4.1. Pengumpulan Data
Pada tahapan ini akan dijelaskan secara detail mengenai data-data bahan
penelitian yang berupa data masing-masing supplier yang akan implementasi
sistem Milk-run dan juga data masing-masing supplier yang telah implementasi
sistem Milk-run yang digunakan sebagai pembanding dan bahan dasar analisis.
4.1.1. Data masing-masing supplier yang akan implementasi Milk-run a. Daerah penelitian
Penelitian akan dilakukan pada supplier-supplier yang berada di area
Karawang - Jawa Barat. Penelitian mengambil area tersebut karena dianggap
supplier pada area tersebut berpotensi untuk mengaplikasikan sistem
Milk-run karena traffic pengiriman masing-masing supplier per harinya tinggi.
Sehingga memungkinkan untuk dioptimalisasikan dengan sistem Milk-run.
Untuk memperjelas lokasi area, ditunjukkan peta lokasi kota Karawang pada
Gambar 4.1. Peta Lokasi Area Karawang
b. Data Supplier
Pada tabel berikut ini akan dijelaskan mengenai data supplier yang berada
di area Karawang yang terdapat 5 supplier. Data-data tersebut meliputi nama
supplier, alamat, pasokan produk utama dan semua varian-nya. Secara
lengkap dijelaskan pada tabel 4.1.
Karawang
NO SUPPLIER ALAMAT PRODUK UTAMA VARIANT
1 PT. Adyawinsa Dinamika Karawang
(ADK) Tanjung Mekar, Karawang
Press part & Dies Making, Checking Fixture
2 PT. AT Indonesia (ATI) Kawasan Industri KIIC, Karawang
Fe casting part (Drum brake, Disc rotor, Knuckle, etc)
3 PT. Kyoraku Blowmolding Indonesia (KBI)
Kawasan Industri KIIC, Karawang
Plastic blowmoulding part (Extension Fr Bumper, Duct, spoiler,etc) 4 PT. Taiho Nusantara (TAIHO) Kawasan Industri KIIC,
Karawang Wieght Balance, Engine bearing 5 PT. Minda Asean Automotive
(MINDA)
Kawasan Industri KIIC,
Karawang Lamp Assy
All Variant Tabel 4.1. Data Supplier di Area Karawang
c. Alur Pengiriman
Alur pengiriman yang diterapkan oleh masing-masing supplier saat ini
dilakukan oleh setiap supplier dengan cycle issue yang telah ditetapkan
sesuai jadwal. Meski supplier-supplier tersebut di area yang sama, tetapi
pengiriman dilakukan oleh truk masing-masing. Dan hal tersebut
menyebabkan terjadinya tingkat kedatangan kendaraan yang tinggi di area
kedatangan PT. ADM. Kondisi tersebut tergambar pada gambar 4.2.
Gambar 4.2. Alur Pengiriman Saat Ini (Karawang)
d. Frekuensi Pengiriman
Setiap harinya truk pengiriman part dari masing-masing supplier
dilakukan menuju 2 gudang (warehouse / WH) yaitu WH 1 dan WH 2. ADK
ATI
KBI TAIHO
Seperti pada tabel 4.2, frekuensi kedatangan di WH 1 sejumlah 24 truk per
hari dan WH 2 sejumlah 12 truk per hari. Sehingga secara total kedatangan
truk ialah sejumlah 36 truk per hari. Angka ini sangat tinggi karena hanya
dari 5 supplier di area Karawang saja, belum dari supplier di area lainnya.
Oleh karena itu diharapkan jumlah kedatangan ini dapat berkurang dengan
implementasi sistem Milk-run.
e. Cycle Issue Pengiriman
Dalam sistem Produksi Tepat Waktu (Just In Time), digunakan kanban
untuk memberitahukan pada semua proses mengenai penetapan waktu yang
diminta dan jumlah produksi. Untuk ketepatan jadwal kedatangan part per
kanban, digunakan sistem cycle issue yang merupakan interval waktu
pengiriman part dalam satuan X, Y, Z yang artinya untuk X ialah satuan
hari, Y ialah satuan berapa kali pengiriman, dan Z ialah satuan interval. Pada Warehouse 1 Warehouse 2 1 PT. Adyawinsa Dinamika Karawang
2 PT. AT Indonesia
3 PT. Kyoraku Blowmolding Indonesia 4 PT. Taiho Nusantara
5 PT. Minda Asean Automotive TOTAL
Jumlah Kedatangan truk per Hari
SUPPLIER NO
24 12
36 Tabel 4.2. Frekuensi Kedatangan Per Hari (Karawang)
X Y Z (hari) (pengiri
man)
(interval order)
1 PT. ADK ADM P4 Warehouse no.1 (Small part) 1 1 2 1.1 m3 ADM P4 Warehouse no.1 (Big part) 1 2 2 11.4 m3 ADM P4 Warehouse no.2 (Small part) 1 1 2 0.9 m3
ADM P4 Welding no.1 (Small part) 1 14 14 8.3 m3
PT. Gaya Motor 1 1 2 0.6 m3
2 PT. ATI ADM P4 Warehouse no.1 (Small part) 1 20 20 21.1 m3 ADM P4 Warehouse no.1 (Big part) 1 24 24 35.7 m3 ADM P4 Warehouse no.2 (Small part) 1 12 12 59.2 m3 3 PT. KBI ADM P4 Warehouse no.1 (Small part) 1 24 24 52.0 m3 ADM P4 Warehouse no.1 (Big part) 1 1 2 1.1 m3 ADM P4 Warehouse no.2 (Small part) 1 12 12 40.2 m3 4 PT. TAIHO ADM P4 Warehouse no.1 (Small part) 1 1 2 0.4 m3 ADM P4 Warehouse no.2 (Small part) 1 1 2 0.4 m3 5 PT. MINDA ADM P4 Warehouse no.1 (Small part) 1 1 2 0.3 m3 232.8 m3 9.70 m3 10 Volume / day CYCLE ISSUE TUJUAN PENGIRIMAN SUPPLIER Total Volume TRIP PER DAY Total volume dibagi volume truk (24m3) NO
Tabel 4.3 dibawah ini merupakan matrik cycle issue dan volume per hari
untuk supplier-supplier di area Karawang saat ini. Sebagai contoh
pembacaan tabel 4.3, pada supplier PT. ADK dengan tujuan pengiriman
ADM P4 Warehouse no. 1 (small part), cycle issue 1-1-2 yaitu dalam 1 hari
terdapat 1 kali pengiriman dan interval ordernya setiap 2 kali pengiriman,
kemudian volume part per harinya ialah 1,1 m3.
NO SUPPLIER Biaya Pengiriman per hari (Rp.)
1 PT. Adyawinsa Dinamika Karawang 1,984,328 2 PT. AT Indonesia 3,250,528 3 PT. Kyoraku Blowmolding Indonesia 14,590,368 4 PT. Taiho Nusantara 18,900 5 PT. Minda Asean Automotive 56,400 19,900,524
TOTAL f. Biaya Pengiriman
Setiap supplier yang melakukan pengiriman dengan truk sendiri ke PT.
ADM, biaya pengiriman per hari yang dimasukkan ke harga part. Sehingga
bila dijumlahkan secara total untuk semua variant, jumlah biaya transportasi
yang dikeluarkan 5 supplier tersebut total senilai Rp. 19.900.524,-. Secara
lebih detail, terlihat pada tabel 4.4 dibawah ini.
Tabel 4.4. Biaya Pengiriman Masing-Masing Supplier (Karawang)
4.1.2. Data masing-masing supplier yang telah implementasi Milk-run a. Daerah Supplier
Sebagai bahan referensi implementasi sistem Milk-run di area Karawang
yang akan di teliti, berikut ini akan dibahas data-data supplier di area yang
telah menerapkan sistem Milk-run sebelumnya yaitu supplier di area
NO SUPPLIER MAIN PRODUCT VARIANT 1 PT. Denso Indonesia Air Conditioner KIT
2 PT. Ichikoh Indonesia Head Lamp 3 PT. Sekiso Industries Industry Meltsheet 4 PT. Progress Toyo Outer Mirror 5 PT. Excel Metal Industry Aluminium Wheel 6 PT. Dela Cemara Indah Tire Carrier
7 PT. Panasonic Speaker
8 PT. Chuhatsu Indonesia Coil Spring
All Variant
b. Data Supplier
Di area Cibitung terdapat total 8 supplier yang saat ini telah
mengimplementasikan sistem Milk-run sebagai sistem pengiriman part ke
PT. ADM. Pada tabel 4.5 akan dijelaskan secara detail data supplier tersebut
meliputi nama supplier, pasokan produk utama, dan semua varian-nya.
Tabel 4.5. Data Supplier di Area Cibitung
c. Alur Pengiriman
Alur pengiriman yang diterapkan oleh masing-masing supplier di area
Cibitung saat ini ialah dengan menggunakan sistem Milk-run, sesuai dengan
cycle issue yang telah ditetapkan. Kondisi sebelum implementasi Milk-run
dimana pengiriman masih dilakukan oleh masing-masing supplier, tertera
dimana pengiriman dilakukan oleh Logistic Partner (perusahaan lain
penyedia jasa pengangkutan) tertera pada gambar 4.4.
Di area Cibitung, implementasi sistem Milk-run menggunakan TTLC
sebagai Logistic Partner. Seperti pada gambar, pengiriman hanya
membutuhkan 3 truk pengiriman. Dibandingkan sebelum Milk-run
menggunakan 8 truk dari masing-masing supplier.
Gambar 4.3. Alur pengiriman sebelum Milk-run (Cibitung)
Gambar 4.4. Alur pengiriman setelah Milk-run (Cibitung)
TTLC
CHUHATSU DELA PANASONIC
PTOYO SEKISO EXCEL ICHIKOH DENSO
Sebelum Milkrun Sesudah Milkrun 1 PT. Denso Indonesia 1 - 18 - 8 2 PT. Ichikoh Indonesia 1 - 12 - 8 3 PT. Sekiso Industries Industry 1 - 4 - 3 4 PT. Progress Toyo 1 - 1 - 1 5 PT. Excel Metal Industry 1 - 1 - 1 6 PT. Dela Cemara Indah 1 - 3 - 2
7 PT. Panasonic 1 - 1 - 1 8 PT. Chuhatsu Indonesia 1 - 4 - 3 1 - 16 - 4 1 - 4 - 4 1 - 3 - 3 NO SUPPLIER
Cycle Issue (X-Y-Z) d. Cycle Issue Pengiriman
Cycle issue pengiriman dari supplier area Cibitung ke PT. ADM
sebelum dan sesudah implementasi sistem Milk-run tertera pada tabel 4.6.
Tabel 4.6. Cycle Issue sebelum dan sesudah Milk-run (Cibitung)
Dari tabel diatas dapat dilihat perubahan cycle issue antara sebelum
implementasi Milk-run dan setelah implementasi Milk-run yang turun
menjadi lebih singkat atau lebih rendah tingkat kedatangannya (Y), yang
dapat dilihat dari notasi X-Y-Z, dimana X ialah satuan hari, Y ialah satuan
berapa kali pengiriman, dan Z ialah satuan interval order.
e. Frekuensi Pengiriman
Frekuensi kedatangan truk pengiriman part kondisi sebelum
Sebelum Milkrun Sesudah Milkrun 1 PT. Denso Indonesia 18 2 PT. Ichikoh Indonesia 12
3 PT. Sekiso Industries Industry 4
4 PT. Progress Toyo 1
5 PT. Excel Metal Industry 1
6 PT. Dela Cemara Indah 3
7 PT. Panasonic 1 8 PT. Chuhatsu Indonesia 4 44 23 Total pengiriman 16 4 3 Jumlah Ke datangan Truk
Per Hari
NO SUPPLIER
supplier setiap harinya dengan kondisi sesudah implementasi Milk-run
dimana pengiriman dilakukan melalui media Logistic Partner,
penurunannya dapat terlihat pada tabel 4.7. Secara total penurunan yang
terjadi sangat signifikan dari 44 kedatangan menjadi hanya 23 kedatangan
atau turun 21 kedatangan setiap harinya.
Tabel 4.7. Frekuensi Pengiriman sebelum dan sesudah Milk-run (Cibitung)
f. Biaya Pengiriman
Biaya pengiriman saat kondisi sebelum implementasi Milk-run ialah
dimana biaya pengiriman dibebankan kepada masing-masing supplier setiap
harinya. Sedangkan kondisi sesudah implementasi Milk-run ialah dimana
biaya pengiriman dibebankan ke PT. ADM dari Logistic Partner yang
menggunakan sistem biaya per pengiriman dikalikan jumlah
Sebelum Milkrun Sesudah Milkrun
1 PT. Denso Indonesia 13,931,118
2 PT. Ichikoh Indonesia 6,219,780
3 PT. Sekiso Industries Industry 1,748,400
4 PT. Progress Toyo 73,900
5 PT. Excel Metal Industry 38,500
6 PT. Dela Cemara Indah 526,359
7 PT. Panasonic 2,269,753
8 PT. Chuhatsu Indonesia 2,351,080
27,158,890 13,248,000 Total Delivery Cost
Delivery Cost (Rp/day)
Cost/trip = 576,000 Total Cost/day =
23 x 576,000 = 13,248,000
NO SUPPLIER
4.8, dimana biaya pengiriman bisa turun sampai 50% atau turun Rp.
13.910.890 per hari, sehingga benefit yang didapatkan menjadi makin
tinggi.
Tabel 4.8. Biaya Pengiriman sebelum dan sesudah Milk-run (Cibitung)
4.2. Pengolahan Data
Setelah semua data dikumpulkan, maka langkah berikutnya ialah mengolah
data-data yang ada sesuai dengan hasil penelitian. Alur pengolahan data dibagi
menjadi 3 tahap yaitu menetapkan target, mencari penyebab dan mencari
penyebab dominan.
4.2.1. Menetapkan Target
Permasalahan yang akan diteliti ialah bagaimana meningkatkan efisiensi
pengiriman part per supplier yang saat ini tinggi, dimana target dapat diukur
dapat diatasi salah satunya dengan pengimplementasian sistem Milk-run yaitu
mengurangi jumlah pengiriman supplier dengan cara mengefisiensikan
faktor-faktor pendukung pengiriman salah satunya ialah meningkatkan efisiensi
volume part terhadap kapasitas truk standar. Target yang akan dicapai ialah
seperti pada grafik 4.1 dibawah ini.
Grafik 4.1. Target Jumlah Kedatangan Truk Per Hari
Grafik diatas menjelaskan bahwa kondisi aktual saat ini jumlah kedatangan
truk ialah 36 truk per hari, seperti yang telah disebutkan pada kumpulan data
pada tabel 4.2 diatas. Sedangkan target yang ditetapkan setelah
supplier-supplier di area Karawang mengimplementasikan sistem Milk-run, diharapkan
jumlah kedatangan truk bisa efisien dengan turun mencapai 10 kedatangan per
hari. Penetapan target 10 kali kedatangan ini diambil dari perhitungan yang ada 36 10 0 10 20 30 40 Ju m lah
Kondisi Saat Ini (Sebelum Milk
Run)
Target
Jumlah Kedatangan Truk Supplier Area Karawang per hari
pada tabel 4.3 diatas, yaitu dari total volume part semua supplier dalam satu
hari, dibagi dengan volume truk standar yang digunakan yaitu 24 m3, sehingga
mencapai titik paling efisien ialah pada jumlah 10 kali kedatangan atau trip per
hari.
4.2.2. Mencari Penyebab
Dalam mencari penyebab permasalahan digunakan Metoda Tulang Ikan
(Fish-bone) untuk mengetahui mengapa pengiriman part dari supplier tidak
efisien yang menyebabkan jumlah kedatangan truk supplier tinggi. Dan
Metode Fish-bone tersebut tergambarkan secara detail pada diagram 4.1.
Metode ini mencari penyebab dengan menggunakan empat faktor utama,
yang secara detail hasil penjabarannya ialah sebagai berikut:
1. Mesin (Alat)
• Jenis dan ukuran truk supplier tidak sama. • Ukuran bak truk supplier berbeda.
• Volume matrik part masing-masing supplier berbeda. 2. Material
• Efisiensi jumlah pallet di truk supplier rendah. • Efisiensi volume part terhadap ukuran pallet rendah. • Pallet tidak dapat ditumpuk.
• Efisiensi jumlah polybox di truk rendah. • Ukuran polybox tidak standar.
• Polybox tidak dapat ditumpuk dan beratnya tidak sama. • Efisiensi volume part pada truk rendah.
• Ukuran skid supplier bermacam-macam. • Loading polybox menggunakan skid. 3. Metoda
• Volume pengiriman 1 cycle dengan menggunakan 2 truk. • Belum semua pengiriman part menggunakan skid.
• Polybox berbeda tidak dapat ditumpuk ke atas. • Efisiensi volume packing skid pada truk rendah.
• Ketinggian packimg dalam 1 skid tidak standar. • Penumpukan packing skid tidak maksimal.
• Loading pattern supplier berbeda-beda dan efisiensinya rendah. 4. Lokasi
• Lokasi supplier berpencar
• Banyak space kosong pada truk delivery supplier. • Pengiriman dilakukan oleh masing-masing supplier.
4.2.3. Mencari Penyebab Dominan
Dari diagram fishbone diatas, telah disebutkan banyak hal yang menjadi
penyebab jumlah kedatangan truk supplier tinggi. Namun untuk membuat
penelitian ini efektif, maka dicari penyebab yang dominan, yaitu penyebab
yang diberi lingkaran pada diagram Fishbone yaitu ada 8 penyebab dominan.
Secara detail akan dijelaskan sebagai berikut:
A. Mesin (Alat)
• Ukuran bak truk supplier beda
Penyebab : Karena pengiriman dilakukan oleh
masing-masing supplier, maka jenis dan ukuran truk
berbeda-beda atau tidak standar.
Metode Pengukuran : panjang x lebar x tinggi (m3)
# 434 x 189 x 172 = 14,11 m3 # 545 x 237 x 169 = 21,83 m3 # 200 x 155 x 110 = 3,41 m3 # 430 x 210 x 135 = 12,19 m3 # 300 x 164 x 160 = 7,87 m3 B. Material
• Efisiensi volume part terhadap ukuran pallet rendah
Penyebab : Besarnya pallet di supplier dengan besarnya
volume part tidak efisien, terlalu besar pallet.
Metode Pengukuran : panjang x lebar x tinggi (m3)
Pengukuran : Contoh:
# Supplier PT. ADK 70 x 70 x 70
# Supplier PT. ATI 10 x 168 x 135
• Ukuran polybox tidak standar
Penyebab : Masing-masing supplier mempunyai ukuran
polybox berbeda-beda, sehingga mempengaruhi
efisiensi pengiriman menjadi rendah. Karena
menyebabkan polybox yang berbeda ukuran
tidak dapat ditumpuk satu sama lain.
Pengukuran : Contoh:
# Supplier PT. KBI 62 x 43 x 25 = 0.07 m3
# Supplier PT. ADK 67 x 64 x 63 = 0.27 m3
• Ukuran skid supplier bermacam-macam
Penyebab : Masing-masing supplier mempunyai ukuran
skid bermacam-macam, sehingga mempengaruhi
efisiensi pengiriman menjadi rendah.
Metode Pengukuran : panjang x lebar x tinggi (m3)
Pengukuran : Contoh:
# Supplier PT. ATI 120 x 90 x 15
# Supplier PT. KBI 95 x 90 x 7
C. Metode
• Loading pattern supplier beda-beda dan efisiensinya rendah.
Penyebab : Loading pattern ialah pengaturan susunan pallet
atau polybox di truk yang mengacu kepada
efisiensi bak truk. Semakin jelek loading
pattern nya, semakin tidak efisien
pengirimannya.
Metode Pengukuran : panjang x lebar x tinggi (m3)
# Supplier PT. Minda 22.36 m3
# Supplier PT. Taiho 156.8 m3
• Belum semua pengiriman part menggunakan skid.
Penyebab : Pengiriman yang belum menggunakan skid,
akan mempersulit loading-unloading atau
proses menaikkan dan menurunkan part dari
truk ke tempat penurunan part. Hal ini akan
membuat waktu kerja tidak efisien dan kurang
aman.
Metode Pengukuran : polybox per polybox
Pengukuran : Contoh:
# Supplier PT. Kyoraku 70.60 m3, hanya
menggunakan polybox, belum menggunakan
skid.
• Ketinggian packing dalam 1 skid tidak standar.
Penyebab : Ketinggian yang tidak standar membuat skid
tidak bisa ditumpuk dan disesuaikan dengan
volume truk. Sehingga efisiensi truk rendah.
Metode Pengukuran : tinggi
Pengukuran : tinggi packing ada yang diatas 1m dan ada yang
D. Lokasi
• Banyak space kosong pada truk supplier.
Penyebab : Terjadinya banyak space kosong pada truk
supplier ialah karena kapasitas truk yg
digunakan masih bersisa banyak karena volume
part nya rendah.
Metode Pengukuran : (kapasitas truk) – (volume part)
Pengukuran : Contoh perhitungan pada salah satu supplier
(5455,32) – (3785,29) = 1670,03 m3
Maka efisiensi truk hanya 69,4 %
4.3. Analisis Data
4.3.1. Rencana Perbaikan
Setelah penyebab-penyebab dominan diketahui, maka rencana perbaikan
dilakukan dengan mengimplementasikan sistem Milk-run untuk mengatasi
permasalahan diatas. Milk-run ialah salah satu kemajuan konsep pengiriman
yang dapat memperbaiki dan optimalisasi sistem distribusi. Implementasi
sistem Milk-run berarti membuat suatu rute supply atau pengiriman part
sehingga pengambilan part dapat dilakukan bersamaan untuk lokasi atau area
yang sama oleh logistic partner. Sesuai dengan pengalaman pada supplier area
problem tingginya kedatangan truk supplier setiap harinya, dapat menurunkan
biaya transportasi dan keuntungan-keuntungan lainnya.
Langkah-langkah perbaikan yang akan dilakukan sesuai dengan sistem
Milk-run dianalisa menggunakan langkah 5W-1H
(what-why-how-when-who-where) dimana what menjelaskan apa permasalahan yang terjadi, why
menjelaskan kenapa permasalahan tersebut bisa terjadi, how menjelaskan
bagaimana cara menanggulangi permasalahan tersebut, when menjelaskan
kapan batas waktu penyelesaian penanggulangan masalah tersebut, who
menjelaskan siapa yang bertanggungjawab melaksanakan penanggulangan
masalah tersebut, dan where menjelaskan dimana penanggulangan masalah
tersebut akan dilakukan. Langkah 5W-1H cukup mewakili bagaimana
langkah-langkah perbaikan ini di analisa. Untuk lebih detail langkah-langkah-langkah-langkah perbaikan
N O W H AT W H Y HOW W H E N W H O 1 . M engga b ungk an s up p lie r ya ng b er ad a p ad a s at u a re a 2 . M enghi tung vo lu m e p ar t m as ing-m as ing s up p lie r 1 . S tud i p at te rn p ac k ing m as ing-m as ing s up p lie r 2 . M em b ua t s im ul as i d an m ene ta p k an lo ad ing p at te rn ya ng p al ing ef is ie n. 1 . M ene nt uk an s ta nd ar t ruk ya ng a k an d iguna k an. 2 . M engga b ungk an p eng ir im an m enj ad i s at u d el ive ry o le h t ruk y ang sam a. 1. St ud i di m en si p ar t. 2. U k ur an pa lle t di op tim al k an de ng an pa rt . 5 U ku ra n po lly b o x tida k s ta nda r A ga r p o lly b o x d ap at d i tu m p uk a nta ra s atu d en ga n ya ng l ai n P o llyb o x m engguna k an s ta nd ar uk ur an T P ( T o yo ta P o lly b o x) F eb r ' 0 9 P IC L o gi st ic 6 B el um s em ua p engi ri m an p ar t m engguna k an s k id A gar m em p er cepa t p roses l o adi ng -u nl o adi ng dan ef is ie ns i vo lu m e t ruk m eni ngk at M ew aj ib k an k ep ada s em ua su pp lie r a ga r pe ng ir im an pa rt de ng an p o llyb o x ha ru s m engg una k an sk id Fe b r '09 P IC L o gi st ic 7 U k ur an sk id su p p lier be rm acam -m acam A gar lo adi ng s k id ke d al am t ru k m ak si m al U k ur an ski d d ist an dar k an y ai tu 1 1 0 x 10 0 x 14 cm F eb r ' 0 9 P IC L o gi st ic 1 . K et inggi an p ar t ya ng m el eb ihi 1 m d ib ua t m enj ad i 2 s k id . 2 . D is ta nd ar k an k et inggi an p enum p uk an p o llyb o x m ak si m al 1 m . PI C L o gi st ic Pa rt ne r Jan '0 9 1 A ga r e fis ie ns i vo lu m e t ruk m en ingk at B an ya k s p ace k o son g p ad a t ru k su p p lie r PI C L o gi st ic Jan '0 9 A ga r e fis ie ns i vo lu m e t ruk m en ingk at L o ad in g p at ter n s up p lier b eda -b eda d an ef is ie ns inya r en d ah 3 PI C L o gi st ic Jan '0 9 A ga r p ar t d i s up p ly o le h t ruk y ang s am a U k ur an ba k t ru k s up p lie r be rb ed a-be da 2 A gar u k ur an pa lle t ef is ie n sesu ai st an dar E fis ie ns i vo lu m e p ar t t er ha d ap uk ur an pal let r en d ah 4 PI C L o gi st ic Jan '0 9 K et inggi an p ac k in g d al am 1 s k id t id ak sta nd ar (l eb ih d ari 1 m et er) 8 PI C L o gi st ic Fe b r '09 A ga r e fis ie ns i v o lu me p ac k in g s k id p ad a t ru k m eni ngk at d an s af et y. Ta be l 4 .9. La n gka h-L angk ah Pe rb ai k an
4.3.2. Realisasi Perbaikan
1. Realisasi Perbaikan efisiensi volume truk karena banyak space kosong.
Kondisi Saat Ini : Pada gambar 4.5 dibawah ini, tampak bahwa apabila
pengiriman dilakukan oleh masing-masing supplier
maka banyak space kosong pada truk, hal ini karena
efisiensi volume part terhadap volume truk rendah.
Gambar 4.5. Efisiensi Truk yang Rendah
Perbaikan:
• Mengelompokkan supplier yang berdekatan, dalam hal ini sudah dianalisa bahwa ditetapkan ada 5 supplier yang berdekatan di area
karawang. Alur pengiriman dapat dilihat pada gambar 4.6.
• Menghitung volume part masing-masing supplier per hari, sehingga bisa menghasilkan efisiensi kedatangan truk yang optimum. Dapat
dilihat pada tabel 4.10.
X Y Z
1 PT. ADK ADM P4 Warehouse no.1 (Small) 1 2 2 1.1 m3 ADM P4 Warehouse no.1 (Big) 1 2 2 1.4 m3 ADM P4 Warehouse no.2 (Small) 1 1 1 0.9 m3
ADM P4 Welding no.1 (Small) 1 8 8 8.3 m3
PT. Gaya Motor 1 1 1 0.6 m3 2 PT. ATI ADM P4 Warehouse no.1 (Small) 1 8 8 14.1 m3 ADM P4 Warehouse no.1 (Big) 1 8 8 28.7 m3 ADM P4 Warehouse no.2 (Small) 1 8 8 38.2 m3 3 PT. KBI ADM P4 Warehouse no.1 (Small) 1 8 8 41.0 m3 ADM P4 Warehouse no.1 (Big) 1 2 2 1.1 m3 ADM P4 Warehouse no.2 (Small) 1 8 8 44.2 m3 4 PT. TAIHO ADM P4 Warehouse no.1 (Small) 1 1 1 0.4 m3 ADM P4 Warehouse no.2 (Small) 1 1 1 0.4 m3 5 PT. MINDA ADM P4 Warehouse no.1 (Small) 1 1 1 0.3 m3
180.8 m3 7.53 m3
8 Total Vol Tot Vol /Vol truck TRIP NO VOLUME / DAY CYCLE ISSUE TUJUAN PENGIRIMAN SUPPLIER
Gambar 4.6. Alur Pengiriman Area Karawang
Tabel 4.10. Cycle Issue Pengiriman dan Volume per Hari setelah Milk-run (Karawang) ADK ATI KBI TAIHO MINDA ARYOS (logistic Partner)
2. Realisasi Perbaikan efisiensi volume truk karena loading pattern
Kondisi Saat Ini : Loading pattern supplier beda-beda dan effisiensinya
rendah. Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya,
karena pengiriman dilakukan oleh masing-masing
supplier, maka tidak ada ketentuan standar tentang
loading pattern. Maka dari itu volume truk menjadi
tidak efisien seperti pada gambar 4.7.
Perbaikan : Membuat simulasi dan menetapkan loading pattern yang
paling efisien, sesuai dengan volume part per pengiriman per
supplier dan volume standar truk. Maka didapatkan simulasi
loading pattern yang paling efisien seperti pada gambar 4.8.
Gambar 4.8. Simulasi Loading Pattern setelah implementasi Milk-run
Supplier A Supplier B
Supplier C Supplier D
Supplier A Supplier B
3. Realisasi Perbaikan Standar ukuran truk
Kondisi Saat Ini : Pengiriman yang dilakukan oleh masing-masing supplier
mengakibatkan jenis dan ukuran truk berbeda-beda sesuai truk
masing-masing supplier. Hal ini mengakibatkan volume truk yang tidak sama
sehingga efisiensinya pun berbeda-beda setiap supplier. Sebagai ilustrasi,
ada supplier yang hanya memiliki satu jenis truk yang besar, sedangkan
supplier tersebut hanya akan mengirimkan part yang kecil-kecil ke PT.
ADM. Hal ini menyebabkan tidak efisiennya pengiriman yang berdampak
pada pemborosan dari segi biaya, waktu, tenaga dan lain sebagainya.
Perbaikan : Dengan menggunakan Logistic Partners (LP) seperti PT.
TTLC, PT. Puninar, PT. Armas, PT. Aryos, dll, maka bisa
menggunakan truk dengan ukuran standar yang disepakati.
Ukuran standar tersebut ialah (2350 x 6500 x 2450 cm),
seperti terlihat pada gambar 4.10. Dengan menggunakan
ukuran truk yang standar, akan lebih memudahkan dalam
mengatur loading pattern dan cycle issue sehingga mencapai
nilai efisiensi yang optimal. Implementasi Milk-run di area
Karawang ini menggunakan LP PT. Aryos.
Gambar 4.10. Standar Ukuran Truk 6500 2450 2350 6500 2450 2350
4. Realisasi Perbaikan Pallet Supplier
Kondisi Saat Ini : Efisiensi volume part terhadap ukuran pallet rendah,
sehingga masih ada space kosong pada pallet yang tidak bisa diisi oleh
polybox karena ukuran tidak mencukupi. Contoh pada gambar 4.11.
Gambar 4.11. Pallet yang Tidak Efisien
Perbaikan :
• Studi dimensi part di masing-masing supplier, untuk mengetahui volume part masing-masing pengiriman per polybox.
• Ukuran pallet dioptimalkan dengan volume part, sehingga bisa diidentifikasi standar ukuran pallet yang efisien sesuai penggunaan
polybox dan volume part. Pallet dapat diperpanjang (disambung)
Gambar 4.12. Ukuran Pallet yang Dioptimalkan
5. Realisasi Perbaikan Polly Box
Kondisi Saat Ini : Karena pengiriman dilakukan oleh masing-masing
supplier, maka ukuran pollybox bisa bermacam-macam sesuai part yang
dikirim supplier. Tidak ada ukuran pollybox standar yang digunakan,
sehingga pollybox susah ditumpuk satu sama lainnya. Contoh seperti pada
gambar 4.13.
Gambar 4.13. Ukuran Polybox yang tidak Standar
Perbaikan : Karena sistem Milk-run mengharuskan adanya loading pattern
yang pasti dari beberapa supplier yang diangkut oleh logistic
partner, maka polybox harus dapat ditumpuk sesuai loading
pattern. Untuk itu wajib diaplikasikan ukuran polybox
menggunakan standar ukuran TP (Toyota Polybox) kepada
semua supplier terkait. Ukuran-ukuran menurut tipe dapat
dilihat pada tabel 4.11.
Tabel 4.11. Ukuran Polybox Standar TP (Toyota Polybox)
6. Realisasi Perbaikan Pemakaian skid
Kondisi Saat Ini : Pada beberapa supplier, pengiriman part tidak
menggunakan skid. Sehingga menyulitkan disaat loading-unloading part
karena tidak bisa menggunakan forklift. Waktu yang dibutuhkan juga
menjadi semakin lama dan operator yang dibutuhkan menjadi lebih
Gambar 4.14. Loading-unloading tanpa Menggunakan Skid
Perbaikan : Mewajibkan kepada semua supplier agar pengiriman part
dengan polybox harus menggunakan skid agar
mempermudah loading-unloading dengan forklift yang
dilakukan oleh logistic partner sehingga menghemat waktu
dan cukup satu operator yang mengerjakannya.
7. Realisasi Perbaikan Pemakaian skid terhadap ukurannya
Kondisi Saat Ini : Ukuran skid supplier bermacam-macam, sehingga
menyulitkan penumpukan maupun penyusunan didalam truk. Sehingga
loading pattern menjadi kurang efisien. Contoh variasi ukuran skid ada
pada gambar 4.16.
Gambar 4.16. Ukuran Skid yang Bervariasi
Perbaikan : Ukuran skid distandarkan yaitu 110 x 100 x 14 cm, dan
supplier wajib membuat dan memakai ukuran skid yang
standar. Agar mempermudah loading-unloading dengan
forklift yang dilakukan oleh logistic partner sehingga
menghemat waktu dan cukup satu operator yang
mengerjakannya. Ukuran dan bentuk standar skid dapat
dilihat pada gambar 4.17.
100 90 120 110 100 90 120 110
Gambar 4.17. Ukuran dan Bentuk Skid Standar
8. Realisasi Perbaikan Standar Maximum Tinggi Tumpukan Pollybox
Kondisi Saat Ini : Ketinggian packing polybox dalam 1 skid tidak standar.
Ada yang lebih dari 1 meter maupun kurang dari 1 meter. Hal ini
menyebabkan tumpukan loading pattern tidak efisien, selain itu juga tidak
aman apabila ditumpuk terlalu tinggi. Contoh pada gambar 4.18, tinggi
tumpukan mencapai 1,2 meter.
Gambar 4.18. Ketinggian Tumpukan yang Tidak Standar 100 110 14 100 110 14 1,2 M
Perbaikan : Ketinggian tumpukan polybox setiap skid distandarkan
maksimal 1 meter. Sehingga tingkat keamanan part aman dan
loading pattern dapat diatur dengan efisien. Standar
ketinggian penumpukan dapat dilihat pada gambar 4.19.
Gambar 4.19. Standar Ukuran Ketinggian Penumpukan Polybox
4.3.3. Evaluasi Hasil
Setelah analisa data dan realisasi perbaikan sesuai standar implementasi
sistem Milk-run telah dilakukan oleh masing-masing supplier di area
Karawang, maka diharapkan hasil realisasi perbaikan dapat meningkatkan
efisiensi pengiriman part melalui logistic partner dapat optimal. Untuk
mengevaluasi hasilnya, maka dibawah ini akan dijelaskan lima item evaluasi
yang secara detail diperlihatkan keuntungan dan juga tingkat efisien yang
meningkat dari beberapa aspek. 1 M 1 M
a. Jumlah KedatanganTruk/hari (Truck Delivery/day)
Grafik 4.2. Jumlah Kedatangan Truk Setelah Milk-run
Kondisi saat ini dimana sistem Milk-run belum diimplementasikan di
area Karawang, jumlah kedatangan truk pengiriman part sebanyak 36 truk
per hari, penjelasan secara detail mengenai hal ini ada pada grafik 4.2
mengenai frekuensi kedatangan per hari untuk supplier area Karawang.
Pada saat dianalisa apabila implementasi sistem Milk-run dijalankan,
maka jumlah kedatangan truk pengiriman part turun menjadi hanya 8 truk
per hari atau, seperti pada hasil realisasi perbaikan pada tabel 4.10
sebelumnya mengenai cycle issue pengiriman dan volume per hari setelah
implementasi Milk-run. Hal ini ternyata melebihi target yang telah 36 10 8 0 10 20 30 40 Ju m lah
Kondisi Saat Ini (Sebelum Milk
Run)
Target Sesudah Milk Run
Jumlah Kedatangan Truk Supplier Area Karawang per hari
ditentukan sebelumnya yaitu 10 truk per hari seperti pada grafik 4.1
mengenai target jumlah kedatangan truk per hari.
Hasil evaluasi diatas ialah penurunan jumlah kedatangan truk
sebanyak 28 truk per hari, dari 36 kedatangan truk menjadi hanya 8
kedatangan truk.
.
b. Jumlah Pengiriman (Total delivery)
Kondisi saat ini jumlah pengiriman ialah dalam 1 kali pengiriman
untuk 5 supplier dengan 5 truk, karena pengiriman dilakukan oleh
masing-masing supplier. Alur pengiriman dapat dilihat pada gambar 4.20, dimana
setiap supplier bertanggungjawab masing-masing untuk pengiriman part.
Gambar 4.20. Alur Pengiriman Sebelum Milk-run (Karawang)
ADK
ATI
KBI TAIHO
Pada saat dianalisa apabila implementasi sistem Milk-run dijalankan,
jumlah pengiriman dalam 1 kali pengiriman untuk 5 supplier dilakukan
hanya dengan 3 truk. Seperti alur pada gambar 4.21.
Gambar 4.21. Alur Pengiriman Setelah Milk-run (Karawang)
Hasil evaluasi diatas ialah pengiriman berkurang 2 truk per
pengiriman, dari 5 truk menjadi hanya 3 truk per pengiriman.
c. Biaya Pengiriman (Cost delivery)
Kondisi saat ini biaya pengiriman dibayarkan oleh masing-masing
supplier, dimana per hari secara total sejumlah Rp. 19.900.524. Biaya ini
dimasukkan kedalam biaya transportasi pada breakdown cost per part.
Total biaya per supplier dapat dilihat pada tabel 4.12 dibawah ini.
ADK ATI KBI TAIHO MINDA ARYOS (logistic Partner)
Tabel 4.12. Total Biaya Pengiriman Sebelum Milk-run
Pada saat dianalisa apabila implementasi sistem Milk-run dijalankan,
maka perhitungan biaya pengiriman ialah berdasarkan berapa trip atau
kedatangan truk per hari yang dilakukan oleh logistic partner (LP). Seperti
pada tabel 4.13 dibawah, biaya per trip dari LP yang telah disepakati antara
PT. ADM dan LP (PT. Aryos) ialah sejumlah Rp. 880.235, sedangkan
pada satu harinya terdapat 8 trip pengiriman LP. Sehingga total biaya
pengiriman per hari ialah biaya per trip dikali jumlah total trip per hari
yang hasilnya ialah Rp. 7.041.880
X Y Z 1 PT. ADK ADM P4 Warehouse no.1 (Small) 1 1 2 ADM P4 Warehouse no.1 (Big) 1 2 2 ADM P4 Warehouse no.2 (Small) 1 1 2
ADM P4 Welding no.1 (Small) 1 14 14
PT. Gaya Motor 1 1 2 2 PT. ATI ADM P4 Warehouse no.1 (Small) 1 20 20
ADM P4 Warehouse no.1 (Big) 1 24 24 ADM P4 Warehouse no.2 (Small) 1 12 12 3 PT. KBI ADM P4 Warehouse no.1 (Small) 1 24 24 ADM P4 Warehouse no.1 (Big) 1 1 2 ADM P4 Warehouse no.2 (Small) 1 12 12 4 PT. TAIHO ADM P4 Warehouse no.1 (Small) 1 1 2
ADM P4 Warehouse no.2 (Small) 1 1 2
5 PT. MINDA ADM P4 Warehouse no.1 (Small) 1 1 2 56,400
Rp19,900,524
18,900
TOTAL
BIAYA PER HARI
1,984,328
3,250,528
14,590,368
Tabel 4.13. Total Biaya Pengiriman Setelah Milk-run
Hasil evaluasi diatas penghematan biaya setelah implementasi
Milk-run ialah sebesar Rp. 12.858.644 per hari. Dari sebelum implementasi
Milk-run biaya pengiriman ialah Rp. 19.900.524 per hari, setelah
implementasi Milk-run biaya pengiriman menjadi hanya Rp. 7.041.880 per
hari.
X Y Z
1 PT. ADK ADM P4 Warehouse no.1 (Small) 1 2 2 ADM P4 Warehouse no.1 (Big) 1 2 2 ADM P4 Warehouse no.2 (Small) 1 1 1
ADM P4 Welding no.1 (Small) 1 8 8 Biaya per trip = PT. Gaya Motor 1 1 1 Rp. 880,235 2 PT. ATI ADM P4 Warehouse no.1 (Small) 1 8 8
ADM P4 Warehouse no.1 (Big) 1 8 8 Trip per hari = ADM P4 Warehouse no.2 (Small) 1 8 8 8 trip
3 PT. KBI ADM P4 Warehouse no.1 (Small) 1 8 8
ADM P4 Warehouse no.1 (Big) 1 2 2 Total Biaya per hari = ADM P4 Warehouse no.2 (Small) 1 8 8 8 x Rp. 880,235 = 4 PT. TAIHO ADM P4 Warehouse no.1 (Small) 1 1 1 Rp. 7,041,880
ADM P4 Warehouse no.2 (Small) 1 1 1 5 PT. MINDA ADM P4 Warehouse no.1 (Small) 1 1 1
7,041,880 Rp
TOTAL
BIAYA PER HARI NO SUPPLIER TUJUAN PENGIRIMAN CYCLE ISSUE
d. Biaya Tenaga Kerja (Cost man hours)
Kondisi saat ini biaya tenaga kerja dengan frekuensi pengiriman 36
kali per hari, dapat dihitung dengan rumus seperti dibawah ini:
• Biaya Tenaga Kerja = .8,000
60 30 36 Rp menitmenit × × = Rp. 144,000 per jam
Pada saat dianalisa apabila implementasi sistem Milk-run dijalankan,
biaya tenaga kerja dengan frekuensi pengiriman yang telah turun sejumlah
8 kali per hari, ialah seperti perhitungan dibawah ini:
• Biaya Tenaga Kerja = .8,000
60 30 8 Rp menitmenit × × = Rp. 32,000 per jam
Hasil evaluasi diatas ialah terjadi penghematan biaya tenaga kerja
senilai Rp. 112.000 per jam per operator, dari awalnya Rp. 144.000 per jam
menjadi hanya Rp. 32.000 per jam.
e. Biaya Tempat Parkir (Truck station Cost)
Kondisi saat ini biaya tempat parkir dengan jumlah truk 5 truk per
pengiriman, dapat dihitung dengan rumus seperti dibawah ini:
• Biaya Tempat Parkir = 2 100 000 , 000 , 2 . m Rp × = Rp. 200,000,000
Pada saat dianalisa apabila implementasi sistem Milk-run dijalankan,
biaya tempat parkir dengan jumlah truk 3 truk per pengiriman, ialah seperti
perhitungan dibawah ini:
• Luas area yang diperlukan = 2
60 ) 10 2 ( 3× × m = m
• Biaya Tempat Parkir = Rp.2,000,000×60m2 = Rp. 120,000,000
Hasil evaluasi diatas ialah terjadi penghematan biaya tempat parkir
senilai Rp. 80.000.000 per bulan, dari awalnya Rp. 200.000.000 per bulan
menjadi hanya Rp. 120.000.000 per bulan.
4.4. Standarisasi Sistem Transportasi dan Distribusi Dengan Sistem Milk-run Setelah menganalisa penerapan sistem Milk-run untuk area Karawang, dan
mendapatkan meningkatkan efisiensi pengiriman part dari supplier ke PT. ADM,
maka untuk selanjutnya ditetapkan beberapa standarisasi sistem transportasi dan
distribusi dengan menerapkan sistem Milk-run untuk dapat meningkatkan
efisiensi pengiriman part dari supplier ke PT. ADM. Beberapa standarisasi
1. Supplier yang akan menerapkan sistem Milk-run harus berada dalam satu
area atau lokasi yang berdekatan.
2. Jenis truk Milk-run menggunakan truk TTLC dengan ukuran loading space
6500 x 2350 x 2450 mm, dengan swing door dua bukaan kiri dan kanan.
3. Penggunaan polybox harus sesuai dengan standar ukuran TP (Toyota
Polybox).
4. Berat total part dalam satu polybox tidak boleh lebih dari 15 kg.
5. Pengiriman part yang menggunakan polybox harus memakai skid.
6. Pengiriman part yang menggunakan pallet harus sesuai dengan persetujuan
yang telah disepakati antara PT. ADM dan supplier.
7. Jenis skid harus menggunakan skid kayu (wooden skid) atau skid plastik
(polyvinil skid) dengan ukuran 110 x 100 x 14 cm.
8. Packing dalam 1 skid harus berukuran 1 m3, dengan diikat tali (rope) dan
di kemas dengan plastik (wrapping).
9. Maksimal penumpukan atau stacking skid adalah 2 tumpukan.
10. Volume matrix setiap pengiriman harus sesuai dengan efisiensi kapasitas
truk Milk-run (23 m3).
11. Cycle issue dibuat sesuai dengan efisiensi loading pattern volume truk
