6
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 DEFINISI PABRIK / INDUSTRI
Pabrik yang dalam istilah asingnya dikenal sebagai factory atau plant adalah setiap tempat dimana factor-faktor seperti : ( Wignjosoebroto, 2003 )
A. Manusia
B. Mesin dan Peralatan ( fasilitas ) produksi lainnya C. Material
D. Energi
E. Uang ( modal / kapital ) F. Informasi, dan
G. Sumber Daya Alam ( tanah, air, mineral dll )
Yang dikelola secara bersama-sama dengan suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu produk atau jasa secara efektif, efisien dan aman. Istilah pabrik ini sering diartikan sama dengan industry, meskipun industry sebenarnya memiliki pengertian yang lebih luas. Pabrik pada dasarnya merupakan salah satu jenis industri yang terutama akan menghasilkan produk jadi. Seperti halnya yang dijumpai dalam industri manufaktur.
7 2.2 DEFINISI PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS
Penggambaran hasil rancangan kegiatan yang berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan dan berhubungan erat dengan industri manufaktur dikenal sebagai tata letak pabrik. Tata letak pabrik yang baik selalu melibatkan tata cara pemindahan bahan di pabrik sehingga kedua bagian merupakan satu kesatuan yang tidak dapat dipisah-pisahkan, sehingga kemudian disebut tata letak pabrik dan pemindahan bahan.
Definisi mengenai perancangan fasilitas :
a. Menganalisa, membentuk konsep, merancang, dan mewujudkan system bagi pembuatan barang atau jasa. Secara umum digambarkan sebagai susunan fasilitas fisik yang meliputi perlengkapan, tanah, bangunan, dan saranya yang lainnya untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi, dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha efektiv, ekonomis, dan aman. ( Apple, 1990 )
b. Secara umum fasilitas dapat didefinisikan sebagai tempat berkumpulnya orang, material, mesin, dan sebagainya untuk mencapai tujuan dari suatu industri barang atau jasa. Fasilitas harus dapat diatur dengan baik sehingga dapat mencapai tujuan untuk memproduksi produk atau menyediakan jasa dengan biaya rendah, kulaitas tinggi, dan menggunakan sumber daya yang minimal. (Heragu, 1997)
8 2.3 TUJUAN PERANCANGAN FASILITAS
Jika sebuah tata letak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi secara ekonomis, maka seyogyanya dirancang dengan memahami tujuan perancangan tata letak.
Tujuan utama tersebut adalah : ( Apple, 1990 )
1. Memudahkan proses manufaktur.
Tata letak harus dirancang sedemikian rupa sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang sangat efektif. Saran – saran khusus untuk itu adalah :
a. Penyusunan mesin, peralatan, dan tempat kerja sehingga barang dapat bergerak dengan lancar sepanjang jalur produksi
b. Menghilangkan hambatan-hambatan yang ada dengan meminimalisasi waktu yang tidak produktif
c. Merencanakan aliran, sehingga pekerjaan yang melalui sebuah tempat dapat dikenali dan dihitung dengan mudah dan menghindari tercampur dengan komponen lain.
d. Jaga mutu pekerjaan dengan dengan merencanakan pemenuhan syarat-syarat yang mengarahkan pada mutu yang baik.
2. Meminimumkan pemindahan barang.
Tata letak yang baik harus dirancang sedemikian rupa sehingga pemindahan barang dapat diturunkan sampai batas minimum.
9 3. Menjaga keluwesan
Meskipun sebuah pabrik atau departemen dapat dirancang untuk memproduksi sejumlah barang, adakalanya dihadapi beberapa keadaan yang memerlukan perubahan kemampuan produksinya.
4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi.
Keefektifan terbesar operasi hanya dapat diperoleh jika bahan berjalan melewati proses yang diperlukan dengan waktu sesingkat mungkin. Setiap menit yang dilewatkan komponen dalam fasilitas akan menambah ongkos , melalui modal kerja yang tertanam. Jika barang berjalan tanpa berhenti, dari awal sampai akhir proses dan penyimpanan barang setengah jadi setengah jadi diturunkan sampai sekecil mungkin, sehingga waktu peredaran total akan berkurang dan jumlah barang setengah jadi akan berkurang, persediaan juga akan menurun, akhirnya menurunkan biaya produksi.
2.4 TANDA-TANDA TATA LETAK YANG BAIK
Tata letak yang baik atau efektif dapat terwujud dengan memiliki beberapa karakteristik yang jelas yang dapat dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa. Diantara yang paling penting adalah : ( Apple, 1990 )
1. Keterkaitan kegiatan yang terencana 2. Pola aliran barang terencana.
3. Aliran yang lurus
4. Langkah balik ( kembali ke tempat yang telah dilalui ) yang minimum. 5. Jalur aliran tambahan.
10 7. Pemindahan antar operasi minimum.
8. Metode pemindahan yang terencana 9. Jarak pemindahan minimum.
10. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan.
11. Pemindahan bergerak dari dari penerimaan menuju pengiriman. 12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan.
13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman.
14. Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin. 15. Tataletak yang dapat disesuaikan dengan perubahan. 16. Direncanakan untuk perluasan terencana.
17. Barang setengah jadi minimum.
18. Sedikit mungkin bahan yang tengah diproses. 19. Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum. 20. Ruang penyimpanan yang cukup.
21. Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan. 22. Bangunan didirikan di sekeliling tataletak
23. Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja. 24. Sedikit mungkin jalan kaki antar operasi produksi.
25. Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja. 26. Alat pemindah mekasnis dipasang pada tempat yang sesuai.
27. Fungsi pelayanan pekerja yang cukup.
28. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, kelembaban dsb yang cukup. 29. Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum.
11 31. Pemindahan ulang minimum.
32. Pemisah tidak mengganggu aliran barang.
33. Pemindahan barang oleh buruh langsung sedikit mungkin. 34. Pembuangan barang sisa sekecil mungkin
35. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman.
2.5 LANGKAH-LANGKAH DALAM MERANCANG TATA LETAK
FASILITAS
Perancang fasilitas harus mengikuti aturan tertentu. Untuk menjamin kelengkapan dan ketepatan pekerjaan yang dilakukan dalam menghasilkan rancangan fasilitas, kebanyakan proses perancangan harus menjalani langkah-langkah dalam urutan berikut ini:( Apple, 1990 )
1. Mendapatkan data dasar. 2. Menganalisis data dasar. 3. Merancang proses produktif 4. Mercncanakan pola aliran barang.
5. Mempertimbangkan rencana pemindahan bahan menyeluruh. 6. Menghitung kebutuhan peralatan.
7. Merencanakan stasiun kerja mandiri.
8. Memilih peralatan pemindah barang yang tepat. 9. Mengkoordinir kelompok operasi yang berkaitan. 10. Merancang keterkaitan kegiatan.
11. Menentukan kebutuhan gudang.
12 13. Menentukan kebutuhan ruang.
14. Mengalokasikan kegiatan ke seluruh ruang. 15. Mempertimbangkan jenis bangunan
16. Membangun tataletak induk.
17. Mengevaluasi, menyesuaikan, dan memeriksa tataletak dengan orang yang tepat 18. Memperoleh persetujuan.
19. Membangun tataletak.
20. Menindak lanjuti pelaksanaan tataletak.
Aturan di atas tidak selamanya harus mengikuti urutan, dalam beberapa hal urutan di atas tidak merupakan langkah-langkah. Karena tidak ada dua proyek tataletak yang persis sama, urutan di atas tidak juga merupakan tata-aturan pasti untuk merancangnya. Dan selalu akan didapati sejumlah langkah yang dapat dilompati, sebelum dapat menyelesaikan satu langkah yang lebih awal. Sebaliknya, adakalanya harus dilakukan penyusuran kembali, kesebuah langkah sebelumnya untuk memeriksa ulang atau mungkin mengerjakan kembali satu bagian, karena adanya hal-hal yang tak tampak sebelumnya.
2.6 TIPE TATA LETAK
Secara umum sistem operasi produksi dibagi menjadi dua tipe dasar, yaitu:
2.6.1 Operasi kontinu
yang dicirikan dengan tingginya volume produksi, penggunaan peralatan khusus, variasi produk sedikit, adanya standarisasi produk serta adanya produk yang dibuat sebagai persediaan.
13 2.6.2 Operasi tak kontinu (intermittent),
yang dicirikan dengan volume produksi rendah, penggunaan peralatan yang umum (fleksibel), aliran produksi yang tidak kontinu, seringnya terjadi perubahan jadwal, variasi produk tinggi, dan produk dibuat untuk memenuhi pesanan pelanggan.
Sistem operasi diatas memiliki konsekuensi pada tipe tata letak yang dipilih. Tipe tata letak dasar adalah sebagai berikut:
2.6.2.1 Tata Letak Proses (Process Layout)
Tata letak berdasarkan proses, sering dikenal dengan process atau functional layout, adalah metode pengaturan dan penempatan stasiun kerja berdasarkan kesamaan tipe atau fungsinya. Mesin-mesin yang digunakan tata letak proses berfungsi umum (general purpose). Tata letak proses umumnya digunakan untuk industri manufaktur yang bekerja dengan volume produksi yang relatif kecil dan jenis produk yang tidak standar (Wignjosoebroto, 2000).
Keuntungan dari penggunaan tata letak proses yaitu:
Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan peralatan produksi lainnya. a. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup mengerjakan
berbagai macam jenis dan model produk.
b. Kemungkinan adanya aktivitas pengawasan yang lebih baik dan efisien melalui spesialisasi pekerjaan.
c. Pengendalian dan pengawasan lebih mudah dan baik terutama untuk pekerjaan yang sukar dan butuh ketelitian tinggi.
d. Mudah untuk mengatasi breakdown dari mesin, yaitu dengan cara memindahkan prosesnya ke mesin lain tanpa banyak menimbukan hambatan yang signifikan.
14 Keterbatasan dari tata letak proses antara lain:
a. Ketidakefisienan dalam proses disebabkan oleh adanya backtracking.
b. Adanya kesulitan dalam menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas produksi yang akan memerlukan penambahan ruang untuk work-in-process storage.
c. Adanya kesulitan dalm perencanaan dan pengendalian produksi.
d. Operator harus memiliki keahlian yang tinggi untuk menangani berbagai macam aktivitas produksi.
e. Produkstivitas yang rendah disebabkan setiap pekerjaan yang berbeda, masing-masing memerlukan setup dan pelatihan operator yang berbeda.
Berikut akan diberikan gambar yang mengilustarsikan sebuah tata letak proses.
Gambar 2.1 Contoh tata letak proses (Wignjosoebroto, 2000)
2.6.2.2 Tata Letak Produk (Product Layout)
Tata letak berdasarkan produk, sering dikenal dengan product layout atau production line layout, adalah metode pengaturan dan penempatan stasiun kerja berdasarkan urutan operasi dari sebuah produk. Sistem ini dirancang untuk
15 memproduksi produk-produk dengan variasi yang rendah dan volume yang tinggi (mass production). Untuk itu dibutuhkan suatu sistem yang dapat memberikan produktifitas tinggi dengan ongkos yang rendah. . Keuntungan tata letak produk ini yaitu:
a. Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis, dan OMH-nya rendah.
b. Work-in-process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan. c. Total waktu yang digunakan untuk produksi relatif singkat.
d. Kemudahan dalam perencanaan dan pengendalian proses produksi.
e. Memudahkan pekerjaan, sehingga memungkinkan operator yang belum ahli untuk mempelajari dan memahami pekerjaan dengan cepat.
Keterbatasan dari tata letak produk yaitu:
a. Kurangnya fleksibilitas dari tata letak untuk membuat produk yang berbeda. b. Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan (bottleneck) bagi aliran
produksi.
c. Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin, baik dari segi jumlah maupun akibat spesialisasi fungsi yang harus dimilikinya.
d. Kelelahan operator: operator mudah menjadi bosan disebabkan pengulangan tanpa henti dari pekerjaan yang sama.
e. Ketergantungan dari seluruh proses terhadap setiap part: kerusakan pada suatu mesin atau kekurangan operator untuk mengendalikan stasiun kerja bias menghentikan keseluruhan hasil produksi pada satu line produk.
16 Berikut akan diberikan gambar yang mengilustarsikan sebuah tata letak produk.
Gambar 2.2 Contoh tata letak produk (Wignjosoebroto, 2000)
2.6.2.3 Tata Letak Posisi Tetap (Fix Potition Layout)
Tata letak posisi tetap, sering dikenal dengan fixed material location atau fixed position layout, adalah metode pengaturan dan penempatan satsiun kerja dimana material atau komponen utama akan tetap pada posisi/lokasinya, sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia, serta komponen lainnya bergerak menuju lokasi komponen utama tersebut. . Keuntungan dari tata letak posisi tetap yaitu:
a. Karena banyak bergerak adalah fasilitas produksi maka perpindahan material bisa dikurangi.
b. Bila pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan produksi, maka kontinyuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan sebaik-baiknya.
c. Kesempatan untuk melakukan pengkayaan kerja (job enrichment) dengan mudah bisa diberikan, selain itu juga dapat meningkatkan kebanggaan dan kualitas kerja
17 karena dimungkinkan untuk menyelesaikan pekerjaan secara penuh (“do the whole job”).
d. Fleksibilitas kerja tinggi.
Keterbatasan tata letak posisi tetap yaitu:
a. Besarnya frekuensi perpindahan fasilitas produksi, operator, dan komponen pendukung pada saat operasi kerja berlangsung.
b. Memerlukan operator dengan skill yang tinggi disamping aktivitas supervisi yang lebih umum dan intensif.
c. Adanya duplikasi peralatan kerja yang menyebabkan dibutuhkannya lokasi untuk work-in process.
d. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya dalam penjadwalan produksi.
Gambar 2.3 dibawah ini mengilustrasikan sebuah tata letak posisi tetap.
18 2.6.2.4 Tata Letak Teknologi Kelompok (Group Technology Layout)
Henry C.Co mendefinisikkan tata letak teknologi kelompok (group technology layout) sebagai teknik untuk mengidentifikasi dan mengelompokkan bersama komponen-komponen yang sama atau berhubungan dalam proses produksi untuk mengoptimalkan aliran produksi. Dalam konsep manufaktur, teknologi kelompok didefinisikan sebagai suatu filosofi manajemen yang melakukan pengidentifikasian dan pengelompokkan part berdasarkan kemiripan dalam perancangan dan proses manufaktur. Teknologi kelompok dimaksudkan untuk memperoleh efisiensi yang tinggi pada tata letak produk dan fleksibilitas yang tinggi pada tata letak proses.
Penelitian tentang teknologi kelompok untuk sistem manufaktur pertama kali dimulai akhir tahun 1950. Pada saat itu para peneliti mulai menyadari bahwa beberapa part memiliki pendekatan manufaktur yang sama secara umum. Selanjutnya mereka menyimpulkan bahwa part tersebut bisa dikelompokkan dan diproses bersama, serupa dengan mass production.
Berdasarkan kesimpulan ini, mareka kemudian membuat kelompok-kelompok part yang sama dan kemudian menggunakan kelompok mesin dan tools tertentu untuk memproduksinya, dengan tujuan untuk mengurangi setup. Peneliti utama yang dikenal dengan teori ini adalah S.P Mitronov, seorang peneliti asal USSR. Dalam tahun-tahun berikutnya, mulai berkembang beberapa klasifikasi dan sistem koding (coding system) untuk menyusun part family. Pada awal tahun 1960 konsep teknologi kelompok mulai diterapkan pada perusahaan untuk pertama kalinya, dan sejak saat itulah konsep teknologi kelompok mulai diterima secara menyeluruh di dunia.
Beberapa persoalan muncul yang dalam penyusunan tata letak teknologi kelompok adalah pengidentifikasian part family, pengidentifikasian machine cell dan
19 pengalokasian part family atau machine cell (atau sebaliknya). Disamping itu juga terdapat beberapa tujuan dan konstrain yang penting dalam penyusunan teknologi kelompok, antara lain:
a. Cell independence
Yang menjadi tujuan utama dari formasi sel dalam teknologi kelompok adalah kebebasan antar sel, dimana tidak ada lagi ketergantungan antar sel.
b. Cell flexibility
Fleksibilitas berhubungan dengan kemampuan untuk memproses part oleh mesin-mesin di dalam sel (internal routing flexibility), kemampuan untuk mengirimkan part ke sel lain (external routing flexibility), dan kemampuan sel untuk mengakomodasi part baru (process fleksibility).
c. Cell system layout
Saat tujuan utama, cell independence, tidak tercapai, maka akan terjadi perpindahan antar sel. Oleh karena itu, pengaturan tata letak sel harus optimal karena akan mempengaruhi jarak perpindahan dan pola aliran material.
d. Cell layout
Tata letak mesin didalam sel merupakan faktor lain yang dapat mempengaruhi jarak perpindahan, pola aliran material.
e. Cell size
Ukuran dari sel merupakan jumlah dari mesin/tipe proses yang disediakan dalam suatu sel. Ini merupakan variabel yang perlu dikontrol. Contohnya, ukuran sel tidak boleh terlalu besar karena dapat menghambat lingkungan sosial (sociological environment) dalam sel dan menghambat pengawasan.
20 f. Additional investment
Dengan adanya pengelompokkan mesin ke dalam sel untuk mengerjakan part family tentunya akan ada investasi tambahan untuk mesin. Hal ini merupakan konstrain utama bagi perusahaan dalam menyusun tata letak produksinya. Gambar 2.4 mengilustrasikan sebuah tata letak teknologi kelompok.
Gambar 2.4 Contoh tata letak teknologi kelompok (Wignjosoebroto,2000) Beberapa keuntungan dari tata letak teknologi kelompok dibandingkan dengan tata letak yang lain adalah sebagai berikut :
a. Pengurangan waktu setup.
Suatu sel manufaktur dirancang untuk mengerjakan part-part yang memiliki kesamaan bentuk ataupun proses. Pada sel tersebut, part-part dapat dikerjakan dengan menggunakan alat bantu (fixture) yang sama, sehingga waktu untuk mengganti alat bantu maupun peralatan lainnya dapat dikurangi.
21 b. Pengurangan ukuran lot.
Jika waktu setup dapat dikurangi, maka ukuran lot yang kecil menjadi mungkin dan ekonomis. Ukuran lot yang kecil juga dapat membuat aliran produksi lebih lancar.
c. Pengurangan work-in-process (WIP) dan persediaan barang jadi.
Jika waktu setup dan ukuran lot menjadi kecil maka jumlah WIP dapat dikurangi. Part-part dapat diproduksi menggunakan konsep just-in-time (JIT) dengan ukuran lot yang kecil sehingga waktu penyelesaiannya lebih cepat.
d. Pengurangan waktu dan ongkos material handling (OMH).
Pada tata letak seluler, tiap part diproses seluruhnya dalam satu sel (jika dimungkinkan). Oleh karena itu, waktu dan jarak perpindahan part antar sel lain menjadi minimal.
e. Perbaikan kulitas produk.
Oleh karena part-part berpindah dari stasiun kerja satu ke stasiun kerja yang lainnya dalam unit yang tunggal dan diproses dalam area yang relatif kecil, maka penjadwalan dan pengendalian job akan lebih mudah. Masukan terhadap perbaikan akan lebih cepat dan proses dapat dihentikan jika terjadi kesalahan.
2.7 PERENCANAAN KAPASITAS PRODUKSI
Menurut Yamit (2003), perencanaan kapasitas produksi adalah jumlah maksimum output yang dapat diproduksi dalam satuan waktu tertentu.
Kapasitas produksi dikaitkan dengan kapasitas sumber daya yang dimiliki seperti : 1. Kapasitas tenaga kerja
22 2. Kapasitas mesin
3. Kapasitas bahan baku 4. Kapasitas modal
2.7.1 Perencanaan Kapasitas Jangka Pendek
Digunakan untuk menangani secara ekonomis hal-hal yang bersifat mendadak di masa yang akan datang. Umumnya perusahaan tidak beroperasi secara penuh 24 jam dan 7 hari / minggu. Pada umumnya untuk usaha berskala kecil yang berproduksi berdasarkan pesanan, contoh : catering, penjahit dan lain-lain. Menurut Krajewzki dan Ritzman dalam Yamit (2003), ada 5 cara yang dapat digunakan perusahaan untuk meningkatkan kapasitas produksi jangka pendek :
1. Meningkatkan jumlah sumber daya : a. Penggunaan kerja lembur
b. Penambahan regu kerja
c. Memberikan kesempatan kerja secara part-time d. Sub-kontrak
e. Kontrak kerja
2. Memperbaiki penggunaan sumber daya : a. Mengatur regu kerja
b. Menetapkan skedul 3. Memodifikasi produk :
a. Menentukan standar produk b. Melakukan pengawasan kualitas 4. Memperbaiki permintaan :
23 a. Melakukan perubahan harga
b. Melakukan perubahan promosi
5. Tidak memenuhi permintaan : tidak mensuplai semua permintaan
2.7.2 Perencanaan Kapasitas Jangka Panjang
Dalam perencanaan kapasitas jangka panjang segala kemungkinan yang terjadi sudah dapat diperkirakan sebelumnya secara matang. Ada 2 strategi yang dapat ditempuh perusahaan :
a. Strategi Melihat dan Menunggu (Wait and See Strategy)
Strategi melihat dan menunggu (wait and see strategy) adalah strategi hati-hati karena kapasitas produksi akan dinaikkan apabila permintaan konsumen sudah naik. b. Strategi Ekspansionis
Strategi ekspansionis adalah strategi melebihi produksi / di atas permintaan, sehingga diharapkan tidak terjadi kekurangan produk di pasaran yang menyebabkan peluang masuknya pesaing lain & menjamin pelayanan terbaik dengan tersedianya produk di pasaran.
2.8 PENGUKURAN WAKTU
Pengukuran waktu bertujuan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian suatu pekerjaan, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik. Perhatikan dalam pengertian waktu baku, yaitu kata-kata wajar, normal, dan terbaik. Ini menunjukkan bahwa waktu baku yang dicari bukanlah waktu penyelesaian yang disebabkan secara tidak wajar seperti terlampau cepat atau terlampau lambat, bukan yang diselesaikan oleh seorang pekerja yang istimewa terampilnya atau lamban dan
24 pemalas, dan bukan pula yang mengerjakannya dalam system kerja yang terbaik. ( Sutalaksana, 2006 )
2.8.1 Pengukuran Waktu Jam Henti
Pengukuran waktu secara langsung dapat dilakukan salah satunya dengan metode jam henti, yang menggunakan jam henti ( stopwatch ) sebagai alat utamanya. Cara ini merupakan yang paling banyak digunakan, hal ini disebabkan karena kesederhanaan aturan-aturan pengajaran yang digunakan.
Terdapat beberapa aturan pengukuran yang perlu dijalankan untuk mendapatkan hasil yang baik. Aturan-aturan tersebut dijelaskan dalam langkah-langkah berikut : ( Sutalaksana, 2006 )
1. Penetapan Tujuan Pengukuran
Dalam pengukuran waktu, hal-hal penting yang harus diketahui dan ditetapkan adalah untuk apa hasil pengukuran digunakan, berapa tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran tersebut.
2. Melakukan Penelitian Pendahuluan
Dalam melakukan pengukuran, yang dicari adalah waktu yang pantas diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Hal ini harus sesuai dengan kondisi yang bersangkutan. Bila kondisi ini sudah baik, pengukuran waktu dapat dilakukan, akan tetapi bila kondisi tidak hal tersebut harus diperhatikan terlebih dahulu.
3. Memilih Operator
Operator yang akan melakukan pekerjaan yang diukur bukanlah orang yang begitu saja diambil dari pabrik. Orang ini harus memenuhi persyaratan tertentu agar
25 pengukuran dapat berjalan dengan baik, dan dapat diandalkan hasilnya. Syarat-syarat tersebut adalah berkemampuan normal dan dapat diajak bekerja sama.
4. Melatih Operator
Bila kondisi dan cara yang digunakan tidak sama dengan yang bisa dijalankan operator, maka diperlukan pelatihan bagi operator tersebut. Hal ini dilakukan agar operator terbiasa dengan kondisi dan cara kerja yang ditetapkan, karena pengukuran yang dicari adalah waktu penyelesaian pekerjaan yang diperoleh dari suatu penyelesaian yang wajar.
5. Menguraikan Pekerjaan Atas Elemen-elemen Pekerjaan
Pekerjaan inidipecah menjadi elemen-elemen pekerjaan dimana elemen-elemen inilah yang diukur waktunya. Lalu diperoleh waktu siklus yaitu waktu penyelesaian satu satuan produk sejak bahan baku mulai diproses di tempat kerja. Penguraian pekerjaan atas elemen-elemen pekerjaan sangat penting, kegunaannya antara lain : a. Untuk memperjelas catatan tentang cara kerja yang dibakukan.
b. Untuk melakukan penyesuaian bagitiap elemen
c. Untuk memudahkan mengamati terjadinya elemen yang tidak baku yang mungkin dilakukan operator.
d. Untuk memungkinkan dikembangkannya data waktu standar ditempat kerja yang bersangkutan.
6. Menyiapkan Alat-alat Pengukuran.
Ini merupakan langkah terakhir sebelum melakukan pengukuran dimana alat-alat pengukuran yang dibutuhkan harus disiapkan. Alat-alat tersebut adalah :
a. Jam henti ( stopwatch ) b. Lembar-lembar pengamatan
26 c. Pena atau pinsil
d. Papan pengamatan.
2.8.2 Melakukan pengukuran waktu
Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu-waktu kerja baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan di atas. Bila operator telah slap di depan mesin atau di tempat kerja lain yang waktu kerjanya akan diukur, pengukur memllih posisi untuk tempat dia berdiri mengamati dan mencatat. Posisi ini hendaknya sedemikian rupa sehingga operator tidak terganggu gerakan-gerakannya ataupun merasa canggung karena merasa terlampau diamati (misalnya jika pengukur berdiri dekat di depan operator). Posisi ini pun hendaknya memudahkan pengukur mengamati jalannya pekerjaan sehingga dapat mengikuti dengan baik saat-saat siklus atau elemen dari awal hingga berakhir.
Setelah diambil beberapa data waktu yang dicantumkan dalam lembar pengamatan, maka langkah selanjutnya adalah melakukan uji keseragaman dan kecukupan data.
2.9 UJI KESERAGAMAN DAN KECUKUPAN DATA
Hal pertama yang dilakukan adalah pengukuran pendahuluan. Tujuan melakukan hal ini ialah agar nantinya mendapatkan perkiraan statistikal dari banyaknya pengukuran yang harus dilakukan untuk tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Seperti yang telah dikemukakan, tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan ini ditetapkan pada saat menjalankan langkah penetapan tujuan pengukuran. Untuk mengetahui jumlah pengukuran yang harus dilakukan, diperlukan beberapa tahap pengukuran pendahuluan seperti dijelaskan berikut ini. ( Sutalaksana, 2006 )
27 2.9.1 Tingkat ketelitian, tingkat keyakinan
Berbicara tentang tingkat ketelitian dan pengujian keseragaman data, sebenarnya merupakan pembicaraan tentang pengertian statistik. Karenanya untuk memahami secara mendalam diperlukan beberapa pengetahuan statistik. Tetapi sesungguhnya demikian, yang dikemukakan berikut ini adalah pembahasan ke arah pemahamannya dengan cara-cara yang diusahakan sesederhana mungkin.
Yang dicari dengan melakukan pengukuran-pengukuran ini adalah waktu yang sebenarnya dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Yang ideal tentunya dilakukan pengukuran-pengukuran yang sangat banyak (sampai tak terhingga kali, misalnya), karena dengan demikian diperoleh jawaban yang pasti. Tetapi hal ini jelas tidak mungkin karena keterbatasan waktu, tenaga, dan tentunya biaya. Namun, sebaliknya jika dilakukan hanya beberapa kali pengukuran saja, dapat diduga hasilnya sangat kasar. Dengan demikian yang diperlukan adalah jumlah pengukuran yang tidak membebankan waktu, tenaga, dan biaya yang besar tetapi hasilnya tidak dapat dipercaya. Jadi walaupun jumlah pengukuran tidak berjuta kali, tetapi jelas tidak hanya beberapa kali saja.
Dengan tidak dilakukannya pengukuran yang banyak, pengukur akan kehilangan sebagian kepastian terhadap kecepatan rata-rata waktu penyelesaian yang sebenarnya. Hal ini harus disadari oleh pengukur. Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan adalah pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan melakukan pengukuran yang sangat banyak.
Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya. Hal ini biasanya dinyatakan dalam persen (dari
28 waktu penyelesaian sebenarnya yang seharusnya dicari). Sementara tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi. Ini pun dinyatakan dalam persen. Jadi, tingkat ketelitian 10% dan tingkat keyakinan 95% memberi arti bahwa pengukur membolehkan rata-rata hasil pengukurannya menyimpang sejauh 10% dari rata-rata sebenarnya; dan kemungkinan berhasil mendapatkan hal ini adalah 95%. Dengan kata lain jika pengukur sampai memperoleh rata-rata pengukuran yang menyimpang lebih dari 10% dari yang seharusnya, hal ini dibolehkan terjadi hanya dengan kemungkinan 5% ( =100% - 95%).
Mengenai pengaruh tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan terhadap jumlah pengukuran yang diperlukan dapat dipelajari secara statistik. Tetapi secara intuitif hal ini dapat diduga, yaitu bahwa semakin tinggi tingkat ketelitian dan semakin besar tingkat keyakinan, semakin banyak pengukuran yang diperlukan.
2.9.2 Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data
Sekarang akan kita lihat beberapa hal yang berhubungan dengan pengujian keseragaman data. Secara teoritis apa yang dilakukan dalam pengujian ini adalah berdasarkan teori-teori statistik tentang peta kontrol yang biasanya digunakan dalam melakukan pengendalian kualitas di pabrik atau tempat kerja yang lain.
Telah dikemukakan bahwa satu langkah yang dilakukan sebelum pengukuran adalah merancang suatu sistem kerja yang baik, yang terdiri dari kondisi kerja dan cara kerja yang baik. Jadi, yang dihadapi adalah jika suatu sistem yang akan diukur merupakan sistem yang sudah ada maka sistem ini dipelajari untuk kemudian diperbaiki. Jika sistemnya belum ada maka yang dilakukan adalah merancang sesuatu yang baru dan baik. Terhadap suatu sistem yang baik inilah pengukuran waktu dilakukan dan dari sistem inilah waktu penyelesaian pekerjaan dicari. Walau
29 selanjutnya pembakuan sistem yang dipandang baik ini telah dilakukan, seringkali pengukur, sebagaimana juga operator, tidak mengetahui terjadinya perubahan-perubahan pada sistem kerja. Memang perubahan-perubahan adalah sesuatu yang wajar karena bagaimanapun juga sistem kerja tidak dapat tetap dipertahankan terus-menerus pada keadaan yang tetap sama. Keadaan sistem yang selalu berubah dapat diterima, asalkan perubahannya adalah memang yang sepantasnya terjadi. Akibatnya waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu berubah-ubah, namun juga mesti dalam batas waktu kewajaran. Dengan kata lain harus seragam.
Tugas pengukur adalah mendapatkan data yang seragam ini. Karena ketidakseragaman dapat datang tanpa disadari maka diperlukan suatu alat yang dapat "mendeteksi" hal itu. Batas-batas kontrol yang dibentuk dari data merupakan batas seragam tidaknya data. Sekelompok data dikatakan seragam bila berada di antara kedua batas kontrol. Bila diluar batas-batas itu, yang secara statistika disebut berasal dari sistem sebab yang berbeda, dinyatakan sebagai data-data yang tak seragam. Yang diperlukan adalah data yang berada di dalam batas-batas kontrol dan karenanya semua data dimasukkan dalam perhitungan-perhitungan selanjutnya. Jika ada yang terletak di luar batas kontrol, apa yang dilakukan.
Jika harga data dari subgrup masih ada yang berada di luar batas kontrol baik di atas harga BKA atau BKB begitu juga sebaliknya. Oleh sebab itu, subgrup ini harus "dibuang" karena berasal dari sistem sebab yang berbeda. Dengan demikian untuk perhitungan-perhitungan selanjutnya seperti untuk mencari banyaknya pengukuran yang harus dilakukan semua data dalam subgrup ini tidak turut diperhitungkan.
Pengukuran pendahuluan pertama dilakukan dengan melakukan beberapa buah pengukuran yang banyaknya ditentukan oleh pengukur. Biasanya enam belas kali atau
30 lebih. Setelah pengukuran tahap pertama ini dijalankan, selanjutnya dijalankan tahap-tahap kegiatan mengisi keseragaman data dan menghitung jumlah pengukuran yang harus dilakukan. Bila jumlah pengukuran yang dilakukan belum mencukupi, dilanjutkan dengan pengukuran tambahan, yaitu mengukur lagi untuk mengejar jumlah minimum yang diperlukan. Untuk kecermatan, setelah pengukuran memenuhi syarat kecukupan data seperti yang telah dihitung, dilakukan lagi uji keseragaman data dan penghitungan kecukupan data. Bila kali ini data yang ada terhitung cukup, barulah pengukuran dihentikan. Namun, bila belum juga cukup, tambahan pengukuran perlu dilakukan lagi, dan proses pun berulang. Pemrosesan hasil pengukuran di atas dilakukan dengan langkah-langkah berikut ini.
1. Kelompokkan Data-Data harga tersebut ke dalam subgrup-subgrup yang masing-masing berisi 4 harga pengukuran yang diperoleh secara berturut-turut, dan hitung harga rata-ratanya.
2. Hitung rata-rata dari harga rata-rata subgrup dengan:
di mana : xi adalah harga rata-rata dari subgrup ke-i
k adalah harga banyaknya subgrup yang terbentuk
3. Hitung standar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian dengan:
31 Xi adalah waktu penyelesaian yang teramati selama pengukuran pendahuluan yang telah dilakukan.
4. Hitung standar deviasi dari distribusi harga rata-rata subgrup dengan:
Dimana n adalah besarnya subgrup.
5. Tentukan batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB) dengan:
Batas-batas kendali ini merupakan batas seragam tidaknya subgrup. Jika ternyata semua data rata-rata subgrup berada dalam batas-batas tersebut. Ini berarti, karena semua rata-rata subgrup berada dalam batas kendali maka semua harga yang ada dapat digunakan untuk menghitung banyaknya pengukuran yang diperlukan, yaitu dengan menggunakan rumus:
di mana N adalah jumlah pengukuran yang telah dilakukan.
Dengan dikumpulkannya data, selanjutnya adalah melakukan pengelompokkan data menjadi subgrup, dilanjutkan dengan menghitung harga rata-rata dari subgrup dan seterusnya sama dengan yang dilakukan tadi sampai mendapatkan BKA dan BKB baru. Jika semua harga rata-rata subgrup berada di antara kedua batas ini, maka seperti tadi dihitung lagi jumlah pengukuran yang diperlukan (harap diperhatikan bahwa perhitungan-perhitungan pada tahap kedua ini mengikutsertakan data dari tahap pertama).
32 Seandainya jumlah pengukuran yang diperlukan ternyata masih lebih besar daripada jumlah pengukuran yang telah dilakukan (N' > N), maka pengukuran tahap ketiga harus dilakukan. Pada tahap ini pun urutan-urutan pekerjaan sama dengan tahap-tahap sebelumnya. Demikian seterusnya sampai jumlah pengukuran yang diperlukan sudah melampaui yang telah dilakukan (N'<N). Dapat juga langsung dilakukan pengukuran sejumlah data yang kurang untuk memenuhi kecukupan data tadi. Keuntungan dengan cara ini adalah tidak perlu melakukan perhitungan berkali-kali seperti cara sebelumnya. Kerugiannya, besar kemungkinan pengukuran yang dilakukan berjumlah lebih besar dari yang disyaratkan sehingga cukup menghabiskan waktu, tenaga, dan biaya. Namun, tentunya dengan bantuan komputer, cara pertama dapat dilakukan dengan cukup mudah.
Pada bagian sebelumnya telah berulang kali disebutkan istilah-istilah tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan. Apakah sebenarnya arti dari hal-hal ini, begitu pula apa yang dimaksud dengan pengujian keseragaman data, karena kedua hal ini mempunyai peranan penting dalam pengukuran, maka sebelum langkah pengukuran waktu ini dibahas lebih lanjut, berikut ini akan dibahas sedikit banyak tentang hal-hal tersebut.
2.10 PERHITUNGAN WAKTU BAKU
Jika pengukuran-pengukuran telah selesai, yaitu semua data yang didapat memiliki keseragaman yang dikehendaki, dan jumlahnya telah memenuhi tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan, maka selesailah kegiatan pengukuran waktu. Langkah selanjutnya adalah mengolah data tersebut sehingga memberikan waktu baku. Cara untuk mendapatkan waktu baku dari data yang terkumpul itu adalah sebagai berikut. ( Sutalaksana, 2006 )
33 a. Hitung waktu siklus, yang tidak lain adalah waktu penyelesaian rata-rata selama
pengukuran:
di mana xi dan N menunjukkan arti yang sama dengan yang telah dibahas sebelumnya.
b. Hitung waktu normal dengan :
di mana p adalah faktor penyesualan. Faktor ini diperhitungkan jika pengukur berpendapat bahwa operator bekerja dengan kecepatan tidak wajar sehingga hasil perhitungan waktu perlu disesuaikan atau dinormalkan dulu. Tujuannya adalah untuk mendapatkan waktu siklus rata-rata yang wajar. Jika pekerja bekerja dengan wajar, faktor penyesuaiannya, p, sama dengan 1. Jika bekerjanya terlalu lambat maka untuk menormalkannya pengukur harus memberi harga p < 1, dan sebaliknya p > 1, jika dianggap bekerja cepat.
c. Hitung waktu baku
Akhirnya setelah perhitungan di atas selesai, waktu baku bagi penyelesaian pekerjaan kita dapatkan dengan:
dimana 1 adalah kelonggaran atau allowance yang diberlkan kepada pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya di samping waktu normal. Kelonggaran ini diberikan untuk tiga hal, yaitu kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatigue, dan gangguan-gangguan yang mungkin terjadi yang tidak dapat dihindarkan oleh pekerja. Umumnya kelonggaran dinyatakan dalam persen dari waktu normal.
34 2.10.1 Penyesuaian
2.10.1.1 Maksud melakukan penyesuaian
Setelah pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat saja terjadi misalnya bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah diburu waktu, atau karena menjumpai kesulitan-kesulitan seperti kondisi ruangan yang buruk. Penyebab seperti tersebut di atas mempengaruhl kecepatan kerja yang berakibat terlalu singkat atau terlalu panjangnya waktu penyelesaian. Hal ini jelas tidak diinginkan karena waktu baku yang dicari adalah waktu yang diperoleh dart kondisi dan cara kerja baku yang diselesaikan secara wajar.
Andai kata ada ketidakwajaran, maka pengukur harus rnengetahuinya dan menilai seberapa jauh hal itu terjadi. Penilaian perlu diadakan karena berdasarkan hal inilah penyesuaian dilakukan. Jadi, jika pengukur mendapatkan harga rata-rata siklus atau elemen yang diketahui diselesaikan dengan kecepatan tidak wajar oleh operator, maka agar harga rata-rata tersebut menjadi wajar, pengukur harus menormalkannya dengan melakukan penyesuaian.
Biasanya penyesuaian dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata atau waktu elemen rata-rata dengan suatu harga p yang disebut faktor penyesuaian. Besarnya harga p tentunya sedemikian rupa sehingga hasil perkalian yang diperoleh mencerminkan waktu yang sewajarnya atau waktu yang normal. Bila pengukur berpendapat bahwa operator bekerja di atas normal (terlalu cepat) maka harga p-nya akan lebih besar dari satu (p > 1). sebaliknya jika operator dipandang bekerja di bawah normal maka harga p akan lebih kecil dari satu (p < 1). Seandainya pengukur berpendapat bahwa operator bekerja dengan wajar maka harga p-nya sama dengan satu (p = 1) ( Sutalaksana, 2006 ).
35 2.10.1.2 Konsep tentang bekerja wajar
Telah dikemukakan di atas bahwa ketidakwajaran harus diwajarkan untuk mendapatkan waktu normal. Biasanya, melalui pengamatan seorang pengukur dapat melihat cara kerja operator. Dalam kehidupan sehari-hari pun hal ini sering bisa kita rasakan, yaitu bila di suatu waktu melihat seseorang yang sedang bekerja. Dalam waktu yang tidak terlampau lama, kita dapat menyatakan bahwa orang tersebut bekerja dengan lambat atau sangat cepat. Ini berarti kita telah membandingkan sesuatu dengan sesuatu lain yang wajar, walaupun yang ditulis terakhir tidak selalu mudah untuk dinyatakan. Ketepatan penilaian pengukur akan lebih teliti apabila dia telah cukup berpengalaman bagi jenis pekerjaan yang sedang diukur. Memang pengalaman banyak menentukan, karena melalui pengalamanlah mata dan indera lain akan terlatih dalam memberikan penilaian. Semakin berpengalaman seorang pengukur, semakin pekalah inderanya dalam melakukan penyesuaian.
Untuk memudahkan pemilihan konsep wajar, seorang pengukur dapat mempelajari cara kerja seorang operator yang dianggap normal, yaitu: jika seorang operator yang dianggap berpengalaman, bekerja tanpa usaha-usaha yang berlebihan sepanjang hari kerja, menguasai cara kerja yang ditetapkan, dan menunjukkan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya.
Walaupun usaha-usaha membakukan konsep bekerja wajar telah dilakukan, namun penyesuaian tetap tampak sebagai sesuatu yang subjektif. Memang hal inilah yang dipandang sebagai kelemahan pengukuran waktu dilihat secara alamiah. Namun, bagaimanapun penyesuaian harus dilakukan karena ketidakwajaran yang menghasilkan ketidaknormalan data merupakan sesuatu hal yang biasa terjadi.
36 Sehubungan dengan faktor penyesuaian, dikembangkanlah cara untuk mendapatkan harga p termasuk cara-cara berusaha seobjektif mungkin.
2.10.1.3 Beberapa cara menentukan faktor penyesuaian
Cara pertama adalah cara persentase yang merupakan cara yang paling awal digunakan dalam melakukan penyesuaian. Di sini besarnya faktor penyesuaian sepenuhnya ditentukan oleh pengukur melalui pengamatannya selama melakukan pengukuran. Jadi sesuai dengan yang terlihat selama pengukuran dia menentukan harga p yang menurut pendapatnya akan menghasilkan waktu normal bila harga ini dikalikan dengan waktu siklus.
Cara Shumard memberikan patokan-patokan penilaian melalui kelas-kelas kinerja kerja dengan setiap kelas mempunyal nilai sendiri-sendiri ( lihat Tabel 2.1 ). Di sini pengukur diberi patokan untuk menilai performansi kerja operator menurut kelas-kelas Superfast, Fast +, Fast, Fast -, Excelent, dan seterusnya.
Tabel 2.1 Penyesuaian menurut cara Shumard
Kelas Penyesuaian Superfast 100 Fast + 95 Fast 90 Fast - 85 Excellent 80 Good + 75 Good 70 Good - 65 Normal 60 Fair + 55 Fair 50 Fair - 45 Poor 40
37 2.10.2 Kelonggaran
Di dalam praktek banyak terjadi penentuan waktu baku yang dilakukan hanya dengan menjalankan beberapa kali pengukuran dan menghitung rata-ratanya. Pada bab lalu telah ditunjukkan bagaimana langkah-langkah sebelum dan pada saat-saat pengukuran seharasnya dilakukan. Selain data yang seragam, jumlah pengukuran yang cukup dan penyesuaian, satu hal lain yang kerap kali terlupakan adalah menambah kelonggaran atas waktu normal yang telah didapatkan.
Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiganya ini merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja, dan yang selama pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat, ataupun dihitung. Oleh karena itu, sesuai pengukuran dan setelah mendapatkan waktu normal, kelonggaran perlu ditambahkan. ( Sutalaksana, 2006 )
2.10.2.1 Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi
Yang termasuk ke dalam kebutuhan pribadi disini adalah hal-hal seperti minum sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekerja sekedar untuk menghilangkan ketegangan ataupun kejemuan dalam kerja. Kebutuhan-kebutuhan ini jelas terlihat sebagai sesuatu yang mutlak, tidak bisa misalnya seseorang diharuskan terus bekerja dengan rasa dahaga atau melarang pekerja untuk sama sekali tidak bercakap-cakap sepanjang jam-jam kerja. Larangan demikian tidak saja merugikan pekerja (karena merupakan tuntutan psikologis dan fisiologis yang wajar) tetapi juga merugikan perusahaan karena dengan kondisi demikian pekerja tidak akan dapat bekerja dengan baik bahkan hampir dapat dipastikan produktivitasnya menurun.
38 Besarnya kelonggaran yang diberikan untuk kebutuhan pribadi seperti itu berbeda-beda dari satu pekerjaan ke pekerjaan lainnya karena setiap pekerjaan mempunyai karakteristik sendiri-sendiri dengan "tuntutan" yang berbeda-beda. Perhitungan khusus perlu dilakukan untuk menentukan besarnya kelonggaran ini secara tepat seperti dengan sampling pekerjaan ataupun secara fisiologis. Berdasarkan penelitian ternyata besarnya kelonggaran ini bagi pekerja pria berbeda dari pekerja wanita, misalnya untuk pekerjaan-pekerjaan ringan pada kondisi-kondisi kerja normal pria memerlukan 2% sampai 2,5% dan wanita 5% (persentase ini adalah dari waktu normal). Bagian bawah tabel 2.2 menunjukkan besarnya kelonggaran untuk kebutuhan pribadi dan untuk menghilangkan rasa fatigue untuk berbagai kondisi kerja.
42 2.10.2.2 Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatigue
Rasa fatigue tercermin antara lain dari menurunnya hasil produksi balk jumlah maupun kualitas. Karenanya salah satu cara untuk menentukan besarnya kelonggaran ini adalah dengan melakukan pengamatan sepanjang hari kerja dan mencatat saat-saat dimana hasil produksi menurun. Tetapi masalahnya adalah kesulitan dalam menentukan saat-saat dimana menurunnya hasil produksi disebabkan oleh timbulnya rasa fatigue, karena masih banyak kemungklnan lain yang dapat menyebabkannya.
Jika rasa fatigue telah datang dan pekerja harus bekerja untuk menghasilkan performansi normalnya, maka usaha yang dikeluarkan pekerja lebih besar dari normal dan ini akan menambah rasa fatigue. Bila hal ini berlangsung terus pada akhirnya akan terjadi/attgue total yaitu jika anggota badan yang bersangkutan sudah tidak dapat melakukan gerakan kerja sama sekali walaupun sangat dikehendaki. Hal demikian jarang terjadi karena berdasarkan pengalamannya pekerja dapat mengatur kecepatan kerjanya sedemikian rupa sehingga lambatnya gerakan-gerakan kerja ditujukan untuk menghilangkan rasa fatique ini.
2.10.2.3 Kelonggaran untuk hambatan-hambatan tak terhindarkan
Dalam melaksanakan pekerjaannya, pekerja tidak akan lepas dari berbagai hambatan. Ada hambatan yang dapat dihindarkan seperti mengobrol yang berlebihan dan menganggur dengan sengaja. Ada pula hambatan yang tidak dapat dihindarkan karena berada di luar kemampuan pekerja untuk mengendalikannya.
Bagi hambatan yang pertama, jelas tidak ada pilihan selain menghilangkannya, sedangkan bagi yang terakhir walaupun harus diusahakan serendah mungkin. Hambatan akan tetap ada dan karenanya harus diperhitungkan dalam perhitungan waktu baku.
43 Beberapa contoh yang termasuk ke dalam hambatan yang tak terhindarkan adalah :
a. menerima atau meminta petunjuk kepada pengawas b. melakukan penyesuaian-penyesuaian mesin
c. memperbaiki kemacetan-kemacetan singkat seperti mengganti alatpotong yang patah, memasang kembali ban yang lepas dan sebagainya
d. mengasah peralatan potong
e. mengambil alat-alat khusus atau bahan-bahan khusus dari gudang f. hambatan-hambatan karena kesalahan pemakaian alat ataupun bahan g. mesin berhenti karena matinya aliran listrik
Besarnya hambatan untuk kejadian-kejadian seperti itu sangat bervariasi dari suatu pekerjaan ke pekerjaan lain bahkan satu sistem kerja ke sistem kerja lain karena banyaknya penyebab seperti mesin, kondisi mesin, prosedur kerja, ketelitian suplai alat dan bahan, dan sebagainya. Catatan-catatan pabrik tentang lamanya perawatan atau lamanya arus listrik terputus dan sebagainya akan banyak membantu penetapan kelonggaran jenis ini. Salah satu cara yang biasa digunakan untuk menentukan besarnya kelonggaran bagi hambatan tak terhindarkan adalah dengan melakukan sampling pekerjaan yang tekniknya dibahas dalam bab yang akan datang.
2.10.2.4 Menyertakan kelonggaran dalam perhitungan waktu baku
Langkah pertama adalah menentukan besarnya kelonggaran untuk ketiga hal di atas yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatigue, dan hambatan yang tidak terhindarkan. Dua hal yang pertama antara lain dapat diperoleh dari Tabel 2.2 yaitu dengan memperhatikan kondisi-kondisi yang sesuai dengan pekerjaan yang bersangkutan. Untuk yang ketiga dapat diperoleh melalui pengukuran khusus seperti sampling pekerjaan. Kesemuanya, masing-masing dinyatakan dalam persentase,
44 dijumlahkan dan kemudian mengalikan jumlah ini dengan waktu normal yang telah dihitung sebelumnya.
2.11 PETA-PETA KERJA
Ada 5 langkah sistematis untuk memecahkan suatu masalah, yaitu:
1. Pendefinisian masalah. Merupakan langkah pertama, tujuan yang akan dicapai dinyatakan secara umum. Artinya, ditentukan dahulu kriteria-kriterlanya, hasil yang diinginkan, waktu yang tersedia, dan lain-lain.
2. Penganalisisan masalah. Berdasarkan fakta-fakta yang ada, dibuat spesifikasi dan batasan-batasannya, menyajikan fakta-fakta secara sistematis, melakukan pengujian kembali atas persoalan dan kriteria-kriterianya.
3. Pencarian alternatif-alternatif. Berdasarkan kriteria-kriteria dan batasan-batasan yang telah ditentukan, disusun berbagai alternatif pemecahan persoalan yang masih harus dipilih.
4. Mengevaluasi alternatif-alternatif yang diusulkan. Alternatif-alternatif yang diperoleh pada langkah-3, dipilih yang paling baik dengan menggunakan prinsip-prinsip dan teknik-teknik yang dapat dipertanggungjawabkan secara ilmiah.
5. Pengambilan keputusan. Memilih satu alternatif dart berbagai alternatif yang ada, merupakan keputusan yang harus dilaksanakan. Sering kali, analis bukanlah si pelaksana keputusan tersebut, sehingga analis harus bisa mengkomunikasikan hasil analisisnya kepada si pelaksana. Agar tidak terjadi salah pengertian, diperlukan cara-cara komunikasi yang sistematis dan jelas.
Peta-peta kerja merupakan alat sistematis untuk mengumpulkan semua fakta, yang kemudian dengan mengemukakannya dalam bentuk peta-peta kerja fakta-fakta ini dikomunikasikan kepada orang lain dengan sistematis dan jelas. Untuk bisa memahami
45 fakta-fakta dengan baik, perlu ditinjau secara makro dan mikro. Peninjauan secara makro berarti fakta-fakta yang ada ditinjau secara menyeluruh, antara sistem kerja. Sementara secara mikro, fakta-fakta yang ada ditinjau secara terperinci di setiap sistem kerja. Kedua cara peninjauan ini dipenuhi dengan menggunakan peta-peta kerja yang memang pada dasarnya dibagi dalam dua kelompok besar. Pertama, peta-peta kerja yang menganalisis secara keseluruhan (makro) dan kedua, peta-peta kerja yang menganalisis kerja setempat (mikro). Sehubungan dengan kelima langkah sistematis di atas, peta-peta kerja sangat berguna untuk mengumpulkan fakta-fakta dan penyajiannya dalam langkah penganalisisan masalah.
Setelah permasalahannya diketahui, dengan langkah ke-3 dllakukan pencarian alternatif-alternatif pemecahan terbaik. Di sini diperlukan kreativitas analis. Salah satu hal yang akan membantu menemukannya ialah dengan pengetahuan yang cukup tentang manusia, karena setiap pekerjaan tidak lepas dari faktor manusianya. Untuk itu bagian ke-3 nanti membahas segi-segi yang berhubungan dengan manusia. Dari sekian banyak alternatif, mungkin puluhan bahkan ratusan atau ribuan, kita hanya memerlukan satu yang terbaik. Sangat sulit untuk bisa menemukan satu alternatif terbaik dari sekian banyak yang tersedia. Untuk itu dilakukan dua tahap pemilihan. Pertama, menyaring sekian banyak alternatif itu sehingga tinggal beberapa buah saja. Tahap kedua ialah memillh satu yang terbaik dari beberapa alternatif inl. Pemilihan pada tahap pertama secara implisit dilakukan dengan memperhatikan prinsip-prinsip pengaturan kerja. Sementara tahap kedua dilakukan dengan menerapkan teknik-teknik pengukuran kerja.
Hasil pengukuran-pengukuran diatas akan memberikan alternatif yang terbaik, artinya merupakan dasar untuk mengambil keputusan. Jadi, setelah langkah ke-3 dan langkah ke-4 diatas, langkah terakhir yaitu pengambilan keputusan sudah dapat
46 dilakukan. Karena keputusan ini harus disebarluaskan terutama kepada para pengawas dan pelaksana pekerjaan, maka peta-peta kerja diperlukan kembali.
2.11.1 Peta-peta untuk analisis kerja keseluruhan 2.11.1.1 Definisi peta kerja
Telah diuraikan diatas bahwa peta-peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas untuk berkomunikasi secara luas. Melalui peta-peta kerja ini juga kita bisa mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metoda kerja. Contoh informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metoda kerja. terutama dalam suatu proses produksi, yaitu: jumlah benda kerjayang harus dibuat, waktu operasi mesin, kapasitas mesin, bahan-hahan khusus yang harus disediakan. alat-alat khusus yang harus disediakan. dan sebagainya.
Jadi peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas (biasanya kerja produksi). Lewat peta-peta ini kita bisa melihat semua langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dart mulai masuk ke pabrik (berbentuk baban baku): kemudian menggambarkan semua langkah yang dialaminya. seperti: transportasi, operasi mesin, pemeriksaan dan perakitan; sampai akhimya menjadi produk jadi, baik produk lengkap atau merupakan bagian dari suatu produk lengkap.
Apabila kita melakukan studi yang saksama terhadap suatu peta kerja, maka pekerjaan kita dalam usaha memperbaiki metoda kerja dari suatu proses produksi akan lebih mudah dilaksanakan. Perbaikan yang mungkin dilakukan, antara lain: kita bisa menghilangkan operasi-operasi yang tidak perlu, menggabungkan suatu operasi dengan operasi lainnya, menemukan suatu urut-urutan kerja atau proses produksi yang lebih baik, menentukan mesin yang lebih ekonomis, menghilangkan waktu menunggu
47 antaroperasi, dan sebagainya. Pada dasarnya semua perbaikan tersebut ditujukan untuk mengurangi biaya produksi secara keseluruhan, dengan demikian, peta ini merupakan alat yang baik untuk menganalisis suatu pekerjaan sehlngga mempermudah perencanaan perbaikan kerja.
2.11.1.2 Lambang-lambang yang digunakan
Menurut catatan sejarah. peta-peta kerja yang ada sekarang ini dikembangkan oleh. Gilbreth. Pada saat itu, untuk membuat suatu peta kerja, Gilbreth mengusulkan 40 buah lambang yang bisa dipakai. Pada tahun berikutnya jumlah lambang tersebut disederhanakan sehingga :
Operasi
Suatu kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi. Mengambil informasi maupun memberikan informasi pada suatu keadaan juga termasuk operasi.
Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi dalam suatu proses. Dan biasanya terjadi pada suatu mesin atau sistem kerja, contohnya:
1. pekerjaan menyerut kayu dengan mesin serut 2. pekerjaan mengeraskan logam
3. pekerjaan merakit.
Pemeriksaan
Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas. Lambang ini
48 digunakan jika kita melakukan pemeriksaan terhadap suatu objek atau membandingkan objek tertentu dengan suatu standar.
Suatu pemeriksaan tidak menjuruskan bahan ke arah menjadi suatu barang jadi, contohnya:
1. Mengukur dimensi benda 2. Merneriksa warna benda
3. Membaca alat ukur tekanan uap pada suara mesin uap
Transportasi
Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi.
Contohnya:
1. Benda kerja diangkut dari mesin bubut ke mesin skrap untuk mengalami operasi berikutnya.
2. Suatu objek dipindahkan dari lantai atas lewat elevator.
Menunggu
Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja ataupun perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu. Kejadian ini menunjukkan bahwa suatu objek ditinggalkan untuk sementara waktu tanpa pencatatan sampai diperlukan kembali:
Contohnya:
49 2. Peti menunggu untuk dibongkar.
3. Bahan menunggu untuk diangkut ke tempat lain.
Penyimpanan
Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama. Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali, biasanya memerlukan suatu prosedur perizinan tertentu. Lambang ini digunakan untuk menyatakan suatu objek yang mengalami penyimpanan permanen. yaitu ditahan atau dilindungi terhadap pengeluaran tanpa izin tertentu. Prosedur perizinan dan lamanya waktu adalah dua hal yang membedakan antara kegiatan menunggu dan penyimpanan.
Contohnya:
1. Dokumen-dokumen/catatan-catatan disimpan dalam brankas. 2. Bahan baku disimpan dalam gudang
Aktivitas gabungan
Kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.
2.11.2 Peta proses operasi
Di atas sudah diuraikan bahwa sebelum dilakukan penelitian secara terperinci di setiap sistem kerja, terlebih dahulu perlu diketahui proses yang terjadi sekarang secara keseluruhan. Keadaan ini bisa diperoleh dengan menggunakan Peta Proses Operasi. Suatu peta proses operasi menggambarkan langkah-langkah operasi dan pemeriksaan yang dialami bahan (atau bahan-bahan) dalam urut-urutannya sejak awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai bagian setengah jadi.
50 Peta Ini juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis lebih lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat atau mesin yang dipakai. Sesuai dengan relevansinya, pada akhir keseluruhan proses dinyatakan keberadaan penyimpanan.
2.11.2.1 Kegunaan peta proses operasi
Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dlcatat melalui Peta Proses Operasi, kita bisa memperoleh banyak manfaat di antaranya:
a. Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.
b. Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan efisiensi di tiap operasi atau pemeriksaan)
c. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik
d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai. e. Sebagai alat untuk pelatihan kerja.
2.11.2.2 Prinsip-prinsip pembuatan peta proses operasi
Untuk bisa menggambarkan Peta Proses Operasi dengan baik, beberapa pokok berikut ini perlu diperhatikan:
a. Pertama, pada baris paling atas, pada bagian "kepala" ditulis jelas jenis peta, yaitu Peta Proses Operasi yang diikuti oleh identifikasi lain seperti: nama objek, narna pembuat peta, tanggal dipetakan, apakah itu memetakan keadaan sekarang atau yang diusulkan, nomor peta dan nomor gambar.
b. Material yang akan diproses dinyatakan tepat di atas garis horizontal yang sesuai, yang menunjukkan ke dalam urut-urutan tempat material tersebut kemudian diproses.
51 c. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, dari atas ke bawah sesuai
urut-urutan prosesnya.
d. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan operasi terkait.
e. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
2.12 PERHITUNGAN JUMLAH MESIN
Dengan membuat routing sheet, kita dapat menentukan jumlah bahan dan jumlah mesin teoritis. Setelah mesin teoritis didapatkan maka dapat langsung menghitung jumlah mesin sebenarnya dan jumlah operator dengan menggunakan data jumlah mesin teoritis dari data routing sheet. Langkah-langkah tersebut diuraikan sebagai berikut :
1. Nomor operasi. 2. Nama operasi. 3. Nama mesin. 4. Waktu baku.
5. Kapasitas mesin teoritis per jam ( produksi mesin per jam ). 6. Persentase skrap.
7. Jumlah barang yang dibutuhkan ( yang diminta ). 8. Jumlah barang yang dipersiapkan .
9. Operasi pada effisiensi. 10. Reliabilitas mesin.
11. Kebutuhan jumlah mesin teoritis.
52 1. Tentukan kapasitas produksi terpasang ( produksi dari satuan barang jadi ) yang berasal dari kapasitas produksi maksimal dibagi dengan jumlah jam kerja perusahaan dalam satu tahun.
2. Berikan kelonggaran untuk buangan ( persentase skrap ) yang akan terjadi pada tiap operasi ditiap komponen produk.
3. Menghitung jumlah barang yang dibutuhkan ( diminta ) dan jumlah barang yang dipersiapkan
a. Untuk menentukan jumlah barang yang diminta adalah, mulai dari operasi terakhir pada tiap komponen yang akan menghasilkan buangan, dan bekerja mundur ke operasi pertama, Dengan memasukkan buangan untuk tiap operasi.
b. Jumlah barang yang disiapkan nilainya selalu sama atau lebih besar dari nilai jumlah yang dibutuhkan ( diminta ), hal ini bergantung pada besarnya persentase skrap untuk produksi yang bersangkutan.
4. Menghitung produksi dengan effisiensi
Effisiensi yang digunakan adalah effisiensi pabrik, bukan effisiensi per departemen, karena effisiensi pabrik didapat dari rata-rata effisiensi semua departemen yang ada di dalam pabrik dan tidak lebih dari 100%. Itu artinya produksi yang dicapai tidak lebih dari produksi mesin per jam
53 5. Menghitung jumlah mesin teoritis
2.12.1 Tabel Perhitungan Jumlah Mesin Sebenarnya
Dalam perhitungan jumlah mesin total ini dilakukan perhitungan jumlah mesin sebenarnya yang diperoleh dari perhitungan peta proses produk darab dari tiap jenis mesin yang sama pada masing-masing tipe. Angka dibelakang koma semuanya dibulatkan ke atas semua. ( Apple, 1990 )
2.12.2 Perhitungan Material Handling Planning Sheet
MHPS yaitu tabel yang digunakan untuk mengetahui besarnya biaya penanganan material berdasarkan peralatan material handling yang digunakan. Perhitungan biaya perpindahan ini adalah perhitungan secara teoritis, sehingga perlu dilakukan suatu evaluasi lagi untuk mengetahui perkiraan biaya sebenarnya. Biaya perpindahan inilah yang nantinya dijadikan dasar untuk menentukan hubungan kedekatan antar mesin.
Langkah-langkah perhitungan MHPS adalah sebagai berikut :
a. Perpindahan dari mesin satu ke mesin yang lain.
b. Hitung perpindahan bahan.
c. Hitung Luas area asal yang didapat dari perhitungan luas lantai teoritis yang telah dihitung sebelumnya.
54 d. Hitung Luas area tujuan yang didapat dari perhitungan luas lantai teoritis yang
telah dihitung sebelumnya
e. Jarak /Distance didapat berdasarkan rumus sebagai berikut
f. Ongkos Material Handling ( Rp ), perhitungan ini digunakan sebagai data dasar dalam perhitungan diagram dari ke atau from to chart. Dapat dihitung dengan rumus:
2.13 FROM TO CHART ( PETA DARI – KE )
From To Chart merupakan salah satu teknik yang digunakan dalam pekerjaan tata letak dan pemindahan bahan. Biasanya menunjukkan ukuran aliran bahan antara lokasi yang terlibat, misalnya jumlah satuan biaya, beban, jarak, berat, volume atau faktor lain atau kombinasi dari beberapa faktor. Beberapa kegunaan peta Dari –Ke adalah sebagai berikut : ( Apple, 1990 )
1. Menganalisa perpindahan barang. 2. Merencanakan pola aliran
3. Menentukan lokasi kegiatan. 4. Mengukur effisiensi pola aliran
5. Menunjukkan ketergantungan suatu kegiatan dengan kegiatan lainnya. 6. Menunjukkan volume perpindahan
55 2.13.1 Peta dari-ke
Peta dari-ke adalah salah satu teknik yang paling baru yang dipergunakan dalam pekerjaan tataletak dan pemindahan bahan. Biasanya sangat berguna jika barang yang mengalir pada suatu wilayah berjumlah banyak, seperti misalnya di bengkel, bengkel mesin umum, kantor atau fasilitas lainnya. Juga berguna jika keterkaitan terjadi antara beberapa kegiatan dan jika diinginkan adanya penyusunan kegiatan optimum.
Beberapa kegunaan dan keuntungannya adalah dalam :
1. Menganalisis perpindahan bahan. 2. Perencanaan pola aliran.
3. Penentuan lokasi kegiatan.
4. Pembandingan pola alirart atau tataletak pengganti. 5. Pengukuran efisiensi pola aliran.
6. Perinupaan perpindahan bahan.
7. Menunjukkan ketergantungan satu kegiatan dengan kegiatan lainnya. 8. Menunjukkan volume perpindahan antar kegiatan.
9. Menunjukkan keterkaitan lintas produksi.
10. Menunjukkan masalah kemungkinan pengendalian produksi.
11. Perencanaan keterkaitan antara beberapa produk, komponen, barang, bahan dsb. 12. Menunjukkan hubungan kuantitatif antara kegiatan dan perpindahannya.
13. Pemendekan jarak perjalanan selama proses.
Peta dari-ke juga sering diacu sebagai Peta kekerapan perjalanan, Peta perjalanan atau Peta silang meski pun kadang-kadang yang dua terakhir dibentuk dan digunakan dengan cara yang agak berbeda. Peta dari-ke sebenarnya merupakan peta jarak antar dua kota yang umum dijumpai pada peta jalan, yang telah mengalami
56 penyesuaian. Dalam Peta dari-ke angka biasanya menunjukkan ukuran aliran bahan antara lokasi yang terlibat, misalnya jumlah satuan beban, jarak, berat, volume, atau faktor lain atau kombinasi dari beberapa factor.
Peta dari-ke memiliki potensi besar sebagai alat analitis, tetapi masih harus dikembangkan. Pemakaian yang paling banyak sekarang ini nisbi tidak terlalu canggih yaitu merupakan tabulasi beberapa gerakan, seringkali yang terlibat hanya jarak atau volume. Dasar peta ini diuraikan di bawah ini, diikuti dengan pembicaraan untuk kemungkinan berbagai pengubahan.
2.13.2 Pembentukan peta dari-ke
1. Anaiisis data dasar untuk menentukan kegiatan, jenis mesin, departemen, bangunan, dsb.
2. Ubah data dasar ke dalam bentuk yang akan digunakan.
3. Gambarkan sebuah matriks dengan jumlah baris dan kolom sesuai dengan jumlah kegiatan yang ada
4. Masukkan judul atau nama dari langkah 1, sepanjang baris atas dan kolom kiri ke bawah, dalam urutan yang sama. Urutan ini dapat menggambarkan susunan geografis dalam pabrik, susunan logis dari aliran proses, atau urutan yang disarankan.
5. Untuk setiap pemindahan bahan, dari satu kegiatan ke kegiatan lainnya, masukkan tanda hitungan dalam kotak yang sesuai dalam matriks. Kegiatan ini harus dilakukan untuk setiap komponen, barang, produk, atau bahan baku yang tercakup dalam analisis. Angka dalam setiap kotak menunjukkan jumlah perpindahan total kegiatan Dari dan Ke. Data yang dimasukkan ke dalam
