-simbol yang melambangkan derajad keterdekatan (closeness) antara departemen satu dengan departemen lainnya. Simbol-simbol yang digunakan untuk menunjukkan derajad keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut:
A = Mutlak perlu berdekatan E = Sangat penting berdekatan
12
I = Penting berdekatan O = Cukup/biasa
U = Tidak dikehendaki berdekatan X = Tidak boleh berdekatan
1. Keterkaitan produksi a. Urutan aliran kerja
b. Mempergunakan peralatan yang sama c. Menggunakan catatan yang sama d. Menggunakan ruangan yang sama e. Bising, debu, getaran, bau dan lain-lain 2. Keterkaitan pegawai
a. Menggunakan pegawai yang sama b. Pentingnya berhubungan
c. Derajat hubungan kepegawaian d. Jalur perjalanan normal
e. Kemudahan pengawasan f. Melaksanakan pekerjaan serupa g. Disenangi pegawai
h. Perpindahan pegawai i. Gangguan pegawai 3. Aliran informasi
a. Menggunakan catatan/berkas yang sama b. Derajat hubungan kertas kerja
3.6.2. Diagram Hubungan Ruangan13
Dalam proses pembuatan diagram hubungan ruangan ini yang perlu dilakukan adalah mengevaluasi luas area yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang tersedia. Rancangan tata letak fasilitas kerja, idealnya dibuat terlebih dahulu, sedangkan bangunan pabrik didirikan sesuai dengan rancangan tata letak fasilitas yang telah dibuat. Diagram hubungan ruangan dapat dibuat setelah dilakukan analisis terhadap luasan yang dibutuhkan dan dikombinasikan dengan Activity Relationship Diagram. Contohnya untuk departemen 1 ke 2.
1. Pada ARC (Gambar 3.7), hubungan antara departemen 1 ke 2 adalah A,
2. Pada diagram hubungan antar departemen simbol A ditunjukkan dengan
gambar .
3. Maka, dari departemen 1 ditarik garis dengan tipe ke departemen 2 Contoh diagram hubungan ruangan dapat dilihat pada Gambar 3.8.
Simbol Tingkat
Hubungan
A
E I O
None U
X
Gambar 3.8. Contoh Diagram Hubungan Ruangan
13
3.7. Travel Chart14
Travel Chart sering disebut juga sebagai From-To Chart atau Trip Frequency Chart, merupakan suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam proses produksi, terutama sangat berguna untuk kondisi dimana terdapat banyak produk atau item yang mengalir melalui suatu area. Menurut Raymond (2004), travel chart mempertimbangkan:
1. Tata letak terbaik meminimisasi total biaya pemindahan 2. Biaya berkaitan dengan jarak pemindahan
3. Dapat membandingkan beberapa alternatif tata letak Beberapa kegunaan travel chart antara lain: 1. Menganalisis perpindahan bahan
2. Perencanaan pola aliran 3. Penentuan lokasi kegiatan
4. Pembandingan pola aliran atau tata letak pengganti 5. Pengukuran efisiensi pola aliran
6. Menunjukkan ketergantungan satu kegiatan dengan kegiatan lainnya 7. Menunjukkan volume perpindahan antar kegiatan
8. Menunjukkan keterkaitan lintas produksi
9. Menunjukkan masalah kemungkinan pengendalian produksi
10.Perencanaan keterkaitan antara beberapa produk, komponen, barang, bahan dan sebagainya
14
11.Menunjukkan hubungan kuantitatif antara kegiatan dan perpindahannya 12.Pemendekan jarak perjalanan selama proses
Menurut Llewellyn, keuntungan dari penggunaan travel chart antara lain: 1. Metode ini dapat diperluas untuk sejumlah produk/komponen, sejumlah
departemen atau sejumlah bentuk bangunan
2. Metode ini tidak terbatas hanya pada satu jenis produk.
Prinsip yang diterapkan di dalam analisa material dengan menggunakan travel chart ini adalah mencoba untuk mencari total material handling yang minimal dengan cara:
1. Material dengan bobot/volume besar dipindahkan dalam jarak yang sependek-pendeknya. Urutan proses (yang berkaitan dengan layout fasilitas produksi) diatur sesuai dengan ketentuan ini.
2. Sedapat mungkin dihindari dari adanya aliran balik (back tracking) karena hal tersebut menyebabkan aktivitas material handling harus dilaksanakan 2 kali langkah kegiatan.
Travel chart berbeda dengan ARC (Activity Relationship Chart), dimana travel chart berdasar pada tata letak yang ada dan merupakan data jumlah aliran yang berhubungan dengan tata letak yang diberikan15.
Prosedur yang digunakan dalam pembentukan travel chart antara lain: 1. Pengumpulan data yang dibutuhkan, antara lain:
a. Jenis produk/komponen b. Urutan proses produksi c. Volume produksi
d. Jumlah bahan yang dipindahkan e. Luas area tiap operasi
2. Pengolahan data dan pembentukan travel chart 3. Penggambaran layout skematik
Dari travel chart, dikembangkan sebuah layout skematik, dimana lingkaran kecil digunakan untuk menggambarkan kegiatan operasi produksi/departemen, dan garis penghubung antara 1 lingkaran dengan lingkaran lainnya merupakan gambaran dari hubungan kegiatan pemindahan bahan antara operasi yang ditunjukkannya. Pada garis ini akan dicantumkan angka-angka yang merupakan data yang digunakan sebagai dasar analisis.
4. Pemeriksaan efisiensi layout
Dari travel chart yang telah dibuat, dilakukan perhitungan frekuensi aliran perpindahan dan momen perpindahan.
15
a. Frekuensi aliran perpindahan antar departemen
Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut.
F = f x t Dimana,
F = Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun f = Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per hari t = Jumlah hari dalam 1 tahun
b. Jumlah momen perpindahan material untuk tiap tahunnya dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut.
Mo = F x d Dimana,
Mo = Jumlah momen perpindahan material untuk tiap tahunnya F = Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun d = Jarak antar departemen
5. Proses trial and error
ini berarti telah diperoleh suatu susunan tata letak yang memenuhi tingkat
Dalam pemakaiannya, Quant System memerlukan input untuk menyelesaikan persoalan yang ada. Input tersebut antara lain, layout asal, sejumlah departemen dan data aliran (from to chart).
Langkah pertama dalam perancangan tata letak awal dengan program QS adalah dengan memasukkan spesifikasi masalah tentang jumlah departemen yang akan dirancang dan baris serta kolom yang akan dibuat. Selanjutnya memasukkan nama-nama departemen, bentuk departemen (apakah persegi panjang atau bukan), serta departemen dengan lokasi yang tetap. Jika terdapat departemen dengan lokasi tetap tulis yes pada kolom fix located. Langkah berikutnya adalah
16
melakukan pengisian initial layout, dan data aliran. Dari initial layout ini akan tercipta gambaran tata letak awal yang berupa kisi-kisi, dan masing-masing kisi diasumsikan memiliki ukuran tertentu.
