1. TINJAUAN UMUM TENTANG PLANTLA YOUT
Pada umumnya setiap industri yang bergerak dalam bidang produksi akan berusaha untuk melakukan proses produksi seoptimal mungkin sehingga dapat menghasilkan produk yang berkualitas dan biaya yang seminimal mungkin dimana salah satu diantaranya adalah dengan merencanakan sususnan tata letak pabrik semaksimal mungkin.
Plant layout merapakan susunan dari fasilitas-fasilitas dan operasional yang dibutuhkan untuk proses pengolahan suatu produk. Menurut James M. Apple (Tata letak pabrik dan pemindahan bahan), Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai perencanaan dan pengintegrasian lintasan/aliran dari komponen produk untuk memperoleh "inetrelasi" yang paling efektif dan ekonomis antara manusia, perlatan dan pergerakan bahan dari saat penerimaan melalui tahap pengolahan menuju pengiriman produk jadi.
Pentingnya Plant layout yang baik mempunyai kaitan terhadap efisiensi. Hal ini dapat diuraikan sebagai berikut:
a. Perencanaan aliran bahan (flow ofMaterial) yang direncanakan dengan baik akan memberikan proses produksi yang ekonomis.
b. Pola aliran bahan (Material Flow pattern) yang menjadi basis terhadap suatu susunan peralatan yang efektif.
c. Alat pemindahan bahan akan mengubah pola aliran bahan yang statis menjadi dinamis dimana dilengkapi dengan alat angkut yang sesuai.
d. Susunan fasilitas-fasilitas yang efektif dari berbagai proses yang saling berhubungan.
e. Operasi yang efisien akan meminimumkam biaya dan menghasilkan keuntungan yang lebih besar.
2. PETA PROSES OPERASI
Peta proses operasi adalah peta kerja yang mencoba menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen-elemen operasi yang detail secara logis dan sistematis. Keseluruhan operasi kerja dapat digambarkan mulai dari raw material sampai pada finishing goods, sehingga analisa perbaikan dapat dilakukan secara keseluruhan dari masing-masing operasi kerja.
Aturan-aturan dasar dalam pembuatan peta operasi adalah :
a. Pertama-tama pada baris paling kiri atas perlu dituliskan "Peta Proses Operasi" dan seterusnya tulis semua identifikasi kerja lainnya seperti nama obyek, nomor gambar kerja dan lain-lain.
b. Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal yang menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses kerja. c. Lambang atau simbol aktivitas ditempatkan dalam arah vertical secara
berurutan yang menunjukkan terjadinya perubahan proses untuk setiap simbolnya.
d. Penomeran terhadap kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan proses yang diperlukan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi. Penomeran terhadap
kegiatan pemeriksaan diberikan tersendiri dan aturannya sama dengan aturan pemberian nomer pada proses operasi.
e. Agar diperoleh gambar pada peta proses operasi yang baik, maka produk yang paling banyak memerlukan proses operasi harus dipetakan terlebih dahulu dan digambarkan pada garis vertikal paling kanan sendiri.
f. Membuat ringkasan yang berisikan informasi-informasi mengenai banyaknya operasi dan pemeriksaan yang dilakukan serta jumlah waktu yang dibutuhkan untuk masing-masing proses tersebut.
Beberapa kegunaan yang dapat diperoleh dari peta proses operasi adalah : 1. Dapat diketahui data kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan
efisiensi pada setiap elemen operasi kerja atau pemeriksaan.
2. Dapat diketahui pola tata letak fasilitas kerja dan aliran pemindahan material.
3. Dapat diketahui alternatif-alternatif perbaikan prosedur dan cara kerja yang sedang dipakai.
4. Dapat diketahui kebutuhan jenis proses atau mesin yang diperlukan dalam pelaksanaan operasi kerja dan penganggarannya.
SASARAN TATA LETAK PABRIK
Plant layout atau tata letak fasiiitas (facihties layoui) dapat didefinisikan sebagai perencanaan lintasan aliran komponen produk untuk memperoleh hubungan yang paling efektif dan ekonomis diantara manusia, peralatan dan gerakan bahan. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan
luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat lemporer maupun pennanen, personel pekerja dan sebagainya. Dimulai pada saat bahan masuk ke pabrik melalui tahapan-tahapan pengolahan sampai kepada pengiriman bahan jadi. Layout yang baik mempunyai kaitan erat terhadap efisiensi, hal ini dapat diuraikan sebagai berikut:
l.Memperlancar proses pengolahan dengan cara :
• Susunan mesin, peralatan ,operator dan bahan diatur dengan baik.
• Mengurangi penundaan yang mungkin terjadi.
• Merencanakan aliran bahan sedemikian rupa sehingga setiap aliran bahan dapat berjalan dengan baik dan teratur.
• Merencanakan kegiatan pemeliharaan kondisi yang baik sehingga dapat dihasilkan muru kerja yang efektif.
2.Meminimumkan material handling
Proses desain layout yang baik harus direncanakan sedemikian rupa sehingga mengurangi material handling yang mekanis dan seluruh gerakan direncanakan menuju daerali shipping (pengiriman).
3.Menjaga turnover dalam proses
Efisiensi operasi akan diperoleh bila waktu pengolahan dapat dipersingkat dengan menghindari delay. Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing-masing departemen atau mesin adala bagian kerja dari mereka yang bertanggung jawab terhadap
desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (de/ay) yang berlebihan.
4.Mengusahakan biaya atau investasi serendah mungkin
Susunan mesin dan peralatan yang baik dalam pabrik dapat mengurangi jumlah mesin terutama mesin yang sejenis yang jumlahnya banyak.
5.Memelihara fleksibilitas
Kemungkinan perubahan jumlah dan bentuk produksi sangat penting diperhatikan dalam layout.
6.Pemakaian luas lantai yang seoptimal mungkin
Setiap meter luas lantai pabrik yang dipergunakan merupakan biaya. Dengan plant layout yang baik dapat diperoleh luas lantai yang seminimal mungkin. Luas Iantai pada umumnya dipergunakan untuk kebutuhan instalasi mesin, ruang gerak kaiyawan dan aliran bahan. Dalam suatu pabrik besar, umumnya pemakaian luas lantai untuk instalasi mesin mesin mencapai 50% dari seluruh ruangan.
7.Memelihara pemakaian tenaga kerja seefektif mungkin
Plant layout yang tidak baik akan selalu membutuhkan tenaga kerja yang lebih besar sehingga merupakan pemborosan. Tenaga kerja yang efektif dan efisien diperoleh dengan cara:
• Mengurangi pemindahan bahan secara manual.
• Mengurangi faktor yang mengakibatkan buruh banyak berjalan dalam pabrik.
• Mengusahakan keselarasan anatara mesin dan operator sehingga antara mesin dan operator tidak mengalami idle. • Mengadakan pengawasan secara rutin terhadap kinerja para
karyawan.
• Memberikan suasana kerja yang menyenangkan pekerja seperti pengaturan letak penerangan, ventiiasi dan keselamatankerja yang terjamin.
Tata letak pabrik adalah susunan dari segala fasilitas fisik dan tenaga kerja yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu produk. Penataan(tata letak pabrik) dapat dilakukan sebelum dan sesudah pabrik berjalan. Jika tata letak pabrik dilaksanakan sesudah pabrik berjalan disebut "relayomC yang bertujuan untuk menyempurnakan keadaan yang sudah ada.
4. EVALUASILAYOUT
Pengoperasian pabrik secara efisien dapat menekan biaya produksi dan operasi secara keseluruhan tanpa mengabaikan kualitas produk yang dihasilkan. Layout yang baiak mengakibatkan setiap aktivitas terencana dan memiliki interelasi antara satu dengan yang lainnya.
Suatu evaluasi pada akhiraya akan berpangkal pada suatu layout yang mengusulkan alternatif apakah mempertahankan layout yang sudah ada atau melakukan perubahan terhadap layout tersebut. Selain berguna untuk menemukan peluang-peluang perbaiakan bagi layout yang ada, suatu evaluasi juga diperlukan bagi suatu tata letak yang diusulkan yang nantinya
akan dipergunakan sebagai pembanding terhadap hasil evaluasi dari layout yang ada.
Meskipun secara ideal suatu evaluasi mesti dilakukan dengan objektif namun hal tersebut tidak dapat dilaksanakan sepenuhnya. Ada hal-hal diluar jangkauan dan diluar pertimbangan yang tidak bisa diukur secara objektif dengan alat-alat ukur yang ada. Setiap keputusan akhimya harus dibuat dengan tidak hanya mengandalkan kepada pertimbangan kuantitatif semata.
a. Evaluasi secara grafis
Untuk melihat secara grafis situasi layout maka dipergunakan teknik. berikut ini:
1. Flow process chart
Merupakan pencatatan dari langkah-langkah dalam proses. Ini memberikan penampilan yang paling lengkap secara grafis.
2. FIow diagram
Merupakan pencatatan grafis atas layout areayang sedang diamati. 3. Pembuatan peta dari - ke
Peta ini menunjukkan hubungan dan jarak antara stasiun kerja didalam pabrik.
b. Pola umum aliran bahan
Pola umum aliran bahan pada umiunnya akan dapat dibedakan dalam dua tipe yaitu pola aliran bahan untuk proses produksi dan pola aliran bahan yang diperlukan untuk proses perakitan.
Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses produksi : (Sritomo, 2000)
• Bentuk garis lurus
Bentuk ini digunakan bila lintasan produksi pendek, relatif singkat dan hanya mengandung sedikit komponen dan beberapa peralatan produksi.
• Bentuk zig-zag
0—«0 0
Bentuk ini digunakan bila lintasan produksi lebih panjang dari mangan yang dapat ditempati. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area bangunan. • Bentuk U (U-Shaped)
-
©«-©«-Bentuk ini dapat digunakan jika diharapkan produk jadinya ditempatkan/mengakhiri proses pada tempat yang relatif sama dengan awal proses karena keadaan fasilitas transportasi luar pabrik. pemakaian mesin yang bersamaan. Aplikasi garis aliran bahan relatif panjang, maka
pula U-Shaped ini akan tidak efisien dan unyuk ini lebih baik digunakan pola aliran bahan tipe zig-zag.
• Bentuk melingkar
Bentuk melingkar ini digunakan jika diharapkan barang atau produk jadi kembali ketempat dimana proses produksi dimulai, sehingga bagian penerimaan dan pengiriman terletak pada tempat yang sama. • Bentuk tak tenru
Benruk ini digunakan bila pemindahan bahan mekanis atau bila ruangan sangat terbatas sehingga tidak memungkinkan pola lain.
Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses perakitan : (Sritomo, 2000)
• Combination assembly line paltern
Disini main assembly line akan disuplai dari sejumlah sub-assembly line. Sub sub-assembly line ini berada pada sisi-sisi yang sama. Combinaiion assembiy line ini akan memerlukan lintasan yang panjang.
Tree assembly Unepattern
Pada assembly line paitern sub assembly line akan berada dua sisi daii main-assembly line. Hal ini dirasakan cukup bennanfaat karena akan dapat diperkecil lintasan dari main assembly line. Kalau combination assembly line pattern akan menuingkinkan untuk menempatkan main assembly line pada atau sepanjang jalan lintasan (aisle), maka tree assembly line pattern ini akan baik dipakai terutama bila main assemblv line berada di bagian tengah dari bangunan pabrik.
i i 1
t f
Dendretic assembly line pattern
Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination atau tree assembly line pattern. Disini tiap bagian berlangsung operasi sepanjang lintasan produksi sampai menuju produksi yang lengkap untuk proses assembling.
— • •
Overhead assembly line pattern
Merupakan pola aliran bahan yang bergantung pada beberapa faktor, yaitu antara lain :
2.Luas area yang dibutuhkan untuk masing-masing mesin atau fasilitas produksi lainnya.
JMJ
/MJ
DIAGRAM ALIRAN (FLOWDIAGRAM)
Meskipun peta aliran proses telah memberikan informasi yang tepat dan mendetail mengenai suatu proses produksi akan tetapi peta seperti ini masih belum menunjukkan suatu gambaran yang jelas mengenai aliran kerja yang sebenarnya dalam suatu pabrik. Untuk ini kadang-kadang tambahan informasi yang berupa gambar atau sketsa sebenarnya dari suatu pabrik - bukan sekedar gambar yang berbentuk grafik atau chart saja - akan sangat berguna didalam menganalisa kondisi aliran kerja yang ada. Sebagai contoh, sebelum keputusan tentang apakah proses transportasi atau pemindahan bahan dapat diperpendek jaraknya maka secara visual dan nyata diketahui denah ruangan yang mana suatu barang harus dipindahkan dari lokasi atau ke Iokasi yang lainnya. Untuk cara yang terbaik dan untuk memberikan informasi yang tepat ialah dengan menggambarkan layoui dan area pabrik yang ada, kemudian dibuat sketsa aliran yang akan menunjukkan gerakan perpindahan bahan dari stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya. Suatu penggambaran yang menunjukkan lokasi-Iokasi dari semua aktivitas dalam bentuk peta aliran proses ini disebut/7ow diagram.
Diagram aliran proses ini terlihat akan lebih mempunyai arti didalam usaha menganalisa tata letak pabrik, karena disini digambarkan bukan saja dalam bentuk peta aliran proses akan tetapi juga layout sebenarnya dari pabrik yang ada atau yang direncanakan. Dengan mengamati arah lintasan/aliran proses maka kita akan bisa mempertimbangkan pada lokasi-lokasi mana suatu kondisi pemindahan bahan akan terlihat kritis yairu lokasi dimana perpotongan lintasan akan terlihat paling banyak. Prosedur penggambaran diagram aliran dalam hal ini dilakukan dengan terlebih dahulu menggambarkan layout dari fasilitas-fasilitas pabrik yang ada kemudian dibuatkan sketsa aliran proses ya.ng berlangsung dari awal ( dimulai dari raw material storage ) sampai ke akhir proses operasi ( biasanya akan diakhiri di finished-goods storage ) seperti apa yang dilaksanakan dalam pembuatan peta aliran proses. Karena keterbatasan tempat untuk menulis maka tidak semua informasi yang biasanya dicantumkan dalam peta proses operasi atas peta aliran proses perlu dicantumkan pula dalam penggambaran diagram aliran ini.
Pembuatan diagram aliran proses terlihat akan lebih mempunyai arti didalam upaya menganalisa tata letak fasilitas produksi dan proses pemindahan bahannya. Dengan mengamati arah aliran proses operasi maka akan bisa dilihat dan dipertimbangkan Iokasi-Iokasi kerja mana yang "kritis" dengan memperhatikan terutama banyak garis perpotongan yang menggambarkan lintasan pemindahan material. Demikian pula akan dapat diidentifikasikan secara jelas adanya gerakan perpindahan material yang
oolak balik ( back-tracking) yang justru harus dihindari dalam perancangan tata letak fasilitas pabrik dan pemindahan material.
6. METODE KUALITATIF GUNA MENGANALISIS ALIRAN BAHAN ( ACTIVITYRELATIONSHIP CHART)
Aliran bahan bisa diukur secara kualitatif menggunakan tolak ukur derajat kedekatan hubungan anatara satu fasilitas (departemen) dengan lainnya. Nilai-nilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan yang mendasarinya dalam sebuah peta hubungan aktivitas (Activity relationship Chart) yang telah dikembangkan oleh
Richard Muther dalam bukunya "Systematic layout planning (Bottom
Cahners Books,\973y\ Suatu petahubungan aktivitas dapat dikonstruksikan dengan prosedur sebagai berikut:
• Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen-departemen yang akan diatur tata letaknya dan dituliskan daftar urutannya dalam peta.
• Lakukan wawancara terhadap karyawan dari setiap departemen yang tcrtcra dalam daftar peta dan juga dengan manajemen yang berwenang. • Definisikan kriteria hubungan antar departemen yang akan diatur
letaknya berdasarkan derajat keterdekatan hubungan serta alasan masing-masing dalam peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan tersebut untuk setiap hubungan aktivitas antar departemen yang ada dalam peta. • Diskusikan hasil penilaian hubungan aktivitas yang telah dipetakan
tersebut dengan kenyataan dasar manajemen. Secara bebas beri kesempatan untuk evaluasi atau perubahan yang lebih sesuai. Checking,
rechechking dan tindakan koreksi perlu dilakukan agar ada konsistensi atau kesamaan persepsi dari mereka yang terlibat hubungan kerja. Sebagai contoh bila departemen A dinyatakan memiliki nilai hubungan aktivitas "penting (important)" dengan departemen B, maka hal inipun harus memiliki nilai hubungan aktivitas "penting (importani)" dengan departemen A. Disini individu karyawan atau manajer departemen A hanis memberikan penilaian hubungan aktivitas yang sama dengan individu karyawan/manajemen departemen B.
Peta hubungan aktivitas atau Activity Relationship Chart (ARC) adalah suatu cara atau teknik yang sederhana di dalam. merencanakan tata letak fasilitas atau departemen berdasarkan derajat hubungan aktivitas -yang sering dinyatakan dalam penilaian "kualitatif' dan cenderung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat subyektif - dari masing-maisng fasilitas/departemen.
Pada dasamyaActivity Relationship Chart ini hampir sama dengan from to chart, hanya saja disini analisisnya lebih bersifat kualitatif. Kalau dalam from to chart analisis dilaksanakan berdasarkan angka-angka berat/ volume dan jarak perpindahan bahan dari satu departemen ke departemen yang lain, maka activity relationship ini akan menggantikan kedua hal tersebut dengan kode-kode humf yang akan menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan alasan untuk pemilihan kode huruf tersebut.
Derajat Hubungan :
E = Sangat penting untuk didekatkan I = Penting untuk didekatkan O = Cukup / biasa
U = Tidak penting
X = Tidak dikehendaki berdekatan
Analisa pada ARC memakai kode-kode huruf yang akan menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan alasan-alasan pemilihan/penentuan derajat hubungan antara masing-masing departemen tersebut.. Kode huruf yang menjelaskan derajat hubungan antara masing-masing departemen secara khusus telah distandarkan, yaitu seperti tercantum dalam tabel berikut ini:
Tabel 2.1
Standard Penggambaran Derajat hubungan Aktivitas
DERAJAT (NILAI) KETERDEKATAN A E DESKRIPSI Mutlak Sangat penting KODE GARIS KODE 1 | WARNA
i
Merah 1 ! i Oranye l i I 0u
X Penting Cukup/biasa Tidak penting Tidak dikehendaki Tidak ada kode garis . Hijau j I Biru 1 1 Tidakadakode i ! waraa , Coklat i ! Sumber; Sritomo, 20007. PEMINDAHAN BAHAN
Pemindahan bahan atau material adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam kegiatan produksi dan memiliki kaitan erat dengan perencanaan tata letak fasilitas produksi. Aktivitas ini sendiri sebetulnya merupakan aktivitas yang diklarifikasikan "non produktif sebab tidak memeberikan nilai perubahan apa-apa terhadap material atau bahan yang dipindahkan dimana tidak akan terjadi perubahan bentuk, dimensi, maupun sifat-sifat fisik atau kimiawi dari material yang dipindahkan. Disisi lain justru kegiatan pemindahan bahan/material tersebut akan menambah
biaya(cos/).
Pada dasarnya bahwa untuk mengoptimalkan fungsi material handling maka terlebih dahulu harus ditetapkan tujuan utama dari aktivitas pemindahan dan selanjutnya haruslah diterapkan prinsip dasar yang menyangkut kesederhanaan dan meminimalisasi gerakan-gerakan pemindahan. Prinsip utama dari pendekatan ini adalah sebaiknya kita memindahkan bahan dan volume, kuantitas atau unit material yang sebesar mungkin daripada memecah-mecahnya dalam unit-unit yang kecil (tidak efisien). Beberapa aturan lain dalam proses pemindahan bahan adalah sebagai berikut:
• Pemindahan bahan pada dasarnya membutuhkan biaya yang tidak kecil tetapi tidak memberikan nilai tambah pada material dari produk yang dipindahkan tersebut.
• Material seharusnya dipindah melalui lintasan yang lurus dan pendek bilamana dimungkinkan.
• Kombinasikan/kelompok aktivitas-aktivitas pemindahan bahan dan eliminir sejauh hal ini dimungkinkan.
• Pertimbangan untuk sebaiknya memindahkan operator daripada materialnya.
• Pemindahan material secara mekanis seharusnya dipergunakan bilamana secara manual hal ini dianggap kurang praktis dan efektif untuk dilaksanakan.
Data-data yang bisa dipakai sebagai petunjuk-petunjuk secara garis besar tentang aspek-aspek material handling:
• Material handling data (jenis material yang dipindahkan, bentuk dimensi, berat, sifat/karakteristik, dan lain-Iain) harus bisa
dikumpulkan secara lengkap, karena data ini akan sangat bermanfaat pada saat merencanakan preliminary layout.
• Frekuensi gerak perpindahan material - berapa kali suatu material harus dipindahkan ke suatu tempat tertentu - harus bisa diketahui. Demikian pula jarak perpindahannya.
• Kapasitas dan kemampuan dari setiap aspek yang berkaitan dengan sistem material handling harus dievaluasi.
• Jadwal perencanaan kerja dan inventory harus dibuat dan diketahui.
• Aisles dan luas area untuk trucks, conveyors, cranes, elevalors dan peralatan malerial handling lainnya yang dibutuhkan harus dialokasikan didalam penetapan luas area pabrik yang
diperlukan. Alokasi luasan ini tentu saja akan didasarkan pada volume dan arah perpindahan material yang direncanakan.
• Ruang untuk gudang baik untuk material maupun suplies -haruslah dialokasikan sedemikian rupa sehingga tidak menimbulkan kemacetan pada saat operasi produksi berjalan. Hal ini terutama sekali ditujukan untuk in-process storage.
• Semua data yang ada ini harus selalu dinikmati, dievaluasi dan dilakukan koreksi-koreksi seperlunya bilamana suatu saat perencanaan produksi atau inveniory akan berubah.
METODE CORELAP
Algoritma Corelap adalah singkatan dari Computerized Relationship layout Planning yang dikembangkan oleh Lee & Moore pada tahun 1967 dimana menggunakan peringkat hubungan kedekatan yang dinyatakan dalam TCR (Total Closeness Rating) untuk pemilihan penempatan stasiun kerja. Dengan metode Corelap dapat menentukan lokasi relatif suatu fasilitas dengan fasilitas yang lain.
TCR suatu departemen menyatakan jumlah nilai-nilai hubungan kedekatan departemen tersebut terhadap departemen-departemen yang lain.
Ada 4 langkah utama menentukan layout dalam Corelap yaitu : 1. Membuat ARC (Activity Relationship Chart).
2. Mencari hubungan antar departemen yang dilambangkan dari hubungan terpenting sampai yang tidak boleh berdekatan, sebagai berikut: A = mutlak perlu didekatkan
E = sangat penting untuk didekatkan I = penting untuk didekatkan O = cukup/biasa
U = tidakpenting
X = tidak dikehendaki berdekatan
3. Membuat TCR yaitu peringkat hubungan kedekatan dalam pemilihan penempatan stasiun kerja. TCR diperoleh dari penjumlahan bobot kepentingan pada deret tersebut.
4. Menyusun algoritma Corelaps
• Pilih salah satu departemen dengan TCR maksimum.
• Depaetemen yang dialokasikan kedua, pilih departemen yang mempunyai hubungan A dengan departemen yang telah terpilih . Jika terdapat beberapa hubungan A maka pilih yang memiliki TCR terbesar, jika tidak ada yang mempunyai hubungan A maka pilihlah departemen yang mempunyai hubungan E (I,0,U) dengan departemen yang terpilih.
• Ulangi proses kedua sampai semua departemen dialokasikan. • Departemen yang terpilih pertama kali dialokasikan di pusat
dari diagram kotak, lalu menggunakan metode western edge (prioritas pada alokasi yang terletak pada sisi terbarat) untuk menentukan alokasi departemen berikutnya.
8 1 2 7 pusat 3 6 5 4
• Nomor-nomor menunjukkan calon lokasi fasilitas yang disediakan.
• Nomor 1 selalu untuk calon lokasi pada sisi terbarat dari departemen-departemen yang telah dialokasikan.
• Kotak yang tepat bersebelahan dengan departemen yang sudah dialokasikan (horizontal/vertical) mempunyai bobot = 1.
• Kotak yang tepat bersebelahan dengan departemen yang telah dialokasikan dalam arah diagonal mempunyai bobot = 0.5
• Nilai lokasi = bobot x nilai hubungan dari departemen yang telah dan akan dialokasikan.
9. METODE BLOCPLAN
Blocplan adalah teknik perancangan fasilitas yang dikembangkan oleh Charles E. Donaghey dan Vanina F. Pire pada tahun 1991. Data-data yang dipakai dapat berupa data kualitatif yang dibentuk dengan menggunakan Activity Relationship Chart (ARC) maupun data kuantitatif yang berupa aliran produk dan ukuran dari area bangunan yang akan ditampati oleh fasilitas. Setelah semua data dimasukkan akan dihasilkan layout secara random dimana pertukaran letak fasilitas-fasilitas terus dilakukan hingga tercapai layout yang lebih baik tetapi jumlah iterasi terbatas yaitu maksimal 20. Blocplan dapat menganalisa maksimal 18 fasilitas dalam satu tata letak (layout).
Blocplan menghitung R-score dari masing-masing alternatif layout yang mungkin dimana R-scoreinormalized relationship distance score) yang mendekati 1 menunjukkan bahwa layout tersebut optimal, sebaliknya R-score yang mendekati 0 menunjukkan bahwa layout tersebut tidak optimal ( 0 c R-sore <z 1 ).
Dimana \R-score = 1 [(reldist score lower bound) I (upper bound -lower bound)]
w-l n
Rel-dist.score = V Y ^ (2.1)
M y=/+i
Keterangan ; dij = jarak rectilinear antara fasilitas i dany.
R\) = nilai hubungan kedekatan antara fasilitas i dan /. Lower bound - Di\S\ + Z)2C&+--+AS2]
Artinya nilai D (nilai D adalah jarak antara fasilitas) tertinggi dikalikan dengan nilai S (nilai S adalah nilai hubungan kedekatan anatar fasilitas) terendah kemudian nilai D tertingggi selanjutnya dikalikan dengan nilai S terendah berikutnya, demikian seterusnya.
Upper bound = D\S\ + D2S2 +...+ D21S21
Artinya nilai D (nilai D adalah jarak antar fasilitas) terendah dikalikan dengan nilai S (nilai S adalah nilai hubungan kedekatan anatar fasilitas) terendah kemudian nilai D terendah selanjutnya dikalikan dengan nilai S terendah berikutnya, demikian seterusnya.
