Penelitian ini dilakukan pada Line 104 Plant 1 yang memiliki nilai NOS
Metrics yang paling signifikan perubahannya dari bulan ke bulan selama tahun 2013. Data Penelitian diperoleh melalui proses observasi/pengamatan langsung dilapangan pada saat proses produksi berjalan, juga dilakukan wawancara dengan para Value Stream Manager dan Value Stream Supervisor.
Berdasarkan kerangka penelitian pada bab sebelumnya, pada penelitian ini dilakukan analisa kinerja produksi dengan menggunakan pendekatan Lean Manufacturing, dengan melakukan perhitungan dan analisa Value Added, Non Value Added, pembuatan Value Stream Mapping dan melakukan perbaikan NOS Metric.
5.1 Jenis aktivitas pada Line 104
Proses pembuatan sepatu khususnya pada line 104 dimulai dengan proses pemotongan material menjadi komponen – komponen. Dari hasil pemotongan (cutting) menjadi komponen ini maka komponen – komponen tersebut dialirkan ke proses selanjutnya yaitu ke bagian preparation, dimana pada proses preparation ini bertujuan untuk mempersiapkan komponen untuk mempermudah proses jahit (stitching). Selain dialirkan ke proses preparation ada juga komponen dialirkan ke proses screen printing sesuai dengan model atau jenis sepatu.
Dari proses preparation, semua komponen langsung disalurkan ke proses selanjutnya dan siap untuk masuk ke proses stitching atau jahit untuk membentuk komponen upper atau bagian atas sepatu. Setelah proses stitching dan menghasilkan komponen upper maka komponen upper ini siap untuk dialirkan ke proses selanjutnya yaitu proses assembling.
Proses assembling merupakan proses penempelan komponen atas sepatu atau
upper dengan komponen bawah (alas) dari sepatu yang biasa disebut bottom. Pada proses assembling dimulai degan proses BPM atau Back Part Molding atau pembentukan bagian belakang sepatu (heel) sampai kepada attaching atau penempelan sepatu, press untuk menambah daya lekat lem (adhesive) sampai kepada proses pemasangan tali sepatu dan pembersihan dan siap untuk dikirim.
5.1.1 Analisis Value Added dan Non Value Added Activity
Mengingat fokus dari konsep sistem lean ialah melakukan penghilangan pemborosan maka penelitian ini diawali dengan melakukan analisa terhadap aktivitas yang bernilai tambah dan tidak bernilai tambah berdasarkan flow process yang telah berjalan,. Berikut uraian proses yang berjalan yang dikelompokkan kedalam proses
cutting, preparation, stitching dan assembling serta identifikasi proses yang bernilai tambah dan tidak bernilai tambah yang bisa dijadikan usulan perbaikan pada penelitian ini.
NO GroupingProcess Process ActualM/P MachineType Quantity Machine Added /NonValue Value Added
1
Cutting
Cutting Subcont : Quarter L/M 1 CT-Bm 1 VA 2 Cutting Leather : Vamp, Tip, Mudguard L/M, Eyestay Bottom
, Foxing
3 CT-Sw 3 VA
3
Cutting Syntetic : Swoosh L/M, Vamp Olay #1, Vamp Olay #2 L/M, Foxing Ulay, Backtab O'lay, Quarter Olay L/M, Collar External, Mudguard Ulay L/M, Quarter L/M
2 Ct-Bm 2 VA
4
Cutting Textile : Collar Lining, Tongue Lining, Tongue Top, Tongue Bottom, Vamp Lining, Quarter Lining, Eyestay Ulay Reinf L/M, Vamp Olay Reinf#2 L/M, Quarter Olay Reinf #1 L/M, Tip Reinf, Foxing Reinf, Swoosh Reinf L/M, Collar External Reinf, Quarter Olay Reinf L/M, Collar Foam, Collar Backer Foam, Toe Box, Stroble Sock
3 Ct-Bm 3 VA
5 Suplay Subcont 1 VA
6
Preparation#1
Setting Component Cutting 1 NNVA
7 Setting Tongue & lining 1 VA
8 Buffing : Med Quarter, Foxing, Tip 1 Buff 1 VA
9 M-Skiving : Tip, Vamp, Foxing, Quarter L/M 5 M-Skiv 2 NVA (Cukup4 Operator)
10 Collar Foam #2 1 Grind 1 VA
11 Screen Vamp 1 Tbl Scr 1 NVA
12 Screen Lat & Med Quarter 2 Tbl Scr 2 VA
13 Roll 709 & Plc Foxing R/f to Foxing 1 Roll 1 VA 14 Roll 709 & Plc U-Throat R/f L/M to Vamp 1 Tbl 1 VA
15 Solder Toe Box to Tip 1 Sld 1 VA
16 Press Toe Box to Tip 1 P-Fuss 1 VA
17 St Tip to Vamp 2 P2 2 VA
18 St Collar Lining Edge 1 F1 1 VA
19 Roll 709 Collar Lining Side Area 1 Roll 1 VA
(Sumber : Data diolah Penulis, 2014)
Tabel 5.1. Flow Process Line 104
NO Grouping
Value Added
20
Preparation #1
Press Size Label to Tongue
Lining 1 P-Size 1 VA
21 St Tongue Lace Loop to Tongue Face 1 F1 1 VA
22 St Tongue Lining to Tongue Face #1 (top area) 2 F1 2 VA 23 St Tongue Top Label #1, #2 to Tongue Lining 1 F1 1 VA 24 St Tongue Lining to Tongue Face #2 (side area) 2 F1 2 VA 25 Roll Hot Melt Tongue Foam
1
Roll 1 VA
26 Plc Tongue Foam to Tongue & Tongue Lining Reverse Tbl 1 VA
27 Spray on Tongue
2
Spray 1 VA
28 St Tongue Edge P2 2 VA
29 Roll 730 & Plc Quarter R/f L/Mto Lat/Med Quarter 2 Roll 1 VA 30 Press Fussing Quarter R/f L/M to Lat/Med Quarter 1 P-Fuss 1 VA 31 Dott 709 & Plc Eyestay Webbing to Lat/Med Quarter 3 Dott 1 VA 32 St Box at Lat & Med Quarter through eyestay webbing (Top
& Bottom)
5 SmallPLK 5 VA
33 Trimming Thread 3 Tbl 3 VA
34 Placing Vamp Lining & EyestayFacing to Pallet 2 Tbl 2 VA 35 St Vamp Lining O'lay L/M (bottom edge) to Vamp Lining 1 SmallPLK 2 VA 36
Preparation #2
Dott 709 Quarter L/M 1 Dott 1 VA
37 Placing Vamp Lining to Quarter L/M 1 Tbl 1 VA
38 St Eyestay Facing Lat/Med to Vamp Lining (top&edge) #1 5 P1 5 VA 39 St Eyestay Facing Lat/Med to Vamp Lining (top&edge) #2 2 P1 2 VA 40
Preparation #3
St Vamp to vamp Lining 4 P1 4 VA
41 St Bartag Top Eyestay & Vamp/Qtr 2 P1 2 VA 42 St Lat/Med Quarter to Vamp & Vamp Lining 2 SmallPLK 2 VA 43 St join Lateral Quarter to Medial Quarter 2 F1 2 VA 44 Folded join Lateral Quarter to Medial Quarter 1 Fld2 1 VA (Sumber : Data diolah Penulis, 2014)
Tabel 5.1. Flow Process Line 104
NO Grouping Process Process Actual M/P Machine Type Machine Quantity Value Added /Non
Value Added
45 St Foxing O'lay to Upper 3 P2 3 VA
46 Dott 709 on Vamp Lining inside 1 Dott 1 VA
47 Flattening while attaching it to upper 1 Tbl 1 VA 48
Stitching
Setting Input 1 VA
49 St Collar Lining to Upper 4 P1 4 VA
50 St Heel Counter to upper 2 P1 2 VA
51 Roll 709 collar Foam & attaching collar Foam #1 #2 & Attaching to collar Lining
2 Roll 1 VA
52 Spray Upper rear 1 Spray 1 VA
53 Collar Lining Reverse 2 Tbl 2 VA
54 St Upper Bottom Edge Margin 2 P1 2 VA
55 St Quarter/Foxing Lat & Med toLining (Padding #2) 2 P2 2 VA
56 Trimmimg 1 Tbl 2 VA
57 Eyestay Holes Punching 1 Pch 1 VA
58 St Tongue to Upper 2 SmallPLK 2 VA
59 Cleaning Upper 1 Tbl 2 VA
60 Insert Shoe Lace 4 Tbl 4 VA
61
Assembling
Setting Input Lasting 1 VA
62 St. Gathering 1 Gtr 1 VA
63 Counter Activator Hot Mold
1 H-Act 2 VA
64 Back Part Moulding Cold air Bag Type BPM 2 VA
65 St. Strobel 2 Str 2 VA
66 Upper Conditioning 1 U-Con 1 VA
67 Toe Box Activator 1 T-Act 1 VA
68 Suply Laste 1 VA
69 Laste Preparation 1 VA
70 Insert Last to upper 2 I-Last 2 VA
71 Heel Heater H-Heat 1 VA
72 Heel Setting & Check heel heigh 1 H-Last 1 VA (Sumber : Data diolah Penulis, 2014)
Tabel 5.1. Flow Process Line 104
NO Grouping
Value Added Activity
73 Shoe Lace Tighten + Lat&Med Side Pressing 2 tighteningshoe lace 2 VA
74 Heat Setter Chamber Heat 1 VA
75 Supply O'Sole 1 VA
76 Seting Outsole dan Upper 1 Tbl 1 VA
77 Gauge Manual Toe & Heel Area 1 Tbl 1 VA
78 Gauge Marking 2 G-Mark 2 VA
79 Hand Grinding Leather Area & Brushing 3 Grind 3 VA
80 Upper Cleaning 1 Cvy/cham ber cementing 1 VA
81 O'Sole Primer & Upper Primer 4 VA
82 Chamber for Drying #1 VA
83 Bottom Cementing 2 VA
84 Upper Cementing 2 VA
85 Chamber for Drying #2 VA
86 Bottom to Upper Attaching 4 VA
87 Universal Press 1 P-Univ 1 VA
88 Cooling Chamber Chill 1 VA
89
Finishing
Open Shoe Lace 1 Tbl 1 VA
90 Delasting & Grinding Laste 1 D-Last 2 VA
91 Cleaning Shoes 1 Cvy VA
92 Check & repair Bounding gap 1 Cvy VA
93 Sockliner Cementing & insert Sockliner 1 Roll 1 VA
94 Sockliner Pressing 1 P-Sc 1 VA
95 Make & Insert Shoe Foot Foam 2 Tbl 1 VA
96 Adjust Shoe Lace 2 Cvy VA
97 Pre QC 2 NVA
98 Check Quality 1 Cvy VA
99 Metal detector MtD 1 VA
100 Folding Box 1 Tbl 1 VA
101 Wrapping 1 Cvy VA
102 Checker/Adm 1 Tbl 1 VA
103 Packing to Outer Box 1 VA
(Sumber : Data diolah Penulis, 2014)
Tabel diatas memberikan informasi mengenai proses – proses yang berjalan pada line produksi 104, jumlah manpower yang dibutuhkan untuk setiap proses, dan
jumlah mesin serta jenisnya. Setelah dilakukan pengamatan untuk proses yang sedang berjalan, maka dilakukan identifikasi untuk setiap proses yang bernilai tambah dan tidak bernilai tambah. Berdasarkan data diatas, terdapat 3 macam improvement yang dapat dilakukan yaitu, Eliminate, Combine dan Reduce dalam hal ini mengurangi jumlah Manpower pada proses produksi jika ada yang tidak bernilai tambah dan berikut Summary improvement pada masing – masing pengelompokan proses.
Tabel 5.2 SummaryNon Value Added Activity Improvement Cutting Preparation Sewin
g Assembling Finishing Eliminate Combine Reduce manpower -Screen Vamp Setting component process M-Skiving : Tip, Vamp, Foxing, Quarter L/M -Pre QC
Sumber : Data diolah Penulis, 2014
Proses Setting component cutting merupakan aktivitas Necessary Non Value Added dimana aktivitas ini dikategorikan kedalam aktivitas Non Value Added karena pada proses selanjutnya ada proses Setting Tongue dan Lining yang juga merupakan proses setting komponen dan diusulkan untuk menggabungkan kedua proses ini sehingga tidak terjadi pemborosan Over Processing.
Untuk proses Matrix Skiving pada saat dilakukan gemba terdiri dari 5 operator dimana 4 operator melakukan proses skiving untuk komponen Tip, Vamp, Foxing dan Quarter L/M dan 1 orang untuk menyusun dan merapikan. Setelah melakukan trial
bersama dengan tim Industrial Engineering untuk menghitung cycle time untuk proses ini, maka diusulkan untuk mengurangi 1 orang yang menyusun dan merapikan
komponen yang telah diskiving dan setiap operator yang melakukan skiving itulah yang akan menyusun dan merapikan sendiri hasil kerja mereka.
Demikian pun dengan proses Screen Vamp, diusulkan untuk dihilangkan dengan merubah bentuk film screen dari screen logo pada vamp, sehingga pada saat dilakukan screen logo di inhouse printing secara otomatis screen untuk vamp pun akan ada. Untuk Proses Pre-QC merupakan pemborosan jika ada 2 operator yang melakukan cek quality pada pada proses ini karena setelah proses ini adalagi check quality yang dilakukan oleh team QC sehingga ini juga termasuk kedalam salah satu jenis pemborosan yaitu Over Processing, jadi diusulkan untuk mengurangi operator proses Pre-QC menjadi 1 orang saja.
Semua proses yang dieliminasi, digabungkan ataupun mengurangi operator sebelum diusulkan telah dilakukan trial atau uji coba bersama tim terkait yaitu tim
Industrial Engineering, NOS Production dan VSS dari line 104. Dari hasil identifikasi proses yang tidak bernilai tambah didapatkan efisiensi proses produksi yang dapat mengurangi 4 orang manpower dan menghilangkan 2 proses produksi dan dengan adanya improvement ini maka line produksi akan sedikit lebih ramping dari sebelumnya.
5.1.2 Urutan aktivitas dalam line (Pembuatan Current Value Stream Mapping) Current Value Stream Mapping merupakan gambaran dari proses produksi yang berlangsung dalam sebuah line yang meliputi aliran informasi dan material.
Current Value Stream Mapping diperlukan sebagai langkah awal dalam proses identifikasi pemborosan dengan penggolongan proses yang bernilai tambah dan tidak
bernilai tambah pada line produksi dan juga lead time yang digunakan selama proses produksi serta WIP yang terdapat disetiap stasiun kerja. Model yang diamati dalam proses pembuatan VSM ini ialah model Nike Court Shuttle.
(Sumber : Data diolah Penulis, 2014)
Gambar 5.1 Current Value Stream Mapping Line 104
Gambar diatas merupakan kondisi line produksi pada saat dilakukan observasi atau gemba. Proses dimulai dari order yang diterima oleh bagian BU (Business Unit) dari kostumer kemudian dikirim ke bagian Planning atau PPIC melalui e-mail.
Bagian PPIC kemudian membuat SPK untuk setiap bagian yang terkait seperti
warehouse (MRP) untuk pemesanan material, produksi termasuk bagian cutting,
departemen lain yang membutuhkan data jenis/model sepatu yang akan diproduksi. Setelah semua order telah selesai diproduksi maka langsung dikirim ke gudang
Finish Good dan siap untuk dikirim.
Gambar diatas pun dengan jelas menginformasikan waktu yang digunakan setiap proses produksi dan jumlah inventory yang ada pada setiap proses dan ini tentunya sangat memudahkan untuk melakukan perbaikan terutama dalam hal penghilangan pemborosan.
5.2. Pembahasan Berdasarkan indikator NOS Metric
5.2.1 Lead Time (Penggambaran Future Value Stream Mapping)
Dalam pembuatan Future Value Stream Mapping (FVSM), sama halnya dengan pembuatan Current Value Stream Mapping, dan berikut Future State Mapping
(Sumber : Data diolah Penulis, 2014)
Gambar 5.2 Future Value Stream Mapping Line 104
Berdasarkan pada Future Value Stream Mapping diatas, bagian yang mengalami perubahan ialah perubahan jumlah inventory pada setiap substation, dimana seperti yang dijelaskan pada bab kajian teori bahwa salah satu dari 7 jenis pemborosan ialah inventory, maka jumlah inventory pada setiap substation FVSM direncanakan hanya ada 312 pasang (2 Lot basis) dalam setiap substation cutting,
preparation, stitching/sewing dan assembling, sedangkan untuk support team seperti
vendor, computer stitching dan stockfit hanya akan ada inventory sebanyak 624 pasang (4 Lot basis). Pada FVSM ini pun akan diterapkan permintaan material berdasarkan kanban sehingga sistem yang dijalankan adalah sistem tarik (Pull
System) dan bukan sistem dorong (Push System) lagi. Hal ini untuk menghindari
inventory yang tidak merata pada setiap substation.
Selain perubahan jumlah inventory, juga dilakukan perubahan lead time mulai dari lead time penyimpanan material pada staging area sampai pada proses finishing
sepatu yang siap dikirim ke gudang finish good. Untuk Lead time material pada
staging area diubah dari 1 hari menjadi setengah hari saja, kemudian lead time proses setiap substation juga mengalami perubahan seperti yang terlihat pada Gambar 5.2, sehingga lead time produksi akan mengalami penurunan dari 2,18 hari menjadi 1,75 hari.
5.2.2. First Time Through
Dari serangkaian proses produksi diatas, didapatkan data defect (rework) yang selama 1 bulan masa penelitian sbb :
Data berikut merupakan beberapa tipe defect yang ditemukan pada line
produksi 104 mulai dari proses cutting sampai pada proses finishing. Dari total output yang dihasilkan ada sebanyak 21.470 pcs sepatu ditemukan ada 1602 pcs sepatu atau 7,46% yang reject.
Tabel 5.3 Data Defect September 2014
(Sumber : Departemen Quality PT. Asia Dwimitra Industri, 2014)
Berdasarkan tabel diatas dapat terlihat bahwa tipe defect yang ditemukan pada saat proses produksi antara lain stain upper,
stain on outsole, bond gap,
over cementing, dll dan
defect yang paling sering terjadi ialah stain upper
dimana terdapat kotoran pada upper sepatu yang sudah sampai pada proses
finishing.
Seperti yang dijelaskan pada bab teori dimana FTT merupakan nilai dari salah satu pengukuran NOS Metrik yang didapatkan dari perbandingan output produksi dan data defect maka dari berbagai tipe defect (rework) diatas akan diambil tipe defect
Type of Defect Number of pcs %
Stain Upper 365 1.70
Pouncing Tersumbat 0 0.00
Stain Outsole 78 0.36
Stain Shoe lace 6 0.03
Over Cement 345 1.61
Poor trimming 361 1.68
Crooked 0 0.00
Diff Toe/ Heel 4 0.02
Line up 0 0.00
Bond gap O/s to U/p 192 0.89
Bond gap O/s to M/s 0 0.00
Wrinkle 4 0.02 Collar Shape 0 0.00 Broken stitching 89 0.41 Over buffing 139 0.65 Open Throat 19 0.09 Other 0 0.00 Total Defect 1602 7,46 Output 21470
yang paling sering ditemukan dan dicari penyelesaian masalahnya dengan menggunakan metode Fish Bone.
(Sumber : Data diolah Penulis, 2014)
Gambar 5.3 Fishbone Diagram Defect Stain Upper
Dari analisis permasalahan dengan menggunakan diagram fishbone diatas dapat dilihat bahwa pada umumnya operator masih kurang kepedulian akan kebersihan diarea kerja baik itu kebersihan mesin maupun lingkungan kerja disekitarnya. Karena pada saat dilakukan observasi kita masih menemukan makanan yang diletakkan dekat komponen, mesin yang berdebu, dan alat bantu kerja pada area proses cleaning tidak diganti sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan oleh SOP. Untuk itulah penerapan 5S harus lebih ditingkatkan lagi dimana tidak hanya pada saat akan dilaksanakan audit 5S saja baru membersihkan tetapi harus dibuatkan jadwal piket setiap 2x sehari, dan operator juga harus konsisten menjalankan dan mengisi form autonomous maintenance untuk setiap mesin yang ada.
5.2.3. Built To Schedule dan Productivity
Untuk BTS sendiri juga telah dijelaskan bahwa nilai BTS didapatkan dari perbandingan dari total output dan schedule yang telah dibuat oleh tim PPIC. Demikian pula dengan productivity yang merupakan perbandingan dari output
produksi dan jumlah manpower pada line tersebut, dan berikut grafik dari planning
yang dibuat oleh tim PPIC dibandingan dengan aktual yang dihasilkan oleh produksi selama melakukan penelitian.
week 1 week 2 week 3 week 4 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
(Sumber : Data diolah Penulis, 2014)
Gambar 5.4 Grafik Production Output vs Actual Line 104
Jika dilihat dari data grafik diatas sangat jelas memberikan informasibahwa selama 1 bulan melakukan penelitian ini didapatkan data output produksi yang tidak pernah mencapai target. Diagram Fishbone berikut merupakan hasil temuan pada saat melakukan gemba penyebab terjadinya masalah ini.
(Sumber : Data diolah Penulis, 2014)
Gambar 5.5 Fishbone DiagramOutput Produksi vs Output Planning
Diagram Fishbone diatas memberikan informasi bahwa permasalahan output
yang tidak mencapai target selama dilakukan penelitian pada umumnya ialah absensi karyawan yang tinggi, skill manpower rendah dan waktu yang diperlukan untuk menunggu spare part dari mesin yang rusak sehingga operator harus menggunakan mesin yang sama bersama dengan line yang lain dan ini tentunya juga akan mempengaruhi produktivitas dari line produksi yang lain.
Usulan untuk perbaikan ini terutama untuk skill manpower ialah memberikan training kepada operator yang hanya memiliki 1 skill saja sehingga mereka menjadi
multi skill sehingga jika ada karyawan yang absen pada line ini maka operator tersebut dapat menggantikan pekerjaannya, dan tentunya metrics skill harus tetap di
karyawan yang memiliki skill yang berbeda sehingga ini juga bisa menjadi motivasi bagi karyawan. Untuk permasalahan spare part, diusulkan untuk recycle spare part
yang masih bisa digunakan dengan mengganti beberapa komponen dari spare part
tersebut sementara menunggu yang baru datang, mungkin ini hanya untuk mesin – mesin tertentu saja tetapi minimal ini bisa menjadi solusi dalam meningkatkan produktivitas line.
5.2.4 New Grapich of FTT, BTS and Productivity
Sesuai dengan perhitungan NOS Metrik yang dijelaskan pada Bab Kajian Literatur, maka didapatkan grafik terbaru dari komponen NOS Metrics sbb :
Actual Target 82% 83% 84% 85% 86% 87% 88% 89% 90% 91%
(Sumber : Data diolah Penulis, 2014)
Gambar 5.6 Grafik First Time Through September 2014
Gambar 5.7. merupakan grafik dari FTT line 104 selama dilakukan penelitian yaitu selama bulan September 2014. Dapat dilihat masih belum tercapainya target namun dengan adanya usulan yang diberikan berdasarkan penelitian yang dilakukan, diharapkan akan memberikan perubahan yang baik dan dapat meningkatkan nilai FTT sehingga target yang ditetapkan dapat tercapai.
Actual Target 84% 85% 86% 87% 88% 89% 90% 91%
(Sumber : Data diolah Penulis, 2014)
Gambar 5.7. Grafik Built to Schedule September 2014
Grafik di atas merupakan grafik dari nilai BTS selama bulan September, disini dapat dilihat belum tercapainya target karena jumlah output yang dihasilkan oleh line 104 belum sesuai dengan target yang direncanakan oleh tim PPIC, dan dari penelitian yang dilakukan diusulkan untuk melakukan beberapa improvement sesuai dengan analisa yang sudah dilakukan.
0 0.5 1 1.5 2 2.5
(Sumber : Data diolah Penulis, 2014)
Gambar 5.8 Grafik Lead Time September 2014
Grafik di atas merupakan nilai dari NOS Metrik selama melakukan penelitian, dan dapat dilihat bahwa nilai FTT adalah 85% dari target 90%, demikian juga halnya dengan BTS yang mencapai angka 86% dari target 90% serta Lead Time yang dapat dikurangi dari pembuatan Future Value Stream Mapping. Diharapkan dengan adanya penelitian ini dan diterapkannya beberapa usulan yang diberikan akan dapat meningkatkan angka NOS Metrics.
5.3 Perbandingan dengan Kajian Studi Sebelumnya
Penelitian ini dibuat berdasarkan literatur - literatur yang ada, salah satunya adalah penelitian terdahulu yang mengimplementasikan konsep Lean Manufacturing
menungkatkan produktivitas pada proses produksi. Kesamaan penelitian Kurniawan (2012) dengan penelitian ini adalah:
- Penggunaan Value Steam Analysis Tools untuk mengidentifikasi pemborosan untuk meningkatkan produktivitas pada produksi sepatu, sehingga proses produksi lebih efektif dan efisien.
- Pemetaan Value Stream Mapping sangat membantu dalam perencanaan perbaikan aktivitas produksi dan dapat mengurangi pemborosan.
Selain Kurniawan (2012), ada juga beberapa penelitian sebelumnya yang menggunakan konsep Lean Manufacturing dalam beberapa proses produksi untuk meningkatkan efisiensi dan efektifitas produksi seperti Prayogo (2013) yang melakukan identifikasi pemborosan dengan menggunakan Value Stream Mapping dan hasil dari identifikasi ini dapat menurunkan tingkat pemborosan jenis Transportation
sebanyak 39.98%, dan jenis pemborosan Waiting dapat diturunkan sebanyak 70,34%. Andini (2012) juga menggunakan pendekatan konsep Lean Manufacturing
dalam peningkatan efisiensi pada system produksi pembuatan kaca. Dari hasil penelitian didapatkan bahwa jenis pemborosan yang terjadi di lantai produksi ialah defect sebanyak 1,65%, over production sebanyak 3,65% dan excess process dengan nilai 3.15%.
Dari beberapa penelitain terdahulu tersebut diatas, jika dikaitkan dengan hasil penelitian yang dilakukan selama sebulan ini pada umumnya memberikan hasil yang baik, dimana dengan ditemukannya pemborosan pada setiap line produksi dan
dilakukan upaya untuk menghilangkan aktivitas yang tidak bernilai tambah, akan meningkatkan efektifitas dan efisiensi proses produksi.
5.4. Implikasi Temuan dan Manfaat Bagi Perusahaan
Dalam upaya perbaikan aktivitas dengan mengindentfikasi pemborosan yang berdasar pada aktivitas yang tidak bernilai tambah untuk meningkatkan angka atau nilai dari NOS Metric yang merupakan indikator dari keberhasilan sebuah line produksi pada PT. Asia Dwimitra Industri, maka berikut beberapa pemaparan implikasi temuan bagi perusahaan antara lain :
1. Perlu diadakan sosialisasi kepada bagian produksi untuk menerapkan perbaikan aktivitas sehingga proses produksi lebih efisien dan efektif.
2. Perbaikan aktivitas ini dilakukan dengan cara eliminate, combine dan reduce
tiap aktivitas. Untuk hal ini perlu dilakukan analisis bersama dengan tim produksi untuk menggabungkan beberapa proses dengan dukungan dari skill team member.
3. Melanjutkan improvement aktivitas dengan melakukan training untuk team member dan menerapkan proses yang otomation mengganti proses manual.
5.5 Keterbatasan Penelitian dan Dampak Terhadap Generalisasi Temuan
Keterbatasan penelitian menimbulkan dampak bagi hasil penelitian yang dilakukan. Penulis menyadari masih adanya keterbatasan dalam penelitian yaitu sbb :
1. Penelitian hanya dilakukan pada 1 Line produksi saja dengan model yang diproduksi pada saat melakukan observasi ialah Nike Court Shuttle, sehingga tidak menutup kemungkinan hasil penelitian ini tidak dapat diterapkan pada produksi sepatu model yang lain karena urutan proses setiap model sepatu berbeda.
2. Penelitian difokuskan pada line produksi saja sehingga pemborosan yang ditimbulkan diluar proses produksi seperti system MRP ataupun sistem pengiriman yang ada dalam Value Stream Mapping tidak diidentifikasi.
3. Penelitian difokuskan kepada potensi perbaikan sederhana sehingga tidak melibatkan investasi pengadaan mesin sehingga potensi perbaikan yang lebih besar tidak diidentifikasi.
