(performance quality), standard mutu keamanan (safety quality), standar mutu

(1)

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Pengendalian

Pengendalian merupakan suatu proses dalam mengarahkan sekumpulan variabel

untuk mencapai tujuan atau sasaran yang telah ditetapkan sebelumnya. Dasar dari semua

proses pengendalian adalah pemikiran untuk mengarahkan suatu variabel, atau

sekumpulan variabel, guna mencapai tujuan tertentu. Variabel ini dapat berupa manusia,

mesin, dan organisasi. Pengendalian dalam dunia industri merupakan suatu proses untuk

mendelegasikan tanggung jawab dan wewenang untuk kegiatan manajemen. Dengan

tetap menggunakan cara-cara untuk menjamin hasil yang memuaskan. Pada dasarnya

dalam melakukan pengendalian ada 4 langkah yang digunakan yaitu, sebagai berikut :

1. Menentukan standard (setting standard)

Menentukan standard mutu biaya (cost quality), standard mutu kerja

(performance quality), standard mutu keamanan (safety quality), standar mutu

keandalan (reliability quality) yang diperlukan untuk suatu produk.

2. Menilai kesesuaian (appraising conformance)

Membandingkan kesesuaian dari produk yang dibuat dengan standard yang telah

ditetapkan.

3. Bertindak bila perlu (acting when neccesary)

Mengoreksi masalah dan penyebabnya melalui faktor-faktor yang mencakup

marketing, desain, engineering, produksi dan pemeliharaan faktor-faktor yang

mempengaruhi kepuasan pelanggan.

4. Merencanakan perbaikan (planning for improvement)

Merencanakan suatu upaya yang continue untuk memperbaiki standard biaya,

kinerja, keamanan, dan keterandalan.

(2)

2.2 Pengertian Kualitas

Menurut Kotler (2002,p67) mutu/kualitas adalah keseluruhan ciri serta sifat dari

suatu produk yang berpengaruh pada kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan yang

dinyatakan atau yang tersirat.

Menurut Goetsch dan Davis (2004,p47) “quality is a dynamic associated with

products, service, people, process, and environments that meets or exceeds expectation.”

Artinya bahwa kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan

produk, manusia/tenaga kerja, proses dan tugas, serta lingkungan yang memenuhi atau

melebihi harapan pelanggan atau konsumen.

Menurut Sritomo kualitas dapat didefinisikan sebagai derajad atau tingkatan

dimana produk atau jasa mampu memuaskan keinginan dari pelanggan. (2003, p251)

Definisi kualitas sebagaimana yang diadopsi dari American Society for Quality

adalah : “Totalitas bentuk dan karakteristik barang atau jasa yang menunjukkan

kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan-kebutuhan yang tampak jelas maupun

yang tersembunyi.”. (Heizer & Render, 2001, p92)

Definisi kualitas dalam konteks SPC dapat didefinisikan sebagai konsistensi

peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk barang

atau jasa yang dihasilkan, agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna

meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal. (Vincent , 1998, p1)

Menurut David Garvin(2002, p27) terdapat delapan dimensi kualitas yang

umumnya digunakan oleh perusahaan-perusahaan manufaktur untuk mengukur tingkat

kualitas pada produk yang dihasilkan. Delapan kualitas yang terdapat dalam produk yaitu:

1. Performa (Performance)

Berkaitan dengan aspek fungsional dari produk dan merupakan karakteristik

utama yang dipertimbangkan pelanggan ketika ingin membeli suatu produk.

(3)

2. Keistimewaan (Feature)

Suatu ciri khas produk yang membedakan dari produk lain yang merupakan

karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang baik bagi

pelanggan.

3. Keandalan (Reliability)

Berkaitan dengan kemungkinan suatu produk berhasil berfungsi dalam periode

tertentu di bawah kondisi tertentu. Dengan demikian keandalan merupakan

karakteristik yang merefleksikan kemungkinan tngkat keberhasilan dalam

penggunaan suatu produk.

4. Kesesuaian (Conformance)

Berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi yang telah

ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan.

5. Daya tahan (Durability)

Merupakan ukuran masa pakai suatu produk. Karakteristik yang berkaitan dengan

daya tahan dari produk itu.

6. Kemampuan pelayanan (Serviceability)

Merupakan karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan atau kesopanan,

kompetensi, kemudahan, serta akurasi dalam perbaikan.

7. Estetika (Aesthetics)

Merupakan karakteristik mengenai keindahan yang bersifat subjektif sehingga

berkaitan dengan pertimbangan pribadi atau refleksi dari preferensi atau pilihan

individual. Dengan demikian, estetika dari produk lebih banyak berkaitan dengan

perasaan pribadi dan mencakup karakteristik tertentu, seperti keelokan,

kemulusan, selera dan lain-lain.

(4)

Bersifat subjektif, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi

produk, seperti meningkatkan harga diri. Hal ini dapat juga berupa karakteristik

yang berkaitan dengan reputasi.

Selain sebagai elemen penting dalam operasi, kualitas juga memiliki pengaruh

lain. Ada empat alasan pentingnya kualitas bagi perusahaan:

1. Reputasi perusahaan. Reputasi perusahaan mengikuti reputasi mutu yang

dihasilkan buruk atau baik. Mutu akan muncul bersamaan dengan persepsi

mengenai produk baru perusahaan, praktik-praktik penanganan pegawai, dan

hubungannya dengan pemasok. Mutu produk tidak dapat digantikan oleh promosi

perusahaan.

2. Pertanggungjawaban produk. Dalam kasus-kasus yang berkaitan dengan produk

yang beredar di pasar, pengadilan kini menganggap bahwa pihak-pihak yang

harus memikul tanggung jawab adalah seluruh pihak yang tercakup dalam rantai

distribusi. Dapat ditambahkan, perusahaan yang merancang dan memproduksi

barang atau jasa yang cacat dapat dianggap bertanggung jawab atas kerusakan

dan kecelakaan yang diakibatkan pemakaian barang atau jasa tersebut.

3. Keterlibatan global. Di masa teknologi seperti sekarang, kualitas menjadi suatu

perhatian internasional, sebagaimana halnya MO. Bagi perusahaan dan negara

yang ingin bersaing secara efektif pada ekonomi global, maka produk mereka

harus memenuhi harapan kualitas, desain, dan harga global. Produk yang rendah

mutunya mengurangi keuntungan perusahaan dan neraca pembayaran negara.

4. Biaya dan pangsa pasar. Mutu yang ditingkatkan dapat mengarah kepada

peningkatan pangsa pasar dan penghematan biaya. Kedua hal ini dapat

mempengaruhi profitabilitas. Demikian juga usaha perbaikan keandalan dan

(5)

standar berarti berarti merupakan suatu penurunan kerusakan pada produk dan

biaya suatu jasa.

Untuk melaksanakan perencanaan dan pengendalian kualitas selama siklus kualitas,

diperlukan tahap-tahap sebagai berikut :

1. Definisikan sifat-sifat (atribut) mutu

2. Tentukan bagaimana mengukur setiap atribut

3. Tetapkan standar mutu

4. Tetapkan program inspeksi

5. Cari dan perbaiki penyebab mutu yang jelek

6. Terus lakukan penyempurnaan

2.2.1 Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Kualitas

Terdapat 6 unsur dasar yang mempengaruhi kualitas / mutu, menurut

Prawirosentono (2002, p12) yaitu :

1. Manusia

Sumber daya manusia adalah unsur utama yang memungkinkan terjadinya proses

pemanbahan nilai (value added). Kemampuan mereka untuk melakukan suatu

tugas

(task) adalah kemampuan, pengalaman, pelatihan (training), dan potensi

kreativitas yang beragam sehingga diperoleh suatu hasil (output).

2. Metode

Hal ini meliputi prosedur kerja di mana setiap orang harus melakukan kerja sesuai

dengan tugas yang dibebankan pada masing-masing individu. Metode ini harus

merupakan prosedur kerja terbaik agar setiap orang dapat melaksanakan

tugasnya secara efektif dan efisien. Walaupun seseorang dapat saja

(6)

menginterpretasikan tugas-tugasnya secara berbeda satu sama lain, asalkan saja

pekerjaan tersebut dapat dilaksanakan sesuai rencana.

3. Mesin

Mesin atau peralatan yang digunakan dalam proses penambahan nilai menjadi

output. Dengan memakai mesin sebagai alat pendukung pembuatan suatu produk

memungkinkan berbagai variasi dalam bentuk, jumlah, dan kecepatan proses

penyelesaian kerja.

4. Bahan

Bahan baku yang diproses, diproduksi agar menghasilkan nilai tambah menjadi

output, jenisnya sangat beragam. Keragaman bahan baku yang digunakan akan

mempengaruhi nilai output yang beragam pula. Bahkan perbedaan bahan baku

(jenisnya) mungkin dapat pula menyebabkan proses pengerjaannya.

5. Ukuran

Dalam setiap tahap proses produksi, harus ada ukuran sebagai standar penilaian

agar setiap tahap proses produksi dapat dinilai kinerjanya. Kemampuan dari

standar ukuran tersebut merupakan faktor penting untuk mengukur kinerja

seluruh tahapan proses produksinya, dengan tujuan agar hasil yang diperoleh

sesuai dengan rencana.

6. Lingkungan

Lingkungan di mana proses produksi berada sangat mempengaruhi hasil atau

kinerja proses produksinya. Bila lingkungan kerja berubah, maka kinerjanya pun

akan berubah. Bahkan faktor lingkungan eksternal pun dapat mempengaruhi

kelima unsur tersebut di atas sehingga dapat menimbulkan variasi tugas

pekerjaan.

(7)

2.3 Pengertian Produk

Menurut Zimmerer dan Scarborough (2004,p166), produk adalah barang atau jasa

yang digunakan untuk memuaskan kebutuhan konsumen. Menurut Kotler dan Armstrong

(2006,p7) “product is anything that can be offered to a market for attention, acquisition,

use, or consumption that might satisfy a want or need.” Artinya bahwa produk merupakan

sesuatu yang bisa ditawarkan ke pasar untuk diperhatikan, dimiliki, digunakan atau

dikonsumsi yang bisa memuaskan keinginan atau kebutuhan.

Menurut Simamora (2000,p440), produk adalah segala sesuatu yang diterima oleh

konsumen atau pemakai industrial pada saat melakukan pembelian atau menggunakan

produk. Menururt Waters (2000,p99), produk hendaknya fungsional, menarik, dan mudah

dibuat. Menurut Purnawarman (2004), produk adalah sesuatu yang dapat ditawarkan

untuk memenuhi kebutuhan atau keinginan pelanggan.

Menurut Kotler (2002,p18), produk adalah segala sesuatu yang dapat ditawarkan

ke suatu pasar untuk memenuhi keinginan atau kebutuhan Dalam standar internasional,

produk adalah barang atau jasa yang berarti :

-

hasil kegiatan atau proses (produk wujud dan terwujud, seperti jasa, program

komputer, desain, petunjuk pemakaian).

-

suatu kegiatan proses (seperti pemberian jasa ataau pelaksanaan proses produksi

) Pentingnya suatu produk fisik bukan terletak pada kepelikannya tetapi pada jasa

yang dapat diberikannya.

Menurut Angipora (2002,p26), produk merupakan kombinasi barang dan jasa yang

ditawarkan seseorang atau lembaga untuk memenuhi kebutuhan dan keinginan pasar.

2.4 Pengertian dan Tujuan Pengawasan Mutu

Pengawasan mutu adalah suatu cara agar spesifikasi produk yang ditetapkan

sebagai standar dapat tercermin dalam produk atau hasil akhir. (Assauri, 2004, p210).

(8)

Pengawasan kualitas merupakan alat bagi manajemen untuk memperbaiki kualitas

produk bila diperlukan, mempertahankan kualitas yang sudah tinggi dan mengurangi

jumlah bahan yang rusak. (Reksohadiprodjo dan Gitosudarma, 2000, p245).

Tujuan pengawasan mutu adalah agar produk akhir mempunyai spesifikasi

dengan standar mutu yang telah ditetapkan dan agar biaya desain produk, biaya inspeksi,

dan biaya proses produksi dapat berjalan secara efisien. (Prawirosentono, 2002, p75).

Tujuan pengawasan mutu menurut Assuri (2004, p210) adalah :

a.

agar barang yang dihasilkan dapat mencapai standar mutu yang telah

ditetapkan.

b.

Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat sekecil mungkin.

c.

Mengusahakan agar biaya desain produk dan proses dengan

menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

d.

Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

2.4.1 Ruang Lingkup Pengawasan Mutu

Pengawasan mutu merupakan kegiatan terpadu dalam upaya menjaga dan

mengarahkan agar kualitas dari produk yang dihasilkan dapat sesuai dengan standar.

Ruang lingkup pengawasan mutu menurut Assauri (2004, p210) meliputi :

1. Pengawasan mutu pada bahan baku

Pengawasan mutu pada bahan baku ini sangat penting untuk menjaga mutu

produk perusahaan.

2. Pengawasan proses produksi

Hal ini dilakukan untuk mendeteksi apakah ada penyimpangan yang terjadi dalam

proses produksi dan melakukan perbaikan agar penyimpangan selanjutnya dapat

dicegah. Selain itu agar produk akhir mempunyai mutu yang baik.

(9)

Pada dasarnya pengawasan produk akhir merupakan upaya dalam

mempertahankan kualitas produk dan jasa yang dihasilkan. Pengawasan produk

akhir bertujuan untuk menjaga agar produk rusak (cacat) tidak sampai ke tangan

konsumen. Kemungkinan terjadinya hasil produk cacat selalu ada, walaupun

pengawasan terhadap bahan baku dan proses telah diperketat.

2.5 Metode TQM (Total Quality Management)

2.5.1. Pengertian Total Quality Management

TQM merupakan suatu penekanan mutu yang memacu seluruh organisasi, mulai

dari pemasok sampai konsumen. TQM menekankan pada komitmen manajemen untuk

memiliki keinginan yang berkesinambungan bagi perusahaan untuk mencapai

kesempurnaan di segala aspek barang dan jasa yang penting bagi konsumen. (Render &

Heizer, 2003, p98)

Sesuai dengan definisi dari ISO, TQM adalah suatu pendekatan manajemen untuk

suatu organisasi yang terpusat pada kualitas, berdasarkan partisipasi semua anggotanya

dan bertujuan untuk kesuksesan jangka panjang melalui kepuasan pelanggan serta

memberi keuntungan untuk semua anggota dalam organisasi serta masyarakat.

(

http://id.wikipedia.org/wiki/Manajemen_kualitas_total

)

2.5.2. Metode W. Edwards Deming

Deming menganjurkan penggunaan Statistical Process Control agar perusahaan

dapat membedakan penyebab sistematis dan penyebab khusus dalam menangani kualitas.

Kontribusi utama yang membuatnya terkenal adalah Deming Cycle, Deming Fourteen

Points, dan Seven Deadly Diseases.

(10)

Siklus Deming ini dikembangkan untuk menghubungkan antara operasi dengan

kebutuhan pelanggan dan memfokuskan sumber daya semua bagian dalam

perusahaan (riset, desain, operasi, dan pemasaran) secara terpadu dan sinergi untuk

memenuhi kebutuhan pelanggan. Siklus Deming adalah model perbaikan

berkesinambungan yang dikembangkan oleh W. Edward Deming yang terdiri atas

empat komponen utama secara berurutan, seperti pada gambar berikut ini:

Gambar 2.1 Siklus PDCA(Plan-Do-Check-Act)

a)

Mengembangkan rencana perbaikan (plan)

Merupakan langkah setelah dilakukan pengujian ide perbaikan masalah. Rencana

perbaikan disusun berdasarkan prinsip 5-W (what, why, who, when, dan where)

dan 1 H (how), yang dibuat secara jelas dan terinci serta menetapkan sasaran

dan target yang harus dicapai. Dalam menetapkan sasaran dan target harus

diperhatikan prinsip SMART (specific, measurable, attainable, reasonable, dan

time).

(11)

Rencana yang telah disusun diimplementasikan secara bertahap, mulai dari skala

kecil dan pembagian tugas secara merata sesuai dengan kapasitas dan

kemampuan dari setiap personil. Selama dalam melaksanakan rencana harus

dilakukan pengendalian, yaitu mengupayakan agar seluruh rencana dilaksanakan

dengan sebaik mungkin agar sasaran dapat dicapai.

c)

Memeriksa atau meneliti hasil yang dicapai (check)

Memeriksa atau meneliti merujuk pada penetapan apakah pelaksanaannya berada

dalam jalur, sesuai dengan rencana dan memantau kemajuan perbaikan yang

direncanakan. Alat atau piranti yang dapat digunakan dalam memeriksa adalah

pareto diagram, histogram, dan diagram kontrol.

d)

Melakukan tindakan penyesuaian bila diperlukan (action)

Penyesuaian dilakukan bila dianggap perlu, yang didasarkan hasil analitis di atas.

Penyesuaian berkaitan dengan standarisasi prosedur baru, guna menghindari

timbulnya kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaran baru bagi

perbaikan berikutnya.

2. Empat Belas Poin Deming (Deming’s Fourteen Points)

Empat belas point Deming ini merupakan ringkasan dari keseluruhan pandangan

W. Edwards Deming terhadap apa yang harus dilakukan oleh suatu perusahaan untuk

melakukan transisi positif dari bisnis sebagaimana biasanya sehingga menjadi bisnis

berkualitas tingkat dunia. Berikut ini adalah ringkasan dari keempat belas poin

Deming:

a.

Ciptakan tujuan yang konsisten dalam menuju perbaikan kualitas barang dan jasa,

dengan maksud untuk menjadi lebih dapat bersaing, tetap bertahan dalam bisnis,

dan untuk menciptakan lapangan kerja.

(12)

b.

Adopsilah falsafah baru. Manajemen harus memahami adanya era ekonomi baru

dan siap menghadapi tantangan , belajar bertanggung jawab, dan mengambil alih

kepemimpinan.

c.

Hentikan ketergantungan pada inspeksi dalam membentuk mutu produk.

Bentuklah mutu sejak dari awal.

d.

Hentikan praktik menghargai kontrak berdasarkan tawaran yang rendah.

e.

Perbaiki secara konstan dan terus-menerus sistem produksi dan jasa, untuk

meningkatkan kualitas dan produktivitas, yang pada gilirannya secara konstan

menurunkan biaya.

f.

Lembagakan on the job training.

g.

Lembagakan kepemimpinan. Tujuan dari kepemimpinan haruslah untuk

membantu orang dan teknologi dapat bekerja dengan lebih baik.

h.

Hapuskan rasa takut sehingga setiap orang dapat bekerja secara efektif.

i.

Hilangkan dinding pemisah antar-departemen sehingga orang dapat bekerja

sebagai suatu tim.

j.

Hilangkan slogan, desakan, dan target bagai tenaga kerja. Hal-hal tersebut dapat

menciptakan permusuhan.

k.

Hilangkan kuota dan manajemen berdasarkan sasaran. Gantikan dengan

kepemimpinan.

l.

Hilangkan penghalang yang dapat merampok kebebasan karyawan atas

keahliannya.

m.

Giatkan program pendidikan dan self-improvement.

n.

Buatlah transformasi pekerjaan setiap orang dan siapkan setiap orang untuk

mengerjakannya.

(13)

Langkah-langkah ini kemudian dikembangkan menjadi 5 konsep TQM yang efektif

yaitu: (Render & Heizer, 2001, p98)

1. Perbaikan yang terus-menerus

TQM membutuhkan proses tanpa akhir yang disebut perbaikan yang

terus-menerus, dimana kesempurnaan tidak pernah diperoleh tetapi

selalu dicari.

2. Pemberdayaan karyawan

Manajemen perusahaan melibatkan karyawan dalam setiap tahap proses

produksi.

3. Pembandingan kinerja (Benchmarking)

Pembandingan kinerja merupakan elemen lain dari program TQM suatu

perusahaan. Pembandingan kinerja ini mencakup seleksi standar kinerja

yang ada, yang mewakili kinerja proses atau kegiatan terbaik lain yang

sangat serupa dengan proses atau kegiatan pihak lain. Inti dari

pembandingan kinerja adalah pengembangan target yang akan dicapai

untuk kemudian mengembangkan suatu standar atau tolok ukur tertentu

agar kita dapat mengukur kinerja sendiri.

4. Penyediaan kebutuhan yang cukup pada waktunya (Just-In-Time)

Filsafat yang mendasari hal tersebut adalah pemikiran mengenai

perbaikan yang terus-menerus dan pemecahan masalah yang cepat.

5. Pengetahuan mengenai alat-alat TQM

Karena ingin memberdayakan karyawan dalam implementasi TQM, dan

mengingat TQM merupakan usaha yang tidak ada putus-putusnya, maka

setiap orang dalam organisasi harus dilatih menggunakan teknik-teknik

TQM.

(14)

Juran mendefinisikan kualitas sebagai cocok/sesuai untuk digunakan (fitness for

use), yang mengandung pengertian bahwa suatu barang atau jasa harus dapat memenuhi

apa yang diharapkan oleh para pemakainya. Pengertian cocok untuk digunakan ini

mengandung 5 dimensi utama, yaitu kualitas desain, kualitas kesesuaian, ketersediaan,

keamanan, dan field use.

1. Juran’s Three Basics Steps to Progress

Menurut Juran, tiga langkah dasar ini merupakan langkah yang harus dilakukan

perusahaan bila mereka ingin mencapai kualitas tingkat dunia. Juran juga yakin bahwa

ada titik diminishing return dalam hubungan antara kualitas dan daya saing. Ketiga

langkah

tersebut terdiri dari seperti berikut :

1. Mencapai perbaikan terstruktur atas dasar kesinambungan yang dikombinasikan

dengan dedikasi dan keadaan yang mendesak.

2. Mengadakan program pelatihan secara luas.

3. Membentuk komitmen dan kepemimpinan pada tingkat manajemen yang lebih

tinggi.

2. Juran’s Ten Steps to Quality Improvement

Sepuluh langkah untuk memperbaiki kualitas menurut Juran meliputi sebagai berikut :

1. Membentuk kesadaran terhadap kebutuhan akan perbaikan dan peluang untuk

melakukan perbaikan.

2. Menetapkan tujuan perbaikan.

3. Mengorganisasikan untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan.

4. Menyediakan pelatihan.

(15)

6. Melaporkan perkembangan.

7. Memberikan penghargaan.

8. Mengkomunikasikan hasil-hasil yang dicapai.

9. Menyimpan dan mempertahankan hasil yang dicapai.

10. Memelihara momentum dengan melakukan perbaikan dalam sistem regular

perusahaan.

3. The Pareto Principle

Juran menerapkan prinsip yang dikemukakan oleh Vilfredo Pareto ke dalam

manajemen. Prinsip ini kadang kala disebut pula kaidah 80/20, yang bunyinya ”80% of

the trouble comes from 20% of the problems”. Menurut prinsip ini, organisasi harus

memusatkan energinya pada panyisihan sumber masalah yang sedikit tetapi vital (vital

few sources), yang menyebabkan sebagian besar masalah. Baik Juran maupun Deming

yakin bahwa system merupakan di mana sebagian besar masalah terjadi.

4. The Juran Trilogy

The Juran Trilogy merupakan ringkasan dari tiga fungsi manajerial yang utama.

Pandangan Juran terhadap fungsi-fungsi ini dijelaskan sebagai berikut :

1. Perencanaan kualitas

Perencanaan kualitas meliputi pengembangan produk, sistem, dan proses yang

dibutuhkan untuk memenuhi atau melampaui harapan pelanggan.

Langkah-langkah yang dibutuhkan untuk itu ialah sebagai berikut :

a.

Menentukan siapa yang menjadi pelanggan.

b.

Mengidentifikasi kebutuhan pelanggan.

c.

Mengembangkan produk dengan keistimewaan yang dapat memenuhi

kebutuhan pelanggan.

(16)

d.

Mengembangkan sistem dan proses yang memungkinkan organisasi untuk

menghasilkan keistimewaan tersebut.

e.

Menyebarkan rencana kepada level operasional.

2. Pengendalian kualitas

Pengendalian kualitas meliputi langkah-langkah sebagai berikut :

a.

Menilai kinerja kualitas aktual.

b.

Membandingkan kinerja dengan tujuan.

c.

Bertindak berdasarkan perbedaan antara kinerja dan tujuan.

3. Perbaikan kualitas

Perbaikan kualitas harus dilakukan secara on-going dan terus-menerus.

Langkah-langkah yang dapat dilakukan adalah sebagai berikut :

a.

Mengembangkan infrastruktur yang diperlukan untuk melakukan perbaikan

kualitas setiap tahun.

b.

Mengidentifikasi bagian-bagian yang membutuhkan perbaikan dan

melakukan proyek perbaikan.

c.

Membentuk suatu tim proyek yang bertanggung jawab dalam

menyelesaikan setiap proyek.

d.

Memberikan tim-tim tersebut apa yang mereka butuhkan agar dapat

mendiagnosis masalah guna menentukan sumber penyebab utama,

memberikan solusi, dan melakukan pengendalian yang akan

mempertahankan keuntungan yang diperoleh.

(17)

2.6 Statistical Process Control (SPC)

2.6.1 Pengertian Statistical Process Control

Statistical Process Control merupakan sebuah teknik statistik yang digunakan

secara luas untuk memastikan bahwa proses memenuhi standar. Dengan kata lain,

Statistical Process Control merupakan sebuah proses yang digunakan untuk mengawasi

standar, membuat pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan selagi sebuah produk

atau jasa sedang diproduksi. (Render dan Heizer, 2005, p286).

Menurut Gerald Smith (2003, p1) Statistical Process Control merupakan kumpulan

dari metode-metode produksi dan konsep manajemen yang dapat digunakan untuk

mendapatkan efisiensi, produktifitas dan kualitas untuk memproduksi produk yang

kompetitif dengan tingkat yang maksimum, dimana Statistical Process Control melibatkan

penggunaan signal-signal statistik untuk meningkatkan performa dan untuk memelihara

pengendalian dari produksi pada tingkat kualitas yang lebih tinggi.

Pengertian lain dari Statistical Process Control menurut pendapat Vincent Gasperz

(1998, p1 ) ialah suatu terminologi yang mulai digunakan sejak tahun 1970-an untuk

menjabarkan penggunaan teknik-teknik statistikal dalam memantau dan meningkatkan

performansi proses menghasilkan produk yang berkualitas.

2.6.2 Tujuan Statistical Process Control (SPC)

Statistical Process Control (SPC) mempunyai beberapa tujuan utama (Gerald

Smith, 2003, p4), antara lain :

1. Meminimalisasi biaya produksi

2. Memperoleh konsistensi terhadap produk dan jasa yang memenuhi

spesifikasi produkdan keinginan konsumen

3. Menciptakan peluang-peluang untuk semua anggota dari organisasi untuk

memberikan kontribusi terhadap peningkatan kualitas

(18)

4. Membantu karyawan bagian manajemen dan produksi dalam membuat

keputusan yang ekonomis mengenai tindakan yang dapat mempengaruhi

proses.

Statistik (Statistical Process Control) mengandung dua penggunaan umum, yaitu :

1. Untuk mengawasi pelaksanaan kerja sebagai operasi-operasi individual selama

pekerjaan sedang berlangsung.

2. Untuk memutuskan apakah diterima atau ditolak sejumlah produk yang telah

diproduksi.

Penggunaan metode Statistical Process Control dapat diketahui seperti gambar di bawah

ini.

Gambar 2.2 Interaksi Antara Pengawasan Kualitas dan Produksi

Dalam penerapan Statistical Process Control, terdapat beberapa elemen yang

mempengaruhi kesuksesan program ini:

1. Kepemimpinan manajemen.

2. Pendekatan tim.

3. Pendidikan bagi karyawan di semua level.

4. Penekanan pada peningkatan yang berkelanjutan.

5. Mekanisme untuk pengenalan sukses dan mengkomunikasikannya kepada

seluruh lini organisasi.

(19)

2.6.3 Variasi Proses Produksi

Penting untuk mengetahui bagaimana suatu proses itu bervariasi dalam

menghasilkan

ouput sehingga dapat diambil tindakan perbaikan terhadap proses itu

secara tepat. Variasi adalah ketidakseragaman dalam sistem produksi atau operasional

sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas output yang dihasilkan. (Gasperz, 2003,

p3). Ada dua variasi yang mempengaruhi proses produksi, yaitu variasi alami dan variasi

khusus.

1. Variasi Alami

Variasi yang alami mempengaruhi hampir setiap proses produksi dan pasti selalu

ada. Variasi alami adalah sumber-sumber variasi dalam proses yang secara statistik

berada dalam batas kendali. Variasi alami merupakan sistem yang menimbulkan

sebab-sebab yang tetap. Walaupun nilai-nilai setiap produk berbeda, namun

sebagai suatu kelompok individual produk akan membentuk pola yang bisa disebut

sebagai distribusi. Bilamana kelompok tersebut berdistribusi normal, maka dapat

ditentukan karakter mereka dengan melihat dua parameter, yaitu:

• Mean

μ (ukuran kecenderungan terpusat dalam hal ini, adalah nilai

rata-ratanya)

• Deviasi Standar (variasi, terdapat nilai yang kecil dan nilai yang lebih besar)

Selama distribusi (presisi output) tetap berada dalam batas-batas yang ditoleransi,

maka proses disebut “terkendali”, dan variasi yang terendah diabaikan.

2. Variasi Khusus

Variasi yang timbul akibat gangguan pada sebuah proses dapat dilacak

penyebabnya. Faktor-faktor sepeti peralatan mesin, peralatan yang distel salah,

karyawan yang lelah atau tidak terlatih, atau sekelompok bahan baku yang baru,

(20)

dapat menjadi sumber-sumber terjadinya variasi yang dapat dihilangkan

(assignable variations).

2.6.4 Pengukuran Performansi

Pengukuran performansi kulitas dapat dilakukan pada tiga tingkat, yaitu :

1. Pengukuran pada tingkat proses Mengukur setiap langkah atau aktivitas dalam

proses dan karakteristik input yang diserahkan oleh pemasok yang mengendalikan

karakteristik

output yang diinginkan. Tujuan pengukuran pada tingkat ini adalah

mengidentifikasi perilaku yang mengatur setiap langkah dalam proses, dan

menggunakan ukuran-ukuran untuk mengendalikan operasi serta memperkirakan

output yang akan dihasilkan sebelum output diproduksi atau diserahkan kepada

pelanggan.

2. Pengukuran pada tingkat output, mengukur karakteristik output yang dihasilkan

dibandingkan dengan spesifikasi karakteristik yang diinginkan pelanggan.

3. Pengukuran pada tingkat outcome, yaitu mengukur bagaimana baiknya suatu

produk memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan, jadi mengukur tingkat

kepusaan pelanggan dalam mengkonsumsi produk yang diserahkan. Pelanggan

pada tingkat outcome merupakan tingkat tertinggi dalam pengukuran performansi

kualitas.

2.6.5 Alat Ukur Statistical Process Control (SPC)

Ada 7 Alat ukur untuk SPC antara lain :

1. Flow chart (diagram alir), adalah diagram balok yang secara grafis menerangkan

sebuah proses atau sistem.

(21)

2. Pareto chart (diagram pareto), adalah sebuah cara menggunakan diagram untuk

mengelola kesalahan, masalah, atau cacat untuk membantu memusatkan

perhatian pada usaha penyelesaian masalah.

3. Check sheet (lembar pengecekan), adalah suatu formulir yang didesain untuk

mencatat data.

4. Cause and effect diagram (diagram sebab akibat), adalah teknik sistematis yang

digunakan untuk menemukan lokasi yang mungkin pada permasalahan kualitas.

5. Histogram, adalah diagram balok yang menunjukkan cakupan nilai sebuah

perhitungan dan frekuensi dari setiap nilai yang terjadi.

6. Control chart (bagan kendali), adalah gambaran grafis data sejalan dengan waktu

yang menunjukkan batas atas dan bawah proses yang ingin kita kendalikan.

7. Scatter diagram (diagram sebar), adalah sebuah grafik yang menunjukkan

hubungan antar dua perbandingan.

Sedangkan dalam penelitian ini untuk memperoleh hasil dari tujuan penelitian

penulis hanya perlu menggunakan 4 metode ukur dalam SPC yaitu: Check Sheet,

Control Chart, Pareto Chart dan Cause and Effect Diagram.

2.6.6 Teknik Perbaikan Kualitas

2.6.6.1 Lembar Periksa (Check Sheet)

Lembar periksa adalah suatu piranti yang paling mudah untuk menghitung

seberapa sering sesuatu terjadi. Menurut Gasperz (2003, p41) lembar periksa adalah

suatu formulir dimana item-item yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir itu

dengan maksud agar data dapat dikumpulkan secara mudah dan ringkas. Dengan

demikian, kertas periksa adalah piranti yang sederhana, tetapi teratur untuk pengumpulan

dan pencatatan data untuk mengetahui masalah utama.

(22)

Dalam menyusun kertas periksa harus diperhatikan hal-hal sebagai berikut :

1. Bentuk lajur-lajur untuk mencatat data dan harus jelas

2. Data yang hendak dikumpulkan dan dicatat harus jelas tujuannya

3. Kapan data dikumpulkan harus dicantumkan

4. Data dikumpulkan secara jujur

Penggunaan lembar periksa bertujuan untuk:

• Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana

sesuatu masalah sering terjadi. Tujuan utama dari penggunaan lembar periksa

adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian dari suatu masalah

tertantu atau penyebab tertentu.

• Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi. Dalam kaitan ini,

lembar periksa akan membantu memilah-milah data ke dalam kategori yang

berbeda seperti penyebab-penyebab, masalah-masalah, dll.

• Menyusun data secara otomatis, sehingga data itu dapat dipergunakan dengan

mudah.

• Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berpikir bahwa kita mengetahui

sesuatu masalah atau menggangap bahwa sesuatu penyebab itu merupakan hal

yang paling penting. Dalam kaitan ini, lembar periksa akan membantu

membuktikan opini kita itu apakah benar atau salah.

2.6.6.2 Diagram Pareto (Pareto Chart)

Pareto chart adalah diagram yang dikembangkan oleh seorang ahli ekonomi Italia

yang bernama Vilfredo Pareto abad ke 19. Pareto Chart digunakan untuk membandingkan

berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya dari yang paling besar di

(23)

sebelah kiri ke yang paling kecil di sebelah kanan. Kegunaan pareto chart adalah sebagai

berikut :

1. Menunjukkan prioritas sebab-sebab kejadian atau persoalan yang ditangani.

2. Pareto chart dapat membantu untuk memusatkan perhatian pada persoalan

utama yang harus ditangani dalam upaya perbaikan.

3. Menunjukkan hasil upaya perbaikan. Setelah dilakukan tindakan korektif

berdasarkan prioritas, kita dapat mengadalkan pengukuran ulang dan membuka

pareto chart baru. Apabila terdapat perubahan dalam pareto chart baru,maka

tindakan korektif ada efeknya.

4. Menyusun data menjadi informasi yang berguna.Dengan pareto chart, sejumlah

data yang besar dapat menjadi informasi yang signifikan.

Hasil

pareto chart dapat digunakan diagram sebab akibat untuk mengetahui akan

penyebab masalah. Setelah sebab-sebab potensial diketahui dari diagram tersebut, pareto

chart dapat disusun untuk merasionlisasi data yang diperoleh dari diagram sebab akibat.

Selanjutnya, pareto chart dapat digunakan pada semua tahap PDCA cycle.

Cara menggambar pareto chart adalah sebagai berikut :

1. Menentukan masalah apa yang akan diteliti, mengidentifikasi kategori-kategori

atau penyebab-penyebab dari masalah yang akan diperbandikan. Setelah itu

merencanakan dan melaksanakan pengumpulan data.

2. Membuat suatu ringkasan daftar atau tabel yang mencatat frekuensi kejadian dari

masalah yang telah diteliti dengan menggunakan formulir pengumpulan data atau

lembar periksa.

3. Membuat daftar masalah-masalah secara berurut berdasarkan frekuensi kejadian

dari yang tertinggi sampai terendah, serta hitunglah frekuensi kumulatif,

(24)

presentase dari total kejadian, dan persentase dari total kejadian secara

kumulatif.

4. Menggambar dua buah garis vertikal dan sebuah garis horisontal.

5. Buatkan histogram pada garis diagram pareto.

6. Gambarkan kurva kumulatif serta cantumkan nilai-nilai kumulatif (total kumulatif

atau persen kumulatif) di sebelah kanan atas interval setiap item masalah.

7. Memutuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab utama dari

masalah-masalah yang sedang terjadi itu.

Gambar 2.3 Diagram Pareto

2.6.6.3 Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram sebab akibat (cause and effect diagram) atau sering disebut juga sebagai

diagram tulang ikan (fishbone diagram) atau diagram Ishikawa (Ishikawa diagram) sesuai

dengan nama Prof. Kaoru Ishikawa dari Jepang yang memperkenalkan diagram ini.

(25)

Diagram sebab akibat adalah suatu pendekatan terstruktur yang memungkinkan

dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam menemukan penyebab-penyebab suatu

masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan yang terjadi. Diagram ini dapat digunakan

dalam situasi di mana :

1. Terdapat pertemuan diskusi dengan menggunakan brainstorming untuk

menidentifikasi mengapa suatu masalah terjadi

2. Diperlukan analisis lebih terperinci terhadap suatu masalah

3. Terdapat kesulitan untuk memisahkan penyebab dari akibat.

Penggunaan diagram sebab akibat mengikuti langkah-langkah berikut:

1. Dapatkan kesepakatan tentang masalah yang terjadi dan ungkapkan masalah itu

sebagi suatu pertanyaan masalah.

2. Temukan sekumpulan penyebab yang mungkin, dengan menggunakan teknik

brainstorming atau membentuk anggota tim yang memiliki ide-ide yang berkaitan

dengan masalah yang sedang dihadapi.

3. Gambarkan diagram dengan pertanyaan mengenai masalah untuk ditempatkan

pada sisi kanan (membentuk kepala ikan) dan kategori utama, seperti bahan

baku, metode, manusia, mesin, pengukuran, dan lingkungan ditempatkan pada

cabang utama (membentuk tulang-tulang besar dari ikan). Kategori utama dapat

diubah sesuai kebutuhan.

4. Tetapkan setiap penyebab dalam kategori utama yang sesuai dengan

menempatkannya pada cabang yang sesuai.

5. Untuk setiap penyebab yang mungkin, tanyakan “mengapa” untuk menemukan

akar penyebab, kemudian tuilislah akar-akar penyebab itu pada cabang-cabang

yang sesuai dengan kategori utama (membentuk tulang-tulang kecil dari ikan).

(26)

Untuk menemukan akar penyebab, kita dapat menggunakan teknik bertanya

“mengapa” sampai lima kali.

6. Interpretasi atas diagram sebab akibat itu adalah dengan melihat

penyebab-penyebab yang muncul secara berulang, kemudian dapatkan kesepakatan melalui

konsensus tentang penyebab tersebut. Selanjutnya, fokuskan perhatian pada

penyebab yang dipilih melalui konsensus.

7. Terapkan hasil analisis dengan menggunakan diagram sebab akibat, dengan cara

mengembangkan dan mengimplementasikan tindakan korektif, serta memonitor

hasil-hasil untuk menjamin bahwa tindakan korektif yang dilakukan efektif karena

telah menghilangkan akar penyebab dari masalah yang dihadapi.

Diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk hal-hal sebagai berikut :

a. Menyimpulkan sebab-sebab variasi dalam proses

b. Mengidentifikasi kategori dan subkategori sebab-sebab yang mempengaruhi

suatu karakteristik kualitas tertentu.

c. Memberikan petunjuk mengenai macam-macam data yang dibutuhkan.

(27)

2.6.6.4 Bagan Kendali (Control Chart )

Bagan kendali merupakan gambaran grafis data sejalan dengan waktu

yangmenunjukkan batas atas dan bawah proses yang ingin kita kendalikan. Pengunaan

utama dari bagan pengendalian adalah untuk meningkatkan proses:

1. Sebagian besar proses tidak berjalan pada pengendalian proses secara statistik

yang statis.

2. Penggunaan bagan pengendalian secara rutin dan penuh perhatian dapat

mengindentifikasi penyebab tetap. Jika penyebab ini dapat dikurangi,

keanekaragaman akan menurun dan proses dapat meningkat.

3. Bagan pengendalian hanya mendeteksi penyebab tetap. Tindakan manajemen,

operator dan rancang-bangun dipelukan untuk mengurangi penyebab tetap.

Dalam mengidentifikasi dan mengurangi penyebab tetap, penting untuk

menemukanakar masalah (root cause) dan menyerangnya. Disamping itu, bagan

pengendalian dapat digunakan sebagai alat penaksir. Taksiran ini dapat digunakan untuk

menentukan kapabilitas proses untuk memproduksi produk yang layak. Bagan

pengendalian banyak digunakan karena:

1. Merupakan teknik terbukti untuk meningkatkan produksi.

2. Efektif untuk mencegah cacat.

3. Mencegah penyesuaian proses yang tidak perlu.

4. Menyediakan informasi diagnosis.

5. Menyediakan informasi tentang kapabilitas proses.

Sebuah bagan pengendalian dapat mengindikasikan kondisi tak terkontrol ketika

satu atau lebih titik jatuh di luar batas kendali atau ketikan titik-titik yang telah diplot

memilikipola menyebar tidak rata. Masalahnya adalah pengenalan pola yaitu mengenali

(28)

pola sistematis atau nonrandom pada bagan pengendalian dan mengidentifikasi penyebab

pola tersebut. Menurut Western Electric Handbook (1956), suatu proses disebut tak

terkendali jika:

1. Satu titik jatuh di luar batas kendali 3-sigma.

2. Dua titik dari tiga titik berurutan jatuh di luar batas peringatan 2-sigma.

3. Empat titik dari lima titik berurutan jatuh di suatu jarak 1-sigma atau di luar garis

tengah.

4. Delapan titik berurutan jatuh pada salah satu sisi garis tengah.

Teknik kualitas yang paling umum dilakukan dalam pengawasan kualitas ialah

dengan menggunakan diagram kontrol Shewhart seperti yang digambarkan di bawah ini :

Gambar 2.5 Diagram Control Shewhart

Garis sentral melukiskan nilai baku yang menjadi dasar perhitungan terjadinya

penyimpangan hasil-hasil pengamatan untuk tiap sampel. UCL atau batas kontrol atas

adalah Karakterstik barang garis yang menunjukkan penyimpangan paling tinggi dari nilai

baku. LCL atau batas control bawah adalah batas penyimpangan yang paling rendah.

(29)

Nilai tiap sampel berdasarkan statistik dihitung dan kemudian digambarkan

dengan titik dan dihubungkan dengan garis untuk dianalisis. Apabila titik-titik berada

dalam daerah yang dibatasi oleh UCL dan LCL, maka proses produksi berada dalam

kontrol, sehingga penyimpangan kualitas masih dapat ditolelir. Sebaliknya, bila titik-titik

berada di luar batas UCL dan LCL, maka proses produksi berada di luar kontrol. Dalam

keadaan demikian, perusahaan harus mancari hal-hal yang menyebabkan banyaknya

barang yang kualitasnya menyimpang dari kualitas standar, kemudian dibetulkan agar

produksi kembali dalam control.

Gambar 2.6 Peta kontrol dalam kendali

Gambar 2.7 Peta kontrol luar kendali

Beberapa aturan untuk bagan pengendalian Shewart:

1. Satu titik jatuh di luar batas kendali 3-sigma.

(30)

3. Empat titik dari lima titik berurutan jatuh di suatu jarak 1-sigma atau di luar garis

tengah.

4. Delapan titik berurutan jatuh pada salah satu sisi garis tengah.

5. Enam titik berturut-turut secara tetap meningkat atau menurun.

6. Limabelas titik berturut-turut berada pada zona C (baik di atas maupun di bawah

garis tengah).

7. Empatbelas titik berturut-turut naik dan turun.

8. Delapan titik berturut-turut berada pada kedua sisi garis tengah tanpa satupun

berada pada zona C.

9. Pola tidak biasa atau nonrandom pada data.

10. Satu atau lebih titik di dekat batas peringatan atau batas kendali.

2.6.6.4.1 Peta Kendali p (p-Chart)

Peta kendali p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian

(penyimpangan atau sering disebut cacat) dari item-item dalam kelompok yang sering

diinspeksi. Dengan demikian peta kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi dari

item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang