PENURUNAN JUMLAH CACAT PRODUKSI DENGAN PENDEKATAN SEVEN TOOLS OF
QUALITY (STUDI KASUS: PT CIPTA LESTARI PACKINDO)
Gerry, Dyah Budiastuti
Bina Nusantara University, Jl. Kebon Jeruk No. 27 Jakarta Barat 11530 Indonesia, (021) 53696969, tan.gerry@live.com
ABSTRACT
PT. Cipta Lestari Packindo is a manufacturing company that works in the manufacture of cardboards. In its operational activities, the company are experiencing problems like defects or faults in the cardboard production process. Therefore, there’s a need of continuous improvements so that the company won’t suffer either loss or cost of quality that will appear in the future. To achieve that, used the seven tools of quality approaches in an attempt of repairing and reducing the level of errors and the defects in the productions . Based on the results of this research, the author found there are eight types of the cardboard defection that occurred during the productions. By using pareto diagram, the author found three major problems that took the biggest roles: pieces that are not aligned with the rotary engine, pieces that are not aligned with the coak engine, and miss in the printing process. In the analysis process of the reduction of defective productions within the three major problems, there are six factors that causing the defections: men, machines, methods, measurements, materials, and environments – with men and machines as the biggest contributors. By doing continuous improvements, the level of the defective production will decrease eventually. (GE)
Keywords: defect, seven tools of quality, men, machine ABSTRAK
PT. Cipta Lestari Packindo adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan kardus. Dalam kegiatan operasionalnya, perusahaan mengalami masalah- masalah seperti kecacatan (defective) atau kesalahan dalam proses produksi kardus tersebut. Oleh karena itu diperlukan upaya perbaikan terus menerus (continuous improvement) agar perusahaan tidak mengalami kerugian maupun cost of quality yang akan muncul dikemudian hari. Untuk mencapai hal tersebut, digunakan pendekatan seven tools of quality dalam upaya perbaikan-perbaikan serta pengurangan tingkat kesalahan maupun kecacatan dalam proses produksinya. Berdasarkan hasil penelitian ini, penulis menemukan terdapat delapan jenis kecacatan pada kardus yang terjadi selama proses produksi. Dari delapan jenis kecacatan tersebut, ditemukan tiga jenis permasalahan yang mengambil peran terbesar dalam keseluruhan permasalahan yang ada dengan bantuan diagram pareto. Jenis permasalahan tersebut adalah potongan yang tidak sejajar dengan mesin rotari, potongan yang tidak sejajar dengan mesin coak, dan proses printing yang melenceng. Dalam proses
analisa pengurangan jumlah kecacatan pada ketiga jenis permasalahan tersebut, ditemukan enam faktor penyebab kecacatan, yaitu manusia, mesin, metode, pengukuran, material, dan lingkungan dengan faktor manusia dan mesin sebagai penyumbang terbesar penyebab kecacatan yang terjadi. Dengan melakukan perbaikan secara terus menerus pada faktor- faktor ini, tingkat kecacatan produksi yang terjadi akan menurun. (GE)
Kata Kunci: defect, seven tools of quality, manusia, mesin
PENDAHULUAN
Kualitas merupakan salah satu aspek terpenting bagi perusahaan dalam melangsungkan kehidupannya agar dapat sustainable hingga waktu yang tidak dapat ditentukan. Dengan adanya kualitas ini, cost of quality yang akan terjadi di perusahaan akan dapat diminimalisir. Kualitas tidak hanya mencakup kualitas dari suatu barang atau jasa, tetapi juga mengenai kualitas karyawan maupun produktivitas.
PT. Cipta Lestari Packindo adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur kardus dimana perusahaan ini memiliki sistem produksi yang belum optimal terlihat dari tingginya jumlah cacat produksi yang dialaminya serta kurangnya kontrol dan tidak adanya penanggulangan terhadap kecacatan produksi yang ada. Untuk memperbaiki serta mengurangi jumlah kecacatan produksi yang dialami perusahaan diperlukan perbaikan terus-menerus dengan bantuan ketujuh alat kualitas yang dikenal dengan nama seven tools of quality. Alat ini terdiri atas flow chart, check sheet, histogram, scatter diagram, statistical process control, pareto diagram, dan fishbone. Seven tools of quality merupakan alat kualitas yang mengupas permasalahan yang terdapat pada perusahaan mulai dari kulit permasalahan sampai pada akar permasalahan yang menurut penelitian terhahulu ‘Proposing an Integrated Framework of Seven Basic and New Quality Management Tools and Techniques: A roadmap’oleh Shahin, Arash; Arabzad, S. Mohammad; Gorbani, Mazaher (2010), dikatakan bahwa dengan adanya alat ini sampai dengan 95% permasalahan kualitas yang ada di dalam suatu produksi akan dapat dihilangkan.
Untuk menemukan akar permasalahan yang ada, dilakukan analisa dengan diagram pareto dan tulang ikan yang merupakan bagian dari ketujuh alat kualitas ini. Berdasarkan penelitian terdahulu oleh Ahmed, Mohiuddin; Ahmad, Nafis (2011) dalam jurnal ‘An Application of Pareto Analysis and Cause-and Effect Diagram (CED) for Minimizing Rejection of Raw Materials in Lamp Production Process’ dikatakan bahwa tidak semua permasalahan yang ada dalamproses produksi merupakan masalah yang berarti, hanya sekitar 20% jenis permasalahan utama yang ada yang harus dituntaskan, dengan demikian 80% masalah yang ada didalam proses produksi akan hilang. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui faktor-faktro penyebab kecacatan yang terjadi dan memberikan rekomendasi perbaikan yang dapat dilakukan oleh PT. Cipta Lestari Packindo.
METODE PENELITIAN
Penelitian ini dilakukan selama periode Oktober 2013 sampai dengan Januari 2014 dimana jenis penelitian ini bersifat eksploratori dan analitik. Penelitian ini dilakukan dengan mengumpulkan data- data yang dibutuhkan seperti data alur produksi, jumlah produksi, jumlah kecacatan, jenis kecacatan, jumlah absensi, prosedur produksi, masalah pada mesin produksi, masalah pada SDM, masalah pada measurement produksi, bahan baku produksi, hingga mengenai lingkungan produksi. Data tersebut didapatkan melalui wawancara langsung kepada pihak perusahaan yakni, pemilik perusahaan, manajer perusahaan, serta operator perusahaan. Tidak hanya dengan wawancara, untuk memastikan kevalid-an data yang didapatkan dari hasil wawancara, dilakukan juga observasi langsung di lokasi pabrik. Pada penelitian ini, alat bantu yang digunakan untuk memecahkan masalah perusahaan dengan menggunakan seven tools of quality.
HASIL DAN BAHASAN
Penelitian dimulai dengan mengetahui alur produksi pada PT. Cipta Lestari Packindo serta data jumlah produksi selama bulan Januari 2012 sampai dengan Juni 2013. Pengolahan data dimulai dari flow chart, check sheet, CTQ, scatter diagram, statistical process control, pareto diagram, sampai pada akhirnya dengan menggunakan fishbone.
Flow Chart
Alat ini digunakan untuk mengetahui alur produksi pada PT. Cipta Lestari Packindo dimana diketahui bahwa dari alur produksi yang ada, diketahui proses produksi utamanya yaitu slithering, eksentrik, printing, dan joint-box. Dimana pada setiap bagian proses produksi ini memiliki jenis kecacatan tersendiri seperti salah pemotongan kardus maupun hasil print yang melenceng.
Gambar 1. Alur Produksi PT. Cipta Lestari Packindo
Check Sheet
Penelitian dilakukan lebih lanjut dengan menggunakan check sheet dimana alat ini digunakan utnuk mengetahui daftar jenis kecacatan yang terjadi selama proses produksi dan daftar prosedur-prosedur yang dilakukan maupun tidak dilakukan oleh operator perusahaan. Berikut adalah defective item check sheet:
Delivery to
production Slithering
Eksentrik
Jumlah Unit Banyak?
Coak Rotari
Printing Sablon Printing Mesin
Joint Jahit/Lem Terdapat Unit
yang Cacat akibat Coak?
Reorder
Terdapat Unit yang Cacat akibat Sablon?
Reorder
Terdapat Unit yang Cacat akibat Rotari?
Reorder
Joint Jahit/Lem
Terdapat Unit yang Cacat akibat Print?
Check the Goods Finished
Goods
Finished Goods
Moving goods to Truck
Delivery
<150 Unit >150 Unit
Terdapat Unit yang Cacat?
Reorder
Tabel 1. Defective Item Check Sheet
Bulan
Defect Types/Event Occurrence
Total Kardus
Patah
Salah Potong (Coak)
Salah Potong (Rotari)
Salah Print (Sablon)
Salah Print (Mesin)
Salah Joint (Lem)
Salah Joint (Jahit)
Basah
Januari 14 2.492 4.037 919 1.040 366 405 465 9.738
Febuari 29 2.482 3.972 933 1.003 329 407 373 9.528
Maret 20 2.573 4.029 929 1.005 343 372 464 9.735
April 28 1.980 3.533 918 970 273 429 351 8.482
Mei 11 2.381 3.530 818 948 301 381 0 8.370
Juni 21 2.620 3.954 962 1.096 342 391 0 9.386
Juli 45 2.718 4.525 876 1.106 345 476 0 10.091
Agustus 43 2.448 3.973 947 1.151 273 406 0 9.241
September 16 2.502 4.061 962 1.106 287 378 0 9.312
Oktober 44 2.983 4.548 911 1.133 397 501 0 10.517
November 51 1.942 3.209 902 988 329 391 0 7.812
Desember 28 2.975 4.473 893 1.085 390 382 649 10.875
Januari 70 3.640 5.330 1.035 1.235 550 492 2489 14.841
Febuari 23 2.643 4.760 930 1.177 442 458 638 11.071
Maret 58 1.971 4.152 936 1.053 311 416 442 9.339
April 53 2.702 4.033 905 958 360 469 317 9.797
Mei 35 2.755 3.997 854 1.157 316 375 325 9.814
Juni 21 2.682 4.004 835 962 382 374 374 9.634
Total 610 46.489 74.120 16.465 19.173 6.336 7.503 6.887 177.583
Dari tabel diatas terlihat bahwa terdapat delapan jenis kecacatan yang terjadi yakni, kardus patah, salah potong dengan mesin coak, salah potong dengan mesin rotari, salah print dengan sablon, salah print dengan mesin, salah joint dengan lem, salah joint dengan jahit, dan kardus basah dengan total produksi cacat sebanyak 177.583 unit kardus. Berikutnya dengan checkup confirmation check sheet:
Tabel 2. Checkup confirmation checksheet
No. Prosedur Tindakan
1. Melakukan tes mesin.
2. Melakukan pengaturan mesin sesuai dengan SPK.
3. Selalu melakukan dummy production.
4. Melakukan acc. kepada manajer sebelum
melakukan proses produksi.
5. Melakukan pengawasan (mesin/output) selama
proses produksi berlangsung.
6. Penentuan layak/tidak suatu produksi berdasarkan SPK atau perintah secara tertulis dengan acuan sesuai PO dari client oleh manajer.
Dari tabel diatas terlihat bahwa terdapat enam prosedur produksi yang ada pada proses produksi kardus PT. Cipta Lestari Packindo dimana ternyata masih terdapat prosedur yang tidak dilakukan sebagian (nomor 2 dan 3) maupun prosedur yang tidak dilakukan seluruhnya (nomor 5).
Histogram
Penelitian dilanjutkan untuk mengetahui tren dari suatu masa penelitian. Untuk mengetahui tren tersebut, digunakanlah alat histogram. Berikut adalah histogram untuk setiap jenis permasalahan yang ada:
Gambar 2. Histogram Kardus Patah
Gambar 3. Histogram Salah Potong dengan Mesin Coak
Gambar 4. Histogram Salah Potong dengan Mesin Rotari
Gambar 5. Histogram Salah Print dengan Sablon
Gambar 6. Histogram Salah Print dengan Mesin
Gambar 7. Histogram Salah Joint dengan Lem
Gambar 8. Histogram Salah Joint dengan Jahit
Gambar 9. Histogram Kardus Basah
Dari keseluruhan histogram yang ada, terlihat bahwa terjadi fluktuasi dimana terjadi kenaikan serta penurunan (tidak konstan) yang artinya bahwa penyebab kecacatan produksi dari masing-masing permasalahan ini tidah hanya berasal dari satu penyebab saja. Oleh karena itu, penelitian dilanjutkan lebih dalam.
Scatter Diagram
Alat ini digunakan untuk mengetahui hubungan antara variabel yang dianggap memiliki keterkaitan yang menjadi variabel penyebab masalah. Pada peneitian ini, variabel yang digunakan adalah tingkat kehadiran operator, jumlah produksi, dan jumlah kecacatan produksi. Berikut adalah hasilnya:
Gambar 10. Scatter Diagram dari Tingkat Kehadiran terhadap Produktivitas
Dapat dilihat bahwa hubungan antara tingkat kehadiran dan produktivitas memiliki hubungan yang positif, dimana semain tinggi jumlah kehadiran, maka tingkat produktivitas juga meningkat. Penelitian dilanjutkan lebih dalam antara tingkat profuktivitas dengan jumlah kecacatan.
Gambar 11. Scatter Diagram dari Produktivitas terhadap Jumlah Cacat
Dari diagram diatas, terlihat bahwa kedua variabel memiliki hubungan yang positif, dimana ketika tingkat produktivitas meningkat, maka tingkat kecacatan juga meningkat. Dengan adanya dua scatter diagram diatas, dapat ditarik kesimpulan bahwa semakin tingginya tingkat kehadiran, maka tingkat kecacatan juga meningkat. Hal ini mengindikasikan bahwa terjadi permasalahan pada sisi tenaga kerja seperti kurangnya motivasi dalam bekerja, kurangnya semangat, bahkan kurangnya kemampuan. Oleh karena itu perusahaan perlu untuk memberikan motivasi serta pelatihan-pelatihan lagi terhadap operator-operatornya. Penelitian dilanjutkan untuk mengetahui apakah produktivitas perusahaan masih pada dalam batas kontrol yang aman atau tidak.
Statistical Process Control
Seperti yang dijelaskan sebelumnya, alat ini digunakan untuk engetahui apakah profuktivitas dari suatu masa produksi berada pada batas aman atau tidak. Hal tersebut dapat diketahui dengan melihat produksi mana yang masih berada didalam batas UCL (Upper Control Limit) dan LCL (Lower Control Limit). Bila suatu produksi berada diluar UCL dan LCL, maka produksi pada masa tersebut dibutuhkan perbaikan lagi serta diutuhkan pengawasan lebih. Pada penelitian ini, dari delapan belas bulan produksi, hanya lima bulan yang berada didalam batas aman produksi dimana titik paling ekstrim berada pada bulan November 2012 dan Januari 2013 sehingga perlu dilakukannya pengawasan kontrol yang lebih dengan mengadakan bagian pengawasan kontrol dari perusahaan. Peta kontrol tersebut dapat dilihat pada gambar 12 dan gambar 13 dibawah ini:
Gambar 12. Peta Kontrol P
Gambar 13. Peta Kontrol U
Pareto Diagram
Alat berikutnya dalam proses peningkatan kualitas agar jumlah cacat produksi berkurang adalah dengan diagram paretor. Diagram pareto merupakan salah satu alat yang memiliki konsep bahwa 80%
permasalahan yang ada, hanya disebabkan oleh 20% jenis penyebab masalah yang ada. Oleh karena itu, pada penelitian ini hanya difokuskan kepada 20% jenis penyebab masalah yang ada. Berikut adalah hasil pengolahan dari diagram pareto:
Tabel 3. Data Persentase Kecacatan Produksi
No Critical to Quality Total (Unit) Persentase Kumulatif
1. Potongan Tidak Sejajar
(Rotari)
74120 41,7% 41,7%
2. Potongan Tidak Sejajar (Coak)
46489 26,2% 67,9%
3. Hasil Print Melenceng 19173 10,8% 78,7%
4. Sablonan Melenceng 16465 9,3% 88,0%
5. Salah Joint Box (Jahit) 7503 4,2% 92,2%
6. Salah Joint Box (Lem) 6887 3,9% 96,1%
7. Kardus Basah 6336 3,6% 99,7%
8. Kardus Patah 610 0,3% 100%
Tabel diatas menunjukan akumulasi persentase kecacatan produksi dari delapan jenis permasalahan yang ada, dimana dari 100% masalah yang ada, hanya difokuskan kepada 80% masalah yang ada yang diwakili oleh 20% jenis permasalahan yang ada.
Gambar 14. Pareto Diagram untuk Periode Januari 2012-Juni 2013
Dari diagram diatas dapat terlihat bahwa 20% jenis masalah yang ada yang harus diprioritaskan untuk dihilangkan adalah ‘potongan yang tidak sejajar akibat menggunakan mesin rotari’ sebesar 41,7%;
‘potongan yang tidak sejajar akibat menggunakan mesin coak’ sebesar 26,2%; dan ‘hasil print yang melenceng’ sebesar 10,8%. Sehingga jika ketiga permasalahan ini diprioritaskan untuk dituntaskan, diharapkan 80% dari total permasalahan yang ada dapat hilang.
Fish bone/Cause-And-Effect/Ishikawa
Alat terakhir yang digunakan adalah untuk mengetahui akar-akar penyebab permasalahan yang didapatkan dari diagram pareto. Akar penyebab permasalahan ini didapatkan dari hasil wawancara kepada pihak pemilik perusahaan, pihak manajer perusahaan, dan pihak operator karyawan serta dengan dilakukannya observasi langsung di pabrik untuk mengetahui kondisi langsungnya. Berikut adalah diagram tulang ikannya
Gambar 15. Cause-And-Effect Diagram dari Kesalahan Potong (Rotari)
Untuk kesalahan potong dengan mesin rotari disebabkan oleh lima faktor yaitu machine, men, measurement, materials, dan environment. Dimana faktor mesin menjadi penyebab kecacatan tersebesar karena memiliki banyak permasalahan disana.
Gambar 16. Cause-And-Effect Diagram dari Kesalahan Potong (Coak)
Untuk kesalahan potong dengan mesin coak disebabkan oleh lima faktor yakni men, machine, method, materials, dan environment. Dimana faktor manusia menjadi kontributor penyebab kecacatan terbesar.
Kesalahan potong (Coak) Machine
Ketajaman pisau tumpul
Sering digunakan Salah ukuran
/posisi potongan
Salah melakukan setelan
Men Karywan gegabah Pengawasan kurang ketat Karyawan kurang teliti
Menganggap remeh Environment
Suhu ruangan panas Cuaca &
bersebelahan dengan mesin rotari
Materials
Bahan kardus tipis/tebal
Method
Kesalahan potong (rotari) Machine
Penahan kardus cepat aus/tipis.
Materials
Karet penjepit kardus licin
Karet penahan tinggi kardus mudah turun
Aus/menempel debu
Terbuat dari alumunium Karet terlalu lentur
Sering dipakai
Gear yang kendur
Bahan kardus tipis/tebal
Measurement Letak pisau salah
Setelan pisau manual
Men Operator lalai
Kurang cermat/aktif
Pengetahuan operator mengenai mesin kurang
Kurang pelatihan Environment
Suhu ruangan panas
Cuaca/mesin
overheat Sudah tua
Gambar 17. Cause-And-Effect Diagram dari Hasil Print yang Melenceng
Untuk kesalahan print yang melenceng disebabkan oleh tiga faktor yaitu men, machine, dan method.
Secara keseluruhan, ditemui enam faktor utama penyebab kecacatan produksi yaitu men, machine, measurement, method, materials, dan environment, serta kurangnya kontrol dan ketidak patuhan operator terhadap prosedur yang ada. Jika keenam faktor (men, machine, measurement, method, materials, dan environment) ini diperbaiki oleh perusahaan, maka tingkat kecacatan produksi perusahaan dapat diturunkan.
SIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan hasil analisa yang dilakukan pada penelitian ini, dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut: (1) faktor penyebab kecacata produksi pada PT. Cipta Lestari Packindo disebabkan oleh faktor men, machine, measurement, method, materials, dan environment. Selain itu diketahui juga bahwa ketidak patuhannya karyawan terhadap prosedur yang ada serta kurangnya kontrol dari pihak perusahaan. (2) dapat ditarik kesimpulan bahwa untuk meningkatkan kualitas produksi PT. Cipta Lestari Packindo agar produksi cacatnya berukan dengan melakukan perbaikan terus menerus pada faktor measurement, method, dan environment, khususnya pada faktor machine dan men karena dari seluruh permasalahan yang ditemukan, kecacatan terbanyak disebabkan oleh kedua faktor tersebut.
Adapun saran-saran yang dapat diberikan kepada pihak PT. Cipta Lestari Packindo untuk menurunkan jumlah cacat produksinya, sebagai berikut: (1) menerapkan sebuah SOP yang jelas sehingga segala aturan yang ada menjadi jelas. (2) mengadakan bagian pengawasan kontrol terhadap setiap bagian proses produksi mulai dari stiching, eksentrik, printing, dan joint-box. (3) memberikan motivasi serta pelatihan-pelatihan yang dibutuhkan oleh operator-operatornya. (4) memberikan reward and punihment yang lebih dari biasanya. (5) melakukan maintenance tambahan diluar maintenance rutin karena umur komponen dari suatu mesin berbeda-beda. (6) mengganti bahan penahan kardus dari alumunium menjadi baja. (7) mengingatkan operator dalam memperhatikan kondisi pisau secara berkala. (8) sebaiknya mencari bahan karet dengan kualitas terbaik yang tahan akan panas sehingga tidak perlu secara berkala mengganti karet penahan kardus. (9) memasang alat pendingin beruka kipas angin tambaha agar operator tidak merasa risih atau tidak nyaman dalam bekerja.
REFERENSI
Ahmed, M., & Ahmad, N. (2011). An Application of Pareto Analysis and Cause-and-Effect Diagram (CED) for Minimizing Rejection of. Management Science and Engineering, 5(3), 87-95.
Andrejiová, M., & Kimáková, Z. (2012). The Open Source Software "R" in the Statistical Quality Control. Annals of the Faculty of Engineering Hunedoara, 10(3), 219-224.
Hasil print dengan mesin melenceng Machine
Men Method
Karet penahan kardus mudah meleleh
Panas Terlalu lama
digunakan
Operator tidak teliti Salah ukuran
Salah melakukan setelan pada mesin
Kurangnya konsentrasi
Blanchard, B. S., & Fabrycky, W. J. (2012). Systems Engineering and Analysis (5th ed.). New Jersey:
Prentice Hall, Pearson.
BPS. (2014). Badan Pusat Statistik. Retrieved April 8, 2013, from Jumlah Perusahaann Menurut Subsektor: www.bps.go.id
Brussee, W. (2006). All About Six Sigma. Ney York: McGraw-Hill.
Chiarini, A. (2011). Japanesse Total Quality Control, TQM, Deming's System of Profound Knowledge, BPR, Lean and Six Sigma: Comparison and Discussion. International Journal of Lean Six Sigma, 2(4), 332-335.
Deitiana, T. (2011). Manajemen Operasional Strategi dan Analisa. Jakarta: Mitra Wacana Media.
Evans, J., & Rupa, M. (2012). Critical Success Factors for Implementing Statistical Process Control in the Software Industry. Benchmarking, 19(3), 374-394.
Gaspersz, V. (2012). Three-in-One ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001. Bogor: Vinchristo Publication.
Gazpersz, V. (2007). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: PT.
Gramedia Pustaka Utama.
Heizer, J., & Render, B. (2011). Operations Management (10th ed.). New Jersey: Prentice Hall, Pearson.
Hidayat, A. (2007). Strategi Six Sigma. Jakarta: PT. Elex Media Komputindo.
Mind Tools Ltd. (2014). Flow Charts - Problem Solving Techniques from Mindtools.com. Retrieved Mei 9, 2013, from MindTools: http://www.mindtools.com/
Newcastle University. (2014, januari 10). New Castle University. Retrieved April 22, 2013, from Introduction to SPC: http://lorien.ncl.ac.uk/ming/spc/spc0.htm
Purwanto, E. A. (2007). Metode Penelitian Kuantitatif. Yogyakarta: Gaya Media.
Robbins, S. P., & Coulter, M. (2007). Management (9th ed.). New Jersey: Prentice Hall, Pearson.
Shahin, A., Arabzad, S. M., & Gorbani, M. (2010). Proposing an Integrated Framework of Seven Basic and New Quality Management Tools and Techniques: A Roadmap. Research Journal of International Studies(17), 183-195.
Sobana, H. E. (2012). Tips Memahami Sistem Manajemen Mutu ISO 9001. Bandung: Alfabeta.
SSCX. (2013, Desember 9). Sixsigmaindonesia. Retrieved Mei 11, 2013, from CTQ | Six Sigma:
http://www.sixsigmaindonesia.com/ctq-tree/
Syukri, M. (2011). Retrieved Januari 5, 2014, from Hakikat Pendidikan Penelitian: pjjpgsd.dikti.go.id Tambunan, R. M. (2008). Pedoman Penyusunan Standard Operating Procedures. Jakarta: Meiestas
Publishing.
Wikipedia Foundation, Inc. (2014, Januari 13). Wikipedia. Retrieved Mei 13, 2013, from Control Chart: http://en.wikipedia.org/
Yuri, T., & Nurcahyo, R. (2013). TQM Manajemen Kualitas Total Perspektif Teknik Industri. Jakarta:
Indeks.
RIWAYAT PENULIS
Gerry lahir dikota Jakarta pada 29 Agustus 1992. Penulis menamatkan pendidikan S1 di Bina Nusantara University dalam bidang manajemen pada tahun 2014.
