41 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
1. Gambaran Umum Perusahaan a) Profil Perusahaan
PT Pamor Spinning Mills berdiri pada tahun 2014 merupakan perusahaan tekstil yang bergerak pada bidang pemintalan benang/spinning. PT Pamor Spinning Mills merupakan salah satu perusahaan Kusuma Santosa Group. “Mind of Quality” merupakan motto perusahaan sejalan dengan upaya yang dilakukan oleh manajemen PT Pamor Spinning Mills untuk selalu memprioritaskan kualitas produk. Unit produksi memiliki jumlah 90.000 spindle sebagai upaya menghasilkan benang berkualitas tinggi dengan biaya produksi yang efektif. PT Pamor Spinning Mills berdiri sebagai upaya menanggapi permintaan pasar industri tekstil yang terus meningkat dan pengembangan lebih lanjut dari Kusumahadi Grup.
b) Visi dan Misi Perusahaan
PT Pamor Spinning Mills selalu memperhatikan kebutuhan dan keinginan konsumen atau pelanggan. Hal tersebut direalisasikam dengan terus berupaya meningkatkan hasil produksi, pelayanan atau custome
commit to user
42 sevice, dan daya saing. Adapun visi dan misi perusahaan adalah sebagai berikut:
1) Visi
Menjadi produsen benang terkemuka melalui benang berkualitas tinggi dengan teknologi terbaru untuk memenuhi pasar global.
2) Misi
a) Memproduksi benang berkualitas tinggi untuk mencapai keunggulan komparatif.
b) Secara konsisten dan terukur meningkatkan kualitas produk dan layanan kepada pelanggan.
c) Tumbuh secara global melalui daya saing, biaya dan kualitas produk.
d) Meningkatkan fasilitas dan teknologi produksi secara terus menerus.
e) Menumbuhkan citra produk yang baik kepada pelanggan.
f) Merekrut, mengembangkan, dan mempertahankan tenaga kerja yang terampil dan berdedikasi tinggi.
g) Menciptakan hubungan yang sehat dan saling menguntungkan dengan mitra bisnis melalui kepercayaan dan integritas kerja.
h) Memaksimalkan kepuasan dan keuntungan melalui tata kelola perusahaan yang baik.
commit to user
43
c) Lokasi Perusahaan
PT Pamor Spinning Mills berlokasi di Jalan Solo-Tawangmangu KM 9.5 Sawahan RT05/06 Jaten, Karanganyar yang terdiri dari bangunan pabrik, koperasi, kantin, dan tempat parkir. Lokasi perusahaan memiliki letak yang sangat strategis ditinjau dari beberapa faktor geografis.
d) Bahan Baku Produksi
Bahan baku produksi yang digunakan perusahaan terdiri dari serat rayon dan kapas. Untuk serat rayon perusahaan menggunakan serat lokal, sedangkan serat kapas perusahaan menggunakan bahan baku yang merupakan campuran kapas dari Amerika dan Brasil.
e) Teknologi Pengolahan
Perusahaan menggunakan Uster Jossi Vision Shield dengan Foreign Fiber Detection (FFD) untuk membersihkan. Perusahaan juga menggunakan Mesin Qpro Winding untuk menghasilkan benang berkualitas tinggi. Untuk proses pembersihan benang akhir digunakan Uster Quantum 3 untuk mengambil benda asing yang terdeteksi.
Sebelum pengemasan dilakukan, benang melalui proses pengovenan untuk memperkuat serat dan meningkatkan daya tahan.
commit to user
44 f) Distribusi Produk
PT Pamor Spinning Mills merupakan perusahaan tekstil yang bergerak pada bidang pemintalan benang. Target pasar perusahaan bukan hanya pasar lokal tetapi juga pasar internasional. Perusahaan memasarkan produknya ke berbagai negara seperti Korea, Italy, Turkey, Europhe, Jepang.
g) Jenis Produk
Produk yang dihasilkan perusahaan terdiri dari benang cotton dan rayon. Jenis produknya dikelompokkan menjadi 10 macam yaitu CD 20/1 –WU1, CD 30/1 –WU1, CD 40/1 –WU1, CD 20/1 –KW1, CD 30/1 –KW1, CD 40/1 –KW1, RY 30/1-WU1, RY 40/1-WU1, RY20/1-WU1, RY 24/1-HU1.
2. Pembahasan
a) Affinity Diagram
Gambar 4.1 Affinity Diagram
commit to user
45 Penulis mengumpulkan berbagai permasalahan proses produksi benang pada PT Pamor Spinning Mills melalui wawancara dengan Kepala Lab Quality Control. Kemudian penulis membagi faktor yang membuat produk benang menjadi cacat ke dalam empat kategori yaitu men, material, machine, dan method. Setelah itu setiap kategori dijabarkan lebih rinci lagi berdasarkan kriteria kecacatan produk. Kriteria kecacatan produk antara lain benang tebal tipis, strenght rendah dan panjang benang kurang.
Benang tebal tipis menjadi salah satu faktor cacat crossing, yang mana crossing disebabkan adanya benang yang keluar dari permukaan gulungan.
Selain itu faktor-faktor lain yang menyebabkan cacat crossing yaitu kecepatan mesin yang tidak stabil, bearing center seret, bearing holder macet dan drum cacat.
Stenght rendah menjadi salah satu faktor cacat ring cone, yang mana ring cone disebabkan adanya ketidakrataan pada benang. Selain itu faktor- faktor lain yang menyebabkan cacat ring cone yaitu beda lot, beda komposisi, twits kurang, dan material gembos.
Panjang benang kurang merupakan salah faktor cacat tanpa ekor, yang mana benang tanpa ekor disebabkan karena tidak adanya ekor benang yang melekar pada ujung cone sebagai penyambung. Faktor-faktor lain yang menyebabkan benang tanpa ekor yaitu setting paper cone kurang pas, setting cone holder tidak tepat, operator kurang teliti, dan kecepatan mesin yang tidak stabil.
commit to user
46 b) Relations Diagram
Berdasarkan gambar 4.1 maka diperoleh beberapa faktor penyebab masalah dan beberapa variabel penyebab masalah terjadinya kecacatan pada proses produksi benang pada PT Pamor Spinning Miils. Selanjutnya variabel-variabel tersebut dicari hubungan sebab akibatnya menggunakan relations Diagram.
Gambar 4.2 Relation Diagram
Berdasarkan gambar 4.2 dapat disimpulkan bahwa variabel karyawan kurang pengetahuan dan keterampilan serta karyawan kurang teliti dan hati- hati menjadi variabel yang menjadi akar penyebab utama kecacatan pada proses pembuatan benang. Hal tersebut ditandai dengan dua garis anak panah yang keluar dibandingkan variabel lainnya sehingga dapat diketahui variabel inilah yang harus dilakukan perbaikan.
commit to user
47 c) Tree Diagram
Gambar 4.3 Tree Diagram
Pada gambar 4.3 dijelaskan berbagai solusi yang bisa dilakukan dari berbagai macam penyebab kecacatan produk benang, yang mana penyebab kecacatan produk benang sudah dijelaskan dalam affinity diagram. Secara garis besar tree diagram secara sistematis memetakan semua aktivitas yang dilakukan untuk mencapai target perusahaan.
commit to user
48 d) Matrix Diagram
Dalam penelitian ini penulis menggunakan matrix bentuk L sederhana yang terdiri dari 2 variabel berbeda untuk menemukan hubungan dari masing-masing variabel. Variabel tersebut terdiri dari berbagai departemen perusahaan dan perbaikan dari berbagai elemen seperti operator, material, mesin dan metode.
Kekuatan hubungan masing-masing variabel divisualisasikan menggunakan simbol, yang mana masing-masing simbol memiliki poin yang berbeda-beda.
Pemberian poin dilakukan berdasarkan wawancara kepada salah satu tim Quality Assurance.
Tabel 4.1 Matrix L Diagram
Berdasarkan perhitungan dari tabel 4.1 diketahui poin tertinggi sebesar 18 poin diperoleh oleh departemen produksi, maka dapat disimpulkan bahwa departemen yang paling bertanggungjawab atas terjadinya kecacatan produk benang adalah departemen produksi.
Responsibility
Task (tugas)
Nilai Perbaikan
Operator
Perbaikan Material
Perbaikan Mesin
Perbaikan Metode
Dept Produksi 18
Dept Personalia 12
Dept Pemasaran 3
Dept QC 12
Dept Maintenance 12
Dept Logistik 9
Dept Keuangan 1
Dept Pabean 0
commit to user
49 e) Matrix Data Analysis
Merupakan alat yang digunakan untuk menentukan penilaian kepentingan (importance) dari perbaikan masalah yang terjadi. Penilaian pada penelitian ini dilakukan oleh beberapa responden dengan memberi rangking (1-4) untuk setiap variabel terkait. Adapun tahap dari pembuatan matrix data analysis antara lain:
1) Tahap pertama adalah pembuatan tabel alternatif perbaikan dan kriteria perbaikan yang dapat dilihat pada tabel 4.2
Tabel 4.2
Alternatif Perbaikan dan Kriteria
Alternatif perbaikan Kriteria
Optimasi kinerja operator Pengawasan dan pemberian pelatihan kepada operator secara maksimal.
Pengelolaan material bahan baku agar memiliki kualitas yang baik
Pengecekan dan pengawasan secara ketat terhadap material bahan baku yang memasuki proses produksi agar produk tetap terjaga kualitasnya.
Peningkatan proforma dan kinerja setiap mesin
Perawatan dan pengecekan mesin produksi secara berkala sekaligus melakukan penambahan mesin cadangan atau sparepart untuk mesin utama.
Pengoptimalan penggunaan SOP guna membantu kelancaran kegiatan operasional
Kesadaran akan pentingnya penggunaan dan pembaharuan serta evaluasi SOP untuk mengecek apakah masih relevan untuk digunakan oleh perusahaan.
2) Tahap kedua yaitu menentukan important ratings untuk setiap kriteria yang sudah dijelaskan sebelumnya dengan mengambil sampel 4 responden berupa karyawan dari beberapa departemen antara lain quality control, produksi dan maintenance. Penilaian kriteria diberi rangking dari (1-4).
commit to user
50 Tabel 4.3
Important Ratings Kriteria Responden
1
Responden 2
Responden 3
Responden 4
Sum of Score
Final Criteria Rangking
A 3 2 1 1 7 1
B 1 4 3 4 12 4
C 2 3 4 2 11 3
D 4 1 2 3 8 2
Keterangan:
A : Pengawasan dan pemberian pelatihan kepda operator secara maksimal.
B : Pengecekan dan pengawasan secara ketat terhadap bahan baku yang memasuki proses produksi agar produk tetap terjaga kualitasnya.
C : Perawatan dan pengecekan mesin secara berkala sekaligus melakukan penambahan mesin cadangan atau sparepart pada mesin utama.
D : Kesadaran akan pentingnya penggunaan dan pembaharuan serta evaluasi SOP untuk mengecek apakah masih relevan digunakan pada perusahaan.
3) Tahap ketiga yaitu menentukan final rangking untuk masing-masing kriteria dengan melihat alternatif perbaikan yang ada pada tabel 4.2
Tabel 4.4
Final rangking untuk kriteria pengawasan dan pemberian pelatihan kepada operator secara optimal
Alternatif Perbaikan
Responden 1
Responden 2
Responden 3
Responden 4
Sum of Score
Final Criteria Rangking
A 1 2 1 2 6 2
B 4 3 2 3 12 4
C 2 1 2 2 7 3
D 1 2 1 1 5 1
commit to user
51 Tabel 4.5
Final rangking untuk kriteria pengecekan dan pengawasan bahan baku yang masuk proses produksi agar produk terjaga kualitasnya Alternatif
Perbaikan
Responden 1
Responden 2
Responden 3
Responden 4
Sum of Score
Final Criteria Rangking
A 4 2 3 3 12 3
B 1 1 1 2 5 1
C 3 4 3 4 14 4
D 1 1 1 3 6 2
Tabel 4.6
Final rangking untuk kriteria perawatan dan pengecekan mesin secara berkala sekaligus melakukan penambahan mesin cadangan atau sparepart
pada mesin utama Alternatif
Perbaikan
Responden 1
Responden 2
Responden 3
Responden 4
Sum of Score
Final Criteria Rangking
A 2 1 3 3 9 3
B 4 4 3 4 15 4
C 1 1 1 1 4 1
D 3 2 1 2 8 2
Tabel 4.7
Final rangking untuk kriteria kesadaran akan pentingnya penggunaan dan pembaharuan serta evaluasi SOP untuk mengecek apakah masih relevan
digunakan pada perusahaan.
Alternatif Perbaikan
Responden 1
Responden 2
Responden 3
Responden 4
Sum of Score
Final Criteria Rangking
A 2 1 1 2 6 1
B 3 3 4 1 11 3
C 2 2 4 4 12 4
D 4 3 2 1 10 2
Keterangan:
A: Optimasi kinerja operator
B: Pengelolaan material bahan baku agar memiliki kualitas yang baik commit to user
52 C: Peningkatan proforma dan kinerja setiap mesin
D: Pengoptimalan penggunaan SOP guna kelancaran kegiatan operasional 4) Tahap keempat yaitu membuat tabel combining rangking untuk merekap semua perhitungan final criteria rangking dari tabel 4.4 sampai dengan tabel 4.6. setiap kriteria perbaikan divisualisasikan dengan menggunakan simbol abjad A,B,C,D agar ringkas.
Tabel 4.8 Combining rangking
Kriteria Perbaikan A B C D
1 2 3 3 1
4 4 1 4 3
3 3 4 1 4
2 1 2 2 2
Keterangan:
A: Alternatif perbaikan untuk optimasi kinerja operator
B: Alternatif perbaikan untuk pengelolaan material bahan baku agar memiliki kualitas yang baik
C: Alternatif perbaikan untuk peningkatan proforma dan kinerja setiap mesin
D: Alternatif perbaikan untuk pengoptimalan penggunaan SOP guna kelancaran kegiatan operasional
5) Tahap kelima yaitu menghitung score penilaian alternatif perbaikan yang di peroleh dari tabel 4.8 (rekapan perhitungan final criteria rangking dari tabel 4.4 sampai dengan tabel 4.6
commit to user
53 Tabel 4.9
Score untuk alternatif perbaikan
Alternatif perbaikan Score
Optimasi kinerja operator 1(2) + 4(3) + 3(3) + 2(1) = 25 Pengelolaan material bahan baku agar memiliki
kualitas yang baik
1(4) + 4(1) + 3(4) + 2(3) = 28 Peningkatan proforma dan kinerja setiap mesin 1(3) + 4(4) + 3(1) + 2(4) = 30 Pengoptimalan penggunaan SOP guna kelancaran
kegiatan operasional
1(1) + 4(2) + 3(2) + 2(2) = 19
6) Tahap keenam yaitu menentukan final rangking untuk alternatif perbaikan yang memiliki prioritas untuk dilakukan improvement.
Tabel 4.10
Final rangking alternatif perbaikan
Rankings Alternatif perbaikan
1 Pengoptimalan penggunaan SOP guna kelancaran kegiatan operasional 2 Optimasi kinerja operator
3 Pengeloaan material bahan baku agar memiliki kualitas yang baik 4 Peningkatan proforma dan kinerja mesin
f) Arrow Diagram
Tabel 4.11
Kegiatan penyelesaian produksi benang
Kegiatan Predecessor
A. Mix bahan baku Start
B. Blowing Mix bahan baku
C. Carding Blowing
D. Drawing Carding
E. Combing Drawing
F. Roving Combing
G. Spinning Roving
H. Winding Spinning
Metode yang digunakan untuk mengaplikasikan Arrow Diagram pada penelitian ini adalah Activity on node (AON) sederhana. AON merupakan
commit to user
54 kegiatan digambarkan garis panah (arrow), yang mana hubungan tersebut merupakan hubungan logis antar kegiatan. Tabel 4.11 adalah kegiatan penyelesaian produksi benang. Proses produksi benang dilakukan secara runtut dari mulai mix bahan baku sampai terkahir proses winding. Predecessor dalam konteks ini merupakan hubungan antar tugas dalam suatu kegiatan, yang mana jika satu aktivitas mengalami perubahan maka aktivitas lainnya juga ikut berubah.
Gambar 4.4 Activity on Node
Gambar 4.4 merupakan alur/kegiatan pembuatan produk benang mulai dari proses mix bahan baku sampai proses winding. Kegiatan A merupakan proses pencampuran bahan baku berupa serat kapas lokal maupun import berdasarkan resep dari laboratorium QC. Serat tersebut disusun rapi pada area yang sudah ditentukan oleh bagian mixing untuk selanjutnya dimasukkan ke dalam mesin bale plucker.
Kegiatan B merupakan proses blowing yang merupakan penguraian dan pembersihan gumpalan-gumpalan serat. Serat-serat tersebut ditarik oleh bale plucker menjadi serat halus yang kemudian disalurkan melalui pipa untuk memasuki mesin berikutnya. Kegiatan C merupakan proses carding, serat-serat
A B C D E F G H
commit to user
55 tersebut diuraikan lagi dan dipisah antara serat panjang dan pendek. Bentuk dari serat tersebut diubah menjadi sumbu sliver.
Kegiatan D merupakan proses drawing dimana slever dari proses carding ditampung dalam spican atau tong putar dan disejajarkan seratnya. Pada proses ini juga dilakukan perangkapan sliver sesuai dengan berat dan ketebalan untuk menuju mesin selanjutnya. Kegiatan E merupakan proses combing, pada proses ini dilakukan penyisiran pada serat yang sudah disejajarkan sebelumnya agar panjang serat menjadi sama. Selain itu, pada proses ini dilakukan pembersihan serat dari kotoran-kotoran yang menempel.
Kegiatan F merupakan proses roving, serat-serat dari proses combing dibawa menuju mesin speed frame untuk dipilin dan digulung menjadi ukuran yang lebih kecil menggunakan bobin. Kegiatan G merupakan proses spinning dimana pada proses ini roving ditarik dan direnggangkan kemudian diputar dengan twits per inch berdasarkan diameter yang sudah ditentukan. Kegiatan G merupakan proses winding, pada proses ini benang disambung dan digulung menggunakan paper cone untuk menghasilkan gulungan yang lebih besar dan selanjutnya siap untuk dipasarkan.
g) Process Decision Program Chart (PDPC)
PDPC memberikan gambaran tentang cara mengurangi reject produk benang. Untuk mencapai tujuan tersebut maka penulis menjabarkan upaya mengurangi kecacatan produk menjadi 4 langkah. 4 langkah tersebut antara lain
commit to user
56 melakukan pengecekan bahan baku, meningkatkan fokus operator, penggunaan SOP pada setiap mesin, dan meningkatkan metode kerja dengan SOP.
Selain menjabarkan berbagai upaya mengurangi kecacatan produk benang, penulis juga menjabarkan kemungkinan hambatan yang tak terduga serta penanggulangan hambatan tersebut. Penulis melakukan hal tersebut secara berulang-ulang sampai penulis merasa tidak ada lagi hambatan yang terjadi apabila penanggulangan tersebut dilakukan.
Gambar 4.5 PDPC
commit to user
57 Apabila dalam melakukan pengecekan bahan baku terdapat kendala tracking inventory yang buruk. Kendala tersebut bisa diatasi dengan mengaplikasikan sistem inventory, apabila sistem inventory pada perusahaan belum berjalan secara maksimal karena belum menjadi kebutuhan utama perusahaan maka dapat dilakukan pengontrolan secara ketat terhadap bahan baku yang memasuki proses produksi. Selain itu untuk kendala operator tidak fokus dapat diatasi dengan menasehatinya. Apabila hal tersebut tidak memberikan efek maka dapat di minimalisir dengan brieving sebelum proses produksi dimulai agar operator bisa fokus terhadap pekerjaannya.
Selanjutnya apabila dalam penggunaan SOP pada setiap mesin terdapat kendala operator tetap mengabaikan SOP saat mengoperasikan mesin maka dapat dilakukan pemberian arahan. Apabila hal tersebut tidak memberikan efek maka dapat dilakukan punishment terhadap operator. Dan yang terkahir dalam penggunaan SOP pada metode kerja terdapat kendala SOP belum diberbaharui dalam jangka waktu yang lama maka bisa dilakukan pengecekan dan evaluasi secara berkala apakah SOP tersebut masih relevan untuk digunakan atau tidak.
commit to user
