BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Umum Perusahaan
PT. Sumbetri Megah adalah salah satu industri pembuatan tiang listrik beton pra tegang yang ada di Sumatera Utara. Perusahaan ini berdiri pada tanggal 16 Maret 1987 dengan nama awal PT. Sumatera Beton Industri, yang disahkan berdasarkan akte notaris MU. Sembiring No. 25 pada Tanggal 21 Januari 1983, lalu berdasarkan akte notaris MU. Sembiring N0. 28 pada Tanggal 20 Mei 1983 nama perusahaan diganti menjadi PT. Sumbetri Megah.
Pada Tahun 1995 PT. Sumbetri Megah dibeli oleh pemegang saham baru yaitu PLN (Perusahaan Listrik Negara) berdasarkan akte Tanggal 9, 10, 11, 12 April 1995 dihadapan Notaris Munir Nasution. Perusahaan ini juga tercatat sebagai anggota APTI (Asosiasi Produsen Tiang Beton Indonesia) dan dalam proses produksinya mengikuti Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) tahun 1971. Uji coba produksi dilakukan pada tahun 1986, dan penjualan tiang beton baru terwujud pada bulan april 1987. Sampai saat ini perusahaan telah memproduksi enam jenis tiang listrik yang dibagi berdasarkan ukuran panjang tiang diantaranya adalah tiang 7 m, 9 m, 11 m, 12 m, 13 m, dan 14 m. Keenam jenis tiang listrik ini dapat dibagi lagi berdasarkan ukuran diamater tiang, beban rencana dan pemakaian kawat tembaga. Produksi tiang listrik ini disesuaikan dengan standart permintaan PLN, tetapi perusahaan tetap terbuka pada permintaan pasar yang lain, dengan tingkat produksi dan standar kualifikasi produk yang
sudah ditentukan secara tepat menurut spesifikasi pada kontrak perjanjian dengan pelanggan baik dari PLN maupun dari pihak swasta.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Sampai pada tahun 2010 PT. Sumbetri Megah telah memproduksi tiang listrik beton dengan ukuran 7 m, 9 m, 11 m, 12 m, 13 m, dan 14 m. Dari semua jenis tiang ini yang memiliki permintaan terbesar adalah tiang dengan ukuran 7 m, 9 m, 11 m, dan 12 m. Penjualan keempat jenis tiang ini meningkat karena banyak digunakan sebagai tiang listrik jalan raya dan perumahan, sedangkan tiang tipe 14 m umumnya digunakan didaerah berlembah dan perbukitan. PT. Sumbetri Megah hanya memproduksi tiang listrik beton pra tegang yang pabriknya terletak di Besitang, sedangkan bengkel trafo dan kamar tera terletak di Jl. Kapt. Laut Yos Sudarso. Produk tiang listrik ini telah didistribusikan secara luas. Daerah yang sudah menjadi langganan pemesanan tiang ini meliputi: Medan, Padang, Aceh, Riau, Palembang, dan Jambi. Selain itu tiang ini juga akan dijual keluar pulau sumatera seperti jawa, kalimantan, sulawesi dan irian jaya jika pemesanan dari pihak luar ada yang membutuhkannya. Tiang yang dijual ke berbagai daerah ini digunakan sebagai tiang listrik jalan raya, tiang lampu jalan, tiang transformator, tiang tambak ikan dan tiang telepon.
Jenis tiang listrik beton pra tegang yang diproduksi PT. Sumbetri Megah sampai pada tahun 2010 dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Jenis Tiang Listrik Beton Pra Tegang pada PT. Sumbetri Megah
No. Jenis Tiang
Panjang (m) Tebal Tiang (cm) Diameter Ujung (cm) Beban Rencana (daN) 1 7-12-100 7 5 12 100 2 7-12-100 E 7 5 12 100 3 9-16-200 9 5 16 200 4 9-16-200 E 9 5 16 200 5 9-17-200 9 5 17 200 6 9-17-200 9 5 17 200 7 9-19-200 9 5 19 200 8 9-19-200 E 9 5 19 200 9 11-17-200 11 5 17 200 10 11-17-200 E 11 5 17 200 11 11-19-350 11 5 19 350 12 11-19-350 E 11 5 19 350 13 12-19-350 12 5 19 350 14 12-19-350 E 12 5 19 350 15 13-19-350 13 5 19 350 16 13-19-350 E 13 5 19 350 17 14-19-350 14 5 19 350 18 14-19-350 E 14 5 19 350
2.3. Lokasi Perusahaan
PT. Sumbetri Megah adalah pabrik pembuatan tiang listrik beton pra tegang yang mempunyai kantor pusat berada di Jl. K L Yos Sudarso No.284 Medan, Gedung C Lantai 2. Sedangkan lokasi pabrik berada di Jalan Medan-Banda Aceh Km. 91 Besitang, Kabupaten Langkat Sumatera Utara. Luas lokasi pabrik Sumbetri Megah adalah 50.015 m2. Penentuan lokasi pembangunan pabrik tiang listrik beton PT. Sumbetri Megah didasarkan beberapa hal berikut :
a. Penentuan lokasi berdasarkan ketersediaan bahan baku
PT. Sumbetri Megah menggunakan bahan baku yang sebagian besar adalah bahan-bahan yang biasa dipakai untuk bangunan seperti semen, pasir dan batu split. Bahan baku yang diperlukan tersebut banyak terdapat di daerah-daerah pinggiran kota misalnya untuk bahan baku pasir diambil dari pinggiran sungai stabat, untuk bahan baku semen digunakan adalah semen padang (pozoland) yang dibeli dari kota binjai, dan untuk batu split diambil dari pinggiran sungai pantai buaya yang terdapat di kota besitang
b. Penentuan lokasi berdasakan sasaran pasar.
PT. Sumbetri Megah pada pengoperasiannya mentargetkan sebagian besar pasarnya berada di daerah Sumatera Utara dan Aceh. Oleh sebab itu, Sumbetri Megah mendirikan lokasi perusahaan didaerah yang dapat meliputi kedua lokasi tersebut, yakni di daerah besitang, kabupaten langkat. Karena menurut daerah geografisnya, kota besitang terletak disekitar pertengahan antara medan dan banda aceh, sehingga untuk mendistribusikan produknya tidak perlu memakan waktu yang cukup lama.
c. Penentuan lokasi berdasarkan lingkungan
Berdasarkan letak geografisnya pertimbangan ini dilakukan oleh perusahaan karena lokasi ini jauh dari perkotaan, sehingga polusi-polusi yang ditimbulkan oleh pabrik seperti polusi air, polusi kebisingan yang ditimbulkan oleh mesin-mesin produksi tidak mengganggu pemukiman penduduk, selain itu juga manfaat yang diperoleh dari lingkungan yaitu dapat membuka lapangan pekerjaan bagi penduduk sekitar untuk bekerja dipabrik sehingga tingkat pendapatan penduduk nantinya dapat meningkat.
2.4. Daerah Pemasaran
Daerah pemasaran yang dilakukan oleh PT. Sumbetri Megah umumnya ditujukan untuk pembangunan dan perbaikan infrastruktur listrik PLN, namun perkembangan kebutuhan tiang listrik yang begitu cepat sehingga pihak swasta pun ikut berperan dalam perkembangan infrastruktur pemasangan jaringan listrik di negara kita ini. Perusahaan tidak membatasi permintaan tiang baik dari pihak PLN maupun dari pihak swasta tetapi sesuai dengan hasil kesepakatan kedua belah pihak.
Sampai saat ini pemasaran tiang listrik beton yang dilakukan PT. Sumbetri Megah telah mencapai beberapa daerah seperti Padang, Jambi, Riau, dan Pekanbaru, walaupun sumber penjualan utama ditujukan kepada daerah Nangroe Aceh Darusalam dan Sumatera Utara. Dengan adanya pihak manajemen pemasaran yang handal maka rencana pemasaran akan dikembangkan lagi hingga penjualan tiang mencakup seluruh daerah yang ada di kepulauan sumatera.
2.5. Proses Produksi
Proses pembuatan tiang listrik beton yang diterapkan PT. Sumbetri Megah sudah menggunakan teknologi semi otomatis, dimana untuk memproduksi tiang listriknya perusahaan menggunakan sebagian besar alat bantu. Hal ini sangat membantu kelancaran proses produksi baik itu dari segi tenaga manusia, waktu pembuatan, dan juga hasil produksinya akan jadi lebih baik, sesuai dengan standar yang diinginkan oleh perusahaan.
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan tiang listrik beton juga sudah diuji terlebih dahulu sebelum digunakan dalam proses produksinya. Adapun bahan baku yang sudah distandarkan meliputi: Semen, pasir dan batu split.
2.5.1. Standar Mutu Produk
PT. Sumbetri Megah telah melakukan standarisasi terhadap produk yang dibuatnya. Perusahaan berpedoman bahwa mutu produk adalah hal yang utama dalam menjalankan usaha. Adapun usaha yang dilakukan perusahaan adalah melakukan pengujian terhadap produk tiang listrik, adapun pengujiannya antara lain :
a. Hammer Test
Hammer Test adalah suatu pengujian yang dilakukan untuk menentukan
kekerasan tiang beton. Pada saat proses spinning dan proses pengeringan baik, maka kekerasan tiang yang diperoleh akan baik pula. Cara yang dilakukan untuk mengetesnya yaitu mengambil bahan baku yang digunakan sebagai sampel, kemudian sampel ini dibawa ketempat pengujian dan dibiarkan mengeras selama
7 hari dan setelah hari yang ditentukan tercapai maka sampel yang mengeras tadi dipukul dengan hammer. Apabila sampel yang dipukul tidak mengalami peleburan maka kualitas kekerasan yang diperoleh baik.
b. Slump Test
Slump Test adalah tes pengujian yang dilakukan kepada concreate, dimana
kita dapat memastikan bahwa adukan bahan baku sudah sesuai dengan standar yang ditetapkan. Cara melakukan pengujian Slump Test yaitu pengambilan bahan baku yang digunakan sebagai sampel, kemudian sampel tersebut dimasukkan kedalam slump dan dipadatkan dengan besi tumpul. Setelah pemadatan dilakukan selama 2 menit maka slump dilepas dan kemudian didiamkan selama 3 menit, dan langkah selanjutnya yaitu melakukan pengukuran tinggi permukaannya. Penyusutan terhadap sampel yang diinginkan adalah 2 cm – 4 cm. Maksud dari penyusutan 2 cm- 4cm ini adalah adukan beton yang diperbolehkan saat produksi dan setelah produk itu selesai tidak boleh melebihi 4 cm.
c. Proof Test
Proof test adalah suatu pengujian yang dilakukan untuk mengetahui
kelenturan tiang beton. Kelenturan tiang akan baik apabila pada saat proses
spinning dan proses pengeringan baik. Cara yang dilakukan untuk melakukan uji proof test ini adalah tang listrik yang berada di stock yard dibawa kelapangan
depan dekat perendaman. Setelah itu diuji dengan culling machine sehingga diperoleh kelenturan tiang beton tersebut.
d. Promp Test (tes Kubus)
Promp Test (tes Kubus) adalah suatu pengujian yang dilakukan untuk
mengetahui kekerasan dari tiang listrik beton. Kubus ini memiliki ukuran 20 x 20 cm, dan cara yang dilakukan untuk pengujiannya yaitu mengambil bahan baku sebagai sampel, kemudian dibawa kelaboratorium dan didiamkan selama 7 hari sampai mengeras. Adapun cara lain yang digunakan agar sampel cepat mengeras yaitu melakukan steaming selama 4 jam, setelah mengeras diproses dengan
promp test. Standar PBI ( Peraturan Beton Indonesia) kekerasan tiang beton harus
mencapai 450 kg/cm2 setelah 3 hari perendaman.
Pengujian mutu produk ini dilakukan di laboratorium pabrik dan dilaksanakan saat proses produksi berlangsung ataupun setiap periode tertentu. Namun, jika perusahaan tidak melakukan uji mutu tersebut, maka pihak manajemen dapat mentolerir hal itu dengan syarat komposisi bahan yang digunakan dalam produksi sesuai dengan standar teknis yang telah ditetapkan oleh perusahaan sebelumnya ataupun Standar Perusahaan Listrik Negara. (SPLN).
2.5.2. Bahan yang Digunakan
Untuk menghasilkan kualitas tiang beton yang baik, maka digunakan bahan baku yang baik pula, sesuai dengan standarisasi dari campuran bahan. PT. Sumbetri Megah sudah mendapat penghargaan ISO 9001 : 2000 mengenai kualitas bahan baku yang digunakan. Pengujian bahan baku ini dilakukan di Laboratorium Beton Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara. Adapun bahan baku yang digunakan dari pembuatan tiang listrik beton ini meliputi : Pasir,
Semen, batu split, air, dan rangka. Sedangkan bahan tambahan yang digunakan meliputi minyak solar, minyak gemuk, tembaga dan plat kuningan (terminal). Selain itu digunakan juga bahan penolong untuk meningkatkan harga jual produk yang meliputi cat pilox dan mal cetakan.
2.5.2.1. Bahan Baku
Adapun bahan baku yang digunakan dalam proses produksi adalah: 1. Semen
PT. Sumbetri Megah menggunakan semen Portland dengan merk semen padang tipe I sebagai bahan baku perekat produksinya. Penggunaan semen merk ini disebabkan oleh standar teknis yang telah ditetapkan oleh perusahaan sebelumnya. Semen ini diperoleh dari Medan. Semen Portland tipe I adalah semen Portland biasa (regular), yaitu produk yang umum digunakan untuk bangunan biasa.
Semen untuk konstruksi beton bertulang adalah bahan yang mengeras dengan adanya air, dan dinamakan sebagai semen hidraulik. Semen hidraulik ini terdiri dari silikat dan lime yang terbuat dari batu kapur dan tanah liat yang digerinda, dicampur, dibakar didalam dapur pembakaran dan kemudian dihancurkan menjadi tepung.
2. Pasir
Pasir yang digunakan PT. Sumbetri Megah untuk kelancaran proses produksinya disesuaikan dengan Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI). Bahan baku pasir ini diperoleh dari pinggiran sungai Stabat yang dibeli pihak
manajemen kepada agen pengelola pasir. Pasir yang baik untuk pembuatan beton ini adalah pasir yang cukup kasar. Gradasi yang baik adalah yang tertahan ayakan
mesh 4 mm sebanyak 2%, 1 mm minimum 10% dan 0,25 mm berkisar 80 - 90%.
Maksud dari ayakan 4 mm adalah jarak antar lubang yang terdapat pada ayakan berukuran 4 mm. kandungan tanah pada pasir maksimum 5 %. Pasir sebagai agregat yang halus bahan adalah yang lolos dari ayakan mesh dengan ukuran lebih kecil dari 5 mm.
Ukuran ayakan dan persentase yang tertinggal dalam mesh, dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Ukuran Mesh dan Persen Tertinggal Ukuran Mesh % Tertinggal
6 0 12 0 20 0 30 2,0 40 2,5 50 3,0 70 6,0 100 20,0 140 32,0 200 12,0 270 9,0
Sumber PT. Sumbetri Megah 3. Batu Split (Batu Pecah)
Batu split yang digunakan oleh pihak perusahaan untuk kelancaran proses produksinya yaitu batu split dengan ukuran minimum 5 mm dan ukuran
maksimum 12 mm. Batu ini diperoleh dari sungai pantai buaya yang di beli oleh pihak manajemen ke agen penjual. Bentuk batu split yang baik untuk digunakan dalam proses produksi adalah batu yang tidak pipih, dan mempunyai permukaan pecah pada seluruh bidangnya. Kandungan Lumpur yang terdapat pada batu pecah maksimum 1 %. Batu split dikatakan sebagai batu kasar karena memiliki diameter lebih besar dari 5 mm. Batu split ini menempati sekitar 75 % dari isi total cetakan tiang beton, sehingga sifat-sifat batu split ini sebagai komponen bahan baku sangat mempengaruhi perilaku tiang beton.
3. Air
Dalam proses pencampuran bahan-bahan untuk pembuatan tiang listrik beton ini digunakan air, karena air merupakan suatu katalisator yang mempunyai daya rekat yang kuat bila bercampur dengan semen dan bahan baku lainnya. Air yang digunakan dalam proses produksi adalah air yang berasal dari sumur bor. Dalam proses pengecoran tidak diperbolehkan menggunakan air asin sebagai katalisator, hal ini disebabkan karena jika dalam pengoperasiannya menggunakan air asin maka ketahanan dari tiang listrik beton tidak akan sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Faktor penyebabnya lain yaitu air asin dapat menyebabkan korosi pada rangka besi yang ada distruktur penyusun tiang listrik beton.
Pada prinsipnya, sebelum air digunakan terlebih dahulu diperiksa kesadahan dan keasaman air. Hal ini dilakukan untuk menjamin mutu dan karakteristik sesuai dengan standar teknis yang disyaratkan dalam Standar Perusahaan Listrik (SPLN) maupun dikehendaki oleh konsumen.
5. Rangka
Rangka diperoleh dari proses perakitan antara tulangan PC Wire, cincin rangka, dan Spiral Wire dengan kawat paku sebagai pengikatnya. Adapun bahan baku yang digunakan untuk perangkaian rangka ini adalah :
a. Prestressed Concrete Wire (PC Wire) dengan Ø 7 mm. Bahan ini
digunakan sebagai tulangan rangka. PC wire ini dibeli dari distributor di Jakarta.
b. Kawat paku dengan Ø 4 mm. Kawat beton ini digunakan sebagai pembentuk Spiral Wire dan Cincin rangka. Bahan ini dibeli dari Medan.
c. Kawat beton dengan Ø 0,5 mm. Bahan ini digunakan sebagai pengikat antara PC Wire, cincin rangka dan Spiral Wire dan dibeli dari Medan atau Pangkalan Berandan.
2.5.2.2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan yang digunakan dalam proses produksi tiang listrik beton di PT. Sumbetri Megah adalah:
1. Minyak Solar
Minyak solar ini digunakan sebagai pencuci baut cetakan mal, hal ini dilakukan untuk mempermudah proses penguncian baut saat mal sudah siap diisi dengan bahan baku.
2. Minyak Gemuk
Minyak gemuk digunakan untuk mengolesi baut press, hal ini dilakukan untuk mempermudah proses penegangan
3. Minyak Trafo
Minyak trafo ini digunakan untuk mengolesi mal agar concreate (bahan adukan) tidak melekat pada mal saat proses pembongkaran dilakukan.. 4. Tembaga
Tembaga ini digunakaan sebagai grounding atau arde pada tiang listrik beton. Tembaga ini berfungsi untuk menetralkan elektron-elektron bila petir menyambar.
5. Kuningan
Kuningan ini digunakan untuk mengikat tembaga pada tiang listrik beton.
2.5.2.3. Bahan Penolong
Adapun bahan penolong yang digunakan dalam pembuatan tiang listrik beton di PT. Sumbetri Megah adalah mal huruf dan cat Pilox. Mal huruf dan Cat Pilox ini digunakan untuk pemberian merk tiang, logo tiang, kode tiang, kekuatan tiang dan tanggal produksi tiang.
2.5.3. Uraian Proses
Uraian proses produksi pembuatan tiang listrik beton pra tegang di PT. Sumbetri Megah dengan tipe tiang 14-19-350 daN, dimana tiang ini dikerjakan pada jalur atau unit I dengan menggunakan mesin mixing buatan german. Adapun proses produksi pembuatan tiang secara umum dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Perangkaian
Pemasukan rangka dalam mal Pencampuran bahan (Mixing)
Pemasukan campuran ke dalam mal (Concrete Filling)
Penutupan mal dan penegangan PC Wire
(stressing)
Pemutaran (Spinning)
Penguapan (Steaming)
Proses Pembukaan Mal
Pemberian Logo Penyelesaian akhir (Finishing) Perendaman Pc Wire K. Paku K. beton Sisa Potongan PC Wire Semen Pasir Air Zat Aditif Batu Pecah
Baut dan Mur
Uap Panas Air
Cat Pylox
Semen
Pasir Air Cat Pylox
Gambar 2.1. Blok Diagram Produksi Tiang Listrik Beton di PT. Sumbetri Megah
1. Proses Perangkaian
a. Pemotongan Prestressed Concrete Wire (PC Wire)
Sebelum dilakukan pemotongan PC Wire harus diuji terlebih dahulu tegangannya dan disusun ke rumah PC Wire yang berbentuk segi enam. PC Wire ditarik dari rumah dan dipotong sesuai dengan tipe tiang yang diinginkan dengan mesin pemotongan (cutting machine). b. Pembentukan Ulir
Pembentukan ulir ini dilakukan setelah PC Wire dipotong, pemberian ulir ini dilakukan pada kedua ujungnya. Panjang ulir untuk setiap tiang sama, yakni ± 10 cm. Kegunaan dari pemberian ulir ini untuk mempermudah PC Wire saat proses penegangan.
c. Pembentukan Spiral
Pembuatan spiral ini dilakukan pada mesin spiral yang bekerja secara otomatis. Kawat paku dibentuk menjadi spiral dengan jumlah lilitan yang disesuaikan dengan panjang tiang pada mesin spiral. Proses kerja mesin ini pada saat pembentukan akan berhenti jika spiral untuk jenis tiang tertentu sudah tercapai.
d. Pembentukan Cincin
Pembentukan cincin dilakukan setelah pembentukan spiral selesai, sisa pembentukan spiral ini yang akan dibentuk menjadi cincin. Caranya yaitu spiral dipotong-potong sesuai jenis tiang tertentu dengan menggunakan tang. Spiral yang telah dipotong-potong
kemudian dilas sehingga membentuk cincin. Cincin ini yang nantinya berfungsi untuk menahan rangkaian agar rangkaian menjadi kokoh. e. Pemotongan Kawat Beton
Pemotongan kawat beton dilakukan dengan menggunakan mesin gerinda. Kawat ini dipotong dengan panjang 10-12 cm. Setelah itu kawat dibentuk seperti huruf U, dimana kawat ini nantinya berfungsi sebagai pengikat spiral dan cincin pada PC Wire.
f. Pembentukan Rangka
PC Wire yang dibutuhkan untuk membentuk rangka ini sesuai dengan
jenis tiang yang ingin dibentuk, bila tiang 7 m dan 9 m membutuhkan 4 buah PC Wire yang telah diulir, sedangkan tiang dan 11 m, 12 m, 13 m, dan 14 m adalah enam buah. PC Wire yang telah diulir dimasukkan ke meja perangkaian dan bagian pengkalnya diikat dengan baut. Kemudian spiral direntangkan di sepanjang PC Wire. Ujung PC
Wire ditahan, dan pada bagian pangkal ditegangkan. Cincin
dipasangkan dengan jarak dari pangkal 40 cm, dan jarak antar cincin adalah 1 m. Spiral yang sudah direntangkan diikatkan pada PC Wire dengan menggunakan kawat beton.
2. Pemasukan Rangka ke dalam Mal
Proses pemasukan rangka ke dalam mal dilakukan dengan mengangkut rangka dari penyimpanan rangka yang sudah jadi menuju cetakan mal yang sudah diolesi dengan minyak trafo. Minyak ini sudah tersedia di meja cetakan mal.
Rangka dimasukkan ke dalam mal dimana bagian ujung rangka juga diberi minyak trafo. Baut dipersiapkan dan diberi minyak gemuk. Penutup ujung mal dipasang. Setelah itu baut press dimasukkan dan disambungkan dengan PC Wire. Setelah itu letak rangka diluruskan dan PC Wire direntangkan.
3. Pencampuran Bahan (Mixing)]
Bahan-bahan seperti pasir, semen, batu split, air dan zat aditif dimasukkan ke dalam mixer. Pada mixer yang tersedia tempat pengukuran bahan sehingga memperudah proses pencampuran, sedangkan air dialirkan melalui selang menuju pencampuran bahan yang sedang berlangsung. Campuran bahan ini disebut
Concrete. Pada unit produksi I mesin Mixer yang digunakan adalah merek cina,
dimana mesin ini berjalan untuk mengisi Concrete kedalam cetakan mal. Sedangkan unit produksi II mesin yang digunakan merek Jerman, mesin ini sudah terpasang dilantai produksi sehingga untuk mengisi cetakan mal Concrete dibawa menggunakan ember. Komposisi dari masing-masing bahan-bahan yang digunakan untuk membuat tiang listrik beton dapat dilihat pada Tabel 3.2.
4. Concrete Filling
Pengisian concrete memiliki ketentuan-ketentuan yang harus dilakukan yaitu pada bagian ujung mal (1,5 m dari ujung mal) harus diisi padat fungsinya agar tiang tidak mudah patah, sedangkan bagian pangkal tidak terlalu padat sehingga ada ruang kosong yang akan diisi saat spinning berlangsung.
Tabel 2.3. Komposisi Bahan Pembuatan Beton Pra Tegang
No Type Tiang Semen (Kg) Pasir (Kg) Batu Split (Kg) PC Wire (Kg) Kawat Paku (Kg) Kawat Beton (Kg) Air (Kg) Komposisi Arde (Kg)
Berat Tiang Per Batang (Kg)
Ring Spiral Kuningan BC.
Draft
Besi
Beton Polos Pakai Arde 1 7-12-100 daN 51 88 131 8,40 0,20 3,20 0,40 21,00 0,15 0,25 1,74 303,20 305,34 2 9-16-200 daN 103 172 257 10,80 0,40 4,80 0,60 41,00 0,15 0,36 2,22 589,60 592,33 3 9-17-200 daN 104 178 324 10,80 0,40 4,80 0,60 42,00 0,15 0,36 2,22 664,60 667,33 4 9-19-200 daN 118 200 399 10,80 0,40 4,80 0,60 47,00 0,15 0,36 2,22 780,60 783,33 5 11-17-200 daN 140 239 357 19,80 0,70 5,60 0,70 56,00 0,23 0,52 2,52 818,8 822,07 6 11-19-200 daN 170 290 435 19,80 0,70 5,60 0,70 68,00 0,23 0,52 2,52 989,80 993,07 7 12-19-350 daN 198 327 491 28,80 0,80 6,20 0,90 75,00 0,23 0,75 2,63 1.127,7 131,31 8 13-19-350 daN 218 367 550 31,20 0,90 7,00 1,00 87,00 0,23 0,80 2.93 1.262,10 1.266,06 9 14-19-350 daN 248 407 604 33,60 1,20 9,00 1,20 9,00 0,23 0,85 3,23 11.403 1407,31
5. Penutupan Mal
Setelah mal diisi dengan concrete maka dilakukan penutupan dengan menggunakan baut dan mur disepanjang cetakan mal. Baut dan mur yang dibutuhkan tergantung tipe tiang yang diinginkan. Untuk menguatkan ikatan baut dan mur digunkan alat pengencang yang disebut Impact Tool. Alat ini digunakan pada unit produksi I, sedangkan unit produksi II menggunakan kunci secara manual. Setelah itu cetakan mal dibawa menggunakan hoist crane menuju proses
stressing.
6. Stressing
Stressing adalah proses akhir pada PC Wire. Penegangan ini lebih mudah
dilakukan, karena kedua ujung PC wire telah terlebih dahulu diberi ulir. Bagian ujung mal diberi Pen, yang berfungsi untuk membuat lubang pada ujung tiang. Diameter Pen adalah 9 mm. Kekuatan stressing ini diberikan tergantung dari tipe tiang yang dibuat. Setelah proses stressing dilakukan maka cetakan dibawa menuju lokasi tempat proses spinning dengan menggunakan hoist crane.
7. Proses Spinning
Setelah proses stressing dilakukan maka dilakukan tahapan selanjutnya yaitu proses spinning. Spinning adalah proses pemutaran cetakan mal yang bertujuan untuk memadatkan concrete dalam mal dengan menggunakan gaya sentrifugal yang ditimbulkan oleh mesin spinning . Hasil spinning yang baik akan menghasilkan tiang beton yang padat tanpa rongga-rongga. Proses Spinning ini dilakukan dalam tiga tahapan yaitu:
a. Tahap I : 300 rpm selama 3 menit b. Tahap II : 600 rpm selama 5 menit c. Tahap III : 1000 rpm selama 10 menit 8. Proses Steaming
Cetakan mal yang sudah siap di spinning dibawa menggunakan hoist
crane menuju ke lokasi proses steaming. Steaming adalah tahapan proses dengan
menggunakan uap panas untuk mempercepat proses pengeringan pada tiang beton. Sisa dari proses pengeringan ini berupa air yang dibawa ke tempat pembuangan limbah cair. Pengeringan berlangsung selama 3-4 jam dengan suhu 30-80 0C, dan tekanan 10 kg/cm2. Uap panas dimasukkan ke dalam mal melalui pipa-pipa yang berisi uap dari Boiler. Setelah selesai, mal dibiarkan dingin selama 30-60 menit. Setelah proses steaming selesai maka cetakan mal diangkat ke bagian pembukaan cetakan dengan menggunakan hoist crane. Jika boiler bermasalah (tidak dapat digunakan) maka pembekuan concrete dalam cetakan dilakukan secara alami, dan membutuhkan waktu dua hari.
9. Proses Pembukaan Mal
Setelah cetakan mal sampai di lokasi pembongkaran maka cetakan dibuka dengan melepaskan penutup dikedua ujungnya. Mal terdiri dari dua bagian, yaitu bagian penutup atas dan bagian bawah. Penutup ujung mal ini dibuka pada saat
steaming masih berlangsung, sehingga mempermudah keluarnya air hasil
penguapan. Kemudian baut pada cetakan dibuka, dan bagian atas mal ditarik menggunakan crane dan diletakkan diatas besi sorong. Mal bagian bawah dimiringkan sehingga tiang keluar dari cetakan dan didinginkan selama 30-60
menit. Setelah itu cetakan bawah ditarik dengan menggunakan crane menuju besi sorong. Cetakan mal disorong menuju lokasi pengisian concrete untuk diisi kembali.
10. Proses Pemberian Logo
Setelah tiang dingin maka diberi logo perusahaan, jenis tiang, tanggal pembuatan tiang, unit pembuatan tiang, dan kekuatan tiang dengan menggunakan mal huruf dan cat Pylox. Kemudian tiang digulingkan menuju besi sorong sebanyak dua buah. Setelah itu tiang disorong menuju lokasi perendaman.
11. Perendaman
Setelah tiang sampai pada lokasi perendaman maka tiang diangkut menggunakan crane menuju kolam. Pengangkutan tiang dilakukan secara hati-hati agar tiang tidak mengalami pembenturan. Tiang disusun secara sejajar dari bawah ke atas dan diberi broti penahan diantara tiang agar kedudukan tiang seimbang. Tiang beton ini direndam di dalam kolam selama satu hari satu malam. Tujuan perendaman ini adalah proses penyempurnaan pengerasan tiang.
12. Finishing (Tahap Akhir)
Setelah waktu yang ditentukan dikolam perendaman tercapai, maka tiang beton diangkut menggunakan crane ke truk pengangkut tiang. Tiang-tiang ini diangkut menuju penyimpanan tiang yang berada di lapangan terbuka atau disebut
(Stock Yard) yang berada di samping lokasi produksi. Di Stock Yard inilah tiang
beton diberi penutup yang terbuat dari campuran semen, pasir dan air sehingga tiang yang awalnya berlubang bagian atasnya menjadi tertutup. Proses pengeringan membutuhkan waktu 21 hari hingga akhirnya dapat diangkut ke
lokasi pemasaran tiang. Bagian tutup atas tiang kemudian diberi nomor urut pembuatan tiang dengan mengunakan cat pylox. Kedua ujung tiang yang ditutup akan mengering dalam beberapa jam. Jika PC Wire masih keluar tampak pada permukaan ujung tiang, maka PC Wire dipotong dengan mesin gerinda. Selain itu dilakukan juga pelabelan pada tiang untuk merk, kode tiang, dan tanggal pembuatan tiang.
2.5.4 Mesin Produksi dan Peralatan Produksi
Mesin dan peralatan yang digunakan perusahaan memiliki tujuan untuk mempermudah kelancaran proses produksi dalam pabrik. Adapun mesin-mesin dan peralatan yang digunakan oleh PT. Sumbetri Megah dalam memproduksi tiang listriknya betonnya meliputi sebagai berikut :
2.5.4.1 Mesin Produksi
Mesin yang digunakan dalam proses produksi meliputi:
1. Nama : Boiler
Merk/ Tipe : KB/ 706 Max Prod. Uap : 4200 Kg/Hr Tekanan Kerja : 10 Kg/ Cm2
Cos φ : 0,86
Luas Pemanasan : 73 m2 Jumlah : 1 Unit
2. Nama : Mixer (pada unit I) Merk/ Tipe : KABAG/ RTM 750
Dimensi : 5325 x 5600 x 9450 (OxWxH) mm
Daya : 22 KW
Kapasitas : 1500 Kg Tegangan : 240 Volt
Cos : 0,85
Jumlah Mesin : 1 unit Buatan : Jerman
Kegunaan : Untuk mencampur pasir, batu split, semen dan air 3. Nama : Water Dosen System
Merk/ Tipe : NW40 Ausf. 307 Jumlah Mesin : 1 unit
Kegunaan : Untuk mengukur volume air yang akan dignnakan untuk mencampur bahan baku
4. Nama : Mixer (pada unit II) Merk/ Tipe : Concrete Mixer/ JS 500
Dimensi : 3165 x 3300 x 450 (OxWxH) mm
Daya : 15 KW
Kapasitas : 800 Kg Tegangan : 240 Volt
Cos : 0,85
Buatan : Cina
Kegunaan : Untuk mencampur pasir, batu split, semen dan air 5. Nama : Mesin Penegang PC Wire
Merk/ Tipe : Paul/ 77-202 Jumlah Mesin : 3 unit
Buatan : Jerman
Kegunaan : Untuk menegangkan PC Wire 6. Nama : Mesin Spinning
Merk/ Tipe : 202.8-2
Kapasitas : 1800 / 160 r/min Tegangan : 240 Volt
Cos : 0,87
Jumlah Mesin : 4 unit
Kegunaan : Untuk memutar cetakan dengan menggunakan gaya sentrifugal yang betujuan untuk memadatkan adonan beton di dalam cetakan
7. Nama : Mesin Ulir (Treading Machine) Merk/ Tipe : Paul/ 30-267
Dimensi : 5325 x 5600 x 9450 (OxWxH) mm Jumlah Mesin : 1 unit
Buatan : Jerman
8. Nama : Mesin Spiral Merk/ Tipe : Paul/ 15-147 Tegangan : 24 Volt
Cos φ : 0,83
Jumlah Mesin : 1 unit Buatan : Jerman
Kegunaan : Untuk membuat spiral dari kawat paku yang berdiameter 4 mm
9. Nama : Hoist Crane Merk/ Tipe : DA
Tegangan : 24 Volt Kapasitas : 3 Ton
Cos φ : 0,87
Jumlah Mesin : 8 unit
Kegunaan : Sebagai alat transportasi untuk memindahkan tiang listrik beton pra tegang dan mal
10. Nama : Mesin Pengundi Baut (Hydraulic JEIN) Merk / Tipe : PAUL 77-202
Jumlah Mesin : 3 unit
Kegunaan : Untuk mengunci baut-baut yang dipasang disepanjang mal
11. Nama : Mesin Pemotong PC Wire Merk / Tipe : RF/ 0,75/ 2-7
Tegangan : 220/380 Volt
Cos φ : 0,85
Jumlah Mesin : 1 unit
Kegunaan : Untuk memotong PC Wire sesuai dengan ukuran tiang
12. Nama : Compressor Merk/ Tipe : MGK N 271/ 40
Daya : 7-5 KW
Cos φ : 0,85
Jumlah Mesin : 1 unit
Kegunaan : Untuk memotong PC Wire sesuai dengan ukuran tiang
13. Nama : Mesin Gerinda Merk / Tipe : J02-22-4 Power : 2 HP
Cos φ : 0,86
Buatan : Kwantung, Cina Jumlah Mesin : 1 unit
Kegunaan : Untuk menghaluskan permukaan benda dan juga sebagai alat potong
14. Nama : Mesin Las (Arc Welder) Merk / Tipe : Kubota / AT – SS 5 Berat : 68 Kg
Jumlah Mesin : 1 unit
Kegunaan : Untuk mengelas 15. Nama : Compressor Merk / Tipe : Y 132 M Daya : 15 KW Cos φ : 0,84 Jumlah : 1 Unit Buatan : Cina
Kegunaan : Untuk mendapatkan angin dalam pengoperasian Impact Tool
2.5.4.2 Peralatan Produksi
Peralatan yang digunakan perusahaan dalam proses produksi pembuatan tiang listrik yaitu:
1. Forklift
Forklift digunakan untuk mengangkut material dari gudang bahan baku
dan gudang bahan tambahan menuju lokasi pabrik. Adapun yang diangkut meliputi pasir, semen dan batu split.
2. Hoist Crane
Hoist Crane adalah alat bantu yang digunakan untuk mengangkut material,
baik itu pengangkutan mal, concrete yang sudah ditutup oleh cetakan, maupun tiang yang sudah jadi menuju daerah yang diinginkan dengan menggunakan tombol display.
3. Tang
Tang digunakan untuk memotong kawat beton pada saat perangkaian cincin tulangan dari PC Wire.
6. Scrap
Digunakan untuk meratakan adukan pada saat adukan baru dituang ke dalam rangkaian tulang.
4. Palu
Palu digunakan untuk memukul pen pada saat penutupan cetakan, palu ini digunakan pada stasiun kerja penutupan mal dengan kegiatan proses produksi II. 5. Kuas
Kuas digunakan untuk mengoleskan mould oil ke bagian dalam mal. Ini dilakukan agar tiang yang dimasak nantinya tidak lengket kedalam cetakan saat pembongkaran.
6. Kain
Kain digunakan untuk membersihkan cetakan mal dari debu yang dihasilkan oleh tiang yang sudah jadi.
2.6. Tata Letak Perusahaan
PT. Sumbetri Megah memiliki tipe tata letak pabrik berdasarkan produk
(Product Layout). Dapat disimpulkan bahwa mesin-mesin, peralatan serta fasilitas
pendukung lainnya memiliki dua unit jalur produksi, dimana setiap daerah kerja disusun sesuai urutan proses untuk memproduksi tiang listrik sesuai dengan tipe yang diinginkan. Setiap jalur produksi memiliki mesin dan peralatan untuk
menyelesaikan satu siklus produksi, sedangkan bentuk pola aliran bahan yang digunakan di pabrik ini berbentuk zig-zag. Dengan bentuk aliran bahan seperti ini, dapat digunakan alat transportasi yang sama. Seperti pada pengecoran, proses
stessing, besi sorong, sekaligus juga hoist crane untuk membawa mal ke daerah
penutupan mal ke daerah spinning. Demikian pula besi sorong pada bagian pembukaan mal juga dapat digunakan untuk mengangkut tiang listrik ke tempat bak perendaman.
Adapun tata letak pabrik yang dimiliki PT. Sumbetri Megah dibagi atas tiga daerah kerja, yaitu:
1. Daerah Produksi
Daerah produksi adalah suatu tempat untuk mengolah bahan baku, bahan tambahan dan bahan penolong menjadi sebuah tiang listrik beton pra tegang. Pabrik ini dibangun diatas areal seluas 658.84 m2. Bagian produksi memiliki beberapa stasiun kerja (work center) yang disusun tanpa dinding / sekat pemisah. Daerah kerja yang ada pada daerah produksi meliputi:
a. Daerah kerja perangkaian
Daerah kerja perangkaian ini dibagi menjadi 4 daerah kerja, yaitu: 1. Daerah kerja I dengan ukuran 15.75 m x 5.85 m
2. Daerah kerja II dengan ukuran 59.85 m x 0.55 m 3. Daerah kerja III dengan ukuran 17.50 m x 1.40 m 4. Daerah kerja IV dengan ukuran 28 m x 3.85 m b. Daerah kerja pengecoran
1. Daerah kerja I dengan ukuran 15 m x 2.3 m 2. Daerah kerja II dengan ukuran 14 m x 2.8 m c. Daerah kerja pemutaran (spinning)
Daerah ini dibangun di atas areal seluas 15.80 m2. d. Daerah kerja penguapan (steaming)
1. Daerah kerja I dengan ukuran 28.70 m x 3.50 m 2. Daerah kerja II dengan ukuran 29.75 m x 4.55 m 3. Daerah kerja III dengan ukuran 14 m x 2 m e. Daerah kerja pembukaan mal
Daerah kerja ini terbagi atas 2 daerah kerja, yang masing-masing daerah berukuran 29.75 m x 0.9 m.
2. Daerah Pelayanan
Pelayanan Produksi (Production Service)
Bagian pelayanan produksi yang ada di pabrik meliputi: a. Gudang Produk (Stock Yard)
Gudang produk adalah tempat penyimpanan produk jadi berupa tiang listrik beton yang sudah siap dipasarkan, penyimpanan tiang ini dilakukan di lapangan terbuka atau pihak pabrik menyebutnya dengan stock yard. Stock yard memiliki luas areal 2111.9 m2. Di
stock yard ini produk jadi disusun berdasarkan spesifikasi
b. Gudang Bahan Baku
Gudang bahan baku yang ada pada perusahaan ini terdiri dari 2 tempat meliputi:
1. Gudang Bahan Baku I
Gudang ini digunakan sebagai tempat penumpukan bahan baku berupa pasir dan batu pecah. Gudang ini berdekatan dengan mesin mixer dan berada pada lapangan terbuka. Luas areal dari gudang ini 359.80 m2.
2. Gudang Bahan Baku II
Gudang ini digunakan sebagai tempat menyimpan semen beserta bahan penolong lainnya, seperti minyak gemuk dan minyak trafo. Luas areal gudang ini meliputi 800 m2.
c. Gudang Peralatan
Gudang peralatan ini digunakan sebagai tempat menyimpan suku cadang yang digunakan dalam proses produksi. Adapun suku cadang yang disimpan berupa beko, baut berbagai tipe, kunci, helm, masker dan kawat seling. Gudang dibangun atas tanah seluas 2166.5 m2
d. Laboratorium
Laboratorium digunakan sebagai tempat pengujian bahan baku yang digunakan dalam proses produksi. Bahan ini akan diuji apakah telah memenuhi syarat mutu bahan / material untuk siap diproduksi. Laboratorium ini didirikan di atas tanah seluas 15.5 m2.
e. Bengkel (Work Shop)
Bengkel ini digunakan sebagai perbaikan dan perawatan terhadap mesin-mesin dan peralatan yang mengalami kerusakan. Work Shop dibagi atas dua bagian, yaitu bengkel listrik dan bengkel mekanik. Bengkel ini berdekatan dengan laboratorium dan mempunyai luas area 39.2 m2.
Pelayanan Administrasi (General Service)
Pelayanan administrasi yang ada di pabrik meliputi: a. Pos Satpam
Pos satpam pada perusahaan ini terdapat dua tempat yaitu :
1 Pos yang berada di pintu pabrik tugasnya yaitu menjaga keluar masuknya bahan baku, produk yang diangkut dan karyawan
yang ingin keluar masuk. Ukuran dari pos satpam ini 4.2 m x 3.5 m
2. Pos satpam yang berada di menara tugasnya yaitu menjaga semua barang-barang yang menjadi harta perusahaan, meliputi produk tiang listrik, mesin-mesin produksi, bahan baku, dan bangunan pabrik agar tidak dicuri. Ukuran dari bangunan ini 4 m x 3 m.
b. Kantor
Kantor ini digunakan sebagai tempat para staf bekerja. Kantor ini memiliki luas areal 10.15 m x 8 m. Kantor ini dibagi atas beberapa bagian, yaitu ruangan manager pabrik, kepala bagian teknik, kepala
bagian perawatan, kepala bagian mutu dan kepala bagian administrasi. Kantor ini juga menyediakan ruang tunggu bagi tamu, yang dapat juga digunakan sebagai meja rapat para staf.
c. Mess (Tempat Tinggal Pengunjung)
Mess disediakan bagi tamu atau pengunjung yang datang dan menginap ke pabrik, dibangun diatas areal seluas 46.55 m2. Perusahaan menyediakan tiga buah mess untuk para pengunjung. d. Parkir
Parkir berada di depan mess, parkir ini digunakan untuk memarkirkan kendaraan para staf dan karyawan. Lapangan parkir mempunyai ukuran 21.7 m x 5.25 m.
Pelayanan Pegawai (Personal Service)
Pelayanan pegawai yang ada di perusahaan adalah: a. Poliklinik
Poliklinik yang ada di pabrik ini digunakan sebagai tempat penyelamatan dari kecelakaan kerja baik itu staf maupun karyawan. Poliklinik ini menyediakan perlengkapan P3K (Pertolongan Pertama pada Kecelakaan) sebagai langkah awal penyelamatan. Poloklinik ini dibangun diatas tanah berukuran 1.75 m x 1.75 m
b. Dapur
Dapur yang ada di perusahaan digunakan sebagai tempat memasak air dan membuat minuman bagi staf dan karyawan. Dapur karyawan dibangun di areal yang berukuran 4. 9 m x 3.85 m.
c. WC (Water Closet)
WC yang ada di perusahaan terbagi menjadi dua yaitu WC untuk staf dan WC untuk karyawan. WC karyawan terdapat di samping areal produksi sedangkan WC untuk para staf terdapat di kantor. Ukuran WC ini 2 m x 2 m.
Pelayanan Bangunan Pabrik (Physical Plant Service) a. Tangki Solar
Tangki Solar ini digunakan sebagai bahan bakar boiler dalam proses steaming. Tangki solar ini mampu memuat 1800 liter solar. Tangki ini berada di tempat yang dikelilingi oleh tembok dengan ukuran 5.6 m x 4.2 m.
b. Power House
Power House ini berada di belakang gudang bahan baku. Power house ini yang digunakan sebagai sumber tenaga jika PLN padam.
Di sebelah Power House ada bak berisi air yang digunakan sebagai pendingin mesin jika beroperasi. Power House dibangun diatas areal berukuran 3 m x 2 m.
c. Pembuangan
Pembuangan ini berupa saluran parit air yang berasal dari sisa pengecoran dan penguapan. Parit ini terletak di pinggir lantai produksi terutama dekat mesin mixer. Air ini mengandung semen yang jika menumpuk dapat mengeras. Daerah pembuangan ini terbagi atas dua areal yaitu areal I dengan ukuran 17.5 m x 7 m sedangkan areal II berukuran 3.5 m x 3.5 m.
d. Tangki Air
Tangki air ini digunakan sebagai tempat penampungan air yang digunakan untuk kebutuhan proses produksi. Tangki ini mampu memuat 9000 liter air, dimana air ini diperoleh dari sumur bor. Tangki air ini ditempatkan di atas tanah berukuran 3.85 m x 1.75 m.
Adapun pola aliran bahan dari daerah kerja produksi Sumbetri Megah terdapat pada Gambar 2.2.
DAERAH KERJA PENGUAPAN (STEAMING) DAERAH KERJA PERANGKAIAN DAERAH KERJA PENGECORAN DAERAH KERJA PEMUTARAN (SPINNING) DAERAH KERJA PEMBUKAAN MAL
2.7. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi yang digunakan oleh PT. Sumbetri Megah adalah struktur organisasi lini dan staff. Struktur organisasi lini dan staff merupakan perpaduan antara organisasi lini ditambah staf personil yang memberikan pelayanan pada manajernya. Struktur organisasi ini tidak hanya ada garis komando dari atas kebawah, tetapi juga ada garis koordinasi dan pengaduan dari staf kepada atasanya. Manajer lini membuat keputusan yang diberlakukan pada departemennya. Manajer yang menerima tugas yang sulit untuk menerapkan secara langsung keputusan yang telah dibuatnya dalam organisasi. Staf departemen dan tenaga kerja lainnya mendukung keputusan tersebut dengan cara menerapkan kerja secara seefektif mungkin. Staf departemen mengalami proses spesialisasi atau penambahan pengetahuan keteknikan yang dapat mendukung keahlian mereka.
Pada struktur organisasi lini dan staf terdapat tipe wewenang yang perlu diketahui yaitu :
a. Manajer lini mempunyai wewenang lini, manajer lini mempunyai wewenang langsung atas operasional departemen yang dibawahnya. Mereka mempunyai wewenang untuk membuat keputusan dan untuk mendorong tindakan.
b. Staf manajer memiliki wewenang, mereka dimaksudkan membantu manajer. Mereka tidak memiliki wewenang untuk memberikan perintah atau usaha agar manajer membuat keputusan sesuai dengan keinginannya yang pasti adalah manajer.
c. Semua staf manajer diberi wewenang fungsional. Mereka memiliki wewenang untuk membuat keputusan dalam menjalankan aktivitas khusus dengan para personil dari departemen lainnya.
Kelebihan-kelebihan dari struktur organisasi lini dan staff yang dimiliki oleh perusahaan yaitu:
1. Pengambilan keputusan dapat berjalan dengan tepat, karena walaupun harus banyak orang yang diajak berkonsultasi, namun pimpinan dapat mengambil keputusan yang mengikat.
2. Ada pembagian tugas yang luas antara pimpinan dan pelaksana.
3. Prinsip penetapan “the right man on the right place” lebih mudah dilaksanakan.
4. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah dicapai karena ada anggota staff yang ahli dalam bidangnya.
5. Bakat yang berbeda-beda dari karyawan dapat dikembangkan menjadi satu spesialisasi.
6. Disiplin dan moral para karyawan tinggi, karena tugas yang dilaksanakan oleh karyawan sesuai dengan bakat, keahlian dan pengalaman.
Kekurangan-kekurangan dari struktur organisasi lini dan staf yang dimiliki oleh perusahaan yaitu :
1. Staf kadang-kadang melanggar fungsi sesungguhnya (mestinya hanya sebagai penasehat).
Dari hasil pengumpulan data yang diperoleh dari perusahaan, struktur organisasi pada PT. Sumbetri Megah dapat dilihat pada Gambar 2.3
DEWAN
KOMISARIS
DIREKTUR
MANAGERTEKNIK MANAGERPABRIK MANAGERKEU & ADM
WAKIL DIREKTUR KONTROL INTERN KEPALABAGIAN TEKNIKDAN PENGEMBANGAN KEPALABAGIAN PENGAWASANDAN PENGENDALIAN KAMARTERA BENGKELTRAFO SEKSIEVALUASI DANLAPORAN KEPALABAGIAN PRODUKSI KEPALABAGIAN TEKNIK KEPALABAGIAN ADM SEKSIGUDANG
SEKSIADM & KEU
SEKSIUMUM
SEKSIKEAMANAN
SEKSIPOLIKLINIK
SEKSILABDANQC
REGULISTRIK REGUMEKANIK SEKSIPERAWATAN MESIN KEPALASHIFT REGUPENULANGAN REGU PENGECORAN REGUSPINNING DANSTEAMING REGUFINISHING KEPALABAGIAN KEUANGAN & AKUNTANSI KEPALABAGIAN ADMINISTRASIDAN SDM SUPERVISOR PEMASARAN SEKSIKEUANGAN SEKSIAKUNTANSI
SEKSIADMUMUM
SEKSISDM
2.7.1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
Pada Gambar 2.3. memperlihatkan struktur organisasi yang ada pada PT. Sumbetri Megah. Adapun uraian tugas dan tanggung jawab dari masing-masing bagian adalah sebagai berikut:
1. Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan perwakilan dari pemilik modal. Adapun tugas dan tanggung jawab dari Dewan Komisaris adalah sebagai berikut:
Tugas :
a. Mengawasi kebijaksanaan direktur dalam melaksanakan tugasnya serta memberikan nasihat kepada direktur.
b. Meminta pertanggungjawaban direktur tentang keadaan perusahaan. Wewenang :
a. Dewan komisaris setiap waktu berhak memberhentikan untuk sementara waktu seorang atau lebih anggota direksi berdasarkan keputusan yang disetujui oleh lebih dari ½ jumlah anggota komisaris jikalau mereka bertentangan dengan anggaran dasar perusahaan.
2. Direktur Tugas :
a. Memimpin dan menentukan kebijakan opersional sehari-hari di dalam perusahaan.
b. Menyusun kebijakan umum serta membina hubungan kerjasama secara formal dan informal dengan seluruh pihak intern dan ekstern perusahaan. c. Meminpin rapat kerja manajemen serta memberikan saran-saran evaluasi
Wewenang :
a. Mengambil keputusan dan tindakan yang tepat demi kepentingan dan kelangsungan jalannya perusahaan.
b. Mengembangkan mutu dan konsep perbaikan secara kontinu dan pengembangan mutu pekerja.
3. Wakil Direktur Tugas :
a. Membantu direktur dalam menjalankan organisasi perusahaan. b. Membantu direktur dalam mengambil keputusan suatu perusahaan. Wewenang :
a. Bertanggung jawab terhadap masalah perusahaan ke dalam dan keluar jika direktur berhalangan.
4. Kontrol Intern Tugas :
a. Pemerikasaan dan penilaian terhadap efektifitas kebijakan dan prosedur yang diterapkan oleh perusahaan.
b. Menilai pelaksanaan kebijakan manajemen yang telah ditetapkan. Wewenang :
a. Menentukan keandalan informasi yang dihasilkan oleh berbagai bagian dalam perusahaan.
5. Manager Pabrik Tugas :
a. Bertanggung jawab atas pelaksanaan kerja di pabrik, untuk mencapai sasaran produksi yang telah ditetapkan perusahaan.
b. Mengawasi kontrak kerja di lapangan.
c. Membuat laporan bulanan tentang perkembangan kemajuan di pabrik meliputi persediaan bahan baku, bahan penolong, barang jadi, produk rusak dan kerusakan mesin.
d. Bertanggung jawab atas keamanan pabrik yang berada dibawah pengelolaannya.
e. Bertanggung jawab pada direktur bila terjadi kecelakaan di pabrik. Wewenang :
a. Meminta pertanggung jawaban laporan dari staf bagian produksi. 6. Manager Teknik
Tugas :
a. Membuat rencana kerja jangka menengah dan jangka pendek untuk pemeliharan dan pengoperasian mesin dan peralatan.
b. Bertanggung jawab dalam pengembangan detail desain tiang beton listrik dan kemungkinan perbaikan dalam proses produksi.
c. Melakukan penelitian terhadap metode produksi atau peralatan yang digunakan dan menghasilkan perbaikan untuk pencapaian kualitas dan pengurangan biaya.
Wewenang :
a. Berhak dalam pengawasan penggunaan teknologi baru. b. Berhak melakukan perbaikan berkala kepada mesin produksi. 7. Manager Keuangan dan Administrasi
Tugas :
a. Mengawasi kelancaran keuangan dan administrasi di kantor direksi dan pabrik.
b. Bertanggung jawab dalam penggajian kepada karyawan kantor dan karyawan pabrik.
Wewenang :
a. Berhak mempertanggungjawabkan hasil laporan keuangan yang dibuatnya.
8. Kepala Bagian Administrasi Pabrik Tugas :
a. Mencatat kehadiran karyawan pabrik.
b. Memeriksa laporan harian mengenai persediaan bahan baku, bahan tambahan, bahan penolong dan spare part yang ada dipabrik.
c. Mencatat jumlah persediaan tiang listrik beton untuk masing-masing tipe/jenis.
Wewenang :
a. Memberikan kebijaksanaan kepada manager pabrik mengenai ketersediaan bahan baku dan jumlah stok tiang.
9. Bagian Keuangan dan Akuntansi Tugas :
a. Mencatat semua transaksi yang terjadi dalam perusahaan.
b. Mengelola secara tertib kas dan bank, baik berupa jaminan bank dan masalah pajak.
c. Menyusun anggaran biaya dan kas untuk keperluan seluruh kegiatan perusahaan.
d. Mencatat nilai persediaan, baik untuk bahan baku, bahan penolong, dan barang jadi.
Wewenang :
a. Mengawasi jalannya pelaksanaan kontrak dan pembayaran sesuai dengan persyaratan yang telah ditetapkan, baik terhadap konsumen maupun
supplier.
10. Bagian administrasi dan SDM Tugas :
a. Melakukan pembinaan kepada karyawan lama dan penerimaan karyawan baru bila terjadi kekosongan.
b. Merencanakan pembagian tugas kepada para karyawan. Wewenang :
11. Supervisor Pemasaran. Tugas :
a. Mengurus penjualan tiang listrik kepada PLN, swasta maupun industri lain yang membutuhkan.
b. Mengurus kontrak penjualan tiang listrik dan mengawasi pelaksanaanya di lapangan.
Wewenang :
a. Berhak menentukan harga penjualan tiang kepada pihak swasta yang membutuhkan.
12. Kepala Bagian Produksi Tugas :
a. Mengawasi proses pembuatan tiang listrik pada tiap-tiap bagian proses. b. Melaporkan kerusakan-kerusakan atau masalah-masalah dalam proses
produksi kepada manager pabrik. Wewenang :
a. Memberikan penyuluhan kepada pekerja pabrik yang ada di lantai produksi.
13. Kepala Bagian Teknik Tugas :
a. Melakukan pengujian mutu tiang listrik beton b. Mengawasi kegiatan yang berlangsung di pabrik.
Wewenang :
14. Kepala Bagian Teknik dan Pengembangan Tugas :
a. Mengawasi berlangsungnya kegiatan perbaikan komponen di bengkel trafo dan kamar tera.
Wewenang :
b. Mempunyai kebijakan untuk menggantikan kerusakan komponen di kamar tera dan bengkel trafo.
15. Kepala Bagian Pengawasan dan Pengendalian Tugas :
a. Mengawasi serta menjaga kestabilan persediaan barang di unit perbaikan trafo dan tera.
Wewenang :
a. Berhak untuk membeli komponen dari trafo dan tera. 16. Kamar Tera
Tugas :
a. Memperbaiki kerusakan komponen tera. Wewenang :
a. Memberitahukan jenis-jenis kerusakan pada tera. 17. Bengkel Trafo
Tugas :
a. Memperbaiki kerusakan dari trafo. Wewenang :
18. Seksi Evaluasi Laporan Tugas :
a. Mencatat jenis komponen yang rusak pada bengkel trafo dan kamar tera. Wewenang :
a. Memberitahukan jenis komponen pengganti kerusakan dari trafo dan tera. 19. Seksi Gudang
Tugas :
a. Mencatat semua kegiatan barang yang masuk dan yang keluar dari gudang.
Wewenang :
a. Berhak memberitahukan kekurangan persediaan bahan di gudang. 20. Seksi ADM dan Keuangan
Tugas :
a. Mencatat biaya pengeluaran untuk kegiatan produksi. Wewenang :
a. Berhak mengeluarkan uang untuk kepentingan kelancaran produksi. 21. Seksi Umum
Tugas :
a. Menyediakan makanan dan minuman untuk kepala bagian di pabrik. Wewenang :
22. Seksi Keamanan Tugas :
a. Menjaga keamanan dari pabrik, mulai dari sektor produksi, bahan-bahan dan produk yang ada di pabrik.
Wewenang :
a. Berhak menghukum dan menahan terhadap orang yang melakukan kecurangan di pabrik
23. Seksi Poliklinik Tugas :
a. Menjaga dan merawat karyawan pabrik yang mengalami kecelakaan saat bekerja.
Wewenang :
a. Memiliki hak untuk membantu karyawan yang lebih membutuhkan pertolongan pertama.
24. Seksi Laboratorium dan QC Tugas :
a. Menjaga kwalitas bahan-bahan produksi yang masuk ke gudang serta produk tiang yang ingin dijual.
Wewenang :
a. Berhak menolak bahan-bahan produksi yang masuk kegudang serta mengganti jenis bahan yang digunakan untuk produksi
25. Regu Listrik Tugas :
a. Menyambung komponen-komponen mal (cetakan tiang) bila ada yang longgar.
Wewenang :
a. Mengganti komponen yang rusak pada mal. 26. Regu Mekanik
Tugas :
a. Mengganti komponen mesin produksi bila terjadi kerusakan. Wewenang :
a. Memberitahukan jenis-jenis komponen mesin yang rusak. 27. Seksi Perawatan Mesin
Tugas :
a. Menjaga kehandalan mesin yang ada di pabrik Wewenang :
a. Memberitahukan jenis kerusakan mesin bila terjadi gangguan saat produksi berlangsung.
28. Kepala Shift Tugas :
a. Mengatur tenaga kerja di unit produksi. Wewenang :
29. Regu Finishing Tugas :
a. Mengangkut tiang yang ada di bak penampungan menuju lokasi stok tiang Wewenang :
a. Memberitahukan kondisi tiang bila ada kerusakan sebelum pengangkutan ke stok tiang.
30. Regu Pengecoran Tugas :
a. Mecampur bahan-bahan produksi seperti semen, pasir dan batu splite kedalam mesin mixer.
Wewenang :
a. Mengatur jumlah campuran bahan sesuai dengan kebutuhan tiang per hari. 31. Regu Spinning dan Steaming
Tugas :
a. Memutar cetakan mal dengan mesin spinning dengan waktu yang sudah distandarkan.
b. Menguapkan cetakan mal dengan proses steaming. 32. Regu Penulangan
Tugas :
a. Menggangkut tiang dari pembongkaran mal menuju kolam perendaman. Wewenang :
a. Berhak untuk tidak memasukkan tiang ke dalam kolam perendaman bila tiang cacat.
33. Seksi Keuangan Tugas :
a. Mencatat semua keuangan yang ada di perusahaan. Wewenang :
a. Memberikan pernyataan mengenai keuangan perusahaan disaat perusahaan tutup buku.
34. Seksi Akuntansi Tugas :
a. Mencatat semua kegiatan yang ada diperusahaan. Wewenang :
a. Memberikan pernyataan mengenai kegiatan yang sudah terjadi di perusahaan disaat perusahaan tutup buku.
35. Seksi ADM Umum Tugas :
a. Mencatat semua surat-surat yang masuk dan yang keluar dari perusahaan. Wewenang :
a. Berhak memberikan persetujuan untuk kepentingan surat dan surat yang keluar dari perusahaan..
36. Seksi SDM Tugas :
a. Mencatat semua profil semua karyawan perusahaan Wewenang :
2.7.2. Tenaga Kerja dan Jam Kerja a. Tenaga Kerja
Tenaga Kerja PT. Sumbetri Megah sampai bulan April 2010 dapat dilihat pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4. Perincian Tenaga Kerja pada PT. Sumbetri Megah sampai Bulan April 2010
No Lokasi Departemen Status Kepegawaian
Pegawai Tetap Pegawai Borongam
1 Kantor Pusat 16 orang -
2 Pabrik a. Kantor Pabrik b. Bagian Produksi - Mandor - Bagian Perangkaian - Mixer I - Mixer II
- Spinning dan Steaming I - Spinning dan Steaming II - Spinning dan Steaming III - Spinning dan Steaming IV - Perendaman
- Finishing / Penutupan Mal - Penyusunan Tiang. c. Bagian Mekanik d. Bagian Gudang e. Security f. Bagian Umum 4 orang - - - - - - - - - - - 4 orang 3 orang 6 orang 2 orang - 4 orang 10 orang 4 orang 4 orang 12 orang 4 orang 6 orang 8 orang 4 orang 8 orang 10 orang
JUMLAH TOTAL PEGAWAI 35 orang 74 orang
PT. Sumbetri Megah memiliki jumlah karyawan sebanyak 109 orang. 35 (tiga puluh lima) orang merupakan karyawan tetap dan selebihnya (74 orang) adalah karyawan borongan.
b. Jam Kerja
Jam kerja yang sudah ditetapkan oleh PT. Sumbetri Megah adalah sebagai berikut:
1. Jam kerja normal
Jam kerja normal ini berlaku untuk karyawan yang berada di kantor pusat dan kantor pabrik. Ada tiga pembagian jam kerja diberlakukan di perusahaan, perincian dapat dilihat pada Tabel 2.5.
Tabel 2.5. Jam Kerja Normal PT. Sumbetri Megah
NO Waktu Keterangan
1 08.00 – 12.00 WIB Bekerja 2 08.00 – 12.00 WIB Istirahat 3 13.00 – 16.00 WIB Bekerja Sumber : PT. Sumbetri Megah
2. Jam kerja Shift
Jam kerja shift ini berlaku untuk karyawan produksi. Pembagian jam kerja terdiri dari dua shift kerja, perincian dapat dilihat pada Tabel 2.6.
Tabel 2.6. Jam Kerja Shift PT. Sumbetri Megah
Shift Waktu Istirahat
1 08.00 – 16.00 WIB 12.00 – 13.00 WIB 2 16.00 – 24.00 WIB 20.00 – 21.00 WIB. Sumber : PT. Sumbetri Megah
2.7.3. Sistem Pengupahan
Sistem Pengupahan yang diberlakukan di perusahaan sesuai dengan jenjang organisasi yang telah diatur secara terperinci. Pada struktur organisasi terdapat tingkatan jabatan yang sebanding dengan besarnya gaji, yaitu:
1. Tingkat Eksekutif meliputi : Dewan Komisaris, Direktur, Wakil Direktur, dan Kontrol Intern perusahaan.
2. Tingkat Staf Manager meliputi : Manager Pabrik, Manager Teknik, dan Manager Keuangan dan SDM.
3. Pegawai / karyawan tetap Perusahaan meliputi : Kepala bagian dan kepala shift pabrik
4. Pegawai / karyawan borongan meliputi : pekerja pabrik.
Gaji diberikan secara bulanan, baik untuk karyawan tetap maupun karyawan borongan. Upah untuk karyawan borongan diberikan berdasarkan jumlah tiang listrik yang diproduksi untuk satu bulan.
2.7.4. Intensif dan Fasilitas Perusahaan
Perusahaan memberikan insentif dan fasilitas untuk mendorong staff dan karyawan agar bekerja lebih giat dan meningkatkan prestasinya. Intensif dan fasilitas yang diberikan adalah sebagai berikut:
1. Pemberian tunjangan hari raya. Tunjangan ini dilakukan sekali dalam setahun buat karyawan tetap perusahaan.
2. Pemberian cuti
Perusahaan memberikan cuti tahunan, cuti sakit, cuti hari raya, cuti khusus (insidentil) kepada karyawan tetap, sedangkan karyawan borongan dibebaskan dengan ketentuan target tiang yang diproduksi tercapai.
3. Fasilitas Kerja
Perusahaan menyediakan pakaian kerja, sarung tangan, kacamata las dan helm bagi karyawan produksi.
4. Tunjangan tugas
Tunjangan tugas hanya diberikan pada karyawan tetap di pabrik, berupa uang makan harian.
5. Jaminan sosial
Semua karyawan memiliki jaminan sosial tenaga kerja (jamsostek). Baik karyawan produksi yang mengalami cedera atau meninggal dunia akibat kecelakaan kerja diberikan santunan sesuai dengan undang-undang kecelakaan kerja. Jika meninggal dunia diberikan santunan kepada keluarga atau ahli warisnya.
6. Mess/penginapan
Mess yang ada di pabrik disediakan buat pengunjung dan bisa juga digunakan oleh karyawan perusahaan
