45 BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Latar Belakang Perusahaan Perkalengan 4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan
Perusahaan perkalengan ini telah lama berdiri sejak tahun 60-an. Bermula dari yang merupakan gabungan dari perusahaan perkalengan di Indonesia untuk mengembangkan usaha perkalengan di tanah air yang di beri nama PERKALIN.
Kemudian pada tahun 70-an, terdapat 3 perusahaan asing yang ikut bergabung untuk menanamkan modal keperusahaan tersebut dan membentuk sebuah badan usaha dengan status PMA yang diberi nama PT. XYZ agar menjadi lebih besar dan mampu bersaing di kawasan Asia, Eropa dan Amerika.
4.1.2 Bidang Usaha
Perusahaan ini mampu memproduksi berbagai kaleng yang digunakan untuk mengemas produk, seperti makanan, minuman, kosmetika, kimia, dan lain–lain. Macam-macam kaleng tersebut antara lain sebagai berikut :
1. Kaleng Three Piece
Produk yang dihasilkan untuk jenis kaleng three piece antara lain adalah:
Open Top Can Easy Open Top Can Open top Can
Liver Lid Can Aerosol Can
Gambar 4.1 Kaleng Three Piece
Material dari kaleng ini adalah tin plate. Tin plate adalah steel plate yang kedua sisinya dilapisi dengan timah dengan prosentase yang telah ditentukan. Disebut kaleng three piece karena kaleng ini terdiri dari tiga bagian komponen yaitu:
Tutup kaleng bagian atas ( top end ) Badan kaleng ( can body )
Tutup kaleng bagian bawah ( bottom end )
Apabila ketiga bagian kaleng tersebut disatukan maka akan terbentuklah kaleng three piece. Untuk menyambung body blank, yang
pertama kali dibentuk adalah bentukan kotak atau persegi yang kemudian dibentuk menjadi silindris dengan sistem side seam.
Ada beberapa jenis seam yang sering digunakan, jenis-jenis tersebut adalah:
Side seam cementic Dry lock seam Side seam welding Dll
Untuk merakit antara body dengan top end maupun bottom end maka digunakan sistem seaming.
2. Kaleng Two Piece
Gambar 4.2 Kaleng Two Piece
Sesuai dengan namanya, kaleng two piece ini hanya terdiri dari dua komponen utama yaitu: Can body dan Top End
Material utama untuk kaleng two piece ini adalah aluminium plate, jenis kaleng ini banyak digunakan untuk mengemas minuman.
Drawn Can
Drawn Can
3. Drawn can
Drawn can banyak digunakan untuk mengemas hasil laut terutama untuk ikan jenis tuna yang dikemas menjadi sardine.
Gambar 4.3 Drawn Can
Drawn can adalah kaleng yang terdiri dari dua komponen utama seperti halnya kaleng two piece. Namun mempunyai perbedaan dimana pada kaleng drawn can terbuat dari tin free steel (TFS), sedangkan kaleng two piece sendiri terbuat dari aluminium plate, selain itu Drawn can tidak mengalami penipisan tebal material dalam proses pembuatannya, sedangkan kaleng two piece mengalami penipisan tebal material kaleng.
4. Aluminium Easy Open End
Dan juga memproduksi tutup kaleng dari bahan aluminium yang mudah dibuka. End jenis ini sering digunakan untuk produk susu bubuk, kaleng tuna, kaleng two piece dan lain-lain.
5. Pilfer Proof Cap
Gambar 4.5 Pilfer Proof Cap
Pilfer Proof Cap (PP Cap) adalah tutup botol yang sering digunakan untuk botol minuman, obat dan kosmetik, yang dapat juga berfungsi sebagai segel sehingga obat atau minuman yang dikemas dapat dapat terhindar dari pemalsuan produk.
6. Metal Battery Jacket
Metal Battery Jacket adalah pembungkus batu baterai kering yang banyak kita jumpai di pasaran, kemasan ini memerlukan sambungan tepi (side seam) berupa sambungan lipat (dry lock seam).
4.2 Proses Pembuatan Kaleng Three Piece
Dalam bab ini penulis akan menjelaskan mengenai proses produksi salah satu kaleng permen. Dan juga akan dijelaskan mengenai bahan-bahan yang digunakan, sarana produksi, proses produksi, dan gambaran singkat mengenai tata letak fasilitas pabrik.
Kaleng Permen dan Biskuit adalah salah satu kaleng yang banyak sekali diproduksi diantaranya adalah Fox’s, Nissin, Khong Guan, Twister, Corrinthian, Royal Danks, dan lain – lain.
Spesifikasi kaleng ini diuraikan sebagai berikut : Subject : Sardines Can Ø 200/202 x 308 Can Type : Three Piece Superwima Welded Can
Component : Top Easy Open End ( EOE ) dan Bottom End ISS : Powder
OSS : Valsvar
Side Seam : Welding Side Seam
4.2.1 Bahan Produksi
Bahan produksi yang digunakan untuk pembuatan kaleng ada 2 jenis bahan baku, yaitu material utama yang digunakan untuk pembuatan kaleng, dan bahan pendukung, yaitu material-material yang berfungsi untuk menunjang proses
produksi hingga terbentuknya kaleng. Proses produksi kaleng 3 piece pada setiap departemen membutuhkan bahan baku dan bahan pendukung
4.2.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku yang digunakan adalah gulungan koil Tin Plate, yang nantinya akan dipotong menjadi sheet. Untuk pembuatan kaleng ini terdapat 3 komponent utama Top/cover, Body dan alas.
o Body Sheet
Body Sheet adalah hasil potongan dari sheet yang sudah melalui proses Printing dimana ukurannya sesuai dengan dimensi kaleng yang dinginkan. Proses pemotongannya menggunakan mesin Slitter.
o Alas / bottom
Alas adalah produk yang nantinya akan diassembly di customer bersama bodi dan Top EOE yang telah diassembling terlebih dahulu sebelum di kirim ke customer.
o Top Easy Open End ( EOE )
EOE adalah produk yang akan diassembling sebelum dikirim ke customer
o Laquer/Varnish ( OSS / ISS )
Laquer adalah bahan yang berfungsi untuk melapisi hasil pengelasan agar tidak mengkontaminasi produk dalam kaleng.
4.2.1.2 Bahan Pendukung
Berikut ini adalah bahan pendukungnya : o Pallet Kayu
Pallet kayu berfungsi sebagai tatakan kaleng saat proses packing, atau sebagai sarana untuk mempermudah transportasi dari kaleng atau bahan-bahan lain untuk dipindahkan dengan Forklift atau Troly.
o Plastic wrapper
Plastic wrapper yaitu plastik tipis yang digunakan untuk membungkus tumpukan kaleng pada palletnya sehingga posisi kaleng tetap rapi dan terhindar dari debu ataupun kotoran.
o Carton layer
Carton layer merupakan lapisan karton yang digunakan sebagai alas kaleng yang berada di atas pallet dan juga sebagai penyekat tingkatan kaleng agar memudahkan dalam pengambilannya.
o Plastic stripper
Plastic stipper adalah tali plastik yang dipergunakan untuk mengikat kaleng-kaleng pada pallet setelah proses wrapping agar lebih kokoh sehingga mudah dalam distribusinya.
o Top Frame
Top frame merupakan lapisan penutup bagian atas yang terbuat dari kayu dan berfungsi untuk mencegah adanya kerusakan pada kaleng, baik pada saat proses stripping maupun pada saat proses transportasi pallet.
4.2.2 Proses Assembling Kaleng
Berikut ini adalah Proses perakitan kaleng Sarden di line FBB 500. Perakitan kaleng mengalami beberapa proses, yaitu diantaranya slitting (Potong), body making, flangging beading dan seaming
FLOW CART PROSES PRODUKSI
Body Making Mc Use : Soudronic FBB 500
Necking , Flanging
Dan Mc Use : Angelus Seaming
Packing Mc Use : UCC Pallettizer
Storage
4.2.2.1 Mesin Slitter
Mesin slitter adalah mesin yang digunakan untuk memotong body sheet menjadi body blank dengan dimensi dan ketegaklurusan yang tepat. Di mesin slitter terdapat dua pemotongan yaitu 1st dan 2nd operation, untuk pemotongan yang pertama menentukan ukuran dari blank length, dan untuk pemotongan yang kedua untuk menentukan blank height.
Gambar 4.8 Mesin Slitter Shin-i (L Tandem Slitter) 4.2.2.2 Mesin Body Maker
Merupakan proses dimana bahan baku yang berupa body blank yang dihasilkan di mesin slitter dibentuk menjadi silinder melalui proses rounding dan kemudian kedua sisi body blank ini disambung menggunakan metoda welding. yaitu dengan menggunakan 2 buah roll yang dialiri listrik dan mengunakan kawat tembaga sbagai elektrodanya, kemudian ketika body melewati ini akan terjadi hambatan sehingga terjadilah proses pengelasan.
4.2.2.3 Mesin Necking, Flanging & Seaming
Setelah body barel selesai di buat maka body barel mengalami proses selanjutnya yaitu Necking dan Flanging..
Proses pembentukan leher body bareel (necking) merupakan proses memperkecil diameter dari body barrel pada bagian top yang bertujuan untuk memperkuat kaleng dalam menahan tekanan dan juga untuk menghemat bahan material.
Flanging merupakan proses pembentukan bibir body barel sebelum masuk ke proses selanjutnya.
Seaming merupakan proses assembly kaleng terakhir yaitu proses penyambungan end (tutup) dan body atau merupakan mesin untuk membuat lipatan pada body yang menggabungkan antara end (tutup) dengan body barel. Sebelum masuk ke proses ini body barel harus sudah diproses necking dan flanging.
4.2.2.4 Borden Tester
Merupakan proses dimana kaleng sarden yang sudah diberi tutup dilakukan pengecekan dengan di berikan tekanan angina untuk mengetahui apakah kaleng yang sudah dibuat bocor atau tidak. Apabila kaleng tersebut mengalami kebocoran maka kaleng tersebut akan otomatis terbuang oleh mesin ini.
4.2.2.5 Packing / Palletizing
Palletizing adalah proses terakhir, yaitu proses pengepakan kaleng untuk di simpan di gudang atau dikirim ke pelanggan. Pengepakan ini bertujuan untuk
memudahkan untuk dikirim ke pelanggan dan melindungi kaleng pada saat transportasi.
Gambar 4.10 Proses Manufaktur Kaleng 3Pc
4.3 TAHAP PENGOLAHAN DATA. 4.3.1 TAHAP PENDEFINISIAN (DEFINE).
Pada tahap awal program six sigma ini, yang akan dilakukan adalah mencari proses-proses bisnis kunci yang mempengaruhi profitabilitas dan menentukan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan untuk meningkatkan proses-proses bisnis kunci.
Tahap definisi merupakan langkah analisis yang dilakukan sehubungan dengan proses yang berlangsung. Analisis terhadap proses
dapat dilakukan dengan metode 5 W + 1 H untuk mengetahui permasalahan yang terjadi di perusahaan.
4.4.1.1 Menentukan Proyek Six Sigma
Salah satu faktor bisnis yang paling penting dalam industry pembuatan kaleng adalah program peningkatan kualitas. Dimana hal ini sangat mempengaruhi kepuasan pelanggan.
Langkah selanjutnya adalah menentukan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan dengan menggunakan metode 5W+1H dengan urutan sebagai berikut:
1. What (rencana tindakan apa yang akan dilakukan)
Analisis produksi kaleng Sardines Can Ø200/202 x 308 dengan menggunakan pendekatan Six Sigma.
2. When (menentukan periode pelaksaan rencana tindakan tersebut)
Sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan maka penelitian ini akan dilaksanakan pada bulan Januari 2014 s/d Maret 2014.
3. Who (siapa yang bertanggung jawab dalam melaksanakan rencana tindakan tersebut). Dalam pelaksanaan proyek ini dibentuk team yang diberikan kepercayaan untuk melakukan penelitian di Departemen Assembly.
M. Qomarul Huda : Pengawas Lapangan (Superitendent) Kristiyono Adhi : Technical Support (Supervisor) H. Fendy Sungkawa : Technical Support (Supervisor)
4. Why (mengapa rencana tindakan tersebut dipilih)
Rencana tindakan ini dilakukan karena besarnya angka cacat produk dan rework, menyebabkan rendahnya produktifitas dan apabila hal ini tidak ditindaklanjuti maka akan menimbulkan kerugian dari segi materi yaitu kerugian dari segi material maupun production cost.
5. Where (pada proses mana rencana tersebut akan diterapkan)
Rencana tindakan tersebut akan dilakukan pada Proses Produksi kaleng Sarden Ø 200/202 x 308 di Departemen Assembly.
6. How (bagaimana tindakan itu akan diterapkan)
Proses yang akan dilakukan adalah dengan fish bone diagram untuk mengetahui proses yang menyebabkan cacat, menghitung kemampuan proses yang sedang berjalan, menentukan sigma level perusahaan sebelum ada penelitian, mencari sebab akibat permasalahan yang terjadi dan memberikan usulan perbaikan pada tahap improve.
4.3.2 TAHAP PENGUKURAN (MEASURE)
Tahap measure merupakan tahap kedua dalam program peningkatan kualitas six sigma. Aktivitas utama dalam tahap measure adalah mengetahui masalah yang ada serta menghitung kondisi kapabilitas perusahaan saat ini. 4.3.2.1 Penentuan Bagian dari proses manufacturing yang menimbulkan
cacat.
Untuk mengetahui bagian proses yang menimbulkan cacat maka dilakukan pengukuran proses. Data yang digunakan dalam pengolahan ini adalah data proses produksi pada bulan Januari s/d Maret 2014.
59 Month Qty Prod Good Reject
Percent reject Problem Reject Scratches OSS Bubble Weld p.off Weld crack In/out Dirty Body step Powder Empty Powder Sq in / bubble Lain - lain 1 7.747.476 6.841.356 906.120 11,70% 51.720 243.020 89.440 22.100 85.920 48.980 30.040 334.900 2 6.479.347 5.697.601 781.746 12,07% 72.880 296.006 138.960 8.620 68.340 42.160 14.620 126.840 3 8.208.987 7.135.607 1.073.380 13,08% 151.020 427.360 159.220 13.660 125.800 8.840 25.840 143.960 Total 22.435.810 19.674.564 2.761.246 36,85% 275.620 966.386 387.620 44.380 280.060 99.980 70.500 605.700
4.3.2.2 Analisis Pareto
Untuk mengetahui proses kritis dilakukan Analis Pareto dengan data problem reject.
Gambar 4.11 Pareto Chart
Dari Gambar 4.11 terlihat bahwa OSS Bubble merupakan cacat terbesar yaitu sebanyak 35,4 %. Untuk itu cacat OSS Bubble diprioritaskan dalam penelitian.
4.3.2.3 Pengolahan Data Dengan Peta Kendali P
Di bawah ini merupakan pengolahan data dengan menggunakan peta kendali P dengan nilai p, UCL dan LCL.
Adapun langkah-langkah untuk membuat peta kendali p tersebut adalah : Reject 966386605700387620280060275620 99980 70500 44380 Percent 35,4 22,2 14,2 10,3 10,1 3,7 2,6 1,6 Cum % 35,4 57,6 71,8 82,0 92,1 95,8 98,4 100,0 Problem reject In/o ut dirt y Powd er S Q in / Bub ble Powd er em pty Scra tches Body step Weld p.of f / w eld cr ack Lain - lain Oss b ubble 3000000 2500000 2000000 1500000 1000000 500000 0 100 80 60 40 20 0 R e je ct P e rc e n t
1. Menghitung Persentase Kerusakan p = n p
n
Maka perhitungan datanya adalah sebagai berikut : Sample 1 : p = np
n
= 906.120 = 0,116957
7.747.476 Dan seterusnya…
2. Menghitung garis pusat / Central Line (CL). Garis pusat yang merupakan rata-rata kerusakan produk ( p ).
Maka perhitungannya adalah : CL = p =
Σ
npΣ
n= 2.761.246 = 0,123 8.365358
3. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL) Untuk perhitungannya adalah :
Sample 1: UCL = p + 3√ p (1- p) n
= 0,123+ 3 √0,13 (1–0,123) = 0,1234272
4. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL) Maka perhitungannya adalah :
Sample 1: LCL = p -3 √p (1- p) n
= 0,123 - 3 √0,123 (1–0,123) = 0,123427
7.747.476 Dan seterusnya…
Tabel 4.2 Perhitungan dengan Peta Kendali P
Month Qty Prod Reject P UCL CL LCL
1 7.747.476 906.120 0,116957 0,1234272 0,123 0,123427 2 6.479.347 781.746 0,120652 0,1234603 0,123 0,123460 3 8.208.987 1.073.380 0,130757 0,1234171 0,123 0,123417
Total 22.435.810 2.761.246
Rata-rata 7478603,3 920415,3333
Berdasarkan perhitungan diatas, terlihat bahwa pada no 1, 2 dan 3 berada diluar batas kendali, sehingga dikatakan bahwa proses tersebut tidak terkendali. Oleh karena itu perusahaan tersebut perlu merencanakan sebuah perbaikan untuk menurunkan jumlah reject yang prioritas.
4.3.2.4 Melakukan uji kecukupan data
Indeks kemampuan proses digunakan untuk menentukan tingkat kemampuan proses yang sedang berlangsung pada proses body maker Perusahaan menetapkan 8,5% cacat dari total produksi setiap bulan. Dari rata rata produksi pada bulan Januari s/d Maret adalah 7.478.603 pcs, maka cacat yang diijinkan
untuk bulan Maret sebesar 7.478.603 pcs x 8,5% = 635.681 pcs
Setelah mengambil data, uji kecukupan data bisa dilakukan dengan menggunakan rumus: N’ = (Z)2 x( p )x (1- p ) α2 N’ = (3)2 x(0,096)x (1-0,096) 0,052 N’ = 312,4224
Karena didapatkan hasil N’(312,4224) lebih kecil dari N (635.681) maka data tersebut dikatakan cukup untuk melakukan perhitungan peta kendali kotrol.
4.3.2.5 Perhitungan Defect Per Million Opportunities (DPMO) dan Level Sigma
Dari data yang ada maka dapat dilakukan perhitungan sebagai berikut, :
Tabel 4.3 Data Produksi dan Penyebab Reject
Tabel 4.4 DPMO dan Kapabilitas Sigma Periode Jumlah Produksi (U) Jumlah Reject (D) Banyaknya Penyebab Reject
Deskripsi Penyebab Reject
1 7.747.476 906.120 7 Scratches, Oss bubble,Weld p.off / weld crack, In/out dirty,
Body step, Powder empty,
Powder SQ in / Bubble. 2 6.479.347 781.746 7 3 8.208.987 1.073.380 7 Total 22.435.810 2.761.246 7 Periode Jumlah Produksi (U) Jumlah Reject (D) Banyaknya Penyebab Reject DPMO SIGMA 1 7.747.476 906.120 7 16.708 2,40 2 6.479.347 781.746 7 17.236 2,39 3 8.208.987 1.073.380 7 18.680 2,36 Total 22.435.810 2.761.246 7 17.582 2,38
Dari hasil perhitungan di atas, tampak DPMO yang cukup tinggi yaitu: 17.582 yang dapat diinterpretasikan bahwa dari satu juta kesempatan yang ada akan terdapat 17.582 kemungkinan bahwa proses produksi akan menghasilkan produk kaleng cacat dan memiliki kapabilitas proses yang masih rendah yaitu sebesar 2,38 sigma.
