BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

(1)

PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

4.1 Profil Perusahaan

PT. Krama Yudha Ratu Motor (KRM) merupakan sebuah perusahaan perseroan terbatas yang bergerak dalam bidang perakitan kendaraan bermotor jenis niaga yang didirikan pada 1 Juni 1973. PT. KRM ini merupakan bagian dari Krama Yudha Mitsubishi Group (KYMG) yang berdiri sejak tahun 1969. Tujuan awal berdirinya KYMG adalah mengurangi impor kendaraan jenis niaga dari Eropa dan membuka lapangan kerja bagi para pengangguran.

PT. Krama Yudha Ratu Motor dibangun di atas tanah seluas 143.035 m2 dengan luas bangunan pabrik 20.360 m2 serta bangunan tambahan 6.600 m2. Total direct worker sebanyak 993 orang dan jumlah indirect worker sebanyak 220 orang. Lokasi PT. KRM terletak di Jalan Raya Bekasi KM. 21-22, Rawa Terate, Cakung, Jakarta. Waktu kerja proses produksi menggunakan sistem kerja 2 (dua) shift pagi dan malam selama 8 jam tiap shiftnya. Dimulai pukul 07.20 dan berakhir pukul 16.20, dimana istirahat pertama pukul 10.00-10.10, istirahat kedua pukul 11.35-12.25 (Jumat: pukul 11.35-13.00) dan istirahat ketiga pukul 14.00-14.10. Apabila terjadi overtime massal (OM) dilakukan pada hari Sabtu sedangkan hari Minggu libur. Struktur organisasi dalam PT. Krama Yudha Ratu Motor dapat dilihat pada Lampiran 2.

PT. Krama Yudha Ratu Motor memiliki main business berupa perakitan kendaraan niaga berlisensi Mitsubishi. Perusahaan hanya akan melakukan perakitan komponen-komponen kendaraan menjadi satu kendaraan yang siap dijual berdasarkan fix order dari pihak PT. Krama Yudha Tiga Berlian yang disusun dalam Master Production Schedule (MPS) selama 1 (satu) bulan. MPS ditetapkan dalam rapat Sales Assembling and Shipment Schedule (SASS).

Jenis sistem produksi PT. Krama Yudha Ratu Motor adalah flow shop melihat proses produksinya melibatkan routing yang sama untuk seluruh komponen kendaraan. Hasil produksi PT. Krama Yudha Ratu Motor adalah sebagai berikut:

(2)

1. CJM (Car Joint Mitsubishi) atau T120SS 2. TD

3. SL atau L300 4. FUSO

Untuk produk yang menjadi fokus penelitian yaitu produk jenis TD, produk jenis TD ini mulai diproduksi oleh PT. Krama Yudha Ratu Motor sejak 1975. Dengan merk dagang T-200/210. Peningkatan dan perbaikan yang dilakukan terhadap unit ini diikuti dengan perubahan nama dagang jenisnya. Tahun 1979-1997, TD disebut dengan FE. Selanjutnya, tahun 1998-2005 disebut Maru-T. Mulai tahun 2006, nama TD mulai digunakan untuk jenis kendaraan ini. Jenis TD yang diproduksi adalah tipe 304 Bus Chassis, tipe 304, tipe 334, tipe 347, tipe 349 dan tipe 349 HD.

Sumber: koleksi penulis

Gambar 4.1 Produk Jenis TD

Dalam lingkungan Krama Yudha Mitsubishi Group, KRM dikenal sebagai ‘tukang jahit’. Dengan demikian, strategi respon PT. Krama Yudha Ratu Motor adalah Assembly to Order (ATO). Perakitan pada PT. Krama Yudha Ratu Motor terbagi atas 3 (tiga) bagian, yaitu Welding, Painting dan Trimming.

Salah satu program yang dilakukan manajemen KRM untuk terus memperbaiki dan meningkatkan performansi adalah dengan mengadakan GKM (Gugus Kendali Mutu) untuk membicarakan mengenai masalah yang terjadi di lantai produksi selama sepekan dan kemudian dicari solusinya. Presentasi ini dilakukan oleh seluruh bagian secara bergantian dihadapan Kepala Departemen.

Melalui GKM, diharapkan dapat dihasilkan ide-ide baru dan menjadi bukti bahwa perusahaan berkomitmen untuk terus melakukan perbaikan yang berkelanjutan atau dikenal dengan continuous improvement (Kaizen).

(3)

4.2 Pengumpulan Data

4.2.1 SIPOC Diagram Proses Produksi

Proses produksi yang berlangsung di PT. Krama Yudha Ratu Motor terdiri atas 3 (tiga) departemen utama, yakni welding, painting, dan trimming. Untuk mempermudah penggambaran, maka disajikan SIPOC (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers) sebagai berikut:

Sumber: PT. Krama Yudha Ratu Motor (2012)

Gambar 4.2 SIPOC PT. Krama Yudha Ratu Motor

SIPOC di atas dapat membantu perusahaan saat memetakan permasalahan kualitas yang timbul. Contohnya pada unit yang defect, SIPOC ini menggambarkan alur proses produksi yang nantinya akan membantu analisis sumber penyebab terjadinya cacat produksi.

Sebagai pendukung, digambarkan juga SIPOC tersebut pada masing-masing departemen. Data tersebut terlampir dengan perincian Lampiran 3 berupa SIPOC Gudang Bahan Baku, Lampiran 4 SIPOC Welding, Lampiran 5 terdapat SIPOC Painting, dan SIPOC Trimming pada Lampiran 6.

4.2.2 Data Produk Tipe TD

Produk truk tipe TD yang diproduksi PT. Krama Yudha Ratu Motor ini memiliki permintaan cukup tinggi, oleh karena itu dengan jumlah unit yang diproduksi besar, perusahaan dituntut untuk memenuhi permintaan dengan hasil produk yang berkualitas baik.

Untuk mendapatkan kualitas yang baik, perusahaan harus melakukan produksi dengan baik dan meminimasi unit defect yang dihasilkan. Karena dengan jumlah unit defect yang besar, dapat menghambat pengiriman produk truk tipe TD ke pelanggan.

Selama pengamatan, terlihat penumpukan jumlah unit defect yang belum selesai diperbaiki. Sehingga terjadinya delay pengiriman produk truk tipe TD.

Suppliers Inputs Process Outputs Customers

Rangka Cabin Welding

Rangka Rear Body Painting

Coat Trimming

Vendor Part Kendaraan Delivery

SIPOC PT. KRAMA YUDHA RATU MOTOR

PT. Krama Yudha Tiga Berlian Unit Kendaraan

Tipe TD PT. Mitsubishi Krama

Yudha Ratu Motor and

(4)

Dari pengamatan yang dilakukan selama bulan Januari sampai dengan Maret 2012, berikut adalah data hasil pengamatan:

Tabel 4.1 Data Produk Tipe TD

Bulan Jumlah Produksi Jumlah Unit Defect Selesai Perbaikan Tidak Terselesaikan Januari 933 57 28 29 Februari 1194 166 86 80 Maret 1194 186 114 72

Dari data tersebut, terlihat bahwa jumlah unit defect setiap bulannya berkisar antara 6-16% dari jumlah produksi total, dan terlihat peningkatan yang cukup signifikan terhadap jumlah unit yang defect setiap bulannya.

Seiring meningkatnya jumlah unit yang defect, waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan perbaikan semakin panjang sehingga terjadi penumpukan unit produk yang defect.

Penumpukan produk defect yang belum terselesaikan, serta kenaikan jumlah defect selama pengamatan, akan berdampak pada biaya kualitas yang harus dikeluarkan oleh perusahaan dan mengurangi kepuasan pelanggan yaitu Krama Yudha Tiga Berlian (KTB).

PT. Krama Yudha Ratu Motor membagi jenis defect ke dalam lima klasifikasi, dan berdasarkan investigasi, maka pembahasan difokuskan pada tiga jenis defect yang paling sering terjadi (three worst problems) pada kelima klasifikasi jenis defect, yaitu:

Tabel 4.2 Klasifikasi Defect dan Three Worst Problems

Jenis defect Masalah

Welding

a) Roof LH dent

b) W/nut safety belt LH not centre c) Rear pillar RH dent

Painting

a) Under seal no application b) Bumper not available

(5)

Tabel 4.2 Klasifikasi Defect dan Three Worst Problems (lanjutan)

Jenis defect Masalah

Trimming

a) W/nut cabin hinge LH not centre b) Brake pedal deep operation c) W/nut post mounting LH damage

Vendor

a) Bracket cabin hinge LH not centre b) Indicator vacum abnormal

c) Run channel RH not available

Other

a) Trim edge RH gap

b) Not yet brake test tester error c) W/nut stay cabin damage Sumber: PT. Krama Yudha Ratu Motor (2012)

Prosedur investigasi masalah yang berjalan saat ini di perusahaan adalah sebagai berikut:

(6)

Setelah melakukan pengumpulan data berupa data defect serta prosedur investigasi masalah, dilakukan pengumpulan data pendukung berupa data biaya kualitas yang dapat dilihat pada Tabel 4.3:

Tabel 4.3 Data Pendukung Quality Control PT. KRM

Pengelompokkan checkman sendiri terdiri atas senior checkman dan junior checkman. Untuk operator yang berstatus senior checkman, kategori kerja terbagi lagi berdasarkan masa kerja yang ditunjukkan pada tabel di bawah ini:

Tabel 4.4 Masa Kerja Senior Checkman

Masa Kerja (Year)

Bulan (Person) Januari Februari Maret

3 10 10 10

4 10 10 10

5 15 15 16

6 6 7 8

Data pendukung yang telah dijabarkan sebelumnya, akan dikelompokkan ke dalam empat jenis biaya kualitas yaitu preventive cost, appraisal cost, failure cost yang meliputi internal failure cost dan external failure cost.

Januari Februari Maret

Welding Trainee (Person) 47 49 50

Painting Trainee (Person) 46 47 48

Trimming Trainee (Person) 138 139 140

QC Trainee (Person) 53 53 56

# of Senior Checkman (Person) 41 42 44 # of Junior Checkman (Person) 12 12 12

Hari Kerja Efektif (Day) 19 25 23

Overtime Hours (Day) 2 3 3

UMR (Month) Uang Transport Upah Lembur (Hour) Training Cost (Day) Senior Compensation

Training Cost (Day) Upah Repair (Unit)

Rp 50.000 Rp 150.000 Rp 50.000 Rp 45.000

Jenis Data Jumlah

Rp 1.850.000 Rp 650.000 Rp 10.694

(7)

Data pada tabel 4.1 akan diolah untuk mengetahui jumlah unit defect yang menumpuk untuk diselesaikan melalui penggambaran bar chart. Tabel 4.2 mengenai klasifikasi defect dan three worst problems digunakan untuk melihat jumlah unit yang defect dan penyelesaian dari masing-masing masalah tersebut. Flowchart akan membantu penggambaran proses prosedural dari penanganan defect di PT. Krama Yudha Ratu Motor. Selanjutnya data pada tabel 4.3 akan digunakan sebagai dasar perhitungan cost of quality. Data tabel 4.4 di atas turut mendukung data cost of quality untuk perhitungan appraisal cost.

Tahap selanjutnya, disusun usulan perbaikan kualitas dengan menggunakan analisis dari Ishikawa Chart dan pemilihan usulan perbaikan kualitas terbaik dengan menggunakan Analytical Hierarchy Process. Setelah itu, dilakukan perbandingan biaya kualitas saat ini dan perkiraan biaya kualitas setelah usulan perbaikan. Hal ini dilakukan untuk mengetahui apakah terjadi perubahan yang signifikan terhadap proses perbaikan unit yang defect atau tidak.

4.3 Pengolahan Data

4.3.1 Diagram Pareto Defect pada produk TD

Dari data klasifikasi defect yang telah disebutkan sebelumnya, berikut frekuensi dari masing-masing tiga jenis defect yang menjadi masalah terbesar:

Tabel 4.5 Frekuensi Defect dari Three Worst Problems

Jenis

Defect Masalah

Bulan

Jan Feb Mar

Trimming

W/Nut cabin hinge LH not centre

1 pcs 40 25 10

Brake pedal deep operation 12 4 1 W/Nut post mounting LH damage 7 3 0

Painting

Under seal no application 30 18 5

Bumper not available 27 13 2

Corner panel Rh/Lh not available 9 3 0

Welding

Roof LH dent 24 17 8

W/Nut Safety belt Lh not centre 28 15 6

(8)

Tabel 4.5 Frekuensi Defect dari Three Worst Problems (lanjutan)

Jenis

Defect Masalah

Bulan

Jan Feb Mar

Vendor

Bracket cabin hinge LH not

centre 20 9 2

Indicator vacuum abnormal 11 2 2 Run channel RH not available 6 5 2

Others

Trim edge RH gap 10 8 4

Not yet brake test tester error 3 1 0 W/Nut stay cabin damage 1 pcs 2 2 1 Sumber: pengolahan data

Untuk menentukan jenis defect yang paling mempengaruhi jumlah defect pada produk TD pada tabel 4.3, digunakan diagram Pareto yang dapat dilihat pada gambar berikut:

Sumber: pengolahan data

Gambar 4.4 Diagram Pareto Klasifikasi Defect

Dari diagram Pareto, terlihat jenis defect paling banyak ada di proses welding, painting, dan trimming. Untuk mempetakan penyebab dari defect pada setiap bagian, maka digunakan Ishikawa Chart yang dapat dilihat dibawah ini, berikut Ishikawa Chart untuk bagian Welding:

(9)

Gambar 4.5 Ishikawa Chart untuk bagian Welding Selanjutnya, berikut Ishikawa Chart untuk bagian Painting:

(10)

Dan yang terakhir, yaitu Ishikawa Chart untuk bagian Trimming adalah sebagai berikut:

Gambar 4.7 Ishikawa Chart untuk bagian Trimming

4.3.2 Progres Penyelesaian Unit yang Defect

Pada tahap pengumpulan data, telah digambarkan rangkaian prosedur penyelesaian defect, yaitu dimulai dari ditemukan masalah defect pada produk truk tipe TD oleh bagian Quality Inspection yang dilaporkan kepada bagian Quality Assurance dan setelah itu baru dilakukan investigasi masalah serta mengidentifikasi masalah defect ke dalam klasifikasi defect yang telah ditentukan, karena untuk setiap klasifikasi defect memiliki penanganan serta berkas yang berbeda. Untuk masalah defect yang tergolong internal KRM, yaitu masalah welding, painting, dan trimming, akan dibuatkan Problem Investigation Request. Sedangkan untuk masalah eksternal yang menyangkut urusan vendor, jika vendor berasal dari Jepang, akan dibuatkan Knock Down Quality Report sedangkan vendor lokal akan dibuatkan Countermeasure Request Sheet. Dan untuk jenis klasifikasi others akan terus dilakukan

(11)

investigasi lebih lanjut untuk dapat diketahui kelas klasifikasi defect yang tepat.

Dari prosedur yang cukup panjang untuk melakukan investigasi masalah, hasil pengamatan menunjukkan unit defect terlihat menumpuk di area produksi. Berikut bar chart dari penyelesaian jumlah unit yang defect yang didapat dari data yang telah dijelaskan pada bagian pengumpulan data:

Gambar 4.8 Bar Chart Penyelesain Perbaikan Unit Defect

Dari hasil bar chart di atas, dapat dilihat terjadi penumpukan unit yang mengalami delay repair atau belum terselesaikan dengan rata-rata persentase sebesar 46% setiap bulannya untuk diselesaikan pada bulan berikutnya.

Dapat disimpulkan, penyebab defect terbesar terdapat pada bagian welding, painting dan trimming, dengan rata-rata waktu penyelesaian unit yang defect yang cukup lama. Oleh karena itu, perlu dilakukan prioritas kriteria untuk menemukan solusi yang tepat untuk diterapkan agar masalah penumpukan dapat terselesaikan.

Untuk memperoleh usulan solusi bagi perbaikan masalah penumpukan unit produk truk tipe TD yang defect maka digunakan metode Analytical Hierarchy Process yang akan dibahas lebih lanjut.

Unit yang belum selesai diperbaiki bulan Januari

Unit yang belum selesai diperbaiki bulan Februari

(12)

4.3.3 Cost of Quality

Setelah didapatkan biaya pendukung kualitas di atas, dapat dikalkulasikan Cost of Quality sebagai berikut:

Tabel 4.6 Fomula Kuantitatif Cost of Quality

Sumber: pengumpulan data

Perbandingan komponen cost of quality terhadap total cost of quality setiap bulannya dapat dilihat pada tabel berikut ini:

(Welding Trainee + Painting Trainee + Trimming Trainee + QC Trainee ) x Lama Training x Biaya Training

Elemen Definisi Formula Kuantitatif Sumber Data

Training Biaya yang dikeluarkan untuk

melakukan pelatihan untuk pekerja 967.900.000 Akun QA PT. KRM

Jumlah Check man x (UMR+Uang Transport )+Upah Lembur+(Senior Checkman x Masa Kerja x Senior Compensation )

Gaji checkman dan Inspektor

Biaya yang dikeluarkan untuk menempatkan checkman dan inspektor untuk melakukan inspeksi

407.500.191 Akun QA PT. KRM

Shower Test Tes kebocoran CBU dengan sampel

per 20 unit INCLUDE

Running Test Tes CBU untuk dikendarai INCLUDE

Kalibrasi Alat Maintenance alat tes (brake test ) INCLUDE

Unit Defect x Man Hour x Upah Repair per Unit

Order of Repair

Biaya yang dikeluarkan untuk melakukan rework atau repair unit yang defect sebelum dilakukan

119.411.250 Akun QA PT. KRM

(Unit Defect x Man Hour x Upah Repair per Unit) + Warranty Service Claim

Order of Repair

Biaya yang dikeluarkan untuk melakukan repair unit yang rusak setelah dilakukan pengiriman ke KTB

0

Dapartemen Quality

Inspection & Quality Assurance Warranty Service

Claim

Biaya yang dikeluarkan untuk melakukan repair unit yang merupakan klaim dari konsumen

0

PT. Krama Yudha Ratu Motor dan PT. Krama Yudha Tiga Berlian Preventive Cost

Appraisal Cost

Internal Failure Cost

(13)

Tabel 4.7 Cost of Quality

Sehingga apabila digambarkan dalam bentuk pie chart adalah sebagai berikut:

Gambar 4.9 Diagram Cost of Quality

Biaya yang dikeluarkan untuk mempertahankan kualitas produk pada PT. Krama Yudha Ratu Motor ini nantinya akan menjadi salah satu parameter untuk menentukan alternatif mana sesuai dan mengacu pada kriteria terbaik sesuai dengan kondisi perusahaan untuk mengurangi penumpukan unit defect yang terjadi di perusahaan tersebut.

Januari Februari Maret Total

Training 269,8 360 338,1

Subtotal 269,8 360 338,1

Gaji Checkman & Inspektor 132,50 135,00 140,00

Subtotal 132,50 135,00 140,00

Order of Repair 78,50 35,33 5,58

Subtotal 78,50 35,33 5,58

Order of Repair 0,00 0,00 0,00

Warranty Service Claim 0,00 0,00 0,00

Subtotal 0,00 0,00 0,00 480,80 530,33 483,68 1.494,81 100% 967,9 407,50 119,41 0,00 65% 27% 8% 0% Cost (Juta Rp) %

External Failure Cost

Total Cost of Quality Kriteria Preventive Cost

Appraisal Cost

(14)

4.3.4 Pemilihan Prioritas Kriteria Solusi Perbaikan

Berdasarkan identifikasi masalah, dapat disimpulkan bahwa penyebab penumpukan defect berupa:

1. Prosedur identifikasi masalah sebelum produk diperbaiki.

2. Lamanya waktu menunggu perbaikan karena jumlah defect yang banyak. Untuk itu dirumuskan beberapa solusi usulan untuk masalah penumpukan produk truk tipe TD yang defect. Usulan ini disusun berdasarkan hasil diskusi dengan supervisor bagian Quality Assurance mengenai solusi yang paling memungkinkan untuk diterapkan (lihat Lampiran 8) antara lain:

1. Solusi A: Memperbaiki prosedur klaim barang defect 2. Solusi B: Menyeimbangkan beban kerja bagi repair man

3. Solusi C: Meningkatkan produktivitas melalui penambahan repair man Dari masing-masing solusi yang diusulkan di atas, berikut beberapa kriteria yang dipertimbangkan untuk masing-masing solusi, kriterianya meliputi:

1. Segi biaya atau cost yang dikeluarkan

2. Segi waktu penyelesaian unit defect yang dibutuhkan 3. Jumlah man hour atau pekerja yang dibutuhkan 4. Jumlah unit produk defect yang selesai diperbaiki 5. Utilisasi mesin yang digunakan

Berikut adalah struktur hierarki dari usulan solusi perbaikan masalah penumpukan unit produk truk tipe TD yang defect:

(15)

Sebagai perbandingan nilai kriteria untuk masing-masing solusi dapat dilihat dari tabel di bawah ini:

Tabel 4.8 Nilai Kriteria Setiap Solusi Perbaikan

A B C

1 Biaya (cost )

Failure cost (juta) 119,41 119,41 80,22-110,46

Pembelian alat baru (juta) - 0,4 0,6-1

Skala Prioritas rendah sedang tinggi

2 Waktu penyelesaian (time)

Waktu repair per unit (painting) 480 menit 400 menit 120-360 menit Waktu repair per unit (welding) 600 menit 300 menit 200 menit

Skala Prioritas lama sedang cepat

3 Jumlah man hour

Penambahan repair man (painting) 0 1 1-3 orang Penambahan repair man (welding) 0 0 1 orang

Skala Prioritas sedikit sedikit cukup

4 Jumlah unit produk

Produk yang harus diperbaiki 409 409 409 Produktivitas tenaga kerja 93.54% 95.63% 95.63-100% Produk yang selesai diperbaiki 382 391 391-409

Skala Prioritas sedikit banyak banyak

5 Utilisasi mesin

Man hours 243.75 235.08 238.42

Jam disediakan (8 jam x 67 hari) 536 536 536 Persentase pendayagunaan mesin 54.52% 56.14% 55.52%

Skala Prioritas rendah tinggi sedang

No Kriteria Solusi

Dalam penentuan solusi yang terbaik untuk dipilih dari berbagai jenis kriteria, dilakukan perhitungan dengan menggunakan metode AHP (Analytical Hierarchy Process) untuk masing-masing kriteria sebagai berikut: 1. Penentuan matriks awal, pada matriks awal ini merupakan matriks yang berisi skala prioritas untuk masing solusi berdasarkan masing-masing kriteria, dapat dilihat untuk matriks awal untuk kriteria yang pertama yaitu mengenai segi biaya yang dikeluarkan adalah sebagai berikut:

Tabel 4.9 Matriks Awal Kriteria 1

A B C

A 1 3 5

B 0.33 1 3

C 0.20 0.33 1

TOTAL 1.53 4.33 9.00 Sumber: pengolahan data

(16)

Untuk penentuan matriks awal kriteria selanjutnya dapat dilihat pada Lampiran 9.

2. Perhitungan matriks normalisasi, setelah menentukan matriks awal, langkah selanjutnya dalah melakukan perhitungan matrik normalisasi untuk menghitung row average, dapat dilihat untuk matriks normalisasi untuk kriteria biaya adalah sebagai berikut:

Tabel 4.10 Matriks Normalisasi Kriteria 1

A B C RA

A 0.65 0.69 0.56 0.63

B 0.22 0.23 0.33 0.26

C 0.13 0.08 0.11 0.11

TOTAL 1 1 1

Untuk penentuan matriks awal kriteria selanjutnya dapat dilihat pada Lampiran 8.

3. Perhitungan Weight Sum Average (WSA) dengan rumus:

Berikut contoh perhitungan untuk Weight Sum Average untuk kriteria 1: Tabel 4.11 Perhitungan WSA Kriteria 1

Matriks Awal RA WSA

1 3 5 0.63 1.95

0.33 1 3 0.26 0.79

0.20 0.33 1 0.11 0.32 Sumber: pengolahan data

Untuk perhitungan WSA kriteria lainnya dapat dilihat pada lampiran.

4. Perhitungan Consistency Vector (CV) dengan rumus:

5. Perhitungan lambda (λ) dengan rumus:

(17)

7. Perhitungan Consistency Ratio (CR) dengan rumus:

Berikut contoh perhitungan untuk CV, CI dan CR untuk kriteria 1: Tabel 4.12 Perhitungan CV, CI dan CR Kriteria 1

WSA RA CV 1.95 0.63 2.91 0.79 0.26 3.04 0.32 0.11 3.10 Lambda (λλλλ) 3.02 CI 0.01 CR 0.01

Untuk perhitungan CV, CI dan CR kriteria lainnya dapat dilihat pada lampiran.

Selanjutnya dilakukan perhitungan AHP untuk mengetahui hubungan antar kriteria dengan tahapan yang sama yaitu sebagai berikut:

1. Penentuan matriks awal

Tabel 4.13 Perhitungan WSA, CV, CI dan CR antar Kriteria

2. Perhitungan matriks normalisasi dan row average (RA)

Tabel 4.14 Perhitungan Matriks Normalisasi dan RA antar Kriteria

1 2 3 4 5 RA 1 0.22 0.19 0.35 0.28 0.29 0.27 2 0.65 0.57 0.40 0.57 0.33 0.50 3 0.04 0.08 0.06 0.03 0.13 0.07 4 0.07 0.09 0.17 0.09 0.21 0.13 5 0.03 0.07 0.02 0.02 0.04 0.04 TOTAL 1 1 1 1 1

1 2 3 4 5 1 1 0.33 6 3 7 2 3 1 7 6 8 3 0.17 0.14 1 0.33 3 4 0.33 0.17 3 1 5 5 0.14 0.13 0.33 0.20 1 TOTAL 4.64 1.77 17.33 10.53 24.00

(18)

3. Perhitungan WSA, CV, CI dan CR

Tabel 4.15 Perhitungan WSA, CV, CI dan CR antar Kriteria

WSA CV 1.47 5.54 2.82 5.61 0.33 5.05 0.68 5.30 0.18 5.10 Lambda (λλλλ) 5.32 n 5 CI 0.08 RI 1.12 CR 0.07

Setelah melakukan perhitungan untuk matriks masing-masing kriteria dan antar kriteria, maka dilakukan perkalian antara matriks row average masing-masing kriteria dengan matriks row average antar kriteria yang menghasilkan matriks sebagai berikut:

Tabel 4.16 Hasil Perkalian Matriks untuk Setiap Solusi

Hasil antar solusi Solusi

0.27 A

0.31 B

0.42 C

Dari hasil perkalian pada Tabel 4.22, hasil yang paling besar adalah untuk solusi C yaitu meningkatkan produktivitas melalui penambahan repair man sehingga solusi tersebut yang dipilih untuk diterapkan guna mengurangi masalah penumpukan unit produk truk tipe TD. Dari pemilihan solusi di atas, selanjutnya akan dilakukan analisis penerapan solusi melalui perhitungan biaya kualitas dari hasil penerapan solusi tersebut, apakah terjadi penurunan persentase biaya kualitas khususnya untuk failure cost yang meliputi external dan internal cost.

4.3.5 Penerapan Usulan Solusi yang Dipilih

Biaya yang dikeluarkan untuk mempertahankan kualitas produk pada PT. Krama Yudha Ratu Motor ini nantinya akan menjadi salah satu parameter

(19)

untuk menentukan alternatif mana sesuai dan mengacu pada kriteria terbaik sesuai dengan kondisi perusahaan untuk mengurangi penumpukan unit defect yang terjadi di perusahaan tersebut.

Dengan adanya masalah tersebut, diajukan solusi penambahan repair man pada jenis defect yang punya repair time terbesar yakni pada bagian painting dan welding. Penambahan jumlah repair man sebanyak 1 orang akan mengurangi sebanyak 120 menit pada bagian painting dan mengurangi 200 menit pada bagian welding. Tabel di bawah mengilustrasikan perubahan akibat penambahan repair man.

Tabel 4.17 Solusi Penambahan Repair Man

Jumlah Painting Welding

Man Power Awal 4 2 Usulan #1 5 4 Usulan #2 6 4 Usulan #3 7 4 Repair Time (Min) Awal 480 600 Usulan #1 360 200 Usulan #2 240 200 Usulan #3 120 200

4.3.6 Perhitungan Tingkat Produktivitas Tenaga Kerja

Sebagai salah satu faktor pengukuran kinerja, tingkat produktivitas cukup memegang peranan penting. Semakin tinggi nilai produktivitas yang dicapai, maka semakin baik kinerja atau performa dari tenaga kerja yang terlibat dalam proses produksi. Produktivitas tinggi dapat dikatakan jumlah output yang dihasilkan semakin tinggi. Produktivitas tenaga kerja dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut:

Implementasi ketiga solusi yang diajukan dapat dihitung tingkat produktivitas pekerja. Berikut diberikan perhitungan labor productivity untuk ketiga solusi:

(20)

Tabel 4.18 Labor Productivity (Jan-Mar 2012)

Criteria Awal Solusi #1 Solusi #2 Solusi #3

Physical Output 228 228 228 228

Man Hours 243,75 238,42 232,42 222,42 LP 93,54% 95,63% 98,10% 102,51% Sumber: pengolahan data

Mengacu pada tingkat produktivitas di atas dan perhitungan cost of quality, maka dipilihlah usulan 2 untuk memperbaiki masalah penumpukan defect yang terjadi di PT. Krama Yudha Ratu Motor.

4.3.7 Perhitungan Cost of Quality dari Solusi yang Dipilih

Dari hasil perubahan besar repair time dari setiap usulan jumlah penambahan repair man, maka didapatkan perhitungan cost of quality yang difokuskan pada internal failure cost dan external failure cost (cost of poor

quality) dari masing-masing usulan. Perhitungan COPQ dihitung selama

bulan pengamatan yaitu Januari-Maret 2012 dengan rumus sebagai berikut: COPQ = Internal Failure Cost + External Failure Cost

= Order of Repair+External Order of Repair+Warranty Service Claim Untuk mempermudah penggambaran, berikut tabel cost of quality dari usulan secara lengkap:

Tabel 4.19 Cost of Poor Quality Usulan

Usulan COPQ

(Jan-Mar '12)

1 110.456.250 2 99.116.250 3 80.216.250 Sumber: pengolahan data

Cost of Quality terbagi atas prevention cost, appraisal cost, internal failure cost, dan external failure cost. Pada PT. Krama Yudha Ratu Motor, prevention cost mencakup biaya training, appraisal cost mencakup biaya upah checkman, internal failure cost mencakup order of repair, dan terakhir external failure cost mencakup order of repair dan warranty service claim.

Perhitungan awal cost of quality selama bulan Januari-Maret 2012 didapatkan rupiah sebesar Rp 967.900.000 (65%) untuk preventive cost, appraisal cost sebesar Rp 407.500.191 (27%), internal failure cost sebesar Rp 119.411.250 (8%), dan external failure cost sejumlah Rp 0 (0%).

(21)

Setelah diajukan solusi, kembali dihitung biaya sebagai perbandingan. Diketahui bahwa penambahan repair man akan berpengaruh pada biaya order of repair. Untuk itulah, perhitungan biaya difokuskan pada internal failure cost dan external failure cost. Hal ini didasari fakta bahwa failure cost dipengaruhi secara langsung oleh banyaknya defect. Prevention cost dan appraisal cost pada dasarnya sudah dialokasikan secara terpadu oleh perusahaan dan besarnya tetap selama periode tertentu.

Seperti yang terlihat dalam perhitungan COPQ di atas, terlihat ada beberapa solusi yang diajukan yang berbeda dari segi penambahan man power. Untuk gambaran terhadap perbandingan komponen COQ yang lebih jelas, dibuatlah diagram sebagai berikut:

Gambar 4.11 Persentase Cost of Quality Usulan 1

(22)

Gambar 4.13 Persentase Cost of Quality Usulan 3

Pada gambar 4.11, terlihat bahwa internal failure cost usulan 1 sebesar Rp 110.456.250 (8%) dari total cost of quality. Apabila dibandingkan dengan internal failure cost awal, terjadi penurunan cost sebesar Rp 8.955.000 atau sebesar 7,5%. Sedangkan pada gambar 4.12, tergambar internal failure cost usulan 2 adalah Rp 99.116.250 (7%) dari total cost of quality. Pada usulan 2, terjadi penurunan cost sebesar Rp 20.295.000 atau sebesar 17%. Selanjutnya untuk usulan 3, internal failure cost berjumlah Rp 80.216.250 (6%) dari total cost of quality dan mengalami penurunan sebesar Rp 39.195.000 (32,82%). Berikut diberikan tabel perbandingan implementasi solusi-solusi yang diajukan terhadap kriteria yang diminta:

Tabel 4.20 Implementasi Solusi terhadap Kriteria Pemilihan

Criteria Awal Solusi #1 Solusi #2 Solusi #3

Physical Output 228 228 228 228

Man Hours 243,75 238,42 232,42 222,42

LP 93,54% 95,63% 98,10% 102,51%

Internal Failure Cost /

Total Cost 8% 8% 7% 6%

Penurunan Cost - 7,5% 17% 32,82%

4.4 Pembahasan Hasil

4.4.1 Analisis Progress Penyelesaian Unit yang Defect

Dari hasil pengolahan data progress penyelesaian unit yang defect, dapat dilihat adanya unit defect yang belum terselesaikan setiap bulannya. Hal ini dapat disebabkan oleh berbagai faktor yang mempengaruhi.

(23)

Faktor yang mempengaruhi antara lain hari kerja efektif setiap bulannya, terutama pada bulan Januari karena terdapat banyak libur kerja, sehingga hanya 19 hari kerja efektif. Oleh karena itu, hal ini dapat mempengaruhi repair man dalam bekerja menyelesaikan perbaikan pada produk truk tipe TD yang defect.

Selain itu, lamanya waktu perbaikan yang dibutuhkan, karena proses perbaikan yang cukup panjang khususnya untuk defect pada bagian welding dikarenakan perlu dilakukan proses welding ulang dari awal untuk melakukan perbaikan produk defectnya.

Sedangkan jika dilihat pada diagram Pareto, penyebab defect yang paling besar frekuensinya adalah defect pada welding, painting dan trimming. Dengan demikian, memang diperlukan proses perbaikan yang cukup lama untuk unit produk yang defect.

4.4.2 Analisis Pemilihan Prioritas Kriteria Solusi Perbaikan

Dari masalah penumpukan produk truk tipe TD yang defect, dapat diterapkan beberapa usulan solusi yaitu tiga solusi antara lain memperbaiki prosedur klaim barang defect, menyeimbangkan beban kerja bagi repair man dan meningkatkan produktivitas melalui penambahan repair man.

Dari ketiga solusi tersebut, digunakan parameter kriteria sebagai tolok ukur solusi mana yang paling tepat untuk digunakan. Yaitu kriteria segi biaya yang dikeluarkan, waktu penyelesaian barang defect yang dibutuhkan, jumlah man hour atau operator yang dibutuhkan, jumlah unit produk defect yang berhasil diselesaikan dan utilisasi dari mesin untuk proses perbaikan.

Apabila dilihat dari segi biaya dan jumlah man hour, solusi yang paling tepat untuk diterapkan diharapkan seminimal mungkin. Sedangkan dari segi waktu penyelesaian, jumlah unit produk defect yang berhasil diselesaikan dan utilisasi mesin diharapkan seoptimal mungkin.

Setelah dilakukan perhitungan dengan menggunakan metode AHP, didapat solusi yang paling tepat adalah meningkatkan produktivitas melalui penambahan repair man.

Penambahan repair man menjadi pilihan untuk meningkatkan produktivitas karena dengan ditambahkannya repair man, maka akan bertambah juga tenaga kerja untuk melakukan proses perbaikan unit yang

(24)

defect sehingga waktu penyelesaian proses perbaikan akan lebih cepat daripada semula.

Selain itu, dengan dilakukannya penambahan repair man, produktivitas kerja akan meningkat dan hal ini akan berdampak pada penurunan biaya kualitas terutama pada failure cost yang disebabkan oleh penambahan repair man yang mengakibatkan berkurangnya waktu yang diperlukan repair man untuk menyelesaikan produk truk tipe TD yang defect.

4.4.3 Analisis Tingkat Produktivitas

Dari pengolahan data mengenai perhitungan tingkat produktivitas, dipilihlah solusi 2 sebagai solusi yang cocok dengan kondisi permasalahan yang dihadapi PT. Krama Yudha Ratu Motor mengenai penumpukan defect. Solusi 2 dengan tingkat produktivitas sebesar 98,10% dianggap mendekati kondisi sempurna proses produksi yang baik karena angka tersebut mendekati 100%. Namun, bila dilihat kembali, solusi 3 mempunyai tingkat produktivitas sebesar 102,51%. Pemilihan solusi 2 sebagai alternatif yang tepat didasarkan pada alasan bahwa solusi 2 dianggap mampu menurunkan biaya penjagaan kualitas dan juga pemanfaatan tenaga kerja secara maksimal. Pada kasus solusi 3, dengan jumlah man power yang lebih banyak diperkirakan akan adanya idle dari man power sehingga pemanfaatan tenaga kerja kurang maksimal. Untuk itulah, solusi 2 dipilih untuk menjawab atas permasalahan penumpukan defect dengan penambahan repair man sebanyak 2 orang di bagian painting dan 2 orang di bagian welding.

4.4.4 Analisis Usulan Solusi dengan Siklus PDSA (Plan-Do-Study-Act)

Setelah mengetahui usulan solusi perbaikan masalah penumpukan unit produk truk tipe TD yang defect, hal yang selanjutnya perlu dilakukan adalah dengan menerapkan solusi dengan siklus PDSA (Plan-Do-Study-Act) dalam rangka sebagai salah bentuk dari continuous improvement atau kaizen dalam perusahaan.

Adapun tahapan dari penerapan siklus ini adalah sebagai berikut: 1. Tahap awal: Plan, pada tahap ini dilakukan penentuan usulan jumlah

penambahan repair man dari solusi yang mempunyai prioritas paling tinggi untuk meningkatkan produktivitas.

(25)

2. Tahap kedua: Do, pada tahap ini dilakukan uji coba terhadap beberapa usulan alternatif penambahan jumlah repair man.

3. Tahap ketiga: Study, pada tahap ini dilakukan evaluasi lebih lanjut dari hasil uji coba dan pengukuran tingkat produktivitas yang dihasilkan. 4. Tahap terakhir: Act, pada tahap ini dilakukan penerapan usulan alternatif

yang paling tepat dan melakukan monitoring dari hasil penerapan usulan alternatif tersebut.

Jika digambarkan dalam bentuk diagram siklus PDSA, adalah sebagai berikut: