BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Kimsari Paper Indonesia didirikan pada tahun 1984 dan mulai melakukan produksi kertas rokok pada tahun 1985. PT. Kimsari Paper Indonesia merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak di bidang produksi kertas rokok dengan status Penanaman Modal Asing (PMA) dan Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN). Perusahaan ini didirikan atas prakarsa tiga pemegang saham, yaitu PT. Sarida Perkasa, PT.Duta Mendut dan Kimberly Clark Corporation yang mana pada akhir tahun 1983 membeli seluruh aset eks. PT Delitua Paper Mill yang mengalami likuidasi dengan SPP Presiden No. 441/I/PMA/1983, 31 Desember 1983 dan akte pendirian 31 Desember 1983 N0. 427, 24 Februari 1984 Notaris Ridwan Suselo, Jakarta.
Papeteries de Mauduit (PDM) yang merupakan anak perusahaan Schweiter-Mauduit di Prancis, terlibat dalam desain dan konstruksi pabrik pada pertengahan tahun 1980-an, memberikan bantuan teknis dan lisensi kepada Kimsari untuk menggunakan merek dagang PDM dalam memasarkan produk di Indonesia. Pada tahun 24 Oktober 2003, Schweitzer-Mauduit International Inc mengumumkan di Alpharetta bahwa adanya kesepakatan untuk mengambil salah satu anak perusahaannnya yaitu PT. Kimsari Paper Indonesia. Schweitzer-Mauduit France
mengambil alih kepemilikan 100 persen saham Kimsari. Transaksi tersebut direalisasikan dalam kurun waktu 90 hari oleh pemerintah. Sejak saat itu PT. Kimsari Paper Indonesia berganti nama menjadi PT. PDM Indonesia.
Dari tahun ke tahun perusahaan ini mengalami perkembangan yang baik dengan adanya peningkatan dalam kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkan melalui modifikasi beberapa mesin produksi, perluasan lantai produksi, dan koordinasi dengan semua unit dalam perusahaan. PT.PDM Indonesia yang merupakan penghasil kertas rokok terbesar di Indonesia, sangat menjaga kualitas produksinya agar kertas rokok yang dihasilkan selalu sesuai dengan standard kualitas yang ditentukan.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Perusahaan ini bergerak dalam bidang industri pembuatan kertas rokok (cigarette paper). Kertas rokok tersebut diproduksi dalam dua bentuk yaitu bobbin dan ream. Adapun ukurannya yaitu :
- Bobbin (gulungan), lebar 24-29 mm Panjang 5500-6000 cm
- Ream (lembaran), lebar 51 cm
Panjang 76-83 cm, Jumlah 500 lembar
Produk tersebut dipasarkan kepada pabrik-pabrik rokok yang ada di Sumatera Utara dan Pulau Jawa. Pasar terbesar perusahaan terutama adalah dari Pulau Jawa sekitar 75% dan daerah Sumatera Utara sekitar 25%.
2.3. Organisasi dan Manajemen
Struktur organisasi yang digunakan PT. PDM Indonesia adalah merupakan struktur organisasi garis dan fungsional, dimana organisasi ini merupakan perpaduan antara organisasi garis dan organisasi fungsional. Untuk ini harus ditambah dengan bagian staf yang terdiri dari para ahli. Kedudukan staf dapat setingkat dengan pucuk pimpinan dengan kepala bagian, mandor terkecuali buruh tidak mempunyai staf. Adapaun struktur organisasi di PT. PDM Indonesia adalah seperti pada Gambar 2.1.
2.3.1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
Dalam menjalankan aktivitas sehari-hari di suatu perusahaan untuk menghasilkan output dibutuhkan personil yang memegang jabatan tertentu dalam organisasi, dimana tiap personil mempunyai tugas, wewenang dan tanggung jawab tersendiri dengan cakupan yang jelas.
Uraian tugas dan tanggung jawab masing-masing jabatan pada PT. PDM Indonesia adalah sebagai berikut:
1. Manajer Umum
- Memimpin dan mengawasi kegiatan perusahaan setiap hari.
- Bertindak sebagai decision making, untuk kepentingan dan kelangsungan perusahaan sehingga tujuan utama perusahaan dapat tercapai.
2. Manajer Keuangan
- Memeriksa dan menganalisa data, laporan aliran dana dan biaya perusahaan. - Merencanakan dan mengawasi setiap aktivitas keuangan perusahaan.
- Menyetujui kontrak penjualan dengan pihak customer. 3. Manajer Produksi dan Finishing
- Bertanggung jawab penuh terhadap jalannya proses produksi.
- Merencanakan produksi sesuai dengan spesifikasi standar mutu untuk menghasilkan produk yang berkualitas..
- Mengawasi dan mengevaluasi setiap kegiatan produksi dengan mendeteksi kesalahan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan tindakan perbaikan. 4. Manajer Quality Control
- Bertanggung jawab penuh terhadap pelaksanaan pengendalian kualitas
- Melakukan kerjasama dengan pihak produksi untuk meningkatkan mutu dari produk.
5. Manajer Teknik
- Mengawasi setiap operasi mesin-mesin produksi yang ada di lantai pabrik. - Mengawasi pelaksanaan perawatan mesin, peralatan atau fasilitas
pendukungnya agar produksi dapat berjalan dengan baik.
- Melakukan koordinir untuk memperbaiki mesin-mesin atau peralatan yang tidak berfungsi sebagaimana mestinya.
6. Manajer Pembelian
- Melakukan hubungan dengan pihak supplier baik untuk bahan baku maupun bahan penting lainnya.
- Membuat jadwal ordering barang berdasarkan request dari bagian-bagian tertentu.
- Melakukan persetujuan terhadapa kontrak pembelian bahan baku dari pihak
supplier.
7. Manajer Personalia
- Mengatur seluruh kegiatan yang berhubungan dengan kepegawaian dan pengembangan sumber daya manusia.
- Membimbing dan mengarahkan bawahan dalam pelaksanaan pekerjaan. - Menjalin dan membina kerjasama dengan pihak luar, baik dengan perusahaan
lain maupun pejabat yang menangani ketenagakerjaan. 8. Bagian Proses Data dan Komputer
- Merencanakan sistem informasi yang ada di perusahaan agar berjalan baik. - Mengawasi kegiatan perusahaan dalam hal penyaluran informasi.
- Membuat saluran LAN (Local Area Network) yang menghubungkan setiap bagian di perusahaan.
9. Bagian Kontrol Internal dan Budget
- Melakukan pemeriksaan kegiatan intern perusahaan baik di kantor maupun di pabrik agar sesuai dengan prosedur yang ditetapkan.
- Merencanakan dan mengontrol rencana pengeluaran biaya perusahaan. 10. Bagian Administrasi Penjualan dan Pemasaran
- Merencanakan, mengkoordinir dan mengawasi kegiatan perusahaan dalam hal pemasaran kertas rokok serta menangani urusan administrasi penjualan. 11. Bagian Hubungan Luar
- Menjalin hubungan dan kerjasama dengan pihak luar baik itu pihak pemerintah maupun pihak lainnya.
- Menangani kegiatan yang berhubungan dengan import. 12. Bagian Akuntansi
- Mengolah semua data akuntansi atau keuangan dan memberikan informasi keuangan yang berguna untuk menyediakan laporan kepada manajer umum. - Menangani pembukuan akuntansi keuangan dan biaya
2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan
Jumlah tenaga kerja pada PT. PDM Indonesia adalah sebanyak 201 orang yang terdiri atas 178 orang laki-laki dan 23 orang wanita. Tenaga kerja ini dapt digolongkan atas staf dan karyawan. Golongan staf adalah pekerja pada tingkat direktur, manajer, kepala bagian, dan pekerja yang tidak bekerja pada bagian produksi. Sedangkan golongan karyawan adalah pekerja yang bekerja pada bagian produksi termasuk satpam.
Staf bekerja pada hari senin sampai jumat dengan jumlah jam kerja 7 jam sehari. Jadwal kerja golongan staf dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Jadwal Kerja Golongan Staf
No. Waktu Keterangan
1 08.30 – 12.00 Kerja 2 12.00 – 13.30 Istirahat 3 13.30 – 17.00 Kerja
Sumber : PT.PDM Indonesia
Untuk golongan karyawan, jadwal kerja dibagi atas 3 shift, dimana jam kerjanya pada hari senin – minggu adalah 7 jam sehari. Jadwal kerja golongan karyawan dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Jadwal Kerja Golongan Karyawan
Shift Waktu Keterangan
1 06.00 – 12.00 Kerja 12.00 – 13.00 Istirahat 13.00 – 14.00 Kerja 2 14.00 – 18.00 Kerja 18.00 – 19.00 Istirahat 19.00 – 22.00 Kerja 3 22.00 – 02.00 Kerja 02.00 – 03.00 Istirahat 03.00 – 06.00 Kerja Sumber : PT.PDM Indonesia
2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan PT. PDM Indonesia memiliki 3 sistem pengupahan, yaitu: 1. Upah bulanan
Upah bulanan diberikan kepada karyawan yang sudah tetap, dimana jumlahnya ditentukan berdasarkan kebijakan pemerintah. Karyawan tetap yang bekerja pada perusahaan ini berjumlah 186 orang yang terdiri dari manajer, kepala bagian, dan supervisor.
2. Upah borongan
Upah borongan diberikan kepada karyawan yang bekerja pada masa tertentu dimana jumlahnya disesuaikan dengan perjanjian antara perusahaan dengan karyawan tersebut. Karyawan yang bekerja pada bagian ini ada 8 orang termasuk supir yang bertugas mengirim hasil produksi ke pabrik rokok yang ada di Sumatera maupun Pulau Jawa.
3. Upah harian
Upah harian diberikan kepada karyawan harian lepas dan pembayarannya dilakukan perhari. Karyawan lepas ini berjumlah 7 orang, yang terdiri atas
cleaning service atau helper.
PT. PDM Indonesia memiliki sistem laporan penilaian terhadap karyawan yang digunakan untuk menentukan prestasi kerja serta kenaikan gaji atau upah terhadap karyawan tersebut. Sistem laporan penilaian tersebut antara lain :
- Kualitas atas mutu kerja
Karyawan mampu melaksanakan pekerjaannya sesuai prosedur kerja yang ada di perusahaan dan mencapai hasil yang memuaskan.
- Kuantitas kerja
Karyawan mampu melaksanakan pekerjaannya lebih banyak dari rata-rata yang biasa dilakukan pekerja lainnya.
- Pengetahuan kerja
Karyawan mampu menguasai seluk beluk pekerjaannya dengan baik. - Kepatuhan kerja
Karyawan melaksanakan pekerjaannya tepat waktu sesuai instruksi atasan. - Kerjasama
Karyawan dapat bekerjasama dan membina hubungan baik dengan rekan sekerja, sehingga dapat menciptakn suasana kerja yang kondusif.
- Inisiatif
Karyawan mampu mengemukakan ide-ide dan saran yang membangun untuk kebaikan perusahaan.
- Loyalitas kepada perusahaan
Karyawan tersebut mampu menjaga nama baik perusahaan dengan sikap teladan. - Kehadiran kerja
Karyawan selalu datang teratur sesuai dengan jadwal kerja. - Keselamatan kerja
Karyawan dapat melaksanakan pekerjaannya sesuai prosedur dan peraturan keselamatan kerja.
PT. PDM Indonesia juga menyediakan sarana untuk kesejahteraan tenaga kerja, yaitu sebagai berikut:
- Jaminan sosial untuk tenaga kerja (Jamsostek) - Jaminan Kesehatan
- Tunjangan Hari Raya - Tunjangan Keluarga
2.4. Proses Produksi
Pada proses manufaktur terdapat proses transformasi dari bahan baku (raw
material) menjadi produk jadi. Proses ini disebut sebagai proses produksi yang
didefinisikan sebagai suatu metode dan teknik-teknik mengubah input menjadi output sehingga hasil yang berupa barang atau jasa serta hasil sampingannya memiliki nilai tambah atau nilai guna yang berarti.
Dalam pengolahaan proses tersebut dapat terjadi perubahan secara fisik seperti bentuk dan dimensi, maupun non fisik seperti sifat. Sedangkan yang dimaksud dengan nilai tambah adalah nilai keluaran yang bertambah secara fungsional dan ekonomis.
Setiap perusahaan memiliki keinginan untuk meningkatkan produktivitanya sehingga diperlukan pemahaman terhadap proses produksi yang ada agar dapat mempermudah dalam menganalisa kerja perusahaan guna perbaikan sistem kerja. Untuk itu perlu diketahui proses produksi di PT. PDM Indonesia yang meliputi bahan baku, bahan penolong, bahan pembantu serta tahapan proses produksi.
2.4.1. Bahan-bahan Yang Digunakan
Adapun yang dimaksud bahan baku adalah bahan yang digunakan dalam suatu produk dimana komponen-komponennya jelas tampak pada produk tersebut. Syarat utamanya adalah harus bersertifikat food grade (aman untuk makanan) dan tidak mengandung bahan berbahaya (non hazardous material).
2.4.1.1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk pada proses produksi dan memiliki persentase yang besar dibandingkan bahan-bahan lainnya.
Adapun bahan baku yang digunakan dalam proses produksi di PT. PDM Indonesia adalah:
a. Pulp serat panjang (Needle Bleached Kraft Pulp)
Gunanya untuk kerangka dasar struktur dan menjaga kekuatan kertas sewaktu masih dalam keadaan basah (wet strenght) dan mempertahankan kekuatan kertas agar tidak mudah putus (runability) pada proses pembuatan maupun pada mesin pembuat kertas rokok. Serat NBKP masih panjang dan harus dihaluskan melalui proses penggilingan (refining).
Pulp serat panjang ini sangat banyak jenisnya, diantaranya dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Jenis Pulp Serat Panjang
Nama Jenis Negara Asal Dipakai (aplikasi) NBKP Caribo Serat Panjang Canada Hydra Pulper
NBKP Harmac Serat Panjang Canada Hydra Pulper
Fax Pulp Serat Panjang Afrika Selatan Hydra Pulper
Abaca Pulp Serat Panjang Filipina Hydra Pulper
b. Pulp Serat Pendek (Leaf Bleached Kraft Pulp)
Berfungsi sebagai pembentuk perata sususnan kertas dan pengisi (sheet
uniformity). Serat LBKP tidak perlu dihaluskan lagi agar tidak hancur. Pulp serat
pendek ini beragan jenis, diantaranya disajikan pada Tabel 2.4. Tabel 2.4. Jenis Pulp Serat Pendek
Nama Jenis Negara Asal Dipakai (aplikasi) LBKP Baycell Serat Pendek Chilli Hydra Pulper
LBKP Santa Fc Serat Pendek France, USA Hydra Pulper
LBKP Aracruz Serat Pendek Brazil Hydra Pulper
Sumber : PT.PDM Indonesia
c. Kertas Bekas (Broke)
Kertas bekas merupakan kertas-kertas hasil produksi dari tiap Paper Machine yang tidak layak jual karena adanya kerusakan, tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan konsumen ataupun sisi kertas yang terbuang.
Pemakaian kertas bekas ini dapat mengurangi biaya produksi karena jumlahnya banyak dan juga dapat membantu kerataan formasi kertas serta kelengkungan. Jenis-jenis kertas broke adalah :
Wet Broke
Yaitu kertas yang belum memasuki proses drying atau berasal dari sisiran pada saat pressing.
Dry Brooke
Yaitu broke yang telah kering atau telah memasuki drying namun putus dengan sendirinya.
d. Precipitated Calcium Carbonate
CaCO3 dengan struktur Calcite dan partikel size-nya berukuran 1.0 ± 0.2 µm digunakan sebagai filler (bahan pengisi) kertas, pemerata pori-pori (porosity) dan memutihkan kertas (whiteness). Guna filler antara lain :
Menghasilkan struktur atau susunan kertas yang lebih baik
Meningkatkan tekstur agar permukaannya lebih halus dan komposisinya lebih seragam.
Meningkatkan opacity (daya tahan terhadap sinar) pada kertas Membuat hasil cetakan menjadi lebih baik
Jenis-jenis kalsium karbonat yang dipakai antara lain dapat dilihat pada Tabel 2.5.
Tabel 2.5. Jenis Kalsium Karbonat
Nama Jenis Negara /Daerah Asal Dipakai (aplikasi) PC 700 Tepung CaCO3 Jepang Dissolving Tank Precarb 100 Tepung CaCO3 Malaysia Dissolving Tank LA 100 Tepung CaCO3 Yogyakarta Dissolving Tank
Sumber : PT.PDM Indonesia
2.4.1.2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan ke dalam proses pembuatan produk yang mana komponennya tidak dapat dibedakan pada produk. Bahan tambahan yang digunakan di PT. PDM Indonesia adalah sebagai berikut:
a. Cationic Retention Aid
Bahan dasar CRA (starch) dan gum arabicum, kanji kentang yang dibutuhkan untuk pengikat partikel buburan sehingga menghasilkan buburan pulp yang homogen dan menambah kekuatan kertas pada waktu basah maupun kering dan mengurangi
lose pada wire. Jenis-jenis CRA yang dipakai adapat dilihat pada Tabel 2.6.
Tabel 2.6. Jenis-Jenis Cationic Retention Aid
Nama Jenis Negara/Daerah Asal Dipakai (aplikasi)
Meyproid Gum Arabicum France Hyra Pulper
4200 Gum Arabicum France, Korea Hydra Pulper
Polygal Redibond Modifikasi Kanji Jakarta Forming
Raysamil T150 Modifikasi Kanji Lampung Forming
Sumber : PT.PDM Indonesia
b. Anti Foam (Deformer)
Polimer yang berdasarkan water base digunakan untuk mencegah buih-buih agar tidak masuk kedalam kertas. Jenis-Jenis anti foam yang dipakai dapat dilihat pada Tabel 2.7.
Tabel 2.7. Jenis-Jenis Anti Foam
Nama Jenis Negara/Daerah Asal Dipakai (aplikasi)
Bevaloid 5631 Anti Busa France Mixing
Nopco ENA-475 Anti Busa Tanggerang Mixing
Afranil Anti Busa Tanggerang Mixing
c. Pencegah Bakteri (biocide)
Digunakan sebagai pembunuh bakteri untuk mencegah penggumpalan bakteri (slime pot), dapat dilihat pada Tabel 2.8.
Tabel 2.8. Jenis Biocide
Nama Jenis Negara/Daerah Asal Dipakai (aplikasi) Natrium
Hypochlorite
Biocide,
Anti Bakteri Medan Forming
Sumber : PT.PDM Indonesia
d. Citric Acid, Anhydrous C6H8O7 Kering
Citric acid atau asam citrun yang dipakai sebagai zat pembakar dalam kertas yang harus dinetralkan dengan KOH. Jenisnya disajikan pada Tabel 2.9.
Tabel 2.9. Jenis Citric Acid
Nama Jenis Daerah Asal Dipakai (aplikasi) Citric Acid
C6H8O7
Zat pembakar Lampung Size Press
Sumber : PT.PDM Indonesia
e. Potassium Hydroxide KOH
Digunakan untuk menetralisir Citric Acid sebelum diaplikasikan ke mesin distribusi. Jenisnya disajikan pada Tabel 2.10.
Tabel 2.10. Jenis Potassium Hydroxide
Nama Jenis Negara Asal Dipakai (aplikasi)
Potassium Hydroxide, KOH
Penetralisir
Citric Acid India, Korea Cooking Tank
f. Bahan penggumpul (coagulant)
Untuk pengolahan air sungai (water treatment). Jenis-jenis coagulant dapat dilihat pada Tabel 2.11.
Tabel 2.11. Jenis-Jenis Coagulant
Nama Jenis Negara/Daerah Asal Dipakai (aplikasi)
Poly Aluminium Chloride
Penggumpal
(coagulant) Air sungai Korea, India, Jepang Water treatment
PAC Kymene Penggumpal white
water Korea Clarifier
Nalco 1452 Penggumpal white
water Jakarta Clarifier
Sumber : PT.PDM Indonesia
g. Air
Air didalam proses produksi digunakan sebagai media dan pelarut.
2.4.1.3. Bahan Penolong
Bahan Penolong yaitu bahan yang ditambahkan dalam produk tersebut sehingga dapat meningkatkan mutu dari produk itu sendiri.
Bahan penolong yang digunakan PT. PDM Indonesia adalah: a. Kertas Pembungkus
Kegunaan kertas pembungkus adalah untuk membungkus kertas rokok dalam ukuran ream.
b. Core
Kegunaan core sebagai inti dari gulungan kertas selama proses penggulungan baik di paper machine maupun di bagian finishing.
c. Kotak Karton
Keguanaan kotak karton adalah untuk mengepak hasil produksi d. Label atau etiket
Kegunaan label sebagai pengenal peusahaan yang ditempel pada kertas pembungkus produk.
2.4.2. Standard Mutu Bahan/Produk
Pandangan konsumen (pemakai) terhadap mutu cigarette paper menunjukkan ada 3 unsur penting yang harus diperhatikan, yaitu:
1. Kertas tahan dan tidak mudah putus dalam proses di pabrik kertas rokok pada kecepatan tinggi.
2. Keadaan kertas putih dan bersih.
3. Pembakarannya, seperti asap, abu dan rasa.
Di PT. PDM Indonesia, setiap bahan baku yang masuk dilakukan pengujian standar mutu oleh departemen Quality Control. Fungsi Quality Control dibagi pada 2 kategori penting, yaitu untuk eksternal dan internal. Eksternal antara lain:
- Sebagai pertimbangan akan kebutuhan konsumen. Yaitu pemenuhan spesifikasi yang diberikan oleh konsumen.
- Hubungan baik dengan konsumen. Menerima keluhan konsumen mengenai kehandalan kualitas produk yang dihasilkan perusahaan.
- Kepuasan konsumen. Memenuhi secara tepat segala kualifikasi yang ditargetkan oleh konsumen.
PT. PDM Indonesia dalam melakukan eksternal control biasanya langsung datang ke konsumen untuk mendengarkan saran atau keluhan dari pelangggan yang biasanya dilakukan 2 kali dalam sebulan, dan biasanya keluhan konsumen berupa masalah packaging (pengepakan), dan juga basis weight (masalah berat kertas).
Internal control antara lain dilakukan melalui pemeriksaan sample kertas secara
rutin, baik pada waktu produksi maupun sesudah produksi apakah cocok dengan spesifikasi yang ditentukan.
Adapun pelaksanaan quality control dibagi ke dalam 2 jenis tindakan, yaitu : - Dynamic control: meliputi departemen slitter (bobbin) dimana banyak petunjuk
yang diambil dan dianalisa. Dynamic control selalu memberikan petunjuk seperti kecepatan yang tidak sama pada slitting machines.
- Static control: meliputi pengujian sifat-sifat kertas saat sample diambil.
Berikut beberapa unsur yang perlu diperhatikan dalam pengendalian kualitas: 1. Basis weight : Berat kertas yang merupakan satu unsur cigarrette paper yang
terpenting. Bila basis weight berubah maka semua parameter yang lain akan berubah. Basis weight ditentukan dalam satuan gr/m2.
2. Tensile Strenght : Untuk mengukur daya tahan maksimum kertas sampai putus. Bagian quality control memeriksa apakan sesuai dengan range yang telah
ditetapkan. Jika ada penyimpangan dari range-nya akan diuji kembali dengan lebih mempertahankan arah serat ataupun ada hal-hal lain (satuan KgF).
3. Porosity : Pengukuran aliran udara melalui kertas sample 20 cm2 dengan perbedaan tekanan 10 cm WG. Sangat penting untuk membedakan antara penembusan udara pada pori-porinya dengan penembusan udara pada lubang-lubang besar akibat kesalahan proses (satuan 4H20cm210WG).
4. Filler : Untuk megukur banyaknya CaCO3 yang tidak ditambahkan pada kertas untuk meninggikan opacity atau porosity atau kedua-duanya (satuan %.In Paper). 5. Opacity : Utuk menguji daya tembus (daya tahan) kertas untuk menahan sinar
terang (satuan %).
6. Brightness : Pengukuran keputihan kertas (916 lipatan) dengan sinar terang (satuan %).
7. Formation : Pemeriksaan secara visual terhadap susunan serat kertas, formasi jelek bukan berarti kertas memiliki kualitas yang jelek pula, tetepi yang di perhatikan adalah kertas bisa mudah terputus pada waktu dipotong di mesin
slitter.
Tabel 2.12. Perbedaan Kertas Biasa dengan Kertas Rokok Kertas Biasa Kertas Rokok
Basis weight +/- (70 gr/m2) Basis weight +/- (25 gr/m2)
Porosity +/- (5-10 cm) Porosity +/- (2-2,5cm) Tensile > 5 KgF Tensile > 3 KgF
TiO2 sebagai filler CaCO3 sebagai filler
Sumber : PT.PDM Indonesia
2.4.3. Uraian Proses
Proses produksi di PT. PDM Indonesia dapat diuraikan atas beberapa tahapan, tahapan tersebut sebagai berikut:
1. Tahap Persiapan
Bahan baku sebelum diolah menjadi kertas harus dipersiapkan terlebih dahulu. Bagian yang melaksanakan hal ini disebut stock preparation. Bahan yang digunakan ada tiga yaitu pulp NBKP, LBKP, dan CaCo3.
a. Pengolahan NBKP
Bahan baku NBKP dimasukkan ke dalam hydra pulper dengan menggunakan konveyor. Hydra pulper ini merupakan tangki untuk menguraikan serat-serat pulp yang dicampur dengan white water sebagai pengencer. Didalam hydra pulper terdapat pisau sebagai alat pemotong lembaran pulp sehingga didapatkan buburan dengan konsistensi 38-40 gr/ltr. Proses berlangsung secara batch setiap 10-20 menit. Bahan baku ini digunakan sebanyak 1,5 bal untuk satu kali pelarutan.
Kemudian buburan NBKP ditransfer ke wood dump chest sebagai tempat penampungan sementara yang didalamnya terdapat agiator (pengaduk) untuk membuat konsistensi bubur tetap terjaga.
Lalu buburan NBKP dipompakan ke refiner. Refiner merupakan suatu alat yang berfungsi untuk memotong dan memecahkan serat sehingga serat-serat menjadi lebih halus. Kemudian buburan yang telah halus ini ditampung di refiner chest, dan dijaga konsistensinya sama dengan sebelum di mixing.
b. Pengolahan LBKP
LBKP sekitar 1,5 bal dilarutkan selama 10-20 menit. Untuk mendapatkan konsistensi 38-40 gr/liter. Proses juga berlangsung secara batch. Pelarutan LBKP dilakukan di hydra pulper bergantian dengan NBKP. Setelah itu dipompa ke dalam
storage chest, sebagai tempat penampungan sementara. Larutan terus diaduk agar
tidak mengendap sehingga konsistensinya tetap. c. Pengolahan Broke
Buburan broke yang diproses di stock preparation ini berasal dari dry broke dan wet broke. Khusus untuk dry broke sebelum masuk ke mixing chest terlebih dahulu dihancurkan di sydra pulper untuk dibuat buburan dengan konsistensi tertentu, selanjutnya buburan broke ditransfer ke super vibrator yang fungsinya hampir sama dengan refiner yaitu memecah gumpalan serat.
Untuk wet broke aliran prosesnya hampir sama dengan dry broke tetapi tidak melalui super fiberator karena wet broke tersebut berupa serat-serat yang sudah halus, maka alirannya langsung menuju broke chest.
d. Pengolahan Kalsium Karbonat
Kalsium karbonat dilarutkan di disolving tank sesuai dengan kebutuhan, tetapi biasanya dilarutkan sebanyak 125 kg untuk dicampur dengan 2000 liter air. Larutan diaduk selama 15 menit agar konsistensinya terjaga. Hasil larutan kalsium karbonat disaring dengan vibrating screen dengan ukuran 100 mesh.
e. Pencampuran NBKP, LBKP, Broke dan Kalsium Karbonat
Di mixing chest seluruh bahan baku NBKP, LBKP dan broke dicampur jadi satu. Komposisi dari pencampuran di mixing chest akan berlainan sesuai dengan
grade kertas rokok yang diinginkan konsumen. Contoh salah satu komponen grade
adalah low porosity dengan komposisi NBKP 25%, LBKP 35 % dan broke 40%. Konsistensi yang diinginkan adalah sekitar 60 gr/ liter. Pada saat pemompaan dalam proses mixing akan timbul buih-buih, sehingga diperlukan bahan tambahan seperti deformer untuk menghilangkan buih. Campuran ini dibuat sekitar 1 : 6 dengan air untuk kemudian dicampur terlebih dahulu di machine chest dan siap dipakai pada
paper machine. Buburan dipompakan ke stock master yang digunakan untuk menjaga
laju buburan pada machine tank.
Buburan yang keluar kemudian dialirkan ke centicleaner, yang berfungsi untuk mengeluarkan kontaminan berat berdasarkan gaya sentrifugal melalui tiga
cleaner yaitu :
Buburan yang telah diencerkan kembali dengan white water yang berasal dari penyaringan dipompakan ke primary cleaner. Kemudian buburan yang baik masuk ke constant level tank sedangkan reject masuk ke secondary cleaner. Di
secondary cleaner dipisahkan lagi, dimana buburan yang baik masuk ke primary cleaner dan reject masuk ke tertiary cleaners dan kotorannya dibuang ke limbah
pembuangan.
Buburan yang baik dari primary cleaner diencerkan dalam constant level tank
dengan white water dari pembuangan di wire. Buburan yang baik langsung ke headbox, sedangkan yang reject masuk ke rotary screen.
Pada rotary screen dilakukan penyaringan, buburan yang baik masuk ke constant
level tank dan reject mengalir ke wet broke chest.
2. Tahap Proses Pembuatan Kertas di Paper Machine
Setelah Approach flow system, tahap selanjutnya adalah pembuatan lembaran kertas yang berawal dari head box. Sistem yang dipakai adalah system close head box yang merupakan headbox bertekanan untuk menjaga agar turbulansi didalam headbox tetap stabil. Tujuan utama head box adalah :
a. Mengeluarkan aliran yang seragam dari slice opening ke wire dengan sudut dan kecepatan yang benar.
b. Mengalirkan stock secara merata pada wire sesuai arah dan lebar mesin c. Menghasilkan turbulensi terkontrol untuk menghilangkan gumpalan fiber d. Mengatur grammatur kertas yang diproduksi
Dengan mengatur slice, maka aliran stock yang dihasilkan akan konstan dan hampir sama dengan kecepatan wire sehingga akan didapatkan kertas dengan formasi dan grammatur yang sama di tiap bagian.
Wire ini merupakan wire yang bersambung yang bergetar diantara dua roll besar, satu didekat headbox dan yang satu lagi diujung lainnya. Wire ini terbuat dari plastik berupa lembaran kasa yang telah dirancang sedemikian rupa. Di wire ini dilakukan pengurangan kadar air dengan memberikan tekanan vakum 4-5 bar secara terkontrol sehingga tidak merusak formasi lembaran kertas basah (wet paper). Wire juga dibersihkan secara kontinu dengan sistem shower sehingga wire tidak kotor dan selalu bersih.
Buburan diatas wire diayak dengan ukuran 100 mesh dan diatur sedemikian rupa agar berat dasar kertas diperoleh. Berat dasar kertas pada pembuatan kertas rokok ini merupakan elemen yang terpenting. Oleh karena itu, proses ini sangat diperhatikan. Air yang keluar dari wire selama pembentukan wet paper disebut white
water dan biasanya ditampung di white water pit atau silo. White water ini didaur
ulang secara terus menerus dan dipakai pada proses yang menggunakan air, karena akan lebih ekonomis dibandingkan dengan menggunakan fresh water. Kemudian buburan digiling lagi dengan dandy roll agar betul-betul uniform, setelah itu buburan dibentuk seperti lembaran (sheet).
Dari dandy roll, lembaran dipress dengan kekuatan 4-5 bar untuk mengeluarkan air yang terkandung. Walaupun masih basah, kertas yang berbentuk lembaran tersebut sudah kuat untuk ditarik hingga kadar airnya menjadi 60%-65%. Lembaran yang masih basah dihisap oleh contact wire/ vacum rube menuju press utama.
Lembaran tersebut ditarik lagi ke embossing dengan pemberian garis horizontal yang disebut verge making, yang ditempatkan pada bagian bawah embossing. Pengepresan tergantung pada kadar air yang diinginkan. Setelah pemberian verge making, air residu dari kertas dibuang lagi denga cara evaporasi di main dryer. Proses evaporasi ini memerlukan banyak energi yang disuplai dalam bentuk uap. Main dryer juga merupakan bagian yang besar dalam mesin kertas sehingga memerlukan energi yang besar pula. Main dryer terdiri dari 15 dryer.
Tekanan dari steam bervariasi tergantung dari jenis kertas rokok yang akan diproduksi. Selanjutnya lembaran kertas yang kadar airnya mulai sedikit dilanjutkan ke unit size press yang berfungsi untuk melapisi permukaan kertas dengan chemical yang diberikan antara dryer 10 dan dryer 11.
Setelah melewati size press, kertas yang kadar airnya bertambah lagi akibat penambahan chemical tersebut dikeringkan lagi ke after dryer. Pengeringan ini melalui lima buah roll dengan suhu yang dibuat bertahap dari 500C sampai 1000C. Selanjutnya lembaran kertas ini ditransfer ke bagian on reel untuk digulung sesuai dengan order permintaan konsumen.
Kertas yang sudah kering digulung sehingga membentuk roll yang besar atau disebut juga dengan jumbo roll. Panjang jumbo roll itu tidak sama tergantung pada bentuk pada proses finishing. Bila untuk repping machine panjangnya sekitar 27000m. Pada penggulungan kertas menjadi jumbo roll, terdapat proses pemeriksaan
Jumbo roll dari on reel kemudian dicetak polanya berupa logo konsumen
yang diinginkan. Pencetakan logo ini tergantung dari permintaan konsumen karena tidak semua roll dari paper machine yang melalui proses repping ini. Setelah roll selesai di repping, dibawa lagi ke bagian roll sliter untuk dipotong menjadi roll yang lebih kecil dimana lebar dan tebalnya dibuat sesuai kebutuhan.
3. Tahap Finishing
Pada tahap ini, rol-rol kertas rokok dibagi menurut bentuk kertas yang akan diproduksi. Kegiatan-kegiatan yang ada antara lain :
a. Ream Cutter
Rol-rol kecil dari roll sliter dipotong menjadi lembaran-lembaran (ream). Lembaran ini panjangnya 76-83 cm dan lebarnya 51 cm. Pada tahap ini kertas masih diperiksa untuk yang terakhir kalinya. Pemeriksaan yang dilakukan ialah :
- Cutting
Pemeriksaan ini dilakukan pada hasil pemotongan oleh mesin. Apabila hasil pemotongan kasar, maka kertas akan dibuang menjadi broke.
- Penampilan fisik
Termasuk disini adalah kebersihan, jika kertas kotor maka kertas juga akan di buang dan dijadikan broke.
Pemeriksaan ini dilakukan khusus pada ream, kertas dilipat dan diperiksa apakah simetris atau tidak. Apabila ketidaksimetrisan kertas melampaui batas yang ditentukan, maka kertas di broke.
b. Bobbin Slitter
Rol-rol dari slitter dipotong lagi pada bagian ini menjadi bobbin-bobbin. Setiap bobbin mempunyai ukuran 24-29 mm. Sedangkan panjang kertas sekitar 5500-6000 m. Pada tahap ini, kertas yang berbentuk bobbin masih diperiksa lagi utnuk terakhir kalinya. Pemeriksaan yang dilakukan adalah :
- Cutting
Pemeriksaan ini dilakukan pada hasil pemotongan oleh mesin. Apabila hasil pemotongan kasar, maka kertas akan dibuang menjadi broke.
- Penampilan fisik
Termasuk disini adalah kebersihan, jika ada bagian bobbin kotor maka kertas juga akan di buang dan dijadikan broke.
- Hasil penggulungan
Pemeriksaan ini khusus dilakukan pada bobbin. Bobbin yang sudah dipotong, diperiksa gulungannya apakah rapi atau tidak. Jika ada bobbin yang kurang rapi akan dikirim ke bagian bobbin reclamer untuk digulung kembali.
c. Packaging
Produk jadi berbentuk ream atau bobbin yang sudah selesai, dibungkus dengan pembungkus. Setelah diletakkan labelnya kemudian dipindahkan ke gudang barang jadi untuk selanjutnya dikirimkan ke konsumen atau pabrik rokok.
Blok diagram proses pembuatan kertas rokok dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Penghancuran Bahan Baku
Pencampuran Bahan Baku Penghalusan Bahan Baku
Pelarutan Bahan Baku
Embossing Pressing Fourdriner
Pembersihan Bubur Kertas
Penggulungan Kertas Pengeringan II Pemberian Zat Kimia
Pengeringan I Pemotongan Kertas Pencetakan Logo Bentuk Bobbin Bentuk Ream Tahap Persiapan Bahan Tahap Pembuatan Kertas Tahap Penyelesaian Produk
2.4.4. Mesin, Peralatan dan Utilitas 2.4.4.1. Mesin Produksi
Spesifikasi mesin yang digunakan untuk memproduksi kertas rokok di PT.PDM Indonesia adalah sebagai berikut :
1. Tangki Penampungan a. Wood Dump Chest
Kapasitas : 20 m3 Merek : Kimsari
Type : Rotary 763
Fungsi : Menampung larutan NBKP yang berasal dari hydra pulper sebelum diproses pada refiner.
b. Wood refiner chest Kapasitas : 15 m3 Merek : Kimsari
Type : Rotary 763
Fungsi : Menampung larutan NBKP yang berasal dari refiner sebelum dimasukkan ke dalam mixing chest.
c. Storage chest Kapasitas : 380 m3 Merek : Kimsari
Fungsi : Menampung larutan LBKP yang berasal dari hydra pulper sebelum dimasukkan ke dalam mixing chest. d. Super vibrator chest
Kapasitas : 10 m3 Merek : Kimsari
Type : Rotary 763
Fungsi : Menampung broke dari super vibrator sebelum dimasukkan ke dalam broke chest
e. Broke Chest Kapasitas : 10 m3 Merek : Kimsari
Type : Rotary 763
Fungsi : Menampung broke yang sudah dihancurkan pada rotary
screen (wet broke) dan super vibrator chest sebelum
dimasukkan ke dalam mixing chest. f. Mixing chest
Kapasitas : 10 m3 Merek : Kimsari
Type : CM 7T30/2
Fungsi : Mencampur NBKP, LBKP, dan broke menjadi satu untuk kemudian dialirkan ke dalam machine chest.
g. Machine chest Kapasitas : 20 m3
Merek : Kimsari
Type : CM 7T30/2
Fungsi : Menampung campuran larutan pulp sebelum diproses dalam paper machine.
2. Tangki pengolah pulp
a. Hydra Pulper
Kapasitas : 20 m3 Merek : Kimsari
Type : CM 7T30/2
Fungsi : Menghancurkan dan melarutkan NBKP dan LBKP menjadi larutan pulp yang kemudian dialirkan ke dalam
b. Sydra Pulper
Kapasitas : 20 m3 Merek : Kimsari Type : CM 7T30/2
Fungsi : Melarutkan broke yang kemudian dialirkan ke super vibrator.
c. Super Vibrator
Kapasitas : 20 m3 Merek : Kimsari
Type : Engasungs Tank
Fungsi : Menghancurkan dan menghaluskan broke yang kemudian dialirkan ke broke chest.
d. Twin Hydralic Refiner Ukuran : 20”/22” Berat : 1150 kg Tegangan : 3300 V Frekuensi : 50 Hz Putaran : 980 rpm Type : BDH
Fungsi : Menghancurkan dan menghaluskan NBKP yang kemudian dialirkan ke refiner chest.
e. Pompa
Kapasitas : 1,5 m3/menit Putaran : 1150 rpm Daya : 18,5 Kw
Fungsi : Memompakan larutan pulp melalui pipa-pipa dari satu tangki ke tangki yang lain.
3. Mesin
a. Head of machine
Fungsinya: untuk mengencerkan buburan dan untuk membersihkan serta mengatur laju buburan.
- Centi cleaner, yang terdiri dari pipa kerucut untuk memisahkan kotoran dari pulp, jumlahnya 35 buah
- Rotary screen, untuk menyaring pulp atau serat yang kasar yang dikembalikan ke sistem
- Constant level tank, untuk menstabilkan keadaan buburan dilengkapi dengan alat otomatis 1 buah flow meter dan motor rised
pulper, dimana flow buburan 500m3/hr dan flow CaCO3 30m3/hr. b. Four driner
Fungsinya: untuk membentuk buburan menjadi lembaran/sheet. Perlengkapan lainnya adalah :
- Head box yang dilengkapi dengan pressure rise (bertekanan) - Vacum box sebanyak 18 buah
- Pomp-pompa sebanyak 18 buah
- Wire dengan panjang 30 cm, dilengkapi dengan shaker (penggoyang) serta dandy roll yang berfungsi untuk meratakan buburan.
- Wet felt dengan ukuran 16,7 m x 2 m yang berputar membawa kertas yang terdiri dari 2 buah roll yang dilapisi karet berdiameter 60 cm.
c. Pick up press
Fungsinya: untuk mengeluarkan air yang masih dikandung oleh lembaran kertas.
d. Embosser
Fungsinya: untuk mencetak garis-garis horizontal pada kertas.
Embossing terdiri atas roll yang berputar terbuat dari stainless steel
e. Chemical applicator
Fungsinya: untuk menambah bahan kimia agar kualitas pada kertas bertambah baik. Terdiri dari tiga buah roll yang berintegrasi dengan dryer dan ditambahkan diantara dryer nomor 10 dan 11.
f. Dryer
Fungsinya: untuk mengeringkan lembaran kertas. Menggunakan 15 dryer yang terdiri dari 2 jenis :
- Free dryer - Position dryer
Dryer dilengkapi dengan kain bentangan, selain itu ada juga madeline
yang berfungsi untuk menghembuskan udara panas ke kain felt dan 2 unit exhaust untuk menghisap udara-udara yang keluar dan seperangkat carier roop untuk membawa kertas dari press ke felt.
g. Roll slitter
Fungsinya: untuk memotong jumbo roll menjadi roll yang lebih kecil. h. Ream cutter
Fungsinya: untuk memotong rol kecil menjadi lembaran ream. i. Bobbin slitter
Fungsinya: untuk memotong rol-rol kecil menjadi gulungan atau bobbin.
j. Repping machine
Fungsinya: untuk mencetak garis atau pola sesuai dengan permintaan konsumen.
k. Bobbin reaclemer
Fungsinya: untuk memperbaiki bobbin yang rusak dari bobbin slitter.
2.4.4.2. Peralatan (Equipment)
Peralatan material handling digunakan untuk memindahkan material dari suatu tempat ke tempat lain. Mesin dan peralatan material handling yang digunakan adalah:
1. Hinged Forklift
Forklift ini digunakan untuk mengangkut jumbo roll ke daerah finishing untuk
dipotong pada mesin-mesin roll slitter. Selain itu juga digunakan untuk mengangkut barang jadi ke gudang barang jadi. Gerakan garpu pada forklift jenis ini terbatas, hanya bisa digerakkan atas-bawah dan maju-mundur. Kapasitasnya tiga ton.
2. Hoist Crane
Crane ini digunakan untuk mengangkat jumbo roll ke daerah repping machine. Operasi pemakaiannya dikendalikan dengan switch gantung dari lantai.
2.4.4.3. Utilitas
Sarana pendukung merupakan salah satu aspek yang mempengaruhi kelancaran proses produksi. Sarana pendukung yang ada di pabrik PT. PDM Indonesia terdiri dari:
- Kebutuhan tenaga air - Steam (boiler)
1. Kebutuhan tenaga listrik
Tenaga listrik dibutuhkan untuk menggerakkan motor listrik, pompa compressor, mesin bubut, bor las, AC, lampu penerangan, dan keperluan lainnya. Pemenuhan kebutuhan listrik ini diperoleh dari perusahaan listrik negara (PLN). Pemakaian listrik yang dipergunakan pada PT. PDM Indonesia adalah 20 KV (1550 Kwh/metrik ton paper) dengan keperluan untuk boiler 900 Lt/metrik ton
paper dan kebutuhan air 1200 m3. 2. Kebutuhan Air
Air dibutuhkan untuk membantu proses produksi serta kebutuhan para pegawai PT. PDM Indonesia. Air yang dipakai berasal dari air permukaan umum dan PDAM Tirtanadi.
3. Boiler
Fungsi boiler disini adalah untuk menghasilkan energi panas yang diperlukan pada proses produksi untuk mengeringkan lembaran-lembaran kertas dan memberikan energi uap pada pencampuran chemical.
