BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

(1)

Formatted: Font: Times New Roman, 12 pt Formatted: Font: Times New Roman, 12 pt

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 PENGUMPULAN DATA SINKRONISASI

PT. Yamaha Indonesia Motor Mfg (YIMM) merupakan perusahaan PMA (Penanaman Modal Asing) yang bergerak dalam bidang pembuatan dan perakitan sepeda motor dengan merek dagang YAMAHA serta pengadaan komponen (spare parts). Berlokasi di Pulo Gadung Jakarta Timur perusahaan ini mulai memasok sepeda motor di Indonesia sejak tahun 1974. Hingga saat ini PT.Yamaha Motor Indonesia Mfg mengusai hampir 44% permintaan motor di Indonesia¹. Tingginya permintaan pasar akan produksi motor, membuat YIMM berusaha meningkatkan kualitas produksi serta mengoptimalisasikan waktu produksi yang diharapkan dapat memenuhi kebutuhan pasar dengan tepat waktu.

1 Sumber data www.kompas.com desember 2010

Formatted: Font: Italic

(2)

Gambar 4.1 Lay Out Pabrik

Body Assy

Engine Machining Al. Assy

Machining Steel Painting Plastic

Painting Steel ( CED )

Die Casting Injection

Welding

Depo

Press

Local SupplierImport R/Mat

Frame & Fuel Tank ( moped model )

Synchronized Prod.

4 hours Æ 2 hours Wheel

Assy

Dalam upaya meningkatkan produksi YIMM yang berlokasi di Pulo Gadung mempunyai keterbatasan akan ruang produksi. Pengambaran tata letak produksi di atas memperlihatkan keterbatasan area produksi, hal ini membuat perusahaan melakukan perbaikan proses produksi dengan berkordinasi pada setiap departemen yang berkaitan. Dalam upayanya untuk meningkatkan tingkat produksinya perusahaan menunjuk Departemen PSP (Production System Planning) sebagai koordinator program perbaikan proses produksi.

Berlangsungnya perbaikan proses produksi yang dilakukan oleh Departemen PSP dalam meningkatkan efektivitas pada kapasitas area dan efesiensi waktu terbentuklah Sistem Sinkronisasi yang mengacu pada teori Just In Time dimana

(3)

program ini bertujuan untuk merencanakan kapasitas yang sesuai dengan area yang tersedia dan optimalisasi waktu produksi yang bearti meningkatkan produktivitas untuk memenuhi permintaan pasar.

Gambar 4.2 Konsep Sinkronisasi

A B C

D

CED

Line

Body Assembly Welding Frame

SYNCHRONIZE

Sistem Sinkronisasi yang pada gambar 4.2 di atas melibatkan tiga departemen produksi yang terkait dalam pembuatan frame motor, yaitu Departemen departemendepartemen - departemen Welding (pengelasan), CED (Cathodic Electro Dieposition/Painting), dan Body Asembling (perakitan). Sistem Sinkronisasi dipilih dalam perbaikan proses produksi bertujuan menyeimbangkan kapasitas dan waktu produksi yang ada di departemen Welding, CED dan Body Assy. Kondisi yang ada sebelum terbentuknya sistem sinkronisasi pada departemen Welding, CED dan Body Assy sangat tidak seimbang hal ini disebakan kapasitas dan waktu yang dimiliki departemen Welding belum bisa menunjang CED dan Body Assy. Dengan berjalannya

Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic

Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic

Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic

(4)

sistem ini diharapkan bisa terjadi perbaikan bagi departemen produksi. Sistem sinkronisasi terbatas pada produksi mopet dan motor matic dikarenakan permintaan terbesar yang ada di perusahaan.

Tahapan yang digunakan dalam sistem sinkronisasi antara lain, melihat ulang kondisi produksi yang lama kemudian dilanjutkan dengan merencanakan waktu dan kapasitas produksi, selanjutnya mengevaluasi sistem yang digunakan pada departemen produksi yang terkait dan memonitoring stok harian yang ada di dalam sistem. Program ini dimulai sejak tahun 2007 hingga saat ini terus diupayakan untuk dioptimalisasi agar mendapat waktu yang diinginkan dalam produksi mendekati metode Just in Time sesuai dengan tujuan program ini.

Selanjutnya dapat dilihat dari gambar 4.2 , untuk dapat memproduksi motor sesuai dengan permintaan pasar dan dengan kualitas yang baik maka perlu dilakukan sinkronisasi proses produksi terhadap proses-proses yang memproduksi komponen motor untuk selanjutnya di rakit menjadi motor di proses Body Assembling. Produk utama yang ada didalam proses sinkronisasi adalah Frame motor unuk model Mopet (motor bebek) dan Matic (YAMAHA Mio).

Frame sebagai salah satu komponen motor yang penting diproduksi di YIMM. Frame merupakan komponen motor dimana flow prosesnya dilakukan pada tiga departemen yang terkait dalam proses sinkronisasi yaitu dimulai proses pengelasan di welding, proses pengecatan di painting (CED) , hingga perakitan di body Assy.

(5)

LINE A LINE B LINE C LINE D LINE E LINE F LINE G LINE H

A B C D

WELDING 8 lines BODY

4 lines

C E D 1 lines

Stock 1 Hour ≈ 400 pc Stock 3 Hour ≈ 1200 pcs

Stock 1 Hour ≈ 400 pcs

Target Stock of Synchronize Frame

Gambar 4.3 Line Produksi Frame Dalam Sistem Sinkronisasi

Dari flow proses pada gambar 4.3 bisa dilihat departemen welding mempunyai delapan line produksi yang memasok frame pada empat line produksi di body assembling, sedangkan CED departemen mempunyai satu conveyer yang sangat panjang yang bisa memproduksi secara masal, dan mendukung kebutuhan di body assembling.

Permasalahan yang dihadapai adalah kecepatan produksi pada departemen welding yang kurang mendukung proses di CED dan body assembling yang pada akhirnya dibutuhkan perhitungan dan analisa waktu yang optimal dan efisien.

Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic

(6)

Pada proses sinkronisasi sudah dijelaskan sebelumnya tidak semua model mengalami proses tersebut, model yang disinkronisasi hanya untuk Mopet (Motor Bebek) dan Matic (Yamaha Mio). Model yang masuk dalam proses sinkronisasi antara lain Model 14D, 28D, 50C, 55S dan 44D , model ini yang pada akhirnya akan menjadi frame bagi model mopet dan matic yang di produksi pada YIMM.

Sinkronisasi pada model ini sangat membantu persediaan stok untuk memenuhi kebutuhan permintaan yang terus meningkat pada barang jadi (Finished Good) dari model yang dihasilkan.

4.1.1 PENGUMPULAN DATA KAPASITAS PRODUKSI DAN CYCLE TIME

Dalam sistem Sinkronisasi yang dilakukan YIMM melibatkan beberapa departemen produksi yaitu Welding, CED dan Body Asembling. Departemen- departemen ini masuk ke dalam sistem Sinkronisasi dikarenakan belum seimbangnya waktu dan kapasitas produksi yang dihasilkan, hal ini disebabkan departemen tersebut belum bisa memastikan dengan baik berapa stok minimum yang harus diproduksi tiap harinya ditambah permasalahan keterbatasan area produksi. Dalam hal ini sistem Sinkronisasi dikoordinasi oleh departemen PSP yang bertugas menganalisa, mengevaluasi serta membuat tahapan sistem sinkronisasi yang bertujuan untuk memperbaiki sistem produksi.

Berikut ini merupakan data-data yang diambil dari ketiga departemen termasuk proses kerja dan permasalahan yang dihadapi tiap departemen.

(7)

a. Departemen Welding

Welding merupakan proses pengelasan dua logam dengan jalan memanaskan atau menekan kedua logam tersebut satu sama lain.

Dalam proses ini terjadi fusi diantara logam-logam yang akan disambung, yang mana hal tersebut bisa diperoleh dengan jalan menambahkan logam pengisi (filter metal) atau menekan kedua logam induk (parent metal) tersebut kuat-kuat. Beberapa macam kegiatan pengelasan bisa kita kenal seperti Electric Arc Welding (las busur listrik), Resistance Welding (las tahanan), Thermit Welding, Pressure Welding (las tekanan), Gas Welding, Acytelene Welding (las karbit), Brazing dan Soldering (disini filter metal berfungsi sebagai

“perekat”), dan lain-lain.

Gambar 4.4 Proses Pembuatan Frame di Departemen Welding

(8)

Welding merupakan tahapan awal dari proses produksi yang di lakukan perusahan dalam membuat frame yang pada akhirnya akan diproses akhir pada departemen .body assembling. Permasalahan utama yang dihadapi oleh welding adalah keterbatasan waktu dalam mensuplai produksi frame ke body assy. Pada welding dibutuhan kecepatan cycle time hingga dua kali cycle time pada body assy. Selain itu sering terjadinya stop line pada mesin (pada welding menggunakan delapan line dan robot) dan masih adanya kesalahan manusia sebagai operator pengguna robot dalam menentukan kecepatan dalam produksi. Dengan adanya proses sinkronisasi yang sedang berjalan diharapkan bisa mengoptimalilasi waktu produksi serta kapasitas, berikut waktu produksi dan kapasitas yang ada.

Model

Cycle time Line Shift Output/Jam Output Total Output

Shift /Harian

28D 1,2 Menit FB 1 1 45 360

2 45

FB 2 1 45 360

2 45 315 1350

14 D 1,2 Menit FD 1 1 45 360

2 45

FD 2 1 45 360

2 45 315 1350

44 D 1,3 Menit FC 2 1 40 320

2 40 280 600

55 S 1,3 Menit FC 1 1 40 320

2 40 280 600

50C/40D 1,3 Menit FA 1 1 40 320

FA 2 2 40 280 600

Total Produksi 4500 Tabel 4.1 Cycle Time dan Kapasitas pada Departemen Welding

(9)

Dari data kecepatan waktu dan kapasitas di atas baru bisa dipenuhi hingga 80% dari apa yang direncanakan², diharapkan dengan proses sinkronisasi dapat melakukan pencapaian line stok yang di inginkan mendekati proses Just in Time hingga optimal mencapai 100%.

b. Departemen CED (Cathodic Electro Dieposition)

Meningkatnya produksi frame menyebabkan terbentuknya Departement departemen CED solusi ini dipilih dalam menghadapi permasalahan pengecatan pada produksi frame. Produksi frame yang melalui departemen CED hanya untuk mopet dan matic model saja dikarenakan permintaan pada model ini sangat tinggi, hal ini menuntut proses produksi yang sangat cepat, dengan terbentuknya CED departemen proses pengecatan untuk frame model mopet dan matic bisa dikatakan cukup berhasil. Departemen CED sudah bisa mendukungt kebutuhan frame pada Body Assy.

2 Hasil Wawancara dengan Main Power Welding Departemen Januari 2011

(10)

Environment Friendly

ED PROCESS

SPRAY PROCESS

Mist Paint Free & Sludge almost 0

To DI Rinse ED Dip Tank

S

D D S

UF 1 2

S S

To ED Dip Tank UF Rinses

Drain Receiver Tank

DI Water

No Mist Paint Loss, Because Part is Dipped in ED Coat Tank

Mist paint out from Spray booth Sludge

1 %

Sludge must be dumping

60%from consumption paint

New Technology

Gambar 4.5 Konsep Departemen CED

departemen CED bisa dikatakan solusi yang menghemat banyak energi yang selama ini terbuang hal ini mendukung sistem Sinkronisasi mendekati Just In Time. Dalam proses kerjanya departemen CED bertugas merubah part atau raw material menjadi produk dengan nilai jual yang lebih tinggi yang telah diproses pada departemen sebelumnya.

(11)

Gambar 4.6 Layout Conveyer CED

departemen CED memiliki satu conveyer dengan panjang 622,81 meter, dengan jarak antar hanger 1,021 meter total hanger yang dimiliki 610 hanger, total waktu yang dibutuhkan dalam satu putaran mencapai 2,39 jam. Waktu kerja yang dimiliki departemen CED tiap harinya hanya dilakukan rata-rata dua shift kerja, pada shift pertama CED bisa melakukan 3,35 putaran dan di shift kedua sebanyak 2,93 putaran dengan output kapasitas pada shift pertama sebanyak 2.890 pcs dan dishift kedua 2.232 pcs total rata-rata tiap harinya 5.212 pcs.

Dari data yang dikumpulkan departemen CED sudah bisa mensupport dengan baik Body Assy dengan baik. Kendala yang dihadapi adalah departemen welding belum bisa mendukung CED yang mengakibatkan kelebihan kapasitas pada proses produksi CED.

Dengan adanya sistem Sinkronisasi diharapkan bisa membuat pola

Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic

(12)

produksi yang seimbangan antara Welding dan CED agar bisa mendukung Body Assy dengan waktu dan kapasitas yang optimal.

c. Departemen Body Assembling

Proses penyambungan (joining) dan perakitan (assembly) adalah proses dimana berbagai macam komponen, parts atau sub-assemblies akan digabungkan satu dengan yang lainnya untuk membentuk sebuah produk rakitan yang lengkap. Agak sedikit berbeda dengan proses pengelasan, maka pada kedua proses ini ikatan antara satu komponen dengan benda kerja yang lain tidak permanen. Hubungan atau ikatan disini bisa dilakukan dengan jalan pengelingan (riveting), penggunaan mur-baut (screwing), ikatan paksa (force fitting), sambungan pasak, pengeleman (glueing), dan lain-lain.

Gambar 4.7 Body Assy System

(13)

Proses perakitan bisa dilaksanakan dalam bentuk “batch” dimana kegiatan perakitan dilaksanakan secara terputus-putus (intermittent) atau bisa pula dilaksanakan secara kontinyu (assembly lines). Disini harus dipahami benar-benar cara pegorganisasian kegiatan perakitan, terutama sekali yang menyangkut keseimbangan lintasan dari setiap stasiun kerja yang ada. Body Assembling bisa dinilai mempunyai peran utama dalam menentukan jadwal produksi dalam proses produksi di perusahaan karena semua proses produksi menunggu FAS (Final Assembly Schedule)

Model

Cycle time Line Shift Output/Jam Output/Shift Total Output/Harian

50 C 0,63 menit A 1 95 760

2 108 756 1516

14 D 0,6 Menit B 1 100 800

2 114 798 1598

44 D 0,7 Menit B 1 85 680

2 97 679 1359

50 C/55S 0,63 menit C 1 95 760

2 108 756 1516

28 D 0,6 Menit D 1 100 800

2 114 798 1598

Total Rata- Rata Produksi

Harian 7587 Tabel 4.2 Cycle Time dan kapasitas Departemen Body Assy

(14)

Dari tabel 4.2 dapat dilihat waktu produksi yang dimiliki oleh Body Asst Departemen untuk tiap model mencapai 0,6 hingga 0,7 pada satu stok frame yang dihasilkan dari rata-rata target produksi harian yang ingin dicapai adalah 5000 frame perhari untuk departemen Body Assy sudah mencapai target. Hal ini bisa dilihat departemen Body Assy sudah bisa dengan baik mengakurasikan Waktu waktu dan kapasitas, tetapi harus bisa disupport oleh departemen-departemen sebelumnya agar lebih optimal, diharapkan dengan adanya Sistem Sinkronisasi kinerja yang ada bisa lebih ditingkatkan guna memenuhi permintaan pasar dengan tepat waktu.

4.1.2 PENJADWALAN PRODUKSI

FAS (Final Assembly Schedule) merupakan jadwal perakitan produk akhir yang digunakan pada YIMM dalam penyusunan produksi harian, selanjutnya FAS akan dijadikan acuan produksi bagi Welding dan CED dalam membuat frame motor yang pada akhirnya akan dirakit pada departemen body assy . Dalam lingkungan assembly to order, Final Assembly Schedule (FAS) mencakup perakitan terhadap pilihan-pilihan part, komponen sub-assemblies yang diambil dari persedian untuk dirakit sesuai dengan pesanan pelanggan.

(15)

Document Name Title

Sub Title Dept : Production Control

Description Issued Name :

EP / YMKI

PC

Material Requirement Planning

Proposal Dom

Check CKD

Proposal Production

Received Proposal

Proposal Export

Make MPS YIMM Make

Proposal Summary

Pre Prod Meeting

Sales Prod

Meeting Judge

Proposal Summary

MPS YIMM Proposal Summary

MPS YIMM

NG

OK NG

OK

Gambar 4.8 Final Assembly Schedule

Document Name Title

Sub Title Dept : Production Control

Description Issued Name :

EP / YMKI

PC

Material Requirement Planning

Make MPS pp

MPS PP

Make Daily BD

Make FAS

BD

DAILY BD

FAS BD Color Order

Final Assembly Schedule

(16)

Proses pembuatan FAS dimulai dari men-download data dari Material requirements planning , dengan bantuan MRP (Material Requirment Palnning). Data yang telah diolah sesuai hasil dari sales meeting antara Yamaha Kencana Mas Motor selaku Marketing Operation dari YIMM. Hasil dari meeting ini akan dijadikan acuan dalam mengetahui permintaan pasar akan produk yang di produksi oleh YIMM. Data kemudian akan di olah menjadi MRP dengan memakai PYMAC (Pan Yamaha Manufacturing Control) data hasil olahan system PYMAC akan di teruskan pada departemen produksi lainnya hingga menjadi FAS yang menjadi acuan bagi produksi body assembling yang akan di ikuti departemen Welding dan CED.

FAS yang dihasilkan ini akan menjadi acuan kerja tetap dalam penentuan model-model yang akan di produksi mulai dari berapa unit yang akan diproduksi ,penentuan warna, hingga shift kerja yang dibutuhkan dan line apa saja yang akan digunakan dalam memproduksi.

Untuk lebih menjamin penyelesaian setiap produk pada jadwal yang telah dibuat berupa jadwal telah ditentukan seperti ditunjukan dalam jadwal induk produksi maka perlu di susun suatu daftar berupa jadwal tentang proses akhir menjelaskan kapan operasi akhir dari tahapan-tahapan proses harus dilakukan sehingga jadwal penyelesaian dapat dipenuhi.

(17)

4.2 PEMBAHASAN

4.2.1 PERHITUNGAN KAPASITAS PRODUKSI DAN CYCLE TIME UNTUK TIAP DEPARTEMEN

Dalam perencanaan produksi Perusahaan memiliki acuan dalam mengetahui waktu dan output dari produksi yang diinginkan, dari hasil pengamatan yang ada di YIMM menjadikan perhitungan cycle time dalam mengetahui waktu yang diperlukan dalam menghasilkan sebuah produk. Dengan mengetahui cycle time produk, maka perusahaan akan dapat menghitung kapasitas produksinya secara akurat. Sehingga perencanaan proses produksi akan dapat menghasilkan output seperti yang diharapkan.

Pada YIMM dalam perencanaan produksi membuat Final Assembling Schedule yang sebelumnya sudah dijelaskan dari data ini dijadikan acuan utama dalam menentukan produksi harian yang akan dihasilkan, langkah selanjutnya dari tiap model yang dihasilkan pada tiap line produksi akan dilihat berapa waktu dan kapasitas yang ada. Cycle time pada proses ini akan digunakan untuk mengolah data yang diperoleh dari perusahaan. Pada industri yang sebagaian besar proses produksinya menggunakan mesin, cycle time dihitung berdasarkan waktu yang digunakan oleh seluruh mesin dan output yang dihasilkan. Dari cycle time permesin tersebut dan jam kerja potensial yang tersedia maka akan dapat dihitung kapasitas produksi perusahaan tersebut.

(18)

• Pengumpulan Data (dari 3 departemen Welding, CED dan Body Assy)

1. Produk : Frame Mopet/Matic

(Model 14 D,28D,50C,55S dan 44 D) 2. Waktu Kerja/Hari : Tiga Shift/Hari

(tergantung kondisi permintaan, rata-rata 2 Shift perhari ditambah overtime maksimal 3 jam)

 Shift 1 = 8 jam Kerja termasuk istirahat 1 jam

 Shift 2 = 7 jam kerja termasuk istirahat 1 jam

 Shift 3 = 5 jam Kerja termasuk istirahat 1 jam 3. Permintaan Potensial Produksi : Rata-rata produksi dibuat secara harian

dengan permintaan rata-rata perhari 5000 frame , rata-rata perbulan 100.000 frame

4. Mesin yang digunakan:

¾ Pada Departemen Welding terdapat 8 line Produksi, dengan 8 mesin Robot dan satu operator untuk tiap robotnya

¾ Pada CED terdapat 1 Conveyer mesin dengan panjang line 1012 m

¾ Pada Body Assembling terdapat 4 Line Produksi

Dari hasil penelitian didapat perbedaan perhitungan cycle time dan kapasitas produksi pada tiap departemen dalam proses penyelesaian frame mopet/matic.

Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic

(19)

a. Departemen Welding

Model

Cycle time Line Shift Output/Jam Hitungan Output/Shift

Total Output/Harian

28D 1,2 Menit FB 1 1 45 45x 8jam 360

2 45 45x7jam 315

FB 2 1 45 45x 8jam 360

2 45 45x7jam 315 1350

14 D 1,2 Menit FD 1 1 45 45x 8jam 360

2 45 45x7jam 315

FD 2 1 45 45x 8jam 360

2 45 45x7jam 315 1350

44 D 1,3 Menit FC 2 1 40 40x 8jam 320

2 40 40x7jam 280 600

55 S 1,3 Menit FC 1 1 40 40x 8jam 320

2 40 40x7jam 280 600

50C/40D 1,3 Menit FA 1 1 40 40x 8jam 320

FA 2 2 40 40x7jam 280 600

Total rata- rata Produksi

Harian 4500

Welding merupakan departemen awal dalam memproduksi frame motor dimana proses pengerjaannya mulai dari loading raw material hingga proses penyatuan bentuk frame menjadi barang setegah jadi yang akan dilanjutkan ke departemen selanjutnya.

Tabel 4.3 Perhitungan Cycle Time dan Kapasitas Departemen Welding

(20)

Perhitungan cycle time pada welding mengikuti pola body assembling dimana 2 line produksi di departemen welding mendukung 1 line di body assy.

Standar Waktu yang diperlukan dalam menghasilkan frame

¾ Cycle time Body Assy rata-rata 0,6 menit per frame yang dihasilkan maka, dalam memproduksi Frame welding membutuhkan dua kali cycle time Body Assy dengan perhitungan 2 x 0,6 menit = 1,2 menit, jadi rata-rata waktu yang dibutuhkan welding dalam mensupport frame pada departemen selanjutnya dibutuhkan waktu 1,2 menit per frame yang dihasilkan.

¾ Waktu kerja Untuk Ouput/Jam = 60 menit

¾ Waktu Istirahat = 48 Menit

¾ Kapasitas Output yang dihasilkan : Waktu Kerja – Waktu Istirahat Cycle Time

480 menit-48 menit = 360 unit 1,2 menit

¾ Output /jam(Shift) = 360unit /8jam= 45 pcs

¾ Ouput harian ditotal dari seluruh total shift yang ada hari tersebut.

Dari hasil perhitungan di atas dapat dilihat bahwa waktu dan kapasitas welding mengikuti perhitungan yang ada di body assembling. Perhitungan di tiap modelnya memiliki perbedaan tidak terlalu significant hanya

Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic

(21)

tergantung kapasitas line dan mesin yang digunakan. Berikut ini perhitungan pada tiap model yang diproduksi pada departemen. Welding.

Dari perhitungan yang didapat dalam memproduksi model 28D welding membutuhkan waktu kerja hingga dua shift dimana pada shift pertama perjam nya menghasilkan output 45 pcs pada shift pertama jam kerja berlangsung selama delapan jam berarti 45 x 8 jam kerja total output pada shift satu adalah 360 pcs. Pada shift dua jam kerja selama tujuh jam dengan output perjam 45 pcs dengan total output pada shift dua 45 x 7 jam

= 315 pcs jadi total produksi 28D dalam satu line 360+315 = 675 pcs dalam satu hari untuk model 28D adalah 675 x 2line =1.350. Perhitungan ini berlaku untuk setiap modelnya.

b. Departemen CED (Cathodic Electro Dieposition)

Departemen CED bisa dijadikan acuan dalam sistem sinkronisasi hal ini dikarenakan waktu dan kapasitas yang dimiliki oleh CED sudah bisa mendukung Body Assy tanpa penambahan shift kerja perharinya.

(22)

Tabel 4.4 Cycle Time dan Kapasitas Pada CED

Deskripsi Speed 3.9 m/min Speed 3.9 m/min

Panjang conveyor 1.021 m 1.021 m

Jumlah hanger 610 hgr 610 hgr

Hanger kosong

(unloading – loading) 63 hgr 63 hgr

Pitch time 15.7 dtk 15.7 dtk

Hanger kosong shift 1 & 2 158 hgr 0.69 jam 95 hgr 0.41 jam

Hanger kosong clossing 190 hgr 0.83 jam 190 hgr 0.83 jam

Waktu 1 putaran 2.39 jam 2.39 jam

Jumlah putaran (shift 1) 3.35 putaran 3.35 putaran

Jumlah putaran (shift 2) 2.93 putaran 2.93 putaran

Output shift 1 (Eff 100%) 1674 hgr 3348 pcs 1737 hgr 3474 pcs

(Eff 89%) 1490 hgr 2980 pcs 1545 hgr 3090 pcs

Output shift 2 (Eff 100%) 1254 hgr 2508 pcs 1317 hgr 2634 pcs

(Eff 89%) 1116 hgr 2232 pcs 1172 hgr 2344 pcs Total Output 1 hari (Eff 89%) 2606 hgr 5212 pcs 2717 hgr 5434 pcs

Kondisi Sekarang

1 – 7 Feb 2011

Pada gambar diatas bisa dilihat kecepatan CED saat ini 3,9m/min

¾ Menghitung Cycle Time

: Jarak antar hanger Conveyer x 60 menit = Kecepatan Conveyer

: 1,021 meter x 60 menit = 15,7 detik 3,9 menit

Keterangan : 15,7 detik merupakan waktu dari satu hanger ke hanger yang lain dalam satu putaran

¾ Waktu Satu Putaran

Jumlah Hanger dalam Proses-Jumlah hanger kosong x pitch time

3600 detik

= 610 hanger- 63 hanger x 15,7 detik= 2,39 jam 3600 detik

(23)

¾ Untuk Total Frame yang keluar dalam satu putaran =

Total hanger-hanger kosong x 2 (dikalikan dua karena satu hanger terdiri dari frame dan fuel tank)

¾ Waktu yang kita hitung di atas dalam kondisi normal 100% sedangkan tidak selalu mesin bisa beroperasional secara normal kemungkinan efesiensi yang bisa digunakan sekitar 89% hingga 90% tergantung kendala yang dihadapi di lapangan.

¾ Total Output Kapasitas

=(Total Hanger- hanger kosong x 2) + ( Total hanger-hanger kosong- Hanger Kosong saat istirahat)

=( (610-63)x2)+(610-63-95))= 1545 hanger

=1545 x 2 =3090 pcs (1 frame, 1 fuel tank) output untuk shift 1 dengan 8 jam kerja

Selanjutnya untuk shift berikutnya dikali jam kerja yang ada ditambah overtime yang ada

c. Departemen Body Assembling

Body Assembling merupakan departemen terakhir dalam memproduksi frame pada sistem Sinkronisasi jadwal produksi pada body assy menjadi acuan produksi harian yang nantinya akan diikuti oleh departemen yang mendukung kebutuhan frame pada departemen Body Assy.

(24)

Model

Cycle

time Line Shift Hitungan Output/Jam Hitungan Output/Shift

Total Output/Harian

50 C

0,63

menit A 1 480mnt/0,63=760 95 95 x 8 jam 760

760/ 8jam=95

2 760/7Jam=108 108 108 x 7 jam 756 1516

14 D

0,6

Menit B 1 480mnt/0,6=800 100 100 x 8 jam 800

800/ 8jam=100

2 800/ 7jam=114 114 114 x 7 jam 798 1598

44 D 0,7

Menit B 1 480mnt/0,7=685 85 85 x 8 jam 680

685/ 8jam=85

2 685/ 7jam=97 97 97 x 7 jam 679 1359

50 C/55S

0,63

menit C 1 480mnt/0,63=760 95 95 x 8 jam 760

760/ 8jam=95

2 760/7Jam=108 108 108 x 7 jam 756 1516

28 D

0,6

Menit D 1 480mnt/0,6=800 100 100 x 8 jam 800

800/ 8jam=100

2 800/ 7jam=114 114 114 x 7 jam 798 1598

Total Rata- Rata Produksi

Harian 7587

Tabel 4.5 Perhitungan Cycle Time dan Kapasitas Produksi pada Body Assembling Formatted Table

(25)

¾ Perhitungan Cycle Time pada Body Assy : Waktu Kerja = Unit/jam

Cycle Time

¾ Output Kapasitas/jam = Unit/jam x Total Shift

¾ Tabel 4.5 merupakan data dari perusahaan yang mengunakan satuan waktu menit.

Perhitungan waktu dan kapasitas produksi pada Body Assy bisa mengikuti output pada welding, dilihat pada pembahasan waktu dan kapasitas pada welding bahwa cycle time yang dihasilkan oleh Body Assy akan digunakan acuan waktu produksi pada welding karena itu output produksi welding menjadi mendukung dalam produksi yang dilakukan pada Body Assy.

Dari tabel perhitungan di atas dapat dilihat pada Body Assy sama dengan perhitungan pada Welding yang berbeda adalah cycle time Body Assy jauh lebih cepat dibanding Welding. Rata-rata cycle time pada Body Assy setengah dari Cycle time Welding dari tiap model berkisar antara 0.6 menit hingga 0,7 menit.

Dari tabel 4.5 untuk model 28D pada shift pertama selama delapan jam kerja dijadikan satuan menit 60 x 8 = 480 menit.

(26)

Selanjutnya waktu tersebut dijadikan acuan untuk menghitung output kapasitas/jam 480 menit x 0,6 menit = 800 pcs /shift atau 100 pcs/jam.

100 pcs x 8 jam = 800 pcs pada shift pertama dan 800 pcs / 7 jam (shift 2) = 114 pcs x 7 jam = 798 pcs pada shift kedua , total output dalam satu hari untuk model 28D 800 pcs + 798 pcs = 1598 pcs. Dan seterusnya sama untuk setiap model ditambah dengan shift dua dengan melakukan perhitungan yang sama. Dari tabel bisa dilihat output produksi frame dari Body Assy sudah mencapai target rata-rata produksi 5000 pcs/hari bisa di simpulkan departemen ini tidak mempunyai masalah dalam perhitungan cycle time dan kapasitas produksi.

4.2.2 ANALISA PERMASALAHAN SISTEM SINKRONISASI

Hasil analisa yang telah dilakukan dalam perbaikan sistem produksi pada YIMM didapati bahwa departemen welding memiliki banyak kendala dalam memproduksi frame ke departemen selanjutnya yang mengakibatkan ketidakseimbangan waktu dan kapasitas produksi antara Welding, CED dan Body Assy dimana masih banyak waktu serta kapasitas terbuang pada CED disebabkan menunggu loading frame dari Welding. Selanjutnya berdampak kepada Body Assy yang harus menurunkan stok dikarenakan menunggu frame yang masih diproduksi pada Welding. Usaha yang dilakukan harus dimulai dari pada Welding departemen

(27)

yang dianalisa memiliki banyak hambatan dalam produksi mengikuti pola yang ada di body assembling departemen, sedangkan pada departemen CED tidak berdampak signifikan dikarenakan memiliki perhitungan yang cukup akurat dalam waktu serta produksi.

Dalam hal ini analisa akan dilakukan pada pola cycle time pada departemen welding yang mengikuti dua kali pola cycle time di body assy. Tabel dibawah ini merupakan target sasaran produksi untuk periode tahun 2011-2013 dengan mengacu produksi selama tahun 2010 dimana bisa dilihat penurunan cycle time yang terjadi pada departemen welding dan body assy

Type Model Line

Actual

2010

Target

2011 Target 20120 Target 2013 CT OEE Pcs CT OEE³ Pcs

CT menit

OEE Pcs CT OEE Pcs menit % Jam menit % Jam % Jam menit % Jam Mopet 50 C FA 1 1,2 90 45 1,14 91 48 1,1 92 50 1,06 93 53

FA 2 1,2 90 45 1,14 91 48 1,1 92 50 1,06 93 53

Matic 28 D FB 1 1,2 90 45 1,14 91 48 1,1 92 50 1,06 93 53 FB 2 1,2 90 45 1,14 91 48 1,1 92 50 1,06 93 53

55 S FC 1 1,2 90 45 1,14 91 48 1,1 92 50 1,06 93 53

44 D FC 2 1,2 90 45 1,14 91 48 1,1 92 50 1,06 93 53

14 D FD 1 1,2 90 45 1,14 91 48 1,1 92 50 1,06 93 53

FD 2

1,2 90 45 1,14 91 48 1,1 92 50 1,06 93 53

3 OEE : operation time ratio

Tabel 4.6 Analisa Cycle time Pada Welding tahun 20110-20131

Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: English (U.S.)

Formatted: English (U.S.)

Formatted: Left, None, Space Before: 0 pt, Don't keep with next, Don't keep lines together Formatted: English (U.S.)

Formatted: English (U.S.)

(28)

Dari hasil pengamatan serta perhitungan rata-rata cycle time yang terdapat pada Departemen Welding dan Body Assy ditemukan hasil sebagai berikut :

¾ Welding berusaha terus menurunkan cycle time pada tiap tahun dalam usahanya mengejar cycle time Body Assy, hal ini bisa dilihat dengan 1,2 menit pada actual 2010 terus berusaha mencapai target hingga 1,06 menit pada tahun 2013.

¾ Cycle time welding dari data pada tabel 4.6 rata-rata dua kali dari cycle time body assy, hal ini menyebabkan welding terus berupaya mendukung produksi frame agar masuk ke departemen Body assy dengan tepat waktu.

Hal-hal di atas dapat disimpulkan dari grafik perbandingan antara model-model pada

welding dan body assy yang di produksi pada line yang sama.

Type Model Line

Actual

2010

Target

2011

Target

2012

Target 2013

CT OEE Pcs CT OEE Pcs CT OEE Pcs CT OEE Pcs

menit % Jam menit % Jam menit % Jam menit % Jam

95

Mopet 50 C A 0,6 90 0,57 91 98 0,55 92 100 0,53 93 103

0,6 90 95 0,57 91 98 0,55 92 100 0,53 93 103

Matic 14 D B 0,6 90 95 0,57 91 98 0,55 92 100 0,53 93 103

44 D 0,6 90 95 0,57 91 98 0,55 92 100 0,53 93 103

50 C C 0,6 90 95 0,57 91 98 0,55 92 100 0,53 93 103

28 D D 0,6 90 95 0,57 91 98 0,55 92 100 0,53 93 103

(29)

Grafik 4.1 Analisa Cycle Time Welding dan Body Assy

Dari grafik 4.1 dapat disimpulkan secara langsung kecepatan welding dalam memproduksi tiap model mebutuhkan waktu yang lebih lama dibanding body assy waktu ini dimulai dari loading material hingga unloading frame pada departemen selanjutnya.

Pada welding untuk proses sinkronisasi banyak dilakukan trial stok⁴, hal ini dilakukan dari bulan November hingga saat ini untuk melihat kemajuan dari proses peningkatan optimalisasi waktu.

Proses kerja welding membutuhkan tahapan yang cukup panjang mulai dari loading material hingga material menjadi frame dan masuk ke proses pengecatan di CED

4 Salah Satu program dalam sistem sinkronisasi untuk menurunkan waktu produksi 0

0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2

2010 2011 2012 2013

cycle time

Cycle time Welding dan Body Assy

Body Assy Welding

(30)

l s m w p r a S

5

Dari lebih panja selanjutnya.

mengoptima welding me pengamatan rekaman vid adalah prose Setting Weld Welding Jig

5 Jig: sarana ke

proses pada ang dalam Pola k alisasikan cy

enentukan di lapanga deo pada pro es kerja dimu lding jig 1

5 2 lakukan

erja yang digun G

a gambar 4.

memproses erja pada ycle time. A

waktu da an departem oses welding ulai dari me Kemudian T n check part y

nakan seperti m Gambar 4.9 F

.8 dapat dili s frame hi welding Analisa sela alam memp men welding g robot, pen engambil pa Tekan Tom yang sudah

mesin,atau alat Flow Materia

ihat welding ingga bisa

harus b anjutnya bag produksi se

g melakuka ngertian dari art yang belu mbol Start.La

selesai prose

t kerja al Pada Weld

g memerluka dikirim ke isa diperb gaimana car ebuah frame an analisa w i cycle time

um diproses anjutkan Pro

es. Kemudia ding

an waktu ya e departem baiki deng ra departem e. Dari ha waktu melal

welding rob s Untuk unt

oses Resetti an Setting Pa

ang men gan men asil lui bot tuk ing art

Fo

Fo Fo

Fo Fo Fo

Fo Fo Fo Fo Fo

ormatted: Font:

Italic

Italic Italic

Italic Italic Italic

Italic Italic Italic Italic Italic

(31)

Welding Jig 2 (Tekan Tombol start) Kemudian Resetting Welding jig 1 Dan dan kembali.

W-jig 1

Jenis weding Robot Proses Welding Robot

1. Mesin Robot 2. Dua Welding Jig 3. Satu Man Power

Karakeristik ( Jenis Welding Robot ) Normal Proses

Dari proses pengamatan video dalam kinerja operator dan robot barulah departemen welding dapat melakukan perhitungan cycle time yang nantinya akan diolah untuk menjadi setup machine pada semua line yang ada dalam memproduksi frame. Untuk mengantisipasi kendala waktu departemen Welding melakukan Common line, solusi ini dipilih untuk memaksimalisasikan semua line produksi yang ada diwelding bisa memproduksi seluruh model yang di produksi.

Gambar 4.10 Proses Cycle Time Welding Robot

(32)

(Line Balace )

0 20 40 60 80 100 120 140

C/Time ( Dm ) 109 113 114 115 109 116 114 83 113 112 110 105 83 87 81

Robot 1

Robot 2

Robot 3

Robot 4

Robot 5

Robot 6 KaptenBoring

Temp Robot 1

Temp Frame Comp

Frame Comp 2

Frame Comp 3

Check APP

Tappin g P / Jig

Target C/T =116

Dm Dm

Line Balance 86.19 %

Hasil Activitas Common Line

Grafik Line Balance Line

Neck Proses

Target C/T =114Dm

Neck Proses Gambar Proses Cycle time

Dari grafik 4.2 dapat di simpulkan kinerja pada common line sistem dapat menyeimbangkan produksi disetiap line, karena saat ini semua line serta robot welding dapat memproduksi seluruh model, hal ini membantu menurunkan cycle time pada welding dalam mengejar cycle time body assy. Bisa disimpulkan kinerja dari Common Line pada Sistem Sinkronisasi bisa berdampak signifikan hingga menurunkan cycle time hingga 1,2 menit pada tahun 2010 dan terus ditargerkan mencapai 1,06 menit pada tahun 2013

Hal selanjutnya yang harus diperhatikan adalah faktor penjadwalan pada departemen welding harus bisa diatur dengan baik, penjadwalan operasi berhubungan dengan penentuan order-order mana yang telah benar-benar siap untuk dimulai pengerjaan pada masing-masing line. Pengertian hasil terbaik merujuk pada tercapainya seluruh atau sebagian besar sasaran berdasarkan beberapa kriteria di antaranya, jadwal penyelesaian tepat waktu ( meeting due date), waktu ancang-

Grafik 4.2 Analisa Common Line Welding Robot

(33)

ancang ( minimum lead time ), waktu setup yang minimum ( minimum setup time ), work in progress yang minimum, dan tingkat utilisasi stasiun kerja tinggi ( maximum work center utilization level).

Banyaknya kendala pada welding baik dari segi waktu dan stok pada produksi frame, mendorong ditingkatkannya sistem sinkronisasi yang matang dalam mengendalikan permasalahan pada sistem welding, alternatif lain yang menjadi analisa apakah bisa terjadi penambahan area, dari hasil pengamatan area di YIMM yang berlokasi di Pulo Gadung tidak memungkinkan penambahan lahan untuk produksi yang bisa di efisienkan adalah tata letak dari penataan mesin dan line area serta pengalokasian stok. Hal ini memungkinkan untuk penambahan robot welding baru jika welding departemen bisa menata layout produksi dengan efisien.

Lay Out Welding Frame 2011

FC1 FD2 FD1 FC2

FB2 FB1 FA2 FA1

Gambar 4.11 Lay Out Welding Frame

(34)

Gambar 4.11 merupakan Layout dari tata letak produksi pada departemen welding, untuk penambahan line sudah tidak memungkinkan karena terbatasnya area, yang bisa dioptimalkan adalah pengurangan stok agar lahan untuk menyimpan stok bisa digunakan untuk penambahan mesin robot baru dalam mengoptimalisasikan produksi dan penurunan cycle time yang lebih singnifikan hingga bisa mendekati waktu yang ada di body assy departemen.

Dalam hal perencanaan ini welding harus terus mengkordinasikan dengan departemen lain, untuk mendapat solusi yang paling optimal. Target yang ingin dicapai dalam welding departemen adalah mendapatkan waktu yang optimal dalam produksi yang sesuai dengan kapasitas yang menekan stok yang berlebihan yang pada akhirnya bisa selaras dengan departemen CED dan Body Assy. Dalam hal ini departemen PSP bertindak sebagai kordinator penghubung yang akan membantu dengan departemen lain. Sinkronisasi dipilih menjadi metode baru pada PT. Yamaha Indonesia Motor MFGMfg, mendekati teori Just In Time dimana dalam sinkronisasi tersebut minimun kapasitas dari stok per line adalah 100 Stok berarti total stok akhir yang paling optimal yang dimiliki adalah 800 stok. Perhitungan ini menjadi dasar target utama yang dilakukan pihak perusahaan. Antara lain perusahaan melakukan tahapan sebagai berikut :

1. Menghitung tahapan produksi mulai dari loading material, proses pengerjaan hingga unloading material yang sudah menjadi frame ketahapan selanjutnya.

(35)

2. Melakukan kordinasi kemungkinan penambahan shift kerja hingga tiga shift, dengan ketentuan yang ada di dalam perusahaan Shift pertama total jam kerja 8 jam, shift kedua 7 jam, shift Ketiga total jam kerja 6,5 jam dalam hitungan menit dalam satu hari total jam kerja 1.290 menit atau 21,5 jam.

3. Dari ketentuan jam kerja di atas produksi dilakukan sesuai FAS yang dibuat body assy, jika terjadi peningkatan produksi maka akan diberlakukan tiga shift, jika produksi berlangsung normal akan dilakukan dua shift ditambah overtime maksimal tiga jam kerja.

4. Jika secara teknis waktu sudah dapat ditentukan dengan baik, selanjutnya bagaimana cara menentukan kapasitas yang optimal dengan merencanakan FAS sesuai permintaan yang mendekati pasar, target pencapaian antara perencanaan dan actual aktual mendekati 89% produksi berlangsung optimal.

5. Perencanaan dan pengendalian produksi yang sudah sesuai dengan sistem yang di buat oleh perusahaan setelah menganalisa pokok utama permasalahan bisa mengoptimalisasikan kinerja produksi yang berlangsung.