TUGAS AKHIR. Dipergunakan sebagai salah satu syarat Dalam menempuh ujian akhir program S1 ( Strata 1) Teknik Industri.

(1)

PERANCANGAN LETAK MESIN CNC POTONG DAN MESIN TEKUK DENGAN ACUAN JUMLAH PRODUKSI PANEL KWH INDOSAT SEBAGAI PEMBANDING UKURAN WAKTU UNTUK

PENINGKATAN KUANTITAS DI PT.NPA

Dipergunakan sebagai salah satu syarat

Dalam menempuh ujian akhir program S1 ( Strata 1) Teknik Industri

Disusun oleh :

WISATYO ARYOSENO 41605110031

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA

2009

(2)

JAKARTA

LEMBAR PENGESAHAN

Judul :

PERANCANGAN TATA LETAK MESIN CNC POTONG DAN MESIN TEKUK

UNTUK PENINGKATAN KUANTITAS PRODUKSI PANEL KWH INDOSAT DI PT.NPA

Nama : Wisatyo Aryoseno NIM : 41605110031 Jurusan : Teknik Industri Fakultas : Teknologi Industri Universitas : Mercu Buana

Tugas ini Telah diperiksa dan disetujui oleh :

Jakarta, Februari 2009 Pembimbing Tugas Akhir

( H. Ir Toriq Husein, MT )

(3)

ABSTRAK

PT.NPA salah satu perusahaan yang berkembang dan ikut andil dalam dunia industri telekomunikasi yaitu pembuatan box panel. PT.NPA melakukan penambahan mesin-mesin berteknologi untuk meningkatkan jumlah produksi.

Kelemahannya adalah tidak menempatkan sesuai urutan prosesnya. Karena pihak perusahaan pada saat penambahan mesin hanya melihat segi sisi lahan yang kosong.

Oleh karena itu perlu ditata penempatan mesin-mesin tersebut (mesin potong dan mesin tekuk), dimana produski terbesar yang diasumsikan sebagai produk massal yaitu Panel KWH Indosat sebagai produk pembanding bahwa peta letak mesin sesuai urutan proses lebih meningkatkan kuantitas produk.

Tujuan akhirnya adalah letak mesin-mesin tersebut sesuai urutan proses pengerjaan panel secara umum dan terjadi adanya peningkatan.

(4)

Hal

KATA PENGANTAR……… i

DAFTAR ISI……….. iv

DAFTAR TABEL ………. vi

DAFTAR GAMBAR………. xi

ABSTRAK………. xii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah ……… I-1 1.2 Tujuan Penelitian….……….. I-2 1.3 Pembatasan Masalah……...……… I-2 1.4 Sistematika Penulisan………. I-3 BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian dan Tujuan Tata Letak ……….. II-1 2.2 Tahapan dalam Perencanaan Tata Letak………. II-3 2.3 Lokasi Fasilitas……… II-13 2.4 Analisa Kuantitatif……….. II-15 BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Rumusan Masalah... III-1

3.2 Tujuan Penelitian Masalah ... III-1

3.3 Penelitian Lapangan... III-2

3.4 Tinjauan Pustaka…... III-2

3.5 Pengumpulan Data... III-2

3.6 Pengolahan Data... III-3

3.7 Hasil Dan Analisa... III-3

3.8 Kesimpulan... III-4

3.8 Kerangka Pemecahan Masalah... III-4

(5)

4.2 Pengolahan Data ... IV-6 BAB V HASIL DAN ANALISA

5.1 Hasil Perancangan Perubahan Tata Letak Mesin... V-1 5.2 Analisa Terhadap Aliran Proses Dan Metode Kerja... V-2 5.3 Analisa Terhadap Target Permintaan Pelanggan... V-4 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan... VI-1 6.2 Saran... VI-1

LAMPIRAN GAMBAR xiv

DAFTAR PUSTAKA

(6)

Tabel 4.1 Data Permintaan Dan Produksi Aktual 2007 IV-2

Tabel 4.2 Data Sistem Jam Kerja Normal IV-2

Tabel 4.3 Data Sistem Jam Kerja Khusus Panel KWH IV-2 Tabel 4.4 Data Hari Kerja Pada Rentan Waktu Perencanaan IV-3

Tabel 4.5 Data Mesin IV-3

Tabel 4.6 Simbol Diagram Elemen Mesin IV-8

Tabel 4.7 Data Waktu Proses Mesin Potong IV-10

Tabel 4.8 Simbol Diagram Elemen Mesin IV-11

Tabel 4.9 Waktu Proses-1 Mesin GlobalI V-12

Tabel 4.10 Waktu Proses-1 Mesin EM-1 IV-13

Tabel 4.11 Waktu Proses-1 Mesin EM-1 IV-13

Tabel 4.12 Waktu Proses-2 Mesin PEGA (dari global A1) IV-14

Tabel 4.13 Waktu Proses-2 Mesin PEGA (dari EM-1 A2) IV-15

Tabel 4.14 Waktu Proses-2 Mesin PEGA (dari EM-2 A3) IV-15

Tabel 4.15 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body Utama) IV-16

Tabel 4.16 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Pintu) IV-16

Tabel 4.17 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body atas dari Global) IV-17

Tabel 4.18 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body atas dari EM-1) IV-17

Tabel 4.19 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body atas dari EM-2) IV-18

Tabel 4.20 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body bawah dari Global) IV-18

Tabel 4.21 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body bawah dari EM-1) IV-20

(7)

Tabel 4.23 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Canopy dari Global) IV-21 Tabel 4.24 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Canopy dari EM-1) IV-22 Tabel 4.25 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Canopy dari EM-2) IV-22 Tabel 4.26 Waktu Proses-4 Mesin RAS (Body Utama) IV-23 Tabel 4.27 Waktu Proses-4 Mesin PB220t (Body Utama) IV-24 Tabel 4.28 Waktu Proses-4 Mesin PB135t (dari Global A1) IV-24 Tabel 4.29 Waktu Proses-4 Mesin PB135t (dari EM-1 A2) IV-25 Tabel 4.30 Waktu Proses-4 Mesin PB135t (dari EM-2 A3) IV-25 Tabel 4.31 Waktu Proses Selesai Bending ( kirim ke pengelasan ) IV-26 Tabel 4.32 Total Waktu Pada Proses-1 (Punching) IV-27 Tabel 4.33 Total Waktu Pada Proses 2 (Stamping) IV-27 Tabel 4.34 Total Waktu Pada Proses 3 (Bending-1) IV-28 Tabel 4.35 Total Waktu Pada Proses 4 (Bending-2) IV-28

Tabel 4.36 Total Waktu Pada Proses F (Selesai) IV-28

Tabel 4.37 Waktu Proses-1 Mesin Global IV-36

Tabel 4.38 Waktu Proses-1 Mesin EM-1 IV-36

Tabel 4.39 Waktu Proses-1 Mesin EM-1 IV-37

Tabel 4.40 Waktu Proses-2 Mesin PEGA (dari global A1) IV-38

Tabel 4.41 Waktu Proses-2 Mesin PEGA (dari EM-1 A2) IV-39

Tabel 4.42 Waktu Proses-2 Mesin PEGA (dari EM-2 A3) IV-39

Tabel 4.43 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body Utama) IV-40

(8)

Tabel 4.46 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body atas dari EM-1) IV-41

Tabel 4.47 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body atas dari EM-2) IV-42

Tabel 4.48 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body bawah dari Global) IV-42

Tabel 4.49 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body bawah dari EM-1) IV-43

Tabel 4.50 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body bawah dari EM-2) IV-43

Tabel 4.51 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Canopy dari Global) IV-44

Tabel 4.52 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Canopy dari EM-1) IV-44

Tabel 4.53 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Canopy dari EM-2) IV-45

Tabel 4.54 Waktu Proses-4 Mesin RAS (Body Utama) IV-45

Tabel 4.55 Waktu Proses-4 Mesin PB220t (Body Utama) IV-46

Tabel 4.56 Waktu Proses-4 Mesin PB135t (dari Global A1) IV-46

Tabel 4.57 Waktu Proses-4 Mesin PB135t (dari EM-1 A2) IV-47

Tabel 4.58 Waktu Proses-4 Mesin PB135t (dari EM-2 A3) IV-47

Tabel 4.59 Waktu Proses Selesai Bending ( kirim ke pengelasan ) IV-48

Tabel 4.60 Total Waktu Pada Proses-1 (Punching) IV-49

Tabel 4.61 Total Waktu Pada Proses 2 (Stamping) IV-49

Tabel 4.62 Total Waktu Pada Proses 3 (Bending-1) IV-50

Tabel 4.63 Total Waktu Pada Proses 4 (Bending-2) IV-50

Tabel 4.65 Kuantitas Berdasarkan Actual Demand Th.2007 IV-54

Tabel 4.66 Kuantitas Berdasarkan Actual Demand Th.2007 IV-54

Tabel 4.67 Peningkatan Kuantitas Berdasarkan Actual Demand Th.2007 IV-55

Tabel 5.1 Peningkatan Kuantitas Berdasarkan Actual Demand Th.2007 V-1

(9)

Tabel 5.3 Kuantitas Berdasarkan Permintaan Pelanggan V-7

(10)

Gambar 3.1 Bagan Kerangka Pemecahan Masalah III-4

Gambar 4.1 Body Utama IV-4

Gambar 4.2 Body Atas IV-4

Gambar 4.3 Body bawah IV-4

Gambar 4.4 Pintu IV-5

Gambar 4.5 Stiffener Pintu Polos dan Coak IV-5

Gambar 4.6 Canopy IV-5

Gambar 4.7 Alur Proses Produksi IV-7

Gambar 4.8 Peta mesin potong (P) dan mesin tekuk (T)

di PT.NPA sebelum perancangan IV-9

Gambar 4.9 Diagram Elemen Mesin IV-11

Gambar 4.10 Peta Perancangan Tata Letak Mesin IV-32 Gambar 4.11 Peta Aliran Proses Setelah Perancangan IV-33 Gambar 4.12 Peta Aliran Body Utama KWH (Global) xiv-1 Gambar 4.13 Peta Aliran Body Utama KWH (EM-1) xiv-2 Gambar 4.14 Peta Aliran Body Utama KWH (EM-2) xiv-3 Gambar 4.15 Peta Aliran Body Bawah KWH (Global) xiv-4 Gambar 4.16 Peta Aliran Body Bawah KWH (EM-1) xiv-5 Gambar 4.17 Peta Aliran Body Bawah KWH (EM-2) xiv-6 Gambar 4.18 Peta Aliran Body Atas KWH (Global) xiv-7

Gambar 4.19 Peta Aliran Body Atas KWH (EM-1) xiv-8

(11)

Gambar 4.21 Peta Aliran Pintu KWH (Global) xiv-10

Gambar 4.22 Peta Aliran Pintu KWH (EM-1) xiv-11

Gambar 4.23 Peta Aliran Pintu KWH (EM-2) xiv-12

Gambar 4.24 Peta Aliran Stiffener Pintu KWH (Global) xiv-13 Gambar 4.25 Peta Aliran Stiffener Pintu KWH (EM-1) xiv-14 Gambar 4.26 Peta Aliran Stiffener Pintu KWH (EM-2) xiv-15

Gambar 4.27 Peta Aliran Canopy KWH (Global) xiv-16

Gambar 4.28 Peta Aliran Canopy KWH (EM-1) xiv-17

Gambar 4.29 Peta Aliran Canopy KWH (EM-2) xiv-18

(12)

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Era indutrialisasi khususnya dibidang telekomunikasi yang terjadi saat ini membuat persaingan diantara dunia telekomunikasi semakin ketat ,hal ini menyebabkan pihak manajemen pada setiap perusahaan industri telekomunikasi berpikir lebih keras dalam bersaing di pasaran domestik maupun internasional.

Persaingan yang semakin ketat dan perkembangan teknologi terutama dalam bidang telekomunikasi yang semakin pesat telah menempatkan fungsi produksi sebagai bagian penting dari sistem manajemen di masa depan, dimana fungsi produksi dituntut untuk mampu melakukan proses transformasi, memberi nilai tambah produk dan memiliki fleksibilitas menghadapi diversifikasi produk yang dikehendaki, konsumen dengan tingkat kualitas produk yang semakin tinggi, biaya produksi yang semakin rendah, waktu produksi yang semakin cepat, dan penyampaian barang jadi yang tepat waktu.

Dalam hal ini, untuk mendapatkan semua itu diperlukan perkembangan teknologi

yang mutakhir dalam mendukung proses produksi. Seiring berjalannya waktu,

perusahaan yang baru berkembang masih memiliki sistem manajemen yang masih

kurang. Salah satunya adalah ketika ada penambahan mesin-mesiin berteknologi, tetapi

menempatkan pada tempat yang kurang benar, Karen pihat perusahaan belum sempat

memikirkan keuntungan jangka panjang , tetapi lebih kepada kondisi kebutuhan pada saat

itu.

(13)

1.2 Tujuan Penelitian

Bagi penulis sendiri tujuan penelitian yaitu dapat :

1. Membuat perbaikan (improvement) tata letak mesin (Layout), berdasarkan pada pendekatan kuantitatif.

2. Perhitungan kapasitas mesin setelah perbaikan tata letak.

1.3 Pembatasan Masalah

Agar pengumpulan data lebih mengena kesasaran maka harus dilakukan pembatasan masalah yang ada, yaitu: Produk yang dianalisa adalah hanya mesin- mesin CNC turret ( Potong) dan mesin-mesin Bending (Tekuk) yang membuat produk Panel KWH Indosat.

Aspek manajemen produksi dan pengendalian produksi yang dianalisa adalah waktu aliran produk dari material bahan baku hingga proses tekuk.

Pendekatan kuantitatif hanya mengenai pengukuran waktu proses saja dari waktu aliran material, waktu permesinan, waktu handling, dan kemudian waktu transportasi.

Pengukuran waktu itu nantinya hanya sebagai pembanding untuk menyatakan

bahwa peta letak mesin yang sesuai urutan proses lebih meningkatkan kuantiítas

produk.

(14)

1.4 Sistematika Penulisan

BAB I. Pendahuluan

Dalam bab inidijelaskan mengenai latar belakang masalah,perumusan masalah,tujuan penelitian,pembatasan masalah,metodologi penelitian,dan sistematikan penulisan.

BAB II. Landasan Teori

Bab ini menguraikan tentang teori-teori yang dijadikan landasan/dasar untuk pemecahan masalah.

BAB III. Metodologi Penelitian

Bab ini menguraikan langkah-langkah dan pendekatan yang dilakukan untuk memecahkan masalah berdasarkan metode yang ada.

BAB IV.Pengumpulan dan Pengolahan Data

Berisi data –data yang diperlukan untuk mencapai tujuan penelitian serta pengolahan terhadap data-data yang diperoleh dalam rangka pembuatan perencanaan perubahan tata letak agar produksi lebih optimal.

BAB V. Hasil Dan Analisa

Berisi analisa terhadap hasil pengolahan data yang telah dilakukan berkaitan dengan metode perhitungan yang digunakan dalam pengolahan data.

BAB V. Kesimpulan dan Saran

Bab ini merupakan penutup skripsi yang menyajikan suatu kesimpulan hasil analisa dari

pembahasan yang telah dilakukan pada bab-bab sebelumnya dan memberikan saran-saran

yang mungkin berguna bagi perusahaan kelak.

(15)

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian dan Tujuan Tata Letak

Definisi dari tata letak adalah susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk memperoleh efisiensi pada suatu produksi.

Perencanaan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas operasi dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk penempatan mesin-mesin, bahan-bahan, perlengkapan unutk operasi, personalia, dan semua peralatan serta fasilitas yang digunakan dalam proses produksi.

Perencanaan tata letak juga harus menjamin kelancaran aliran bahan-bahan, pemnyimpanan bahan, baik bahan baku, bahan setengah jadi maupun bahan produk- produk jadi.

Pada dasarnya tujuan utama perencanaan tata letak ini adalah optimalisasi pengaturan fasilitas-fasilitas operasi sehingga niliai yang diciptakan oleh system produksi akan maksimal.

Adapun secara rinci beberapa tujuan perencanaan tata letak fasilitas diantaranya adalah sebagai berikut:

1. Memanfaatkan area yang ada

Perencanaan tata letak yang optimal akan memberikan solusi dalam penghematan penggunaan area (space) yang ada, baik area produksi, gudang, service dan untuk departemen yang lain.

2. Pendayagunaan Pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi yang lebih

(16)

Pengaturan yang tepat akan dapat mengurangi investasi disalam peralatan dan perlengkapan produksi.

3. Meminimumkan material handling

Selama proses produksi/operasi perusahaan akan selalu terjadi aktivitas perpindahan baik itu bahan baku, tenaga kerja, mesin ataupun peralatan produksi lainnya.

4. Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran.

Waktu tunggu dalam proses produksi (production delays) yang berlebihan akan dapat dikurangi dengan pengaturan tata letak yang terkordinasi dengan baik.

5. Memberikan jaminan keamanan, keselamatan, dan kenyamanan bagi tenaga kerja.

Para tenaga kerja tentu saja menginginkan bekerja dalam lingkungan yang aman, nyaman, dan menyenangkan. Hal-hal yang dianggap dapat membahayakn bagi keselamatan dan kesehatan tenaga kerja harus dihindari.

6. Mempersingkat proses manufaktur

Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi berikutnya, maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu stasiun ke stasiun lainnya dapat dipersingkat pula.

7. Mengurangi persedian setengah jadi

Persedian barang setengah jadi (work in process inventory) terjadi karena belum selesainya proses produksi dari produk yang bersangkutan.

8. Mempermudah aktivitas supervisi

Penempatan ruang supervisor yang tepat akan memberikan keleluasaan bagi

supervisor untuk mengawasi aktivitas yang sedang berlangsung dia area kerja.

(17)

2.2 Tahapan dalam Perencanaan Tata Letak

Tahapan-tahapan proses perencanaan tata letak dapat dijabarkan mengikuti urutan kegiatan yang dikembangkan oleh Richard Muther, yaitu melelui pendekatan yang dikenal sebagai Systematic Layout Planning (SLP).

9. EVALUASI 1. Data masukan dan aktivitas

2. Aliran material

3. Hubungan aktivitas

4. Diagram hubungan aktivitas dan atau aliaran

5a. Kebutuhan ruang

5b. Ruangan yang tersedia

8. Pembuatan

alternative tata letak

7b. Batasan Praktis 7a. Modifikasi

6. Diagram hubungan ruang

(18)

2.2.1 Data Masukan

Langkah-langkah dalam perencanaan tata letak adalah pengumpulan data awal. Ada tiga sumber data yaitu:

a. Data Rancangan Produk

Pada dasarnya rancangan produk sangat terkait erat dengan proses pengerjaan produk tersebut berdasarkan urutan perakitannya.

b. Data Rancangan Proses

Data mengenai proses yang menggambarkan tahapan-tahapan pembuatan komponen, peralatan dan mesin-mesin yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi, serta waktu yang dibutuhkan dalam melakukan proses produksi sangat dibutuhkan dalam perencanaan tata letak.

c. Data Rancangan Jadwal Produksi

Data masukan yang berasal dari jadwal produksi memberikan penjabaran tentang dimana dan seberapa besar serta kapan suatu produk akan dibuat yang dis\dasarkan terhadap ramalan permintaan.

2.2.2 Analisa Aliran Mengalir

Analisa aliran material merupakan analisi pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan

yang perpindahan material diantara departemen-departemen atau aktivitas-aktivitas

operasional.

(19)

Sebuah Aliran barang yang direncanakan dengan baik dan cermat mempunyai bebearap keuntungan (Apple,J.,M.) yaitu :

1. Menaikkan efisiensi dan produktvitas.

2. Pemanfaatan ruang pabrik yang lebih efisien.

3. Kegiatan pemindahan yang lebih sederhana.

4. Pemanfaatan peralatan yang lebih baik.

5. Mengurangi waktu menganggur dan waktu proses.

6. Mengurangi persediaan dalam proses.

7. Pemanfaatan tenaga kerja lebih efisien.

8. Mengurangi kerusakan produk.

9. Kecelakaan minimal.

10. Mengurangi jarak jalan kaki.

11. Mengurangi kemacetan lalu lintas di gang.

12. Sebagai dasar untuk tata letak yang efisien.

13. Lebih mudah untuk supervisi.

14. Pengendalian produksi lebih sederhana 15. Meminimumkan gerakan balik.

16. Memperlancar aliran produksi.

17. Proses penjadwalan lebih baik.

18. Mengurangi kondisi sibuk.

19. Urutan pekerjaan logis.

20. Tata letak lebih baik.

(20)

Dalam menganalisis aliran material ini sering digunakan peta-peta atau diagram- diagram sebagai berikut :

a. Peta Aliran Proses

Langkah awal dalam merancang fasilitas manufaktur adalah menentukan pola aliran secara umum. Pola ini menggambarkan material masuk sampai pada produk jadi.

1. Pola aliran Garis Lurus

Ini digunakan untuk proses produksi yang pendek dan sederhana.

2. Pola aliran bentuk L

Pola ini digunakan untuk mengakomodasi jika pola aliran garis lurus tidak bisa digunakan dan biaya bangunan terlalu mahal.

3. Pola aliran bentuk U

Pola ini digunakan bila aliran masuk material dan aliran keluarnya produk relatif sama.

4. Pola aliran bentuk O

Pola ini digunakan bila aliran masuk keluar material dan produk relatif sama, kondisi ini memudahkan pengawasan keluar masuknya barang.

5. Pola aliran bentuk S

Pola ini digunakan bila aliran produksi panjang dan lebih panjang dari ruangan yang

ditempati.

(21)

Gambar 2.2 Pola Aliran b. Diagram Alir

Kegunaan Diagram alir dapat dijelaskan sebagai berikut.

1. Memperjelas peta aliran proses, dengan menunjukkan arah aliran yang sesuai dengan peta aliran proses.

2. Membantu dalam proses perbaikan tata letak tempat kerja, dengan cara memindah-mindahkan tata letak apabila ada aliran material yang tidak sempurna sehingga dapat diperoleh tata letak yang lebih ekonomis ditinjau dari segi waktu dan jarak.

Prinsip-prinsip pembuatan diagram alir adalah sebagai berikut.

1. Bagian kepala di tulis : “Diagram Aliran” yang diikuti dengan identifikasi seperti

(22)

2. Buat lambang/gambar dari tiap proses sesuai dengan hasil dari peta aliran proses.

3. Lambang/gambar diberi nomor seperti pada peta aliran proses.

4. Hubungkan lambang-lambang dengan garis sepanjang garis aliran yang menunjukan lintasan perjalanan objek.

c. Peta Produk Banyak

d. Peta Dari-Ke (From To Chart)

From to chart disebut juga dengan trip frequency chart adalah metode konvensional yang sering digunakan untuk perencanaan tata letak. Metode ini sangat berguna untuk perencanaan apabila barang yang mengalir pada suatu lokasi berjumlah banyak seperti dibengkel-bengkel mesin umum.

Peta dari-ke dilakukan dengan cara mengubah data dasar menjadi data yang siap pakai pada peta dari-ke dilanjutkan dengan membuat matrik sesuai dengan jumlah kegiatan.

Adapun data-data yang dimasukkan kedalam matrik antara lain sebagai berikut : Jumlah gerakan antar kegiatan.

Jumlah bahan yang dipindahkan tiap periode waktu Berat bahan yang dipindahkan tiap periode.

Kombinasi dari jumlah, waktu, dan berat tiap satuan waktu.

Prosentase dari tiap kegiatan terhadap kegiatan-kegiatan sebelumnya.

(23)

2.2.3 Analisa Hubungan Aktivitas

Dalam perencanaan tata letak, analisa aliran mengalir lebih cenderung untuk mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemindahan material. Jadi dalam hal ini lebih bersifat kuantitatif.Sedang analisi yang lebih bersifat kualitatif dalam perancangan tata letak dapat digunakan apa yang dinamakan Activity Relation Chart (ARC). Yang dikembangkan oleh Muther, yang merupakan tehnik yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas.

Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya.

Pada ARC terdapat variabel yang menggantikan angka-angka yang bersifat kuantitatif.

Variabel tersebut berupa simbol-simbol yang melambangkan derajat kedekatan. Simbol- simbol yang digunakan untuk melambangkan derajat kedekatan dan keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut :

A = Mutlak perlu E = Sangat penting I = Penting

O = Cukup / biasa U = Tidak penting X = Tidak dikehendaki

Secara umum alasan keterkaitan dibagi dalam tiga macam yaitu keterkaitan antar produksi, keterkaitan antar pegawai dan aliran informasi. (Apple J,.M.) :

1. Keterkaitan Produksi

(24)

Mempergunakan alat yang sama Menggunakan catatan yang sama Menggunakan ruangan yang sama Bising, debu, getaran, bau, dan lain-lain.

Memudahkan pemindahan bahan.

2. Keterkaitan pegawai

Menggunakan pegawai yang sama Pentingnya berhubungan

Derajat hubungan kepegawaian Jalur perjalanan normal

Kemudahan pengawasan Melaksanakan pekerjaan serupa Disenangi pegawai

Perpindahan pegawai Gangguan pegawai 3. Aliran Informasi

Menggunakan catatan / berkas yang sama Derajat hubungan kertas kerja

Menggunakan alat komunikasi yang sama.

Secara garis besar langkah-langkah dalam membuat Activity Relation Chart adalah sebagai berikut:

1. Catat semua departemen pada peta hubungan aktivitas.

(25)

2. Lakukan wawancara atau survey pada tenaga kerja tiap-tiap departemen atau kepada pihak manajemen tentang aktivitas pada setiap depatemen.

3. Masukkan alasan setiap pasangan departemen pada peta keterkaitan yang didasarkan pada informasi karyawan dan pihak manajemen atau pengetahuan tentang keterkaitan antar kegiatan.

4. Catat derajat kedekatan setiap pasangan pada peta keterkaitan sesuai dengan alas an yang dimasukkan.

5. Evaluasi peta keterkaitan aktivitas dengan meminta pertimbangan oranglain yang tahu tentang keterkaitan antar departemen.

Gambar 2.3 Peta Keterkaitan Aktivitas

(26)

2.2.4 Diagram Hubungan Aktivitas

Perancangan tata letak fasilitas yang bersifat kualitatif akan lebih dominan dalam menganalisa derajat hubungan aktivitas dan biasanya ditunjukkan oleh peta hubungan aktivitas. Namun ada kalanya dalam perancangan tata letak fasilitas lebih dominan dalam menganalisis aliran material, sehingga yang dibuat adalah suatu flow diagram atau diagram alir. Kombinasi dari kedua aspek tersebut dibuat dalam satu diagram yang dinamakan Relationship Diagram atau Digram Hubungan Aktivitas.

Contoh dari digram tersebut adalah sebagai berikut:

Gambar 2.4 Contoh Diagram Hubungan Aktivitas 2.2.5 Diagram Hubungan Ruang

Langkah selanjutnya dalam aktivitas SLP ini adalah pembuatan diagram ruangan. Dalam

proses pembuatan diagram hubungan ruangan ini yang perlu dilakukan adalah

mengevaluasi luas area yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang

tersedia lebih dahulu.

(27)

2.3 Lokasi Fasilitas

Langkah awal dalam perncanaan fasilitas adalah penentuan lokasi fasilitas.

Perncanaan lokasi fasilitas mempunyai peranan yang ssangat penting dalam menunjang perkembangan perusahaan dan lokasi fasilitas menjadi salah satu faktor penentu keberhasilan suatu perusahaan. Namun bukan persoalan yang mudah untuk menentukan suatu pabrik akan didirikan. Penentuan lokasi yang tepat akan memberikan sejumlah keuntungan-keuntunagan, seperi perusahaan akan berada pada posisi yang kuat dalam persaingan, pengadaan bahan, keampuan pelayanan terhadap konsumen, dan sebagainya.

Sebaliknya keslahan dalam mengmbil keputusan penting dalam penentuan lokasi pabrik akan meninbulkan kerugian yang tidak sedikit dengan hilangnya modal yang telah terlanjur ditanam dan tambahan investasi untuk mencari lokasi yang lain.

Pada dasarnya lokasi terbaik adalah jika lokasi tersebut mampu memberikan total

biaya produksi yang rendah dan mendatangkan keuntungan yang maksimal. Dengan kata

lain perencanaan lokasi pabrik mempunyai tujuan untuk meminimalkan seluruh biaya

produksi dan memeksimalkan laba dari pemilihan loksi tersebut. Hal ini memeng tidak

semudah yang diperkirakan. Ada beberapa hal yang harus diperhatikan, antara lain

factor-faktor yang mempengaruhi perencanaan lokasi pabrik, cara-cara pemilihan lokasi

pabrik, serta teknik-teknik yang digunakan dalam pemilihan lokasi pabrik.

(28)

2.3.1 Metode Pemilhan Lokasi Fasiltas

Dalam pemilahan lokasi fasilitas perlu dilakukan analisis secara mendalam dengan mempertimbangkan dari beberapa factor ,baik factor objecktif maupun factor subjecktif.terdapat banyak cara yang dapat dipergunakan untukm menganalisis dan mengambil keputusan untuk memilih lokasi pabrik/perusahaan. BAik analisis kuantitatif yang lebih mengedepankan objektifitas, maupun analisis kuantitatif yang lebih bersifat subjektif. Pada bagian ini akan diuraikan metode pemilihan lokasi fasilitas dengan teknik- teknik diskrit dan kontinyu.

2.3.1.1 Penentuan Lokasi fasilitas dengan pendekatan diskrit

Masalah lokasi dengan teknik diskrit adalah teknik penentuan duatu lokasi dari bebearap alternative –alternatif lokasi yang ada lokasi yang ada. Pada masalah ada beberapa teknik akan dibahasa yang antara lain analisis kualitatif, analisis kuantitatif dan analisis hybrid yaitu gabungan antara analisis kualitatif dan kuantitatif.

2.3.1.2 Penentuan Lokasi Fasilitas dengan Pendekatan Kontinyu

Model lokasi fasilitas kontinyu adalah penentuan lokasi optimal satu atau lebih

fasilitas pada bidang dua dimensi (Heragu, S). Analisis ini dapat digunakan untuk

berapa masalah antara lain penentuan lokasi untuk airport, sekolah, peralatan mesin,

fasilitas produksi, kantor pos, rumah sakit, perpustakaan dan lain-lain.

(29)

2.4. Analisis Kuantitatif

Penentuan lokasi fasilitas dengan analisa kuantitatif cukup beragam tergantung pada tujuan dan kendala. Model transportasi yang sangat dikenal dibeberapa buku riset operasi seperti Hamdy A. Taha dan Liberman merupakan teknik kuantitatif untuk meminimasi biaya transportasi. Transportasi didefinisikan sebagai teknik pendistribusian suatu komoditas atau produk dari sejumlah sumber pada sejumlah tujuan dengan tujuan meminimkan ongkos pengangkutan yang terjadi (Dimyati, T,T dan

Dimyati A).

2.4.1 Analisis Hibrid

Metode ini dikenal dengan Metode Brown-Gibson dimana metode ini mengkombinasikan faktor-faktor objektif dengan faktor-faktor subjektif.

•

Tentukan beberapa lokasi yang akan dijadikan alternatif pendirian pabrik. Dari beberapa lokasi tersebut lakukan analisis secara seksama dan lakukan eliminasi setiap alternatif yang dipandang tidak layak untuk dipilih sebagai alternative lokasi.

Eliminasi terhadap lokasi ini dapat dilakukan dengan berbagai pertimbangan- pertimbangan, seperti misalnya tidak cukup tersedianya sumber-sumber yang dibutuhkan seperti sumber energi, air, dan terlalu mahalnya harga tanah di daerah tersebut.

•

Dari beberapa alternative yang ada (setelah dilakukan eliminasi untuk beberapa lokasi), tentukan ukuran performansi untuk faktor objektif dengan cara mengestimasikan seluruh biaya-biaya yang relevan masing-masing alternatif lokasi.

Seluruh biaya-biaya tersebut masuk di dalam perhitungan total biaya tahunan (C

1

).

(30)

Ukuran performansi dari faktor objektif (OF1) dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut.

OF

₁

=

•

Lakukan estimasi ukuran faktor subjektif untuk masing-masing alternative lokasi dengan langkah-langkah sebagai berikut :

o

Tentukan rating faktor untuk masing-masing faktor subjektif yang ada dengan cara membandingkan /memberi nilai antara satu faktor subjektif dengan faktor subjektif lainnya secara berpasangan (forced choice pairwise

comparison). Cara penilaian bias dilakukan dengan memberi point 1 untuk

faktor yang dinilai lebih baik atau lebih penting, dan memberi point 0 untuk faktor yang dinilai kurang baik/kurang penting. Untuk masing-masing faktor yang sama baiknya/pentingnya bisa diberi point masing-masing 1. Dari hasil penilaian secara keseluruhan, hitung relative impotance index. Rating faktor dinolasikan sebagai W

₁

(j = 1.2…….n).

o

Buat ranking masing-masing alternative lokasi berdasarkan faktor subjektif yang ditetapkan, dengan cara membandingkan secara berpasangan antara alternatif satu lokasi dengan alternative lokasi lainnya. Ranking lokasi dinotasikan dengan R

_ij

(0 < R

_ij

< 1 dan ΣR

ij

= 1).

o

Tentukan ukuran performance faktor subjektif (SF

1

) dengan mengkombinasikan rating faktor subjektif dengan rangking lokasi. Ukuran performance faktor subjektif (SF

i

) diformulasikan sebagai berikut.

1 C

1Σ1/C1

(31)

SF

i

= W

1

.R

i1

+ W

2

.R

12

+……+ W

n

.R

in

•

Hitung Location Preference Measure (LPM) untuk masing-masing alternatif lokasi dengan jalan mengkombinasikan faktor objektif (OFi) dan faktor subjektif (SFi).

Formula yang digunakan untuk menghitung LPM adalah sebagai berikut.

LPM

1

= k (OF

i

) + (1-k) (SFi)

Notasi k merupakan bobot dari faktor objektif, dan 1-k merupakan bobot dari faktor subjektif. Jika pertimbangan penentuan lokasi hanya berdasarkan biaya tahunan saja maka berarti hanya faktor objektif saja yang digunakan sebagai dasar pemilihan lokasi. Dengan demikian nilai k sama dengan 1. Namun misalkan faktor objektif dipertimbangkan 3 kali lebih penting dibandingkan dengan faktor subjektif, maka nilai k adalah ¾ atau 0,75.

•

Tentukan lokasi yang dipilih dengan melihat nilai LPM terbesar dari alternatif lokasi.

(32)

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Dalam pembuatan Tugas Akhir ini metodologi penelitian diperlukan yaitu dengan menentukan langkah- langkah sistematis yang harus diambil dalam penyelesaian masalah yang diangkat, karena metodologi penelitian yang baik dan benar juga merupakan pengolahan data baik.

3.1 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah kenapa judul ini diangkat adalah mengenai peningkatan hasil keluaran produksi panel jenis panel KWH Indosat berupa kuantitas yang dipengaruhi oleh perubahan tata letak (layout) mesin.

3.2 Tujuan Penelitian Masalah

Penempatan material berupa barang baku dan barang setengah jadi yang

berantakan dan susunan mesin yang tidak sesuai aliran mengalir membuat beberapa

masalah, salah satunya adalah penambahan waktu selain waktu permesinan yaitu berupa

waktu transportasi dan waktu handling. Pengaruhnya adalah tidak maksimalnya keluaran

produk berupa jumlah (kuantitas) yang dihasilkan sehingga tujuan dari judul ini diangkat

adalah untuk peningkatan kuantitas produk keluaran.

(33)

3.3 Penelitian Lapangan

Hasil data yang diperoleh dari penelitian lapangan adalah, data jam kerja karyawan,data jadwal produksi, data jumlah kebutuhan produksi, data keluaran jumlah produksi yang dihasilkan, data jam kerja karyawan, data jumlah mesin yang bekerja, data Bill Of Material, lead time, dan data stock komponen. Tujuan dari penelitian lapangan adalah untuk mendapatkan data-data yang diperlukan untuk penulisan. Dan pada umumnya data-data tersebut sudah menjadi hal umum yang merupakan policy dari perusahaan.

3.4 Tinjauan Pustaka

Metode ini dilakukan dengan mempelajari buku–buku panduan, dan semua teori yang mendukung untuk melakukan pengolahan data, dan pengambilan kesimpulan dari hasil data yang tersajikan Karena data-data saling terintegrasi satu dengan yang lain maka pengetahuan apilkasi software yang mendukung perhitungan dan pengolahan data sangat diperlukan. Dalam hal ini penulis menggunakan Excel untuk melakukan pengolahan dan perhitungan data.

3.5 Pengumpulan Data

Pada proses pengumpulan data waktu siklus kerja dilakukan dengan metode

pengukuran langsung (time study). Pada pengukuran langsung dilakukan pengukuran

dengan mengamati secara langsung proses pembuatan panel type NCE KWH Indosat

dengan menggunakan jam henti ditambah jam permesinan. Waktu yang diperlukan untuk

(34)

data waktu siklus yang ada maka dilakukan pengujian. Hal ini dimaksudkan agar data yang dipergunakan dalam penelitian sudah merupakan data yang siap pakai.

Adapun data-data yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah : 1. Data waktu siklus setiap element kerja

2. Data jumlah produksi dan jam kerja

3. Data peta mesin dan pergerakan aliran material

3.6 Pengolahan Data

Data yang diolah adalah data yang diperoleh pada pengukuran langsung, dengan menggunakan jam henti. Setelah data yang baku tersebut diperoleh, data ini dipergunakan untuk menghitung aktual hasil dari proses produksi panel KWH Indosat Hasil yang terbaik digunakan untuk pedoman dalam melakukan analisa terhadap semua stasiun kerja

3.7 Hasil dan Analisa

Berisi analisa terhadap hasil pengolahan data yang telah dilakukan berkaitan dengan metode perhitungan yang digunakan dalam pengolahan data.

Melakukan analisa dari hasil pengolahan data-data dengan menggunakan

perhitungan dalam perubahan tata letak mesin dan waktu pada proses pembuatan . Jika

perhitungan sistem kerja dengan menggunakan perubahan tata letak dapat lebih efisien

dan mengalami peningkatan maka akan didapat kapasitas kuantitas produksi yang

optimal.

(35)

3.8 Kesimpulan

Berisi solusi akhir yang harus dilakukan dari penelitian terhadap hasil pengolahan data yang telah dilakukan berkaitan dengan metode perhitungan yang digunakan dalam pengolahan data.

3.9 Kerangka Pemecahan Masalah

Langkah langkah pemecahan masalah yang akan dilakukan oleh penulis dapat terlihat pada skema dibawah ini :

(Rumusan Masalah)

Aktual Jumlah keluaran Produk yang diinginkan

Tujuan Penelitian Masalah

Hasil dan Analisa

Perancangan perubahan tata letak

Kesimpulan

(Solusi perancangan perubahan tata letak ) Tinjauan

Pustaka

Penelitian Lapangan Pengumpulan Data

Pengolahan Data

(36)

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

Data yang diperoleh dalam penelitian ini terbagi atas dua kelompok data, yaitu data primer dan data sekunder. Data primer merupakan data yang langsung diperoleh dilapangan saat melakukan penelitian, tanpa melalui perantara seperti sumber-sumber data yang tersedia diperusahaan, seperti waktu produksi, aliran material berupa aliran barang baku dan barang setengah jadi, waktu handling yang dibutuhkan, serta waktu tambahan diluar produksi. Data sekunder merupakan data yang diperoleh secara tidak langsung, seperti data yang diperoleh dari bagian marketing, bagian planning, atau bagian engineering, dimana data tersebut nantinya diperlukan untuk proses pengolahan data lebih lanjut dalam perencanaan jumlah produk yang diproduksi bisa ditargetkan lebih optimal dibandingkan jumlah produk yang diproduksi pada periode sebelumnya.

4.1.1 Data Permintaan Aktual

Data ini berupa data permintaan aktual yang diperoleh dari bagian produksi, karena yang digunakan untuk peramalan dalam tulisan ini adalah metode kuantitatif, maka dibutuhkan adalah data permintaan Panel periode sebelumnya untuk melakukan peramalan.

(37)

Berikut data permintaan aktual dalam kurun waktu satu tahun adalah sebagai berikut : Tabel 4.1 Data Permintaan Dan Produksi Aktual 2007

Jumlah hari

kerja Actual Demand Periode Bulan

(per bulan) ( unit )

1 Januari 25 300

2 Februari 23 250

3 Maret 25 335

4 April 25 450

5 Mei 26 500

6 Juni 26 452

7 Juli 26 450

8 Agustus 26 600

9 September 25 750

10 Oktober 20 485

11 November 26 385

12 Desember 21 475

4.1.2 Data Jam dan Hari Kerja

PT.NPA menggunakan 2 shift dalam jam kerja di mana masing – masing shift terdapat 12 jam kerja, tetapi kontribusi untuk pengerjaan produk Panel KWH hanya satu shift saja. untuk lebih jelasnya dapat terlihat pada tabel 4.2 dan 4.3 dibawah ini :

Tabel 4.2

Data Sistem Jam Kerja Normal jam kerja/shift shift 1 shift 2

Reguler time (RT)

Over Time (OT) shift normal senin - jum'at 08.00 - 16.00 16.00 – 12.00 7 -

shift normal sabtu 08.00 - 13.00 13.00 - 18.00 5 -

Tabel 4.3

Data Sistem Jam Kerja Khusus Panel KWH jam kerja/shift

shift 1 istirahat

Waktu yang dijatah (WT)

Break Time (BT)

Shift 1A senin - jum'at 08.00 - 16.00 19.30 - 7.30 3 1

(38)

Tabel 4.4

Data Hari Kerja Pada Rentan Waktu Perencanaan Jumlah hari kerja

Bulan

senin - jum'at sabtu

Total

Januari 22 3 25

Februari 19 4 23

Maret 21 4 25

April 19 4 25

Mei 22 4 26

Juni 21 5 26

Juli 22 4 26

Agustus 22 4 26

September 20 5 25

Oktober 17 3 20

Nov 22 4 26

Desember 16 5 21

4.1.3 Data Kerja Mesin

PT. NPA memiliki 5 buah mesin potong CNC dan 6 buah mesin tekuk. Adapun data lengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.5 dibawah ini :

Tabel 4.5 Data Mesin

No Nama Mesin Jenis Mesin Kode Mesin

1 Global Potong A1

2 EM-1 Potong A2

3 EM-2 Potong A3

4 PEGA Potong A4

5 Helius Potong A5

6 Salvagnini Tekuk B1

7 RAS Tekuk B2

8 PB220t Tekuk B3

9 PB135t Tekuk B4

10 PB160t Tekuk B5

(39)

11 PB100t Tekuk B6

4.1.4 Data Komponen Produk

PT. NPA memproduksi panel KWH Indosat, dmana panel tersebut terpecah menjadi beberapa komponen. Adapun beberapa komponen tersebut adalah :

1. Body Utama

Gambar 4.1 Body Utama

Berfungsi sebagai badan utama sebuah panel listrik 2. Body Atas

Gambar 4.2 Body Atas

Bagian atas dari badan utama sebuah panel listrik yang berfungsi sebagai tempat dudukan canopy penahan hujan.

3. Body Bawah

Gambar 4.3 Body bawah

Bagian bawah dari badan utama sebuah panel listrik yang berfungsi sebagia

(40)

4. Pintu

Gambar 4.4 Pintu

Pintu sebagai bagian dari sebuah panel listrik yang berfungsi untuk membantu memudahkan pengendalian instalasi listrik yang nantinya terpasang.

5. Stiffener Pintu Polos dan Coak

Gambar 4.5 Stiffener Pintu Polos dan Coak

Stiffener Pintu Polos dan Coak sebagai bagian dari pintu panel listrik yang berfungsi untuk memperkuat konstruksi dari sebuah pintu.

6. Canopy

Gambar 4.6 Canopy

Canopy sebagai bagian dari sebuah panel listrik yang berfungsi untuk melindungi panel dari panas dan hujan.

(41)

4.2 Pengolahan Data

Data yang diolah adalah data yang diperoleh pada pengukuran langsung, dengan menggunakan jam henti. Setelah data yang baku tersebut diperoleh, data ini dipergunakan untuk menghitung aktual hasil dari proses produksi panel KWH Indosat Hasil yang terbaik digunakan untuk pedoman dalam melakukan analisa terhadap semua stasiun kerja.

Keterangan umum gambaran proses produksi panel KWH Indosat adalah sebagai berikut :

1. Proses Potong (Punching)

Bahan Baku berupa material lembaran SPCC di letakan di Meja Mesin Turret Punch ( CNC Punching), berdasarkan program yang sudah disiapkan mesin akan bekerja secara otomatik. Output dari proses ini adalah material lembaran yang sudah terpotong sesuai dengan gambar yang di input dalam program.

PT.NPA memiliki 5 buah mesin potong, yang terdiri atas 4 buah mesin CNC Turret dan 1 buah Mesin Laser.

2. Proses Stamping

Adalah proses penandaan label perusahaan pada benda kerja setelah di benda kerja setengah jadi dipotong. Proses ini wajib dilakukan setelah benda kerja dipotong, apabila benda kerja teleh ditekuk,proses ini tidak bias dilakukan karena benda kerja tidak bisa masuk ke mesin. Proses ini dilakukan di Mesin Potong (punching).

(42)

3. Proses Tekuk (Bending)

Proses Bending adalah proses Tekuk dari material yang sudah terpotong.

Material hasil punching diletakan dimeja mesin sesuai dengan urutan program yang telah disiapkan. Output dari Mesin ini adalah Material yang sudah membentuk tekukan yang diinginkan.

PT.NPA memiliki 6 buah mesin potong, yang semuanya memiliki speksifikasi yang bermacam-macam, dimana secara umum memiliki fungsi yang sama.

Untuk mempermudah gambaran alur proses yang terjadi di PT.NPA, maka alur proses digambarkan menjadi 4 kelompok siklus elemen kerja, walaupun hanya ada 2 jenis mesin ( Mesin potong dan Mesin tekuk). Pengelompokan ini berdasarkan urutan prosesnya.

Gambar 4.7 Alur Proses Produksi

(43)

Keterangan gambar:

Tabel 4.6 Simbol Diagram Elemen Mesin

Simbol Elemen

M Material

A1 Mesin Potong Global

A2 Mesin Potong EM-1

A4 Mesin Potong Pega

B1 Mesin Tekuk Salvagnini

B2 Mesin Tekuk Ras

B3 Mesin Tekuk PB220t

B4 Mesin Tekuk PB135t

F Selesai ( ke Line berikutnya )

Kemudian setelah diketahui alur proses produksi, yang harus dilakukan adalah melakukan pengamatan waktu dengan jam henti.

Waktu yang dihitung adalah semua waktu yang dibutuhkan untuk membuat satu unit panel. Mulai dari penempatan material ke mesin, handling material oleh operator, jam kerja mesin, hingga waktu yang dibutuhkan operator unutk mengirim benda kerja antar sektor.

(44)

Gambar 4.8

Peta mesin potong (P) dan mesin tekuk (T) di PT.NPA sebelum perancangan

(45)

4.2.1 Data Aktual Waktu Proses Mesin Potong

Data ini diperoleh dari data proses yang dikerjakan di mesin potong dimana data dibawah ini adalah data gerak mesin standar, kecepatan gerak mesin diatur

pada posisi optimal, dan kemudian dilakukan pengambilan data waktu yang aktual terjadi.

Tabel dibawah ini data waktu hasil pengamatan langsung dilapangan yaitu data waktu yang dibutuhkan sebuah mesin dalam bekerja untuk membuat satu unit panel lengkap:

Tabel 4.7 Data Waktu Proses Mesin Potong

No. Komponen Waktu ( detik )

Travel Tool change Punch Sub Total

1 Body Utama 32 24 26 82

2 Body Atas 10 16 10 36

3 Body Bawah 8 20 40 68

4 Pintu 22 24 38 84

5 Stiffener Polos dan

coak 12 12 16 40

7 Canopy 12 12 28 52

Total 362

Keterangan tabel :

Waktu yang dibutuhkan sebuah mesin untuk membuat komponen satu unit panel adalah 362 detik (1 menit 2 detik).

Dalam kasus ini, tiga mesin mengerjakan secara paralel produk yang sama, artinya waktu 362 detik tersebut dapat dikatakan adalah waktu yang dibutuhkan untuk membuat 3 unit panel. Sehingga bisa disimpulkan waktu untuk 1 unit panel adalah

(46)

Sehingga dapat digambarkan alur prosesnya adalah sebagai berikut:

Gambar 4.9 Diagram Elemen Mesin Keterangan gambar:

Tabel 4.8 Simbol Diagram Elemen Mesin

Simbol Elemen

M Material

A1 Mesin Potong Global

M

A1

A2

A3

3 unit panel

(47)

4.2.2 Data Pengamatan Aktual Waktu Pada Proses 1 (Punching)

Data ini diperoleh dari hasil pengamatan dengan pengukuran waktu langsung menggunakan alat jam henti. Proses 1 ini adalah proses awal mulai dari material hingga proses potong (punching).

Adapun beberapa informasi tentang ini adalah sebagai berikut :

1. Waktu storage material bahan baku ke Mesin Punching menggunakan mobil forklift.

2. Proses pengambilan bend kerja dari plat yang dipotong adalah setelah plat selesai dipotong, benda diambil dari plat, kemudian diletakkan di trolley, dan setelah itu operator menaikkan kembali plat berikutnya, dan seperti itu seterusnya.

Tabel 4.9 Waktu Proses-1 Mesin Global

Waktu (detik)

No Penjelasan Mesin Global

Hari-1 Hari-2 Hari-3 Hari-4 Hari-5 Rata2

Proses 1 (Proses Punching)

1 Material (plat lembaran) storage 133 135 131 131 132 132.4

ke rak mesin

2 Operator menaikan plat 57 59 57 58 58 57.8

ke meja mesin

3 Mesin berproduksi 120.6 120.6 120.6 120.6 120.6 120.6 4

Benda kerja diambil dari meja

mesin 10 9 10 8 10 9.4

dan diletakkan di trolley

Total 320.2

(48)

Tabel 4.10 Waktu Proses-1 Mesin EM-1

Waktu (detik)

No Penjelasan Mesin EM-1

ke rak mesin

ke meja mesin

mesin 8 10 9 9 10 9.2

Total 324

Waktu yang didapatkan pada proses-1 sektor mesin EM-1 adalah 324 detik (5 menit 24 detik ).

Tabel 4.11 Waktu Proses-1 Mesin EM-1

Waktu (detik)

No Penjelasan Mesin EM-2

ke rak mesin

ke meja mesin

mesin 9 10 9 9 10 9.4

Total 337.2

Waktu yang didapatkan pada proses-1 sektor mesin EM-1 adalah 337.2 detik (5 menit 37.2 detik ).

(49)

4.2.3 Data Pengamatan Aktual Waktu Pada Proses 2 (Stamping)

Data ini diperoleh dari hasil pengamatan dengan pengukuran waktu langsung menggunakan alat jam henti. Proses 2 ini adalah proses stamping, yaitu proses penandaan label perusahaan. Komponen yang diberi tanda hanyalah komponen body utama dan pintu saja. Waktu varian yang didapat yang paling signifikan adalah waktu pengiriman benda kerja antara mesin satu dengan mesin yang lain, sehingga diperlukan pengamatan waktu satu sumber mesin (mesin A4), dengan tiga mesin yang berhubungan ( mesin A1,A2,dan A3).

Tabel 4.12 Waktu Proses-2 Mesin PEGA (dari global A1)

Waktu (detik)

No Penjelasan Mesin Pega

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari- 5

Rata- Rata

Proses 2 (Proses Stamping)

1 Operator mengambil benda kerja 20 19 18 19 19 19

dari mesin punching

ke meja mesin

3 Mesin berproduksi 5 5 5 5 5 5

4

mesin 6 6 5 7 5 5.8

Total 35.2

Waktu yang didapatkan pada proses-2 sektor mesin PEGA adalah 35.2 detik.

(50)

Tabel 4.13 Waktu Proses-2 Mesin PEGA (dari EM-1 A2)

Waktu (detik)

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari- 5

Rata- Rata

1 Operator mengambil benda kerja 26 25 27 26 25 25.8

dari mesin punching

ke meja mesin

4

mesin 6 6 5 7 5 5.8

Total 42

Waktu yang didapatkan pada proses-2 sektor mesin PEGA adalah 42 detik.

Tabel 4.14 Waktu Proses-2 Mesin PEGA (dari EM-2 A3)

Waktu (detik)

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari- 5

Rata- Rata

dari mesin punching

ke meja mesin

4

mesin 6 6 5 7 5 5.8

Total 94.4

Waktu yang didapatkan pada proses-2 sektor mesin PEGA adalah 94,4 detik ( 1 menit 34.4 detik ).

(51)

4.2.4 Data Pengamatan Aktual Waktu Pada Proses 3 (Bending-1)

Data ini diperoleh dari hasil pengamatan dengan pengukuran waktu langsung menggunakan alat jam henti. Proses 3 ini adalah proses tekuk (bending) yang dilakukan hanya oleh mesin Salvagnini. Mesin ini sangat cepat untuk mengerjakan pekerjaan bending, tetapi tetap ada keterbatasan yang mengharuskan beberapa proses bending lainnya dikerjakan di mesin yang masih manual.

Mesin Salvagnini mengerjakan Body utama dan Pintu yang diambil dari Mesin Pega, serta Body atas,Body bawah,dan Canopy yang diambil dari 3 mesin, yaitu Mesin Global, Mesin EM-1, dan Mesin EM-2. Sehingga ada 9 data yang berbeda ( 4 Mesin dan 5 komponen ) yang harus dilakukan pengukuran waktunya.

Tabel 4.15 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body Utama)

Waktu (detik)

No Penjelasan Mesin Salvagnini

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari-

5 Rata2 (Proses Bending Body Utama) 1 Operator mengambil benda kerja 26 25 26 26 25 25.6

dari mesin pega

2 Setting punch dan dies 0 0 0 0 0 0

4

mesin 6 7 7 6 6 6.4

dan diletakkan di pallet

Total 54

Waktu yang didapatkan pada proses ini adalah 54 detik

(52)

Tabel 4.16 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Pintu)

Waktu (detik)

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari-

5 Rata2 (Proses Bending Pintu)

dari mesin Pega

4

mesin 7 6 6 7 6 6.4

Total 298

Waktu yang didapatkan pada proses ini adalah 298 detik.

Untuk komponen body atas dan body bawah, tidak diperlukan waktu setting mesin,artinya dengan kondisi apapun, komponen bisa langsung dijalankan. Proses ini sama dengan proses body utamanya,yaitu tanpa setting mesin.

Tabel 4.17 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body atas dari Global)

Waktu (detik)

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari-

5 Rata2 (Proses Bending Body atas) 1 Operator mengambil benda kerja 25 24 24 25 24 24.4

dari mesin A1

4

mesin 5 6 6 5 6 5.6

Total 42

(53)

Tabel 4.18 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body atas dari EM-1)

Waktu (detik)

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari-

5 Rata2

(Proses Bending Body atas)

dari mesin A2

4

mesin 6 6 6 5 6 5.8

Total 61

Tabel 4.19 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body atas dari EM-2)

Waktu (detik)

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari-

5 Rata2

(Proses Bending Body atas)

dari mesin A3

4

mesin 6 6 6 5 6 5.8

Total 81.2

Waktu yang didapatkan pada proses ini adalah 81.2 detik.

(54)

Tabel 4.20 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body bawah dari Global)

Waktu (detik)

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari-

5 Rata2 (Proses Bending Body bawah) 1 Operator mengambil benda kerja 24 24 25 24 24 24.2

dari mesin A1

4

mesin 6 6 6 5 5 5.6

Total 41.8

Waktu yang didapatkan pada proses ini adalah 41,8 detik.

Tabel 4.21 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body bawah dari EM-1)

Waktu (detik)

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari-

dari mesin A2

4

mesin 5 6 5 5 6 5.4

Total 60.2

(55)

Tabel 4.22 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Body bawah dari EM-2)

Waktu (detik)

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari-

dari mesin A3

4

mesin 5 5 6 6 6 5.6

Total 81.4

(56)

Untuk komponen canopy, data waktu yang harus diperhatikan adalah waktu setting mesin dan jumlah mesin. Dalam hal ini, waktu setting mesin hanya satu kali saja dilakukan, sehingga dari 3 sumber mesin yang datang ( Mesin A1,A2,dan A3), tidak perlu dilakukan masukan datanya hingga tiga kali.

Karena data yang diukur ada 3 data, sehingga untuk mengantisipasi perhitungan waktu setting mesin adalah waktu aktualnya dibagi dengan tiga mesin (A1,A2, dan A3). Adapun waktu rata-rata setting mesin (punch dan dies) untuk komponen canopy adalah 240 detik,sehingga jika dibagi dengan tiga mesin menjadi 240 detik dibagi 3 mesin, yaitu 80 detik.

Tabel 4.23 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Canopy dari Global)

Waktu (detik)

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari-

5 Rata2

(Proses Bending Canopy)

1 Operator mengambil benda kerja 25 25 26 25 24 25

dari mesin A1

4

mesin 5 5 5 6 5 5.2

Total 138.2

(57)

Tabel 4.24 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Canopy dari EM-1)

Waktu (detik)

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari-

5 Rata2

dari mesin A2

4

mesin 6 5 5 6 6 5.6

Total 156

Tabel 4.25 Waktu Proses-3 Mesin Salvagnini (Canopy dari EM-2)

Waktu (detik)

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari-

5 Rata2

dari mesin A3

4

mesin 5 5 6 6 5 5.4

Total 177

(58)

4.2.5 Data Pengamatan Aktual Waktu Pada Proses 4 (Bending-2)

Data ini diperoleh dari hasil pengamatan dengan pengukuran waktu langsung menggunakan alat jam henti. Proses 4 ini adalah proses tekuk (bending) yang dilakukan setelah proses bending-1 dan langsung dari proses 1. Mesin- mesinnya digerakkan oleh operator secara manual. Proses bending-2 ini dilakukan apabila kemampuan dari proses bending-1 ( mesin salvagnini) tidak bisa dilakukan, yaitu untuk komponen yang dimensinya kecil ( kurang dari 328mm², dan tekukan yang tinggi ( diatas 100 mm).

Komponen body utama untuk menjadikan sebuah body diperlukan dimensi tekukan akhir sebesar 190 mm. Dan untuk komponen stiffener pintu coak dan polos dimensinya hanya 32 mm, sehingga komponen-komponen ini diperlukan bending pada proses bending-2.

Angka waktu ketika mesin berproduksi akan bervariatif karena semua tergantung dari gerakan operator.

Tabel 4.26 Waktu Proses-4 Mesin RAS (Body Utama)

Waktu (detik)

No Penjelasan Mesin RAS

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari-

5 Rata2 (Proses Bending Body Utama) 1 Operator mengambil benda kerja 59 60 60 61 60 60

dari proses bending-1

3 Mesin berproduksi 33 32 34 34 33 33.2

4

mesin 6 7 5 6 6 6

Total 99.2

(59)

Tabel 4.27 Waktu Proses-4 Mesin PB220t (Body Utama)

Waktu (detik)

No Penjelasan Mesin PB220t

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari-

5 Rata2 (Proses Bending Body Utama) 1 Operator mengambil benda kerja 36 35 35 34 35 35

dari proses bending-1

4

mesin 5 7 6 7 6 6.2

Total 72

Mesin PB135t ini dikhususkan untuk membuat komponen stiffener polos dan coak, dikarenakan dimensinya yang kecil.

Tabel 4.28 Waktu Proses-4 Mesin PB135t (dari Global A1)

Waktu (detik)

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari-

5 Rata2 (Proses Bending Stiffener) 1 Operator mengambil benda kerja 34 35 35 34 35 34.6

dari proses punching

4

mesin 2 2 3 2 3 2.4

Total 42

(60)

Tabel 4.29 Waktu Proses-4 Mesin PB135t (dari EM-1 A2)

Waktu (detik)

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari-

5 Rata2 (Proses Bending Stiffener) 1 Operator mengambil benda kerja 22 20 21 20 22 21

4

mesin 2 3 3 2 3 2.6

Total 28.2

Tabel 4.30 Waktu Proses-4 Mesin PB135t (dari EM-2 A3)

Waktu (detik)

Hari- 1

Hari- 2

Hari- 3

Hari- 4

Hari-

5 Rata2 (Proses Bending Stiffener) 1 Operator mengambil benda kerja 103 104 105 105 104 104

4

mesin 2 3 3 3 3 2.8

Total 112