BERBASIS PLC
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Kelulusan Strata Satu ( S1 ) Program Studi Teknik Elektro (elektronika)
Disusun oleh
Nama
:
Satya
Pratama
NIM
:
01400-072
JURUSAN TEKNIK ELEKTRO
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS MERCU BUANA
JAKARTA
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS AKHIR
LENGAN ROBOT BERJALAN PEMINDAH OBJEK BERBASIS PLC
Disusun Oleh :
Nama : Satya Pratama
NIM : 01400 - 072
Program Studi : Teknik Elektro
Peminatan : Elektronika
Menyetujui,
Pembimbing Tugas Akhir Koordinator Tugas Akhir
(Yudhi Gunardi, ST, MT) ( Yudhi Gunardi, ST, MT )
Mengetahui,
Ketua Program Studi Teknik Elektro
ABSTRAK
Programmable logic controller (PLC) adalah alat pengendali terpogram yang digunakan untuk mengendalikan mesin atu peoses produksi yang dirancang khusus agar dapat bekerja pada lingkungan industri dengan pengaruh noise listrik yang tinggi akibat dari mati hidupnya motor/ peralatan penggerak mesin produksi, serta pengaruh fluktuasi tegangan sumber.
PLC dirancang dengan mempergunakan perangkat elektronika berbasis mikroprosesor yang bekerja secara digital, mempunyai sistem memori yang dapat diprogram untuk menyimpan instruksi-instruksi dari fungsi logika, waktu, counter, register geser, fungsi untuk pengolahan data dan aritmatika, yang dikendalikan melalui sinyal-sinyal dari peralatan masukan luar.
Sinyal-sinyal yang masuk diproses oleh unit pengolahan pusat/ CPU sesuai dengan instruksi-istruksi program yang telah ditentukan untuk menggerakkan keluaran yang berhubungan dengan bermacam-macam tipe mesin produksi.
Masalah-masalah yang terjadi pada industri-industri yang mempergunakan PLC sebagai alat pengendali, yaitu sulitnya mendapatkan tenaga ahli yang memahami PLC, terutama dalam mengatasi gangguan serta perbaikan dalam sistem kontrol, pengembangan sistem kontrol yang telah ada serta perancangan baru untuk sistem kontrol mesin/ proses produksi, sehingga untuk mengatasi masalah tersebut industri mempergunakan tenaga ahli asing.
Pada dunia pendidikan, materi mengenai PLC masih belum dikembangkan karena kurangnya informasi serta sulitnya untuk mendapatkan buku-buku referensi.
Bertitik tolak dari masalah diatas, maka tugas akhir ini dibuat dengan tujuan untuk memberikan masukan mengenai :
1. Pengenalan Programmable Logic Controller (PLC). 2. Dasar-dasar pemrograman ladder diagram
3. Pengenalan parangkat input/ output PLC.
4. Alat industri yang diaplikasikan dilingkungan diluar dunia industri.
Penekanan isi penulisan terletak pada teori-teori dasar tentang input/ output dan PLC itu sendiri dan tentang pemrograman yang dimasukan kedalam memori PLC dan tentang perancangan alat beserta keterangan-keterangan dari alat yang dibuat.
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Spesifikasi input device... 10
Tabel 2.2 Spesifikasi output device ... 11
Tabel 2.3 Konfigurasi Unit CPU pada PLC CPM()A ... 12
Tabel 2.4 Teminal I/O ... 12
Tabel 2.5 Indikator status PC ... 13
Tabel 2.6 Memory map PLC ... 14
Tabel 3.1 konfigurasi hardware PC minimum untuk PLC ... 46
Tabel 3.2 Konfigurasi software PC ... 47
Tabel 3.3 Alamat input dan kegunaannya ... 49
Tabel 3.4 Alamat output dan kegunaannya ... 50
Tabel 3.5 Konfigurasi alamat sensor untuk INPUT PLC... 52
Tabel 3.6 Konfigurasi alamat selenoid untuk output PLC ... 56
Tabel 4.1 Hasil pengujian PLC ... 79
Tabel 4.2 Hasil pengujian sensor terhalang benda ... 83
Tabel 4.3 Hasil pengujian sensor tidak terhalang benda ... 84
Tabel 4.4 Hasil pengujian sensor terhalang benda ... 85
Tabel 4.5 Hasil pengujian sensor tidak terhalang benda ... 86
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Diagram blok PLC ... 8
Gambar 2.2 Proximity induktif ... 21
Gambar 2.3 Proximity kapasitif ... 22
Gambar 2.4 Sensor Through Beam ... 24
Gambar 2.5 Sensor foto foto Difus Reflektif ... 25
Gambar 2.6 Sensor foto tipe Retro Reflektif ... 25
Gambar 2.7 Diagram hubungan antara limit switch dengan PLC ... 26
Gambar 2.8 Penampang selenoid ... 27
Gambar 2.9 Katup 5/2 ... 28
Gambar 2.10 Simbol Kapasitor ... 38
Gambar 2.11 Bagan Transformator ... 39
Gambar 2.12 Symbol mator DC ... 42
Gambar 2.13 Penampang motor DC ... 42
Gambar 3.1 Diagram Blok Sytem ... 44
Gambar 3.2 Rangkaian PLC CPMA-20 CDR-A ... 48
Gambar 3.3 Diagram hubungan photo electric dengan PLC ... 51
Gambar 3.4 Diagram hubungan proximity dengan PLC ... 52
Gambar 3.5 Diagram hubungan antara limit switch dengan PLC ... 54
Gambar 3.8 Lengan robot berjalan pemindah objek (tampak dari samping) .... 58
Gambar 3.9 Rangkaian catu daya ... 59
Gambar 3.10 Wiring circuit of PLC ... 60
Gambar 3.11 Ladder diagram ... 63
Gambar 3.12 Flow chart ... 75
Gambar 4.1 Pengujian sensor terhalang benda ... 82
Gambar 4.2 Pengujian sensor tidak terhalang benda ... 83
Gambar 4.3 Pengujian sensor terhalang benda ... 84
Gambar 4.4 Pengujian sensor tidak terhalang benda ... 85
BAB I
GAMBARAN UMUM
1.1. Pendahuluan
Didalam era perkembangan teknologi yang begitu cepat,hampir diseluruh lini kehidupan manusia teknologi sangat dibutuhkan, baik dalam ruang lingkup yang sederhana maupun yang paling rumit sekalipun. Didunia industri banyak sekali teknologi yang digunakan, baik teknologi yang rumit maupun yang sederhana. Dalam hal ini Programmable Logic Contoller (PLC) adalah suatu alat atau media teknologi canggih yang sudah dikembangkan dari alat kontrol konvensional yang rumit menjadi lebih mudah (user friendly).
Pada zaman ini PLC adalah piranti yang sangat diandalkan oleh industri-industri yang bergerak diberbagai bidang sebagai alat yang memenuhi standarisasi industri, selain harga nya relatif murah, alat ini bisa diaplikasikan tidak hanya didunia industri saja, tapi bisa diaplikasikan untuk alat bantu kehidupan sehari-hari atau apapun yang memerlukan manfaat dari teknologi ini.
Berdasarkan kegunaan PLC yang begitu kompleks, yang bisa digunakan untuk kepentingan apapun yang masih berhubungan dengan teknologi. Saya tertarik untuk membuat tugas akhir yang berbasiskan PLC, dengan harapan ada korelasi antara ilmu dengan dunia kerja saat ini.
1.2 Tujuan Penulisan.
Tujuan dari penulisan tugas akhir ini adalah membuat gabungan sebuah miniatur alat industri yang berupa lengan robot dan sebuah rekayasa teknologi yang diaplikasikan dalam kehidupan sehari-hari yng dalam hal ini adalah suatu alat yang bisa dioperasikan diluar dunia industri, agar teknologi ini tidak hanya digunakan pada dunia industri ―biasanya― tapi bisa digunakan dalam kehidupan sehari-hari.
1.3 Pokok-Pokok Pembahasan.
Pada tugas akhir ini, akan dibahas hal-hal yang berhubungan dengan Lengan Robot Berjalan Pemindah Objek yang dibuat. Hal-hal yang akan dibahas adalah teori dasar dari komponen-komponen utama, analisa alat, prinsip kerja alat dan pengujian alat.
1.4 Metode Penulisan.
Metode penulisan tugas akhir ini dilakukan dengan beberapa cara yaitu:
1. Metode Kajian Pustaka
Yaitu dengan cara melakukan penelusuran pustaka melalui referensi-referensi yang menunjang tema penulisan yang didapat dari perpustakaan maupun dari buku-buku panduan lainnya.
2. Metode Eksperimen/ Pengujian
Yaitu dengan cara melakukan penelitian dan pengujian secara langsung terhadap alat yang dibuat baik dari sisi hard ware maupun dari sisi soft ware.
1.5 Sistematika Penulisan.
Agar mudah dimengerti, maka tugas akhir ini harus disusun secara sistematis. Untuk itu penulis membaginya menjadi lima bab, dimana tiap babnya saling berhubungan antara satu dengan yang lainnya. Adapun pokok pembahasan masing-masing bab adalah sebagai berikut :
BAB I GAMBARAN UMUM
Berisikan hal-hal yang mendasari pengerjaan tugas akhir ini; seperti pendahuluan, latar belakang masalah, tujuan penulisan, pokok-pokok pembahasan, metode penulisan dan sistematika penulisan.
BAB II TEORI DASAR
Bab ini berisikan teori dasar tentang pemrograman,komponen-komponen dan rangkaian yang berhubungan dengan alat yang dibuat sebagai gambaran awal tentang teori dasar yang menjadi landasan perancangan sebelum beralih ke bab berikutnya.
BAB III PERANCANGAN SISTEM
Menjelaskan bagian-bagian dari alat yang terdiri perancangan model perangkat keras (hard ware) dan perancangan perangkat lunak (soft ware).
BAB IV PENGUJIAN DAN ANALISA SISTEM
Berisikan penjelasan tentang prosedur pengukuran, pengujian terhada sensor dan pengujian terhadap rangkaian keseluruhan.
BAB V PENUTUP
Bab ini berisikan kesimpulan serta saran-saran dari pembahasan tentang alat yang dibuat terutama dilihat dari hasil pengujian yang telah dilakukan.
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Pendahuluan
Berkembangnya teknologi sekarang ini menyebabkan semua bidang menjadi berubah dari manual menjadi otomatis khususnya dalam dunia industri, begitu pula di Negara kita berjalan amat pesat seiring dengan meluasnya jenis produk – produk industri, mulai dari apa yang digolongkan sebagai industri hulu sampai dengan industri hillir.
Kompleksitas pengolahan bahan mentah menjadi bahan baku, yang berproses baik secara fisika maupun secara kimia, telah memacu manusia untuk selalu meningkatkan dan memperbaiki unjuk kerja sistem yang mendukung proses tersebut, agar semakin produktif dan efisien. Salah satu yang menjadi perhatian utama dalam hal ini ialah penggunaan sistem pengendalian proses industri (sistem kontrol industri).
Dalam era industri modern, sistem kontrol proses industri biasanya merujuk pada otomatisasi sistem kontrol yang digunakan. Sistem kontrol industri dimana peranan manusia masih amat dominan ( misalnya dalam merespon besaran-besaran proses yang diukur oleh sistem kontrol tersebut dengan serangkaian langkah berupa pengaturan panel dan saklar-saklar yang relevan ) telah banyak digeser dan digantikan oleh sistem kontrol otomatis. Sebabnya jelas mengacu pada faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi dan produktivitas industri itu sendiri, misalnya faktor human error dan tingkat keunggulan yang ditawarkan sistem kontrol tersebut. Salah satu sistem kontrol yang amat luas pemakaiannya ialah Programmable Logic Controller (PLC).
Penerapannya meliputi berbagai jenis industri mulai dari industri rokok, otomotif, petrokimia, kertas, bahkan sampai pada industri tambang, misalnya pada pengendalian turbin gas dan unit industri lanjutan hasil pertambangan. Kemudahan transisi dari sistem kontrol sebelumnya ( misalnya dari sistem
kontrol berbasis relay mekanis ) dan kemudahan trouble-shooting dalam konfigurasi sistem merupakan dua faktor utama yang mendorong populernya PLC ini. Dalam tulisan ini mecoba memberikan gambaran ringkas tentang PLC dari sudut pandang piranti penyusunnya.
2.2 Definisi PLC
Sebuah perkumpulan dalam bidang industri kelistrikan yang membentengi PLC yaitu NEMA ( The National Electrical Manufacturers Association ) mendefinisikan PLC sebagai piranti elektronika digital yang menggunakan memori yang bisa diprogram sebagai penyimpan internal dari
sekumpulan instruksi dengan mengimplementasikan fungsi-fungsi tertentu,
seperti logika, sekuensial, pewaktuan, perhitungan, dan aritmetika, untuk mengendalikan berbagai jenis mesin ataupun proses melalui modul I/O digital dan atau analog.
PLC merupakan sistem yang dapat memanipulasi, mengeksekusi, dan atau memonitor keadaan proses pada laju yang amat cepat, dengan dasar data yang bisa diprogram dalam sistem berbasis mikroprosesor integral. PLC
menerima masukan dan menghasilkan keluaran sinyal-sinyal listrik untuk
mengendalikan suatu sistem. Dengan demikian besaran-besaran fisika dan kimia yang dikendalikan, sebelum diolah oleh PLC, akan diubah menjadi sinyal listrik baik analog maupun digital, yang merupakan data dasarnya. Karakter proses yang dikendalikan oleh PLC sendiri merupakan proses yang sifatnya bertahap, yakni proses itu berjalan urut untuk mencapai kondisi akhir yang diharapkan. Dengan kata lain proses itu terdiri beberapa subproses, dimana subproses tertentu akan berjalan sesudah subproses sebelumnya terjadi. Istilah umum yang digunakan untuk proses yang berwatak demikian ialah proses sekuensial (sequential process). Sebagai perbandingan, sistem kontrol yang populer selain PLC, misalnya Distributed Control System (DCS), mampu menangani proses-proses yang bersifat sekuensial dan juga kontinyu (continuous process) serta mencakup loop kendali yang relatif banyak.
PLC terdiri dari sebuah CPU yang berisi sebuah program input dan output, serta interface modul dimana langsung terhubung dengan peralatan I/O ( I/O devices ). Input device dapat berupa switch, sensor, push button, keypad yang merupakan Interface antara manusia dengan mesin. Output device dapat berupa motor, solenoid, led, display, lampu, relay indikator.
CPU adalah mikroprosesor yang mengkoordinasi segala kegiatan, aktivitas dari sistem PLC yang mengeksekusi program, memproses I/O signal dan komunikasi dengan peralatan eksternal ( luar ), juga merupakan sumber dari pengambilan keputusan.
Memori merupakan bagian dari CPU yang berfungsi sebagai media penyimpanan program PLC. Beberapa tipe memori adalah sebagai berikut:
1) ROM ( read only memory )
Adalah memori yang tidak dapat dirubah dan hanya dapat diprogram hanya satu kali saja, maka dari itu kurang cocok untuk PLC, sehingga menyebabkan tidak banyak PLC yang menggunakan ROM.
2) RAM ( random access memory )
Adalah memori yang biasanya digunakan untuk menyimpan program dan data dari user data yang ada. Data pada RAM bisa hilang jika tidak ada sumber tenaga atau power dimatikan. Masalah ini dapat diselesaikan dengan penggunaan baterai pada PLC sebagai backup power ( tenaga cadangan ).
3) EPROM ( erasable programmable read only memory )
EPROM menyimpan data secara permanen seperti halnya ROM, tidak membutuhkan backup baterai. Data dari EPROM dapat dihapus dengan cara menyinari EPROM dengan sinar ultraviolet. Sebuah program writer dibutuhkan untuk memprogram ulang memori.
4) EEPROM ( electricaly erasable programmable read only memory )
EEPROM merupakan gabungan dari kemampuan akses yang fleksibel dari RAM dan penyimpanan data yang tidak mudah terhapus dari EPROM menjadi satu. Isi dan data yang berada dalam EEPROM dapat dihapus dan diprogram ulang dengan menggunakan signal listrik, tetapi biasanya penghapusan dan pemprograman ulang dapat dilakukan untuk beberapa kali saja.
Dalam sebuah sistem otomatis, PLC dapat diumpamakan sebagai jantung dari sistem kontrol dengan sebuah program aplikasi kontrol yang tersimpan dalam memori PLC, PLC akan secara konstan memonitor keadaan dari sebuah sistem melalui peralatan input yang mengeluarkan signal feedback
dilakukan berdasarkan feedback tersebut. Respon yang dibuat PLC tersebut akan mengirim signal output ke beberapa rangkaian peralatan output. PLC dapat digunakan untuk mengontrol tugas yang sederhana dan berulang-ulang.
Berikut ini adalah gambar diagram blok dari PLC :
Signal dari Signal
untuk
Switch, Solenoid,
Sensor, dll Motor, dll
Gambar 2.1 Diagram Blok PLC
Jika ditinjau dari segi arsitekturnya maka PLC merupakan sebuah komputer yang didesain khusus untuk digunakan pada mesin-mesin industri. Komputer ini sudah didesain untuk digunakan pada lingkungan industri, dilengkapi dengan spesial input / output dan suatu bahas program untuk kontrol. PLC juga mempunyai beberapa kemampuan yaitu sebagai: Relay switching, Operasi aritmatika, seperti penjumlahan-pembagian dan Melakukan perbandingan content register.
Beberapa keuntungan yang dimiliki PLC jika dibandingkan dengan Control Wired Logic yaitu :
1) Sifat kerja controlled devicenya pada wired logic bersifat spesifik atau khusus sedangkan pada PLC bersifat umum.
CPU INPUT OUTPUT Interface Interface MEMORY POWER SUPPLY PERSONAL COMPUTER CONSOLE
2) Skala kontrolnya pada wired logic hanya mencakup skala kecil dan medium saja sedangkan pada PLC dapat bekerja pada skala medium dan luas.
3) Penggantian dan penambahan komponen pada wired logic sulit sedangkan pada PLC mudah.
4) Perawatannya pada wired logic sangat sulit sedangkan pada PLC mudah.
2.3 Struktur PLC
Seperti halnya komputer, pada PLC juga terdapat bagian-bagian yang penting yaitu :
2.3.1 Central Processing Unit (CPU)
Bagian dari PLC dimana program diproses dan merupakan sumber dari pengambilan keputusan. Pada CPU terdapat memori yang berfungsi sebagai media penyimpanan program PLC.
2.3.2 Input / Output Section
Bagian interfacing antara peralatan industri yang high power dengan rangkaian elektronik yang low power di dalam PLC.
2.4 Input Dan Output Device 2.4.1 Input Device
Kehandalan dari system otomatis sangat tergantung pada kemampuan dari PLC untuk membaca dari variasi-variasi tipe sensor otomatis dan input manual lainnya. Sensor otomatis dapat berupa proximity switch, photoelectric sensor dan lainnya. Sedangkan input manual dapat berupa push-button, keypad dan toggle switch. Tipe dari input sinyal dapat berupa ON / OFF logic ( input digital ) atau berupa input analog. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 2.1 Spesifikasi Input Devices Tipe Input Item Spesifikasi Input Analog Input Voltage Input Impedansi Input Current 24VDC +10%-15% 00000-00002: 2 KΩ lainnya 4.7 KΩ 00000-0002: 12mA lainnya 5 mA Input Digital ON Voltage OFF Voltage On Delay OFF Delay Minimal 14.4 VDC Maximal 5.0 VDC Maximal 8 ms Maximal 8 ms
2.4.2 Output Devices
Output devices dapat berupa: motor, solenoid, relay indikator heater dan lain-lainnya. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel 2.2 Spesifikasi Output Devices
Item Spesifikasi
Tipe Output Semua jenis sinyal keluaran
Max.Switching Capacity 2 A, 250VAC (cos o = 1)
2A, 24 VDC ( 4 A/ Common)
Min. Switching Capacity 10 mA, 5 VDC
ON Delay Maximum 15 ms
OFF Delay Maximum 15 ms
2.5 Scan Cycle
Di dalam PLC terdapat istilah scan cycle yaitu proses dari membaca input yang dilanjutkan mengeksekusi program sampai mengeluarkan output. Sedangkan waktu yang diperlukan selam proses scan cycle tersebut berlangsung disebut dengan scan time. Lamanya scan time tersebut tergantung dari panjang program yang dibuat oleh user.
2.6 Klasifikasi PLC Omron
akan membahas tentang PLC Omron saja. PLC Omron ini dapat diklasifikasikan menjadi 3 berdasarkan jumlah I/O dan kemampuannya yaitu :
1) Mini : Tipe CPM()A
2) Medium : Tipe CQM, C200H()
3) Large : Tipe CVM, CV, CSI
Pada tipe CPM(), I/O sudah tergabung bersama CPU sedangkan pada CQM1 dan C200H(), I/O membutuhkan unit lain. Untuk konfigurasi unit CPU dari PLC CPM()A dapat dinyatakan pada tabel dibawah ini :
Tabel 2.3 : Konfigurasi unit CPU pada PLC CPM()A
Nomor Terminal I/O
Input Output Power
Supply Model Nomor
10 6 point 4 point AC DC CPM1A-10CDR-A CPM1A-10CDR-D 20 12 point 8 point AC DC CPM1A-20CDR-A CPM1A-20CDR-D 30 18 point 12 point AC DC CPM1A-30CDR-A CPM1A-30CDR-D 40 24 point 16 point AC DC CPM1A-40CDR-A CPM1A-40CDR-D
2.7 Arsitektur Dari PLC-CPM1A
Tabel berikut ini menunjukan bit-bit yang dialokasikan ke terminal I/O pada CPU-CPM1A dan modul ekspansi serta indikator status dari PC.
Tabel 2.4 : Terminal I/O Nomor I / O Terminal Pada CPU CPU Terminal Input Output
Expansion I/O Unit Input Output Power Supply NOMOR MODEL 10 6 point : 4 point : 00000-00005 01000-01003 AC DC CPM1A-10CDR-A CPM1A-10CDR-D 20 12 point : 8 point : 00000-00011 01000-01007 AC DC CPM1A-20CDR-A
CPM1A-20CDR-D 30 18 point : 12 point : 00000-00011 01000-01007 00100-00105 01100-01103 36 point : 24 point : 00200-00211 01200-01207 00300-00311 01300-01307 AC DC CPM1A-30CDR-A CPM1A-30CDR-D 40 24 point : 16 point : 00000-00011 01000-01007 00100-00111 01100-01107 00400-00411 01400-01407 AC DC CPM1A-40CDR-A CPM1A-40CDR-D
Tabel 2.5 : Indikator Status PC
Indikator Status Keterangan
Power (hijau) ON
OFF
Power sedang disupply ke PC Power tidak dihubungkan ke PC
Run (hijau) ON
OFF
PC beroperasi pada mode Run atau monitor
PC dalam mode Program atau telah terjadi fatal error Error / Alarm
(merah)
ON Flashing
OFF
Telah terjadi fatal error (operasi PC berhenti) Telah terjadi fatal error (operasi PC berlanjut) Menunjukan operasi berjalan normal
Comm (orange)
ON OFF
Data sedang ditransfer melalui Peripheral Port Data tidak sedang ditransfer melalui Peripheral Port
Selain terdapat indikator status PC, terdapat pula indikator input yang akan menyala saat terminal input yang sesuai ON. Saat kesalahan fatal terjadi indikator input berubah sebagai berikut :
1. Kesalahan CPU atau kesalahan bus I/O : indikator input menjadi OFF. 2. Kesalahan memori atau kesalahan sistem : indikator tetap mengindikasi
status yang ada saat kesalahan terjadi walaupun status input diubah.
2.8 Memory Map
Pada memori di PLC dibagi menjadi beberapa tempat dan juga setiap tempat memiliki tugas dan fungsinya sendiri-sendiri.
Tabel 2.6 : Memory Map PLC
Data Area Word Bit Fungsi
IR Are Input Area Output Area Work Area IR 000- IR 009 (10 word) IR 010 – IR 019 (10 word) IR 200 –IR 231 (32 word) IR 00000-IR 00915 (160 bit) IR 01000-IR 01915 (160 bit) IR 20000-IR 23115 (512 bit)
Bit-bit ini dapat ditempatkan ke terminal I/O
Bit work dapat digunakan secara bebas bersama program
SR Area SR 232 – SR 255
(24 word)
SR 23200-IR 23115 (384 bit)
Bit ini berfungsi sebagai bit tertentu seperti flag dan bit control
TR Area --- TR 0 – TR 7
(8 bit)
Fungsi bit ini untuk menyimpan sementa rastatus ON/OFF saat daya dimatikan
HR Area HR 00 – HR 19
(20 word)
HR 0000-HR 1915 (320 bit)
Bit menyimpan data dan menahan status ON/OFF saat daya dimatikan
AR Area AR 00 – AR 15
(16 word)
AR 0000-AR 1515 (256 bit)
Bit ini berfungsi tertentu seperti flag dan bit control
LR Area LR 00 – LR 15
(16 word)
LR 0000-LR 1515 (256 bit)
Dipakai untuk 1:1 data link dengan PC lain
Timer / counter Area TC 00 – TC 127 Jumlah yang sama
digunakan untuk timer dan counter DM Area Read/write Flag Error Read-Only Setup PC DM 0000 – DM 0999 DM 1022 – DM 1023(1022 word) DM 1000 – DM 1021 (22 word) DM 6144 – DM 6599 (456 word) DM 6600 – DM 6655 (56 word)
Data DM berfungsi hanya dalam word. Nilai word ditahan hanya selama daya mati
Berfungsi untuk menyimpan waktu kejadian
dan kode error yang terjadi. Word ini dapat digunakan sebagai read/write DM biasa saat fungsi error log tidak digunakan
Tidak dapat ditulis ulang dari program
Berfungsi untuk menyimpan berbagai parameter dalam operasi kontrol pada PC
Catatan :
1) Bit IR dan bit LR yang tidak digunakan dalam program dapat digunakan sebagai bit kerja.
2) Data dari HR area, LR area, counter area dan Read / Write area dicadang oleh sebuah kapasitor. Pada suhu 25 derajat celcius kapasitor akan mencadang memori untuk 20 hari.
3) T/C bisa digunakan sebagai data word bila diambil nilai Pvnya tetapi bisa sebagai data bit untuk outputnya.
4) Data dalam DM6144 ke DM6655 tidak dapat ditulis ulang melalui program, tapi mereka dapat diubah melalui peralatan peripheral.
5) Khusus untuk Auxiliary Relay (AR) area, Data Memory (DM) area dan Special Relay (SR) area terdapat dalam lampiran.
2.9 Console
Console adalah suatu alat yang berbentuk seperti kalkulator yang digunaka utuk membuat program, mejalakan program serta untuk memoitor program pada PLC.
Tetapi selain console, kita juga dapat menggunaka PC dengan memakai software CX-Programmer dan menggunakan adapter RS 232C sebagai penghubung antara PC dengan PLC untuk mentransfer Ladder Diagram yang sudah dibuat.
2.10 Instruksi PLC
Instruksi –instruksi dasar yang ada pada pemrograman adalah:
1) LD (Load)
Instruksi ini digunakan sebagai permulaan dari sebuah rangkaian. Contoh:
2) AND
Instruksi untuk rangkaian seri (logika AND). Kondisi rangkaian sebelumnya akan di AND dengan bit bersangkutan.
Contoh :
LD 00000
AND TIM000
3) OR
Instruksi untuk rangkaian paralel (logika OR). Kondisi rangkaian sebelumnya akan di OR dengan bit bersangkutan.
Contoh: 00001
LD 00001
OR CNT001
CNT001
4) OUT
Instruksi ini digunakan untuk meng-output-kan hasil suatu rangkaian. Contoh: 00000 00003 LD 00000 00002 OR 00002 AND 00003 OUT 01000 01000
5) NOT
Instruksi ini digunakan untuk melukiskan NC. Contoh:
LD NOT 00000
6) TIM
Instruksi untuk mengaktifkan suatu ON-Delay Timer. Timer tersebut mempunyai resolusi 0.1 detik.
Contoh:
LD 00000
00000 N : Addres SV: Setting Timer ( t = SV*0.1 dt) Timer ini adalah timer hitung mundur(Count Down ). Nilai PV dari timer ini akan direset bila terjadi power off.
7) CNT
Instruksi untuk mengaktifkan suatu penghitung mundur ( count-down counter). Contoh: LD 00000 LD 00001 CP CNT 001 R : Reset R CP:Count Pulse CNT N SV N TIM SV
8) KEEP
Seperti Set-Reset Flip-Flop. Bila input Reset OFF dan input set berubah dari OFF ke ON, maka output akan ON pada saat transisi tersebut. Output tersebut tetap akan ON meskipun input set kembali ke posisii OFF. Bila input Reset ON, maka output akan Off, tidak terpengaruh oleh kondisi input set.
Contoh: S LD 00000 LD 00001 R OUT 01100 9) DIFU (13) - Differentiate Up
Bila kondisi input berubah dari kondisi OFF ke ON (Rising Edge), maka output akan ON selama 1 scan time.
Contoh:
10) DIFD(14)-Differentiate Down
Bila kondisi input berubah dari kondisi ON ke OFF (falling edge), maka output akan ON selama 1 scan time.
Contoh: 01100 DIFU 10000 DIFD 10001
2.11 Istilah-Istilah Teknik
Sensor adalah salah satu peralatan dimana informasi atau data tentang situasi terakhir disekitar alat dikumpulkan untuk digunakan oleh program pengendali.
Terdapat berbagai jenis sensor yang tersedia dan bentuk serta ukurannya juga bermacam - macam tergantung pada prinsip kerjanya. Untuk keperluan perancangan sistem disini penulis menggunakan sensor photoelekcric ( tipe Retroreflektif ), Sensor temperatur serta limit switch. Sehingga nantinya hanya akan membahas sensor photoelectric, Sensor Temperatur, serta limit switch saja.
Pada sensor terdapat beberapa istilah-istilah teknik yang perlu diperhatikan yaitu : Linearitas, sensitivitas dan tanggapan frekuensi.
2.11.1 Linearitas
Ada banyak sensor yang menghasilkan keluaran yang berubah secara continue sehingga tanggapan terhadap masukan juga berubah secara continue, hal inilah yang dimaksud dengan linearitas. Dalam banyak kasus sensor dengan tanggapan linear lebih disukai karena terdapat hubungan yang sederhana antara masukan dengan keluarannya hal ini akan memudahkan dalam hal kalibrasi sensor. Sensor dengan tanggapan non linear akan lebih peka pada temperatur yang tinggi daripada temperatur yang rendah.
2.11.2 Sensitivitas
Sensitivitas akan menunjukan seberapa jauh kepekaan sensor terhadap kuantitas yang diukur. Sensitivitas sering jga dinyatakan dengan bilangan yang menunjukan “perubahan keluaran dibandingkan unit perubahan dalam masukan”, contohnya sensor panas tertentu dapat memiliki kepekaan yang dinyatakan dengan “satu volt per derajat”, artinya perubahan satu derajat pada masukan akan menghasilkan perubahan satu volt pada keluarannya.
2.11.3 Tanggapan Frekuensi
Tanggapan frekuensi pada sensor menunjukan seberapa cepat tanggapannya terhadap perubahan pada masukan. Frekuensi adalah jumlah siklus dalam satu detik dan diberikan dalam satuan hertz (Hz). Satu hertz berarti satu siklus perdetik, satu kilohertz berarti 1000 siklus perdetik.
2.12 Sensor Proximity
Sensor proximity adalah suatu jenis sensor yang akan aktif bila benda obyek tertentu didekatkan padanya, yang memiliki sifat kerja secara tidak langsung membutuhkan kontak langsung dengan obyeknya.
Terdapat dua macam sensor proximity yang dibedakan berdasarkan jenis obyeknya yaitu :
2.12.1 Sensor Proximity Induktive
a) Untuk mendeteksi benda obyek yang dapat menghasilkan ‘eddy current’ bila dikenai medan magnet. Obyek yang seperti ini adalah benda logam pada umumnya.
b) Prinsip kerjanya seperti transformator, kondisi pada kumparan sekunder akan mempengaruhi kondisi kumparan primer. Kumparan primernya pada proximity adalah ‘detecting coil’ yang diletakkan pada permukaan dteksi, sedang obyek seperti kumparan sekunder yang terminalnya terhubung singkat. Sehingga bila detecting coil diosilasikan, bila obyek didekatkan maka seolah seperti beban yang ditambah pada kumparan sekunder dan akan mengecilkan amplitudo osilasi pada sisi primer.
O/P
POWER
SUPPLY
Gambar 2.2. Proximity Induktif
2.12.2 Sensor Proximity Capasitive
a) Untuk mendeteksi benda obyek yang mudah terpolarisasi muatan elektrostatis di dalamnya bila dikenai medan listrik statis. Obyek seperti ini adalah isolator dengan konstanta dielektrikum tinggi dan konduktor. b) Prinsip kerjanya memanfaatkan efek polarisasi muatan. Bila dua
penghantar yang saling berhadapan dan tak saling bersentuhan dihubungkan pada kutub yang berlawanan dari sebuah sumber tegangan, maka pada permukaan penghantar yang berhadapan tersebut akan terkonsentrasi muatan listrik statis yang berlawanan jenis dan sama besar. Bila jaraknya kemudia diubah (misal didekatkan) maka kerapatan muatannya akan berubah (misal membesar). Energi untuk menambah kerapatan muatan diambil dari sumber tegangan tersebut, sehingga perubahan kerapatan muatan menyebabkan perubahan arus dari sumber.
INDUKTIF Oscilator Cct. Rectifier Cct Switching Cct. Power Supply
O/P
Base Electrode
Power
Supply
Gambar 2.3. Proximity Capasitif
2.13 Sensor Proximity berdasarkan sumber arus listrik
yaitu :
1) Sensor Proximity DC
a) Jenis ini pada umumnya dapat dicatu dengan 12 – 24 Vdc.
b) Untuk sensor proximity DC dengan 3 kabel, 2 kabelnya digunakan sebagai jalur catu daya sedang kabel sisanya adalah singnal output. Bila bentuk rangkaian output proximity merupakan ‘current sink’ (penarik arus) maka beban dihubungkan ke terminal output dan terminal catu positif.
c) Sedangkan bila output proximity merupakan ‘current source’ (pemberi arus) maka beban dihubungkan ke terminal output dan terminal negatif.
d) Pada sensor proximity DC 2 kabel, salah satu terminal dihubungkan secara langsung ke salah satu kutub catu daya sedang terminal lain harus diseri dengan beban sebelum dihubungkan pada kutub yang lain dari catu daya.
CAPASITIF Oscilator Cct Rectifier Cct. Switching Cct. Power Supply
2) Sensor Proximity AC
a) Jenis ini hanya memiliki 2 kabel, salah satu kabel langsung dihubungkan pada terminal catu AC, sedangkan kabel yang lain harus diseri dengan beban sebelum dihubungkan pada terminal yang lain dari catu AC.
b) Pengujian dari sensor ini dilakukan dengan cara menggunakan sensor tersebut untuk mendeteksi apakah ada logam didekatnya atau tidak. Apabila ada logam didekatnya maka sensor akan mengirimkan singnal output pada device outpunya. Untuk mengetahui sensor proximity itu baik atau tidak maka kita dapat mrnggunakan bantuan power supply DC dan kita lakukan pengecekan dengan mendekatkan logam pada sensor tersebut, dan kita lihat apakah sensor tersebut mengirimkan data signal yang berubah atau tidak dari keadaan awalnya. Dimana bila tidak ada logam didekatnya maka sensor proximity tersebut akan OFF, dan apabila ada logam didekatnya maka sensor tersebut akan ON dengan siganl output yang dikirimkan adalah high. Pin yang ditest adalah pin output. Pada saat “ON” (ada obyek didekatnya) ; Tipe NPN : Tegangan output besarnya 0 volt dibanding ground, Tipe PNP : Tegangan output besarnya + volt dibanding ground.
2.14 Sensor Photoelektrik
Sensor digunakan untuk menditeksi dan merespon kondisi yang berubah pada lingkungan kerja dengan merubah besaran fisik menjadi sinyal eiektrik yang dibutuhkan controller. Sistem otomatis mempakan kontrol closed loop yang membutuhkan sensor untuk mendeteksi keluaran sehingga dapat dibandingkan dengan set point oleh controller. Penggunaan sensor dilakukan untuk dapat menentukan variabel kehadiran objek, kecepatan gerak objek, temperatur objek dan masih banyak variabel lainnya yang masih dapat diukur.
TX
OBJEK
RX
Photoelectric sensor merupakan sensor yang tergolong dalam jenis sensor optikal. Sensor ini menggurakan LED (Light Emitting Diode) sebagai sumber cahaya yang mengeluarkan dan memancarkan sinar (emitter) yang terpantul ke penerima (receiver).
Sensor foto yang digunakan terdiri dari transmitter dan receiver, yang mana transmitternya mengandung LED yang memancarkan sinar infra merah. Jika ada obyek yang lewat, maka sinar infra merah akan terhalang sehingga akan menentukan keadaan output dari sensor foto.
Berdasarkan cara mendeteksi objeknya, Photoelectric sensor dapat digolongkan sebagai berikut, yaitu :
2.14.1 Through Beam.
Sensor jenis ini memiliki pemancar (Tx) dan penerima (Rx) yang terpisah dan merupakan sensor yang terjauh jarak jangkauannya. Perbedaan antara terang / gelapnya sangat jelas dan tidak terpengaruh warna objeknya. Bentuk fisiknya ditunjukan pada Gambar 2.4.
Gambar 2.4 Sensor Through Beam
2.14.2 Diffuse Reflektif
Sensor jenis ini pemancar dan penerima dikomposisikan pada suatu tempat. Objek digunakan sebagai alat refleksi. Jarak sensor maksimum sekitar 20 cm, dan untuk membedakan terang / gelapnya sangat kritis. Biasanya dikemas dalam bentuk yang kompak sehingga mudah dipasang. Sensor-sensor ini bekerja berdasarkan dua keadaan, yaitu :
TX/RX
Objek terdeteksi Sumber cahaya/penerima
a) DARK-ON : Sensor ini akan ON jika cahaya masuk ke penerima terhalang
b) LIGHT-ON : Sensor akan ON jika ada cahaya masuk ke penerima.
Untuk jelasnya dapat dilihat pada gambar 2.5.
Gambar 2.5 Sensor foto tipe difuse reflektif
2.14.3 Retroreflektif
Pada sensor photoelectric tipe retroreflektif sumber cahaya dan penerima menjadi satu tetapi penerima hanya dapat menerima cahaya yang dipantulkan pada sudut tertentu oleh cermin khuus. Cermin khusus tersebut diberikan bersama photoelectric yang bersangkutan. Apabila cahaya tidak diterima oleh penerima maka sensor ini akan aktif. Jarak lensa terhadap sensor tergantung jenis dan besar lensa serta spesifikasi sensor.
0 0
Sumber cahaya / penerima
2.15 Limit Switch
Limit Switch merupakan input untuk PLC, limit switch dan phus button dapat di katakan memiliki cara kerja yang berbeda dengan sensor photoelectric limit switch bekerja bila ada kontak phisik yang di dapatkan dari luar komponen limit switch tersebut.
Bila saklar tersentuh maka limit switch aktif dan memberikan masukan ke pada PLC limit switch jarang di gunakan karena limit switch mudah terganggu kestabilan akibat terlalu sering menerima tekanan di saklar sehingga posisi limit switch dapat bergeser sedangkan pada sensor hal itu tidak terjadi karena sensor tidak perlu di sentuh agar aktif.
Gambar 2.7 Diagram Hubungan Antara Limit Switch Dengan PLC
2.16 Selenoid ( Direction Control Valve Selenoid)
Selenoid hampir sama dengan choice yaitu kumparan kawat yang melingkari sebuah batang besi, dan akan menghasilkan gaya meda magnet jika di dalam kumparan kawat tersebut dialiri tegangan listrik. Sehingga batang besi yang berada didalam kumparan tersebut akan menjadi bersifat magnet selama tegangan listrik masih mengalir dalam lilitan kumparan kawat.
Karena batang besi tersebut sudah bersifat magnet, sehingga dapat menarik benda yang terbuat dari besi juga yang berada tepat diatas kumparan tersebut, dalam hal ini memiliki sifat Normaly Close. Yang berarti pada kondisi awalnya pitu telah tertutup apabila solenoid tersebut dialiri arus listrik, karena
medan magnet menarik pintu besi. Selenoid akan terbuka apabila arus listrtik terputus. Kumparan Dengan inti Besi lunak
Gambar 2.8 Penampang Selenoid
2.17 Katup 5/2
Katup jalan 5/2 mempunyai lima lubang dan dua posisi kontak. Katup ini terutama dipakai sebagai elemen control terakhir untuk menggerakkan silinder. Katup geser-memanjang adalah contoh katup jalan 5/2. Sebagai elemen control, katup ini memiliki sebuah piston control, yang dengan dengan gerakan horisontalnya menghubungkan atau memisahkan saluran yang sesuai.
Tenaga pengoperasiannya adalah kecil, sebab tidak ada tekanan udara atau tekanan pegas yang harus diatasi (prinsip dudukan bola atau dudukan piring). Pada katup geser-memanjang semua cara pengaktifan-manual, mekanis, elektris atau pneumatic, adalah mungkin. Juga untuk mengembalikan katup keposisi awal, dapat digunakan dengan cara pengaktifan ini. Jalan pengaktifan jauh lebih panjang dari katup dudukan.
Dalam memasang katup-geser, perapatan menjadi masalah. Perapatan yang sudah dikenal dalam hidrolik “ logam pada logam” memerlikanpengepasan piston geser secaratepat ke dalam rumahnya. Pada katup pneumatic, jarak antara
P I N T U P I N T U
kerugian kebocoran akan menjadi lebih besar. Untuk menghemat biaya pemasangan yang mahal dudukan sering memakai seal jenis O. Untuk menjaga kerusakan seal, lobang sambungan bisa ditempatkan di sekitar kelilnig dudukan.
Semua jenis aktuasi dapat digunakan pada katup geser longitudinal (manual, mekanik, listrik dan pneumatic), yang juga untuk reset ke posisi awal. Metode lain dari seal adalah menggunakan sebuah dudukan piring penutup dengan gerakan memutus-menghubung relative kecil. Dudukan piringan seal menyambung saluran masukan 1(P) ke saluran keluaran 2(B) atau 4(A). Seal kedua pada kumparan piston menghubungkan saluran pembuangan ke lubang pembuangan.
Ada tombol manual yang menumpang pada setiap akhir dari pengoperasian katup secara manual. Katup 5/2 dengan pilot udara ganda mempunyai sifat memori control. Posisi pensakelaran terakhir dipertahankan sampai posisi pensakelaran yang baru diawali oleh sinyal pilot posisi yang berlawanan dari sinyal terakhir. Posisi yang baru ini disimpan sampai sinyal yang lain diberikan.
2.18 Pneumatik
Sebelum tahun 1950 pneumatik telah banyak digunakan sebagai media kerja dalam bentuk energi tersimpan. Era tahun 1950-an kebutuhan sensor dan prosesor berkembang sejalan dengan kebutuhan penggerak. Perkembangan ini membantu operasi kerja yang dikontrol dengan menggunakan sensor untuk mengukur keadaan dan kondisi mesin. Pengembangan sensor, prosesor dan actuator memungkinkan munculnya berbagai sistem pneumatik.
Sejalan dengan munculnya system tersebut, berbagai komponen terus dikembangkan baik berupa perubahan material, proses manufaktur, dan proses disainnya. Silinder pneumatic banyak dipakai sebagai penggerak linear, karena harganya yang relative murah, mudah dipasang, sederhana dan konstruksi yang kokoh serta mudah diperoleh dalam berbagai ukuran dan langkah kerja.
Karakteristik umum dari silinder pneumatic adalah sebagai berikut:
A. Diameter : 6 sampai 320 mm
B. Panjang Langkah : 1 sampai 2000 mm
C. Gaya : 2 sampai 50000 N
D. Kecepatan Piston : 0.02 sampai 1 m/s
Sifat-sifat fisika dari udara:
Permukaan bumi ini ditutupi oleh mantel udara. Udara adalah campuran gas yang terdiri atas senyawa Nitrogen 78 % dan senyawa Oksigen 21 %. Sisanya adalah campuran Karbondioksida, argon, hydrogen neon, helium, krypton dan xenon. Untuk memahami susunannya dengan baik, berikut disertakan besaran fisikanya. Data-data ini berdasarkan “Sistem Satuan International” atau yang disingkat SI.
Keunggulan dan karakteristik khas dari udara bertekanan :
a) Ketersediaan : Udara praktis terdapat dimana- mana dalam
jumlah yang tidak terbatas.
c) Penyimpanan : Udara bertekanan dari kompresor dapat disimpan dalam tabung untuk dipergunakan, sehingga kompresor tidak perlu hidup terus menerus. Selain itu tangki (botol) penyimpanan mudah dipindah-pindahkan.
d) Temperatur : Udara-bertekanan relative tidak peka terhadap
perubahan temperature. Hal ini menjamin pengoperasian yang handal, bahkan dalam kondisi yang ekstrim sekalipun.
e) Tahan Ledakan : Udara - bertekanan tidak mengandung resiko terbakar atau meledak.
f) Bersih : Udara-bertekanan tanpa lubrikas adalah bersih.
Meskipun ada yang keluar ( dari kebocoran pipa
atau komponen ) tidak menyebabkan
pencemar terhadap lingkungan. Ini penting sekali dalam industri makanan, kayu, dan tekstil.
g) Konstruksi : Elemen kerja mempunyakonstruksi komponen
yang sederhana dengan demikian harganya murah.
h) Kecepatan : Udara-bertekanan merupakan media kerja yang
cepat. Kecepatan kerja yang tinggi dapat tercapai.
i) Pengaturan : Dengan menggunakan komponen-komponen udara
bertekanan, kecepatan dan gaya dapat diatur.
j) Beban berlebih : Perkakas dan elemen kerja pneumatic aka tetap
aman terhadap beban berlebih yang diberikan. Peralatan akan berhenti, tanpa ada kerusakan sedikitpun.
2.18.1 Hal-hal yang perlu diketahui dalam udara bertekanan.
Agar dapat lebih cermat menentukan cakupan dari aplikasi pneumatic, tentu harus diketahui pula kekurangan-kekurangannya.
a). Pengadaan : Udara yang bertekanan harus disiapkan
dengan baik untuk mencegah timbulnya resiko keausan komponen pneumatic yang terlalu cepat karena partikel debu dan kondensasi.
b).Mampu dimampatkan : Udara-bertekanan dapat dimampatkan,
sehingga tidak mungkin diperoleh kecepatan piston yang teratur dan konstan.
c).Gaya : Udara-bertekanan hanya efisien sampai
kebutuhan gaya tertentu. Pada tekanan kerja normal antara 6 sampai 7 bar ( 600-700 pKa) dan kondisi lintasan dan kecepatan tertentu, maka gaya berkisar antara 20.000 sampai dengan 30.000 Newton.
d).Gangguan Suara : Udara buangan menimbulkan suara yang
sangat bising. Tetapi masalah ini dapat diatasi secara baik dengan adanya material peredam suara dan silencer.
e).Biaya : Pemakaian udara yang bertekanan
memerlukan biaya yang relative mahal. Biaya energi yang mahal dikompensasikan oleh harga komponen yang murah dan prestasi kerja yang tinggi.
2.19 Aktuator
Aktuator adalah bagian keluaran untuk mengubah energi suplai menjadi energi kerja yang dimanfaatkan. Sinyal keluaran dikontrol oleh sistem control dan actuator bertanggung jawab pada sinyal control melalui elemen control terakhir. Jenis lain dari bagian keluaran digunakan untuk mengindikasikan status control sistem atau actuator.
Aktuator pneumatic bisa diuraikan pada dua kelompok gerak lurus dan putar :
2.19.1 Silinder kerja-tunggal
Dengan memberikan udara bertekanan pada satu sisi permukaan piston, sisi yang lain terbuka ke atmosfir. Silinder hanya bisa memberikan gaya kerja pada satu arah. Gerakan piston kembali masuk diberikan oleh gaya pegas yang ada di dalam silinder atau memberi gaya dari luar. Gaya pegas yang ada didalam silinder direncanakan hanya untuk mengembalikan silinder pada posisi mulai dengan alasan agar kecepatan kembali tinggi pada kondisi tanpa beban.
Menurut konstruksinya silinder kerja-tunggal dapat melaksanakan berbagai fungsi gerakan, seperti:
a) Menjepit benda kerja b) Pemotongan
c) Pengeluaran d) Pengepresan
e) Pemberian dan Pengangkat
Prinsip konstruksi silinder kerja-tunggal mempunyai seal piston tunggal yang dipasang pada sisi suplai udara bertekanan. Pembuangan udara pada sisi batang piston silinder dikeluarkan ke atmosfir melalui saluran pembuangan . Jika lubang pembuangan tidak diproteksi dengan sebuah penyaring akan memungkinkan masuknya partikel halus dari debu ke dalam silinder yang bisa merusak seal.
Apabila lubang pembuangan ini tertutup akan membatasi atau menghentikan udara yang akan dibuang pada saat silinder gerakan keluar, dan gerakan akan menjadi tersentak-sentak atau terhenti. Seal terbuat dari bahan yang fleksibel yang ditanamkan ke dalam piston dari logam atau plastik. Selama bergerak permukaan seal bergeser dengan permukaan silinder.
Ada bermacam-macam perencanaan silinder kerja-tunggal termasuk yaitu silinder membran (diafragma) dan silinder membran dengan rol. Konstruksi silinder membran adalah tidak adanya gerakan geser dan pergeseran sepanjang gerakannya sangat kecil sekali. Silinder ini banyak dipakai untuk gerakan langkah yang pendek seperti untuk penjepitan, penstempelan muncul, dan pengangkatan.
2.19.2 Silinder kerja-ganda
Prinsip konstruksi silinder kerja-ganda adalah sama dengan silinder kerja-tunggal. Tetapi tidak memiliki pegas pengembali, dan dua lubang saluran dipakai sebagai saluran masukan dan saluran pembuangan. Silinder kerja-ganda mempunyai keuntungan yaitu bisa dibebani pada kedua arah gerakan batang pistonnya.
Ini memungkinkan pemasangannya lebih fleksibel. Gaya yang diberikan pada batang piston adalah lebih besar untuk gerakan keluar daripada gerakkan masuk. Karena efektif permukaan piston dikurangi pada sisi batang piston oleh luas permukaan batang piston. Silinder aktif adalah dibawah control suplai udara pada kedua arah gerakannya.
Pada prinsipnya panjang langkah silinder dibatasi, walaupun faktor lengkungan dan bengkokan yang diterima batang piston harus diperbolehkan. Seperti dengan silinder kerja-tunggal, pada silinder kerja-ganda, piston dipasang dengan seal jenis cincin O atau membrane (diafragma).
Adapun yang termasuk jenis ini adalah : a) Rodless
Aktuator pneumatic gerak lurus kerja-ganda(silinder tanpa batang piston) terdiri dari tabung bulat dan piston rodles. Piston
pneumatic, tapi tidak ada sambungan terminal positif. Piston dipasangi dengan magnet dihasilkan antara penggeser dan piston.
Begitu piston didorong oleh udara bertekanan secara serempak menggerakkan penggesernya. Komponen mesin yang akan dipindahkan ditempatkan diatas pembawa. Perencanaan silinder ini dikhususkan dipakai untuk panjang langkah silinder sampai 10 m. Tambahan penampilan rancangan rodless adalah pemasangan yang disediakan tipis pada pembawa jika dibandingkan dengan jenis dan konstruksi batang piston.
b) Gerakan Putar 1) Motor Udara
2) Aktuator yang berputar (putar)
Gambaran rancangan actuator pneumatic berputar adalah : a). Kecil dan kokoh
b). Hasil pekerjaan presisi, oleh karena itu sangat efisien. c). Tersedia dengan sensor tanpa sentuh.
d). Pemidahan yang dapat diatur. e). Dibuat dari logam ringan. f). Cara pemasangannya mudah.
Aktuator rotari yang kompak sesuai pada robot dan pemegang material dimana ada kendala dari tempat atau ruangan.
2.20 Unit Pemelihara Udara Bertekanan
Udara bertekanan untuk penggunaan pneumatic harus dapat memadai dan memiliki kualitas yang baik. Kerusakan dalam sistem pneumatik bisa dikurangi jika udara bertekanan dipersiapkan dengan benar.
Adanya kebutuhan udara yang tinggi pada tahapan pemakaian tertentu maka dibutuhkan sistem distribusi udara yang mampu memberikan jumlah udara yang tinggi dan tekanan stabil pula. Kombinasi ukuran dan jenis yang benar dari elemen ini ditentukan oleh penerapan dan permintaan dari sistem kontrol. Unit
pemeliharaan udara dipasang pada setiap jaringan kerja sistem kontrol untuk menjamin kualitas udara bagi tiap tugas sistem kontrol.
Unit pemelihara Udara terdiri atas :
A. Penyaring udara bertekanan
Penyaring udara bertekanan mempunyai tugas memisahkan semua yang mencemari udara bertekanan yang mengalir melaluinya, sebagaimana juga memisahkan air yang telah terkondensasi. Udara bertekanan masuk ke dalam mangkuk penyaring melalui lubang masukan. Tetes air dan butiran kotoran dipisahkan dari udara bertekanan dengan prinsip sentrifugal dan jatuh ke bagian bawah mangkuk penyaring. Kumpulan air yang ditampung oleh mangkuk penyaring harus dikeluarkan sebelum mencapai batas maksimum yang ditunjukkan oleh mangkuk. Kalau tidak, air ini akan mengalir kembali bersama udara bertekanan kedalam sistem.
B. Pengatur Tekanan Udara
Kegunaan pengatur adalah untuk menjaga tekanan kerja (tekanan sekunder) relative konstan meskipun tekanan udara turun naik pada saluran distribusi ( saluran primer ) dan bervariasinya pemakaian udara.
C. Pelumas udara bertekanan
Kegunaan alat ini untuk menyalurkan oil berupa kabut dalam jumlah yang dapat diatur, lalu dialirkan ke system distribusi dari system control dan komponen pneumatic yang membutuhkannya.
Pada prinsipnya, udara bertekanan harus kering, bebas dari minyak. Untuk beberapa komponen udara berlubrikasi adalah merusak yang lain, tetapi untuk komponen daya, lubrikasi justru sangat diperlukan. Lubrikasi dari udara bertekana, seharusnya dibatasi pada bagian tertentu, jika lubrikasi diperlukan. Untuk hal ini, diperlukan minyak khusus. Minyak yang terbawa udara dari kompresor tidak cocok bila digunakan untuk lubrikasi komponen system
Masalah yang sering terjadi dengan lubrikasi yang berlebihan adalah : A. Gangguan pada komponen yang terlubrikasi secara berlebihan. B. Polusi pada lingkungan.
C. Pengaratan terjadi setelah komponen diam dalam waktu yang lama. D. Kesulitan di dalam pengaturan lubrikasi yang tepat.
Walupun hal tersebut diatas adalah masalah, tetapi lubrikasi diperlukan pada hal-hal berikut yaitu gerakan bolak balik yang sangat cepat dan silinder diameter besar ( 125 mm ke atas ), lubricator seharusnya dipasang langsung dekat dengan silinder.
Pemilihan penyaring udara yang benar memegang peranan yang sangat penting dalam pengadaaan udara bertekanan yang bagus kualitasnya untuk system. Parameter penyaring udara adalah ukuran porinya. Ukuran pori penyaring menunjukkan ukuran partikel-partikel minimum yang dapat disaring dari udara bertekanan.
Tekanan konstan adalah prasyarat agar operasi kontrrol pneumatic bebas dari kesalahan. Untuk mendapatkan tekanan yang konstan, pengatur tekanan dipasang sealiran dengan filter udara dan mempunyai kegiatan yaitu menjaga kestabilan tekanan tanpa memperhatikan fluktasi tekanan atau pemakaian udara dalam sistem. Tekanan udara seharusnya disesuaikan dengan kebutuhan masing-masing instalasi.
2.21 Kompressor
Supaya dapat menjamin keandalan pengendalian pneumatic,harus disediakan udara yang kualitasnya memadai. Termasuk di dalamnya adalah factor-faktor sebagai berikut : udara yang bersih, kering, dan tekanan yang tepat. Pemilihan jenis kompresor tergantung dari jumlah udara yang dibutuhkan, tekanan, kualitas, kebersihan dan bagaimana pengeringannya
Kompresor adalah penyedia udara bertekanan ke semua unit pneumatic, dan kompresor dapat juga berfungsi untuk mengisi tangki atau tabung udara dan sebagai cadangan udara dalam jangka waktu tertentu. Bagian utama dari kompresor terdiri dari motor dan tabung udara.
Jenis kompresor :
A. Kompresor torak, terbagi atas : 1). Kompresor piston
2). Kompresor diafragma
B. Kompresor piston rotary, terbagi atas : 1). Kompresor rotasi sudut geser 2). Kompresor ulir aksial ganda 3). Roots blower
C. Kompresor alir, terbagi atas : 1). Kompresor aliran radial 2). Kompresor aliran aksial
2.22 Kapasitor
Kapasitor banyak digunakan dalam sirkuit elektronik dan mengerjakan berbagai macam fungsi. Pada dasarnya kapasitor merupakan alat penyimpan muatan listrik yang dibentuk dari dua permukaan ( piringan ) yang berhubungan, tetapi dipisahkan oleh suatu penyekat. Bila electron berpisah daei satu plat ke plat yang lain, akan terdapat muatan diantara mereka pada medium penyekat tadi.
Muatan ( bersimbol Q ) diukur dengan satuan Coloumb dan kapasitor yang memperoleh muatan listrtik akan mempunyai tegangan antara terminal sebesar V volt. Kemampuan kapasitor dalam menyimpan muatan disebut kapasitansi yang dapat diukur berdasarkan muatan yang dapat disimpan pada suatu kenaikan tegangan.
Kapasitansi, C = muatan(Q)
tegangan (V)
C = Q farad(F) V
Gambar 2.10 Symbol Kapasitor
Kapasitor menahan arus searah (DC = direct current) dan melewatkan arus bolak-balik (AC = alternating current). Kapasitansi mempunyai satuan farad. Satu farad adalah harga kapasitansi yang besar sekali, sehingga jarang sekali digunakan. Jadi kapasitor lebih sering mempunyai ukuran satuan : mikrofarad, pikofarad dan nanofarad.
Kapasitor mempunyai bermacam-macam jenis. Yang membedakan kapasitor yang satu dengan kapasitor yang lainnya adalah bahan yang digunakan sebagai dielektrikumnya. Macam-macam kapasitor : keramik, mika (milar), tantalum. Variabel kapasitor : trimer, elektrolit kondensator (elko). Kapasitor elektrolit mempunyai kapasitansi yang besar dalam dimensi bahan kapasitor yang kecil. Ujung-ujungnya mempunyai polaritas ( kutub + dan kutub - ). Jadi pemasangan elko harus tepat benar. Kapasitor mempunyai batas tegangan yang diijinkan, harga ini biasa ditulis dibawah harga kapasitansi, batas tegangan ini harus lebih tinggi dibanding tegangan tertinggi yang ada di rangkaian.
2.23 Dioda
Dioda terbuat dari bahan semi konduktor yang dicampur secara khusus sehingga dapat menghasilkan dua keadaan, katoda dan anoda. Anoda bermuatan lebih positif dibandingkan dengan katoda.
Dengan keadaan tersebut diatas dioda berkembang menjadi bermacam-macam jenis sesuai dengan proses pembuatannya, bahan dan penerapannya. Dioda yang biasa dipakai pada sirkit sumber daya, dioda ini meratakan arus AC,
memperbolehkan arus lewat tetapi memblokir arus kembali. Terbuat dari silikon sehingga kemampuan dan keandalannya tinggi disamping mampu dilewati arus yang besar dan dapat bekerja pada suhu yang tinggi.
Dioda zener dan dioda tunel dirancang untuk beroperasi pada tegangan mundur (reverse bias) dimana katoda diberi tegangan lebih positif terhadap anodanya. Keduanya akan bekerja bila mendapat tegangan lebih besar atau sesuai dengan tegangan tembusnya (break down voltage). Dioda tunel mempunyai tegangan tembus mencapai 0 volt sedangkan dioda zener diantara 6,3 V ; 7,5 V ; 9 V ; 10 V ; 12 V.
2.24 Transformator
Transformator adalah alat untuk memindahkan daya arus listrik bolak-balik dari satu rangkaian ke rangkaian lainnya secara induksi elektro magnetik.
Bagian-bagian penting dari transformator : 1) Inti / teras / kern.
2) Gulungan primer, dihubungkan dengan sumber listrik. 3) Gulungan sekunder, dihubungkan dengan beban.
Gambar 2.11 : Bagan Transformator
Np Ns 2 3 es U2 L2 L1 U1 ep
Keterangan bagan transformator :
U1 : tegangan primer
U2 : tegangan sekunder
l1 : arus primer
I2 : arus sekunder
ep : GGL induksi pada kumparan primer
es : GGL induksi pada kumparan sekunder
Np : jumlah lilitan pada kumparan primer
Ns : jumlah lilitan kumparan sekunder
Φb : fluks magnetik bersama ( mutual fluks )
2.24.1 Prinsip Kerja Transformator
Apabila kumparan primer dihubungkan dengan sumber tegangan, maka
akan mengalir arus bolak-balik I1 pada kumparan tersebut. Oleh karena kumparan
mempunyai inti, arus I1 menimbulkan fluks magnet yang juga berubah – ubah
pada intinya. Akibat adanya fluks magnet yang berubah – ubah, pada kumparan
primer akan timbul GGL induksi ep.
Fluks magnet yang menginduksi GGL induksi ep juga dialami oleh
kumparan sekunder karena merupakan fluks bersama ( mutual fluks ). Dengan
demikian fluks tersebut menginduksi GGL induksi es pada kumparan sekunder.
Apabila transformator dianggap ideal, sehingga dianggap tidak terdapat kerugian – kerugian daya, maka daya input dapat dianggap sama dengan daya output maka :
P input = P output U1 . I1 = U2 . I2
2.25 Motor DC
Pada prinsipnya mesin listrik dapat berlaku sebagai motor maupun generator. Perbedaannya hanya terletak dalam konversi dayanya. Motor adalah suatu mesin listrik yang mengubah daya masuk listrik menjadi daya keluar mekanik, sedangkan generator mengubah daya masuk mekanik menjadi daya keluar listrik.
Ada 2 macam motor yang umum digunakan yaitu : 1) Motor induksi ( Arus bolak-balik )
2) Motor arus searah ( DC )
Prinsip motor DC adalah segulungan kawat yang dialiri arus listrik dan ditempatkan didalam suatu medan magnet, akibatnya gulungan kawat ini akan menghasilkan medan magnet yang mengakibatkan perputaran antara medan magnet bertolak belakang.
Setiap jenis memiliki 2 bagian dasar :
1) Bagian yang tetap / stasioner yang disebut stator. Stator ini
2) menghasilkan medan magnet, baik yang dibangkitkan dari sebuah koil ( elektro magnet ) ataupun magnet permanen.
3) Bagian yang berputar disebut rotor . motor ini berupa sebuah koil dimana arus listrik mengalir.
Cara kerja motor DC sangatlah sederhana, arus listrik mengalir ke koil melalui sikat-sikat yang selalu berhubungan dengan komutator yang ditekan oleh pegas, aliran arus pada koil akan menghasilkan medan magnet yang berlawanan dengan medan magnet dari magnet stator, sehingga menyebabkan koil berputar berlawanan, apabila arus tetap mengalir ke arah semula koil akan diam di posisi vertikal.
Setelah berputar sejauh 90 derajat, akibatnya komuntator akan menyebabkan aliran arus yang mengalir melalui koil berbalik kearah semula. Begitulah siklus ini terjadi berulang-ulang.
Gambar 2.12 Simbol Motor DC
Gambar 2.13 Penampang Motor DC
MOTOR DC
-+
komutator sikat stator rotor putaranBAB III
PERANCANGAN SISTEM ALAT
3.1 Pendahuluan
Rancangan yang baik dan matang dari sebuah sistem amat sangat diperlukan. Sebelum melakukan pembuatan alat, maka langkah awal adalah membuat suatu rancangan atau sketsa untuk memudahkan dalam praktek pembuatannya. Perancangan yang baik dan matang dilakukan dengan membuat suatu diagram blok, dimana setiap blok mempunyai fungsi tertentu dan secara keseluruhan membentuk sistem dari alat yang dibuat sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan.
Pada tahap perancangan juga memperhitungkan keadaan finansial yang pasti, agar dapat tercapai apa yang diinginkan, juga dilakukan pemilihan komponen, serta perhitungan-perhitungan secara akademis sehingga alat yang dibuat dapat bekerja secara maksimal. Ketersediaan komponen di pasaran juga merupakan salah satu pertimbangan agar tidak mengalami kesulitan dalam pembuatannya.
Setelah diagram blok dibuat maka setiap blok dibuat sketsa rangkaian sesuai dengan fungsinya. Dengan sistem blok ini maka akan memudahkan pengecekan bila terjadi kesalahan dalam rangkaian.
3.2 Perancangan Model Perangkat Keras
Perangkat keras yang telah dibuat ini tidak memerlukan keakuratan atau perhitungan yang sangat presisi, tapi tidak juga dibuat secara asal-asalan. Oleh karna itu, tanpa mengenyampingkan profesionalisme karya tulis ini, maka alat ini dibuat dengan pertimbangan yang matang tanpa mengurangi fungsi alat yang semestinya, bahkan fungsinya jadi lebih bervariasi dibanding alat yang ada didunia industri sesungguhnya.
Dan tentunya perancangan alat ini tidak juga lebih sempurna dengan alat-alat didunia industri yang mempunyai tingkat keakuratan dan biaya material yang tinggi. Oleh karna itu, dilihat dari kepentingan untuk membuat tugas akhir, alat ini hanya digunakan hanya untuk simulasi aplikasi saja
3.2.1 Diagram Blok Sistem
Sistem Aplikasi Programmable Logic Control ( PLC ) yang diaplikasikan sebagai Lengan robot berjalan pemidah objek ini dirancang menggunakan pusat pengontrolan yang bernama Programmable Logic Controller (PLC) berjenis CPM1A-20CDR-A yang dikeluarkan oleh OMRON sebagai pusat pengendaliannya. Secara keseluruhan sistem yang ada pada rancangan alat ini dapat dilihat melalui diagram blok yang mewakili piranti-piranti input, pengendali dan piranti-piranti output seperti yang direpresentasikan dengan blok-blok diagram dibawah ini :
Gambar 3.1. Diagram Blok Sistem
P L C S E N S O R P H O T O E L E C T R I K S E N S O R P R O X I M I T Y S E L E N O I D M O T O R D C L I M I T S W I T C H
Dari diagram blok diatas, dapat dilihat bahwa sistem pada alat ini dapat dikelompokkan menjadi lima bagian, yaitu :
1) Bagian Personal Computer ( PC ), yaitu : penulisan dan
pemrograman dapat juga dikerjakan dengan menggunakan komputer yang dilengkapi dengan perangkat lunak untuk membuat diagram tangganya (ladder diagram) atau membuat program berupa mnemonic code, seperti pada perangkat lunak CX-Programmer Ver 2.1 Juga bisa digunakan sebagai penghubung antara user dengan pusat pengendali, yang merupakan salah satu sarana selain perangkat console (perangkat genggam) untuk mendownload program ke dalam PLC. Dan setelah program di-download ke dalam PLC maka PC akan berubah fungsi sebagai pengontrol aliran kerja program yang tentunya setelah tidak ada masalah dengan kerja alat.
2) Bagian Pusat Pengendali, yang merupakan alat terpenting yang
berjenis PLC CPM1A-20CDR-A digunakan sebagai pengendali dari keseluruhan system yang ada.
3) Bagian Input, terdiri sensor Photo electric untuk mendeteksi objek
yang akan dipindahkan kedalam Basket (keranjang, sensor Proximity sebagai input pengeksekusi program jepit objek dan program tarik objek, limit switch sebagai inputan pengeksekusi program putar, program gerak kanan kiri dan program naik turun
4) Bagian Output, terdiri dari Selenoid 5/2 sebagai pengatur
masukan udara untuk silinder penjepit, silinder naik atau turun tarik dorong dan silinder putar, serta motor DC berfungsi untuk memutar ban kanan dan kiri yang ada di belakang.
5) Bagian Obyek, adalah benda /objek yang akan diambil
/dipindahkan oleh lengan robot kedalam keranjang, dalam hal ini bola sebagai objek.
3.2.2 Personal Computer ( PC )
PC diperlukan pada saat pertama kali alat ini dibuat yaitu saat membuat dan mendownload program untuk system kerja alat. Untuk membuat program pada PLC diperlukan suatu software yaitu yang disebut dengan CX-Programmer. CX-programmer merupakan sebuah aplikasi software yang dibuat oleh OMRON Corporation yang dikeluarkan tahun 1999-2001 sebagai program pendukung yang digunakan untuk membuat program, monitoring dan mengontrol yang kompatibel dengan PLC OMRON.
Komputer yang menjalankan program ini dapat dihubungkan ke PROM writer untuk mengaktifkan operasi PROM atau ke printer untuk mengaktifkan pencetakan program, memori daerah data dan informasi yang lain. Untuk dapat digunakan harus memperhatikan keadaan dari PC karena CX-Programmer ini membutuhkan konfigurasi hardware dan software yang tertentu. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 3.1 : Konfigurasi Hardware PC Minimum Untuk PLC
HARDWARE SPESIFIKASI
Processor 80386, 80486 atau Pentium
Memori utama Minimal terdapat 535 Kbyte (558 Kbyte jika
interface Sysmac Net digunakan)
Harddisk Minimal terdapat disk kosong sebesar 9 Mbyte
Expansion memori
1,2 Mbyte
Floppy disk 3,5” 2 HD
Keyboard Tombol-tombol yang diperlukan : Home, Escape,
Control, Page up, Page down, Backspace, F1 - F10, End, Insert, Delete, Tab
Tabel 3.2 : Konfigurasi software PC Minimum Untuk PLC
SOFTWARE SPESIFIKASI
DOS Version 3,20 / versi yang diatasnya
Windows Windows 98 keatas (kecuali Windows 2000 harus merubah
konfigurasi (HYMEM SYS+EMM 386=CONFIG SYS)
PC juga dapat diset ke posisi sebagai berikut :
1) Program, yang digunakan untuk membuat program atau membuat modifikasi / perbaikan ke program yang sudah ada.
2) Monitor, yang digunakan ketika mengubah nilai setting dari counter ke timer ketika PLC sedang beroperasi. Pada mode ini kita dapat melakukan online editing.
3) Run, yang digunakan untuk mengoperasikan program tanpa dapat mengubah nilai setting yang dapat diubah pada posisi monitor.
3.2.3 Pusat Pengendali
Pusat pengendali merupakan inti dari rancangan alat ini yang mengatur tata kerja alat secara keseluruhan. Untuk mengendalikan semua proses dalam rancangan alat ini maka dibutuhkan satu prosessor sederhana.
Rancangan alat ini dibangun dengan menggunakan PLC CPM1A-20CDR-A yang dikeluarkan oleh OMRON sebagai pusat pengendalinya. Dengan menggunakan PLC ini kebutuhan akan kecepatan operasi, media penyimpanan data dan program telah terpenuhi.
Gambar 3.2 Rangkaian PLC CPM1A-20CDR-A.
Untuk memudahkan dalam pengerjaannya, harus diketahui berapa jumlah masukan dan jumlah keluaran yang diperlukan. Selain itu juga perlu ditentukan komponen mana yang berfungsi sebagai masukan dan komponen mana
yang berfungsi sebagai keluaran serta mementukan alamat-alamat yang digunakan sebagai masukan dan keluaran. Setelah data yang diperlukan sudah lengkap maka dalam penyusunan program dapat dengan mudah dilakukan sehingga ladder diagram dari sistem kerja tersebut dapat dibuat dengan efektif dan efisien serta sempurna.
Untuk memperlihatkan alamat dari input dan output yang digunakan serta kegunaannya diperlihatkan pada table 3.3 dan 3.4. sebagai berikut ini :
Table 3.3. Alamat Input dan Kegunaannya.
ALAMAT INPUT PENGGUNAAN
L1 Arus dari PLN 0 V AC L2 Arus dari PLN 220 V AC
COM Arus -24 VDC pada output PLC = 0
(000)00 + 24 VDC
Limit Switch 1 (bawah kiri)
(000)01 0 VDC
Limit Switch 2 (bawah kanan)
(000)02 0 VDC
Limit Switch 3 (samping belakang)
(000)03 0 VDC
Limit Switch 4 (samping depan)
(000)04 0 VDC
Limit Switch 5 (vertikal bawah)
(000)05 0 VDC
Limit Switch 6 (vertikal atas)
(000)06 0 VDC
Proximity 1 (depan)
(000)07 0 VDC
(000)08 0 VDC
Photo Electrick 1 (tembok)
(000)09 0 VDC
Photo Electrick 2 (bola/ objek)
Tabel 3.4. Alamat Output dan Kegunaannya.
ALAMAT OUTPUT PENGGUNAAN
COM 00 Tidak terpakai
COM 01 -24 VDC, Untuk alamat output (010)01
COM 02 -12 VDC, Untuk alamat output (010)02 & (010)03
COM 03 -24 VDC, Untuk alamat output (010)04 & (010)05 &
(010)06 (010)00 Tak terpakai
(010)01 Tak terpakai
(010)02 (-) motor ban kanan (010)03 (-) motor ban kiri
(010)04 Selenoid 1 (keranjang + putar lengan)
(010)05 Selenoid 2 (Naik dan Turun)
(010)06 Selenoid 3 (maju-mundur)
(010)07 Selenoid 4 (Penjepit)
3.2.4 Rangkaian Input
Rangkaian input pada rancangan alat disini, terdiri dari 3 rangkaian, yaitu : rangkaian sensor photo electric,rangkaian sensor proximity inductive dan rangkaian limit switch.
3.2.4.1 Photo Electric Sensor
Photo electric sensor adalah sensor yang bekerja mempergunakan sarana cahaya. Sebuah sumber cahaya akan mengeluarkan cahaya dengan panjang gelombang tertentu. Bagian penerima akan menerima cahaya tersebut secara langsung ataupun melalui pantulan.
Sensor Photo electric digunakan untuk mendeteksi benda kerja yang akan diambil dan untuk mendeteksi rintangan dalam hal ini tembok. Jenis sensor yang digunakan adalah difuse reflective, sinar yang dipancarkan diterima oleh photodetector akibat ada pantulan sinar dari transmitter/ TX ke benda dan pantulan cahaya dari benda diterima oleh receiver/ RX sensor. Sensitifitas dari sensor cahaya ini dapat diatur melalui pengatur sensitifitas yang terdapat pada sensor tersebut.
Sensor jenis ini dapat membedakan terang / gelap dengan sangat kritis. Biasanya dikemas dalam bentuk yang kompak sehingga mudah dipasang. Hubungan sensor photo electric dengan PLC digambarkan pada gambar 3.3.
+ OUT TX / RX
– + POWER
24 VDC
Gambar 3.3 Diagram Hubungan Photo electric Dengan PLC I N P U T ALAMAT COM
