3 METODOLOGI
3.1 Kerangka Pemikiran
Tunamerupakan komoditas komersial tinggi dalam perdagangan internasional. Salah satu bentuk olahan tuna adalah tuna loin, tuna steak, dan tuna saku. Tuna loin merupakan produk setengah jadi yang banyak digunakan oleh perusahaan untuk diolah lebih lanjut menjadi produk akhir, salah satunya adalah sashimi. Kualitas produk tuna loin yang dihasilkan merupakan hal penting bagi perusahaan agar memiliki daya saing. Pengendalian mutu dilakukan untuk menghasilkan mutu produk yang konsisten sesuai dengan kebutuhan konsumen.
Penelitian mengenai pengendalian mutu pada proses produksi tuna loin menggunakan konsep pemecahan masalah DMAIC-Six sigma. Konsep ini memiliki fokus pada efektivitas dan konsistensi penerapan sistem pengendalian mutu pada produksi tuna loin terhadap data rata-rata berat tuna segar dan tuna loin serta melihat pengaruh besarnya rendemen yang dihasilkan dengan memperhatikan kemampuan prosesnya. Hal ini berkaitan dengan kestabilan produksi tuna loin, ketidaksesuaian mutu produk (wholesomeness) dan penipuan ekonomi (economic fraud) terhadap pelanggan. Pengukuran nilai kapabilitas proses dilakukan untuk mengetahui kemampuan dalam menghasilkan produk loin sesuai dengan spesifikasi.
Pengendalian mutu pada proses produksi tuna loin juga membuat peta kendali (control chart) dan mencari penyebab terjadinya kesalahan menggunakan diagram sebab akibat (fish bone chart). Sehingga perusahaan dapat melaksanakan proses dengan lebih efektif dan efisien. Penerapan teknik pengendalian mutu six sigma memiliki perbaikan terobosan yang menambah nilai kepada perusahaan dan pelanggan melalui pendekatan masalah yang sistematis.
3.2 Metode Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan dari data primer dan data sekunder. Data primer merupakan data yang diambil secara langsung dengan pengambilan contoh dari PT Y selama proses produksi pada bulan Januari-Maret 2011. Data sekunder merupakan data hasil studi literatur. Karakteristik contoh yang diukur meliputi
tahapan proses yang menjadi kajian adalah:
(1) Tahapan penerimaan bahan baku
Tahapan ini dilakukan dengan mengidentifikasi kriteria cacat (defect) dan mengetahui rata-rata berat tuna segar yang diterima untuk produksi loin. Berat tuna yang diterima memiliki karakterisasi mutu tuna segar sesuai spesifikasi.
(2) Tahapan proses produksi loin
Tahapan proses produksi loin meliputi pembuatan fillet, pembuatan loin, pembuangan daging gelap, dan perapihan dilakukan untuk mengetahui rata-rata berat loin yang dihasilkan serta mengetahui karakteristik cacat dalam produksi loin.
(3) Tahapan perhitungan rendemen
Perhitungan rendemen dilakukan untuk mengetahui banyaknya bagian yang dapat termanfatkan. Hal ini dilakukan dengan perbandingan antara berat loin yang dihasilkan dengan berat tuna utuh. Rendemen yang dihasilkan dapat menjadi tolak ukur profit yang dicapai perusahaan.
3.3 Tahapan Penelitian
Tahapan Penelitian yang dilakukan adalah sebagai berikut:
(1) Pemahaman mengenai proses produksi.
Pemahaman mengenai proses produksi sangat penting karena semua hal yang terjadi di ruang produksi berkaitan dengan proses produksi tersebut.
Pemahaman dapat dilakukan dengan melakukan pengamatan langsung di lapangan. Diagram alir proses pembuatan tuna loin segar dapat dilihat pada Gambar 9.
Gambar 9. Diagram alir proses pembuatan tuna loin Sumber: PT Y
(2) Pengendalian mutu,
Pengendalian mutu bertujuan untuk menjaga kepuasan pelanggan dengan meminimalkan tingkat kesalahan yang terjadi saat proses produksi.
Pengendalian mutu pada proses tuna loin melihat beberapa faktor, yaitu karakteristik bahan baku tuna, kriteria kepenyimpangan bahan baku tuna, karakteristik mutu tuna loin yang dihasilkan dan standar penerimaan, serta jenis dan penyebab kepenyimpangan tuna loin.
Penimbangan (Weighing)
Pemeriksaan (Checking)
Penerimaan bahan baku dan sortasi
(Receiving raw material) and sorting Pendinginan
(Chilling)
Pemotongan kepala (Deheading)
Pembentukan loin (Loining)
Pembuangan danging Gelap (dark meat)
Pemisahan kulit dan perapihan bentuk (Skinning and Trimming)
Pendeteksi logam (Metal detecting)
Pembungkusan dan Penyimpanan dingin (Chilling and storage)
Pengemasan dan pelabelan
(Packing and labelling)
Pemasukan dalam kontainer (Stuffing)
a. Define (Pendefinisian masalah), dilakukan dengan mengidentifikasi masalah dalam proses produksi yang meliputi jumlah cacat dan penipuan ekonomi terkait dengan ukuran dan karakteristik mutu yang tidak sesuai permintaan pembeli, sehingga akan mempengaruhi nilai kapabilitas proses pembuatan loin.
b. Measure (Pengukuran), dilakukan dengan pengukuran mutu produk secara statistik (SPC), meliputi pengumpulan data melalui lembar pemeriksaan, pengambilan sampel, perhitungan statistik (metrik spc, diagram garis dan diagram kendali, serta kapabilitas proses). Proses pengolahan data dilakukan dengan software Ms.Excell 2007 dan Minitab15. Menurut Stapenhurst (2005), tahapan yang dilakukan dalam membuat grafik kendali untuk mengendalikan proses statistik dapat dilihat pada Gambar 10.
1. Persiapan
- Memilih data variabel atau atribut yang akan diukur
- Menentukan dasar, ukuran, dan frekuensi pengambilan sampel - Membuat diagram pengendalian
2. Pengumpulan data - Mencatat data
- Menghitung nilai statistik yang relevan (rata-rata, jangkauan, proporsi,dsb) - Memplot nilai statistik dalam diagram
3. Menentukan batasan pengendalian percobaan
- Menggambar garis tengah (rata-rata proses) pada diagram - Menghitung batasan pengendalian atas dan bawah
4. Analisis dan interpretasi
- Meneliti kemungkinan adanya kurangnya pengendalian dari diagram - Mengeliminasi titik-titik yang berada diluar pengendalian
- Menghitung ulang batasan pengendalian jika dibutuhkan 5. Menggunakan diagram sebagai alat pemecahan masalah
- Meneruskan pengumpulan dan pembuatan plot data
- Mengidentifikasi situasi yang berada diluar pengendalian dan mengambil tindakan korektif
TIDAK
TIDAK
YA
6. Menentukan kapabilitas proses menggunakan data diagram pengendalian
YA
Gambar 10. Diagram alir pembuatan grafik kendali
(Stapenhurst 2005)
c. Analyze (Analisis), dilakukan identifikasi masalah dengan pembuatan diagram sebab akibat (fishbone diagram) serta kapabilitas proses dengan memfokuskan pada faktor-faktor penyebab masalah yang sering terjadi, seperti mesin,
Identifikasi Luaran
Identifikasi karakteristik mutu
Identifikasi Spesifikasi Luaran
Identifikasi langkah-langkah dalam proses
Pengumpulan Data
Identifikasi jeni
s data
TIDAK
Penentuan jenis grafik kendali
Identifikasi batas-batas pengendali
Apakah grafik kendali menunjukkan proses terkendali secara statistik?
Solusi Masalah
Menentukan kapabilitas proses
Apakah proses kapabel?
Grafik kendali dapat digunakan untuk mengendalikan proses statistik secara terus-menerus
Perbaikan Proses
akibat yang mengacu pada Larson (2003) terdiri dari tahapan sebagi berikut:
1. Dapatkan masalah yang sering terjadi dan ungkapkan masalah tersebut sebagai suatu pertanyaan masalah dan temukan sekumpulan penyebab yang mungkin mengakibatkan masalah tersebut.
2. Gambarkan diagram dengan pernyataan mengenai masalah untuk ditempatkan pada sisi kanan (membentuk kepala ikan) dan kategori utama (bahan baku, metode, manusia, mesin, pengukuran, dan lingkungan) ditempatkan pada cabang utama membentuk tulang-tulang besar dari ikan. Kategori utama dapat diubah sesuai kebutuhan.
3. Untuk setiap penyebab yang mungkin, tanyakan “mengapa”, untuk menemukan akar penyebab, kemudian tulis akar penyebab pada cabang- cabang yang sesuai dengan kategori utama (membentuk tulang-tulang kecil ikan).
4. Interpretasi diagram sebab-akibat tersebut dengan melihat penyebab-penyebab yang muncul.
d. Improve (Peningkatan), bertujuan untuk mengeliminasi cacat serta mengoptimalkan kualitas proses. Peningkatan dilakukan dengan menerapkan diagram kaizen blitz yang menunjukkan hubungan antara siklus Deming (PDSA) dan proses perbaikan yang terus menerus.
e. Control (Kontrol), terhadap perbaikan yang sudah dilakukan. Tahap ini dilakukan untuk memastikan agar proses perbaikan proses produksi tuna loin tetap terjaga. Tahap ini memerlukan pengawasan proses dan hasilnya, serta tindakan korektif jika diperlukan untuk mengatasi masalah dan membawa proses tersebut kembali ke dalam kinerja yang stabil. Penerapan sistem pengendalian memiliki tiga komponen, yaitu penetapan standar dan tujuan, cara untuk mengukur keberhasilan, dan perbandingan antara hasil sebenarnya dengan hasil standar, serta umpan balik untuk melakukan tindakan korektif.
3.4 Metode Analisis Data
Metode analisis data yang digunakan adalah pengukuran dari metode six sigma Motorolla yang telah banyak digunakan dalam industri di dunia untuk meningkatkan mutu. Peningkatan mutu yang dimaksud adalah menuju tingkat
kegagalan proses nol atau menghasilkan produk gagal sebesar 0 (zero defect) pada satu juta kali kesempatan produksi produk. Di bidang perikanan, metode ini dapat diterapkan pada suatu produk atau proses yang dikategorikan defect apabila tidak memenuhi standar mutu dan karakteristik mutu yang telah ditetapkan oleh perusahaan dan merupakan spesifikasi ekspektasi pelanggan. Alat yang digunakan adalah statistika pengendalian proses (statistical process control atau SPC).
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan software Microsoft Office Excell 2007 dan Minitab 15. Proses analisa data dilakukan melalui tahapan berikut (Gasperz 2002):
(1) Penentuan nilai rata-rata (𝑥 ) dan nilai standar deviasi (s) proses serta nilai batas spesifik atas dan batas spesifik bawah, dengan persyaratan sebagai berikut:
a. Rata-rata proses (𝑥 ) = jumlah keseluruhan data banyaknya data b. Standar deviasi proses (s) = (x−𝑥 )
n 2
Keterangan : x : nilai sampel 𝑥 : nilai rata-rata
c. Nilai batas spesifik atas (upper specific limit - USL), merupukan nilai batas maksimal yang besarnya ditentukan oleh pembeli.
d. Nilai batas spesifik bawah (lower specific limit - LSL), merupakan nilai batas minimal yang besarnya ditentukan oleh pembeli.
(2) Penentuan nilai DPMO (Defect per Million Oportunities) dan nilai sigma a. Nilai DPMO merupakan ukuran kegagalan yang menunjukkan peluang kegagalan per sejuta kali kesempatan produksi. Nilai ini diperoleh dengan menggunakan persamaan:
DPMO USL = P [z ≥ (USL - X)/ s] x 1.000.000 DPMO LSL = P [z≤ (LSL - X)/ s] x 1.000.000 DPMO = DPMO USL + DPMO LSL
Nilai peluang kegagalan untuk distribusi normal baku (z), diperoleh dari Tabel distribusi normal kumulatif. Sementara nilai sig sigma diperoleh dari Tabel konversi nilai DPMO ke nilai sigma.
Standar deviasi maksimum (Smaks) merupakan nilai batas toleransi terhadap nilai standar deviasi proses. Nilai standar deviasi maksimum diperoleh dengan menggunakan persamaan:
Smaks = 1
2 x sigma 𝑥 (USL − LSL)
Bila proses tersebut hanya memiliki satu batas spesifik, batas spesifik atas (USL) atau batas spesifik bawah (LSL) saja, maka persamaan yang digunakan:
Hanya memiliki batas spesifik atas (USL):
Smaks = 1
sigma 𝑥 (USL − X) Hanya memiliki batas spesifik bawah (LSL):
Smaks = 1
sigma 𝑥 (x − 𝐿𝑆𝐿)
(4) Penentuan nilai batas kontrol atas (upper control limit atau UCL) dan batas kontrol bawah (lower control limit atau LCL).
a. Nilai batas kontrol atas (UCL) merupakan persamaan yang digunakan untuk mengevaluasi proses tersebut.
UCL = T + (1,5 x Smaks) Dengan: T : nilai target yang ditentukan pembeli
Smaks : standar deviasi maksimum proses
Namun jika nilai target tidak ditemukan oleh pelanggan, maka nilai T diganti dengan nilai rata-rata proses (𝑥 ), jika nilai 𝑥 berada dibawah nilai batas spesifik atas yang ditetapkan (𝑥 <USL), sehingga persamaannya menjadi:
UCL = 𝑥 + (1,5 x Smaks) Dengan: 𝑥 : nilai rata-rata proses
Smaks : standar deviasi maksimum proses
b. Nilai batas kontrol bawah (LCL) merupakan persamaan yang digunakan untuk menentukan nilai batas bawah dari suatu proses yang dimanfaatkan untuk mengevaluasi proses tersebut.
LCL = T – (1,5 x Smaks) Dengan: T : nilai target yang ditentukan pembeli
Smaks : standar deviasi maksimum proses
Namun jika nilai target (T) tidak ditentukan oleh pelanggan, maka nilai T diganti dengan rata-rata proses (𝑥 ) dengan syarat nilai 𝑥 berada diatas nilai batas spesifik bawah yang ditetapkan ( 𝑥 >LSL), sehingga persamaannya menjadi:
LCL = 𝑥 – (1,5 x Smaks) Dengan: 𝑥 : nilai rata-rata proses
Smaks : standar deviasi maksimum proses (5) Penentuan nilai kapabilitas proses
Kapabilitas proses (Cpm) merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan proses mampu menghasilkan produk sesuai dengan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Perhitungan kapabilitas proses hanya dilakukan untuk proses yang stabil.
Cpm = (USL – LSL) 6𝝈 Dimana, USL = upper specification limit
LSL = lower specification limit 𝝈 = standar deviasi proses
Namun jika proses hanya memiliki satu batas spesifik (SL), maka digunakan persamaan sebagai berikut:
Cpm = (USL −𝑥 )
3σ dan ( 𝑥 −LSL )
3σ
Cpm ≥ 2,0 : keadaan proses industri berada dalam keadaan stabil dan mampu, artinya proses mampu untuk menghasilkan produk sesuai dengan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.
1 > Cpm ≥ 1,99 : keadaan industri proses berada dalam keadaan stabil dan tidak mampu, artinya proses berada dalam keadaan tidak mampu sampai cukup mampu untuk menghasilkan produk sesuai dengan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.
Cpm < 1,0 : keadaan proses industri berada dalam keadaan tidak mampu untuk menghasilkan produk sesuai dengan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.
