BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

(1)

DATA

4.1 Pengumpulan Data Current Condition (Sebelum Improvement)

Sebelum melakukan pengumpulan data, penulis melakukan identifikasi permasalahan yang terjadi pada M esin Chipping sehingga menyebabkan rendahnya produktivitas M esin Chipping tersebut dengan menggunakan Seven Tools. Dalam penelitian ini penulis menggunakan salah satu tool yang terdapat pada Seven Tools, yaitu Diagram Sebab-Akibat atau lebih dikenal dengan sebutan Fishbone Diagram (Diagram Tulang Ikan). Tools ini dipilih karena penulis ingin mengetahui akar masalah yang terjadi pada M esin Chipping sehingga improvement yang akan dilakukan tepat sasaran dan efisien. Berikut adalah hasil dari brainstorming yang dilakukan penulis untuk membuat Fishbone Diagram.

Pada diagram Tulang Ikan dibawah terlihat bahwa akar masalah yang ada terdapat pada design atau konstruksi mesin yang tidak sesuai yang menyebabkan kondisi lingkungan yang bising serta sering terjadinya trouble (downtime tinggi). Pada kesempatan kali ini penulis mencoba memecahkan masalah tersebut dengan solusi improvement design head chipping unit pada M esin Chipping.

(2)

Gambar 4.1 Diagram T ulang Ikan (Fish-Bone Diagram )

4.1.1 Data Waktu Siklus Sebelum Improvement

Di bawah ini disajikan pengumpulan data waktu siklus saat kondisi sebelum

improvement yang diperlukan sebagai parameter untuk mengetahui tingkat efisiensi

dan produktivitas pada M esin Chipping. Data waktu siklus M esin Chipping ini diambil sebanyak 30 kali (lihat Tabel 4.1).

(3)

Tabe l 4.1 Data pengukuran waktu siklus Mesin Chipping sebelum im provement NO Xi (detik) NO Xi (detik) 1 59.8 16 61.2 2 57.2 17 60.5 3 56.9 18 56.9 4 60.2 19 60.1 5 58.7 20 61.4 6 60.8 21 58.7 7 59.4 22 58.2 8 60.5 23 59.5 9 57.8 24 56.6 10 58.7 25 57.4 11 59.7 26 60.7 12 58.2 27 57.2 13 58.7 28 59.7 14 57.3 29 56.7 15 56.8 30 58.8

4.1.2 Data Downtime Mesin Sebelum Improvement

Downtime adalah waktu hilang atau terbuang yang menyebabkan berhentinya

produksi. Downtime mesin adalah waktu hilang atau terbuang yang disebabkan

trouble pada mesin sehingga menyebabkan berhentinya produksi. Downtime yang

tinggi menyebabkan produktivitas rendah.

Standard downtime mesin pada tabel 4.2 di bawah ini ditentukan oleh

Department of Engineering dengan memperhitungkan kondisi produksi. Nilai

standard downtime mesin tiap bulan diperoleh dari nilai standard downtime mesin

per hari dikalikan jumlah rata-rata hari kerja (26 hari tiap bulan) dan untuk nilai

standard downtime mesin tiap tahun diperoleh dari nilai yang didapat dari standard downtime per bulan dikalikan jumlah bulan dalam satu tahun (12 bulan). Total hari

(4)

kerja dalam satu bulan diperoleh dari total hari kerja dalam satu tahun dibagi jumlah bulan dalam satu tahun (12 bulan).

Tabe l 4.2 Data standard downtim e mesin dan hari kerja

Total hari ke rja dalam satu bulan Downtime Me sin Standard

26 hari

7 menit/mesin/hari 182 menit/mesin/bulan 2184 menit/mesin/tahun

Pada PT. X terdapat dua buah M esin Chipping, yaitu M esin Chipping 1 dan M esin Chipping 2. Namun improvement hanya dilakukan pada M esin Chipping 1.

Data downtime M esin Chipping pada periode Januari – November 2009 yang diambil dari laporan produksi disajikan pada Lampiran 1.Pada Lampiran 1, terdapat kolom M esin yang berisikan jenis mesin yang mengalami trouble, kolom Problem Identification / Penyebab Utama berisikan masalah yang terjadi pada mesin yang bersangkutan, kolom Corrective Action berisikan solusi jangka pendek yang dilakukan untuk mengatasi trouble yang terjadi, kolom Tanggal berisikan tanggal pada saat trouble terjadi, dan kolom Waktu berisikan jumlah waktu yang diperlukan untuk melakukan kegiatan pada kolom Corrective Action. Department of Engineering telah menetapkan batas waktu maksimal untuk lamanya pengerjaan setiap trouble pada setiap mesin termasuk pada M esin Chipping (nilai pada kolom Waktu) yaitu sebesar 100 menit. Jika nilai tersebut lebih dari 100 menit maka akan menghambat kinerja pada work station berikutnya dan akan mengakibatkan bottle neck. Jadi pada Lampiran 1 dapat terlihat bahwa M esin Chipping tersebut bermasalah yang ditunjukkan pada jumlah trouble pada tiap bulannya.

(5)

Di bawah ini disajikan Tabel 4.3 yang merupakan hasil rekap dari Lampiran 1.

Tabe l 4.3 Data kolektif downtime tahun 2009

TAHUN 2009

BULAN Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Ags Spt Okt Nov

DOWNTIME

(MENIT) 400 550 530 325 300 385 415 385 445 585 395

4.1.3 Data Pengujian Tingkat Kebisingan Sebelum Improvement

Secara umum kebisingan memiliki efek negatif terhadap performance fisiologi. Oleh karena itu kebisingan juga sangat penting untuk diperhatikan. Pengukuran intensitas bunyi dilakukan dengan alat bernama sound level meter. Hasil pengukuran kebisingan yang diperoleh sebelum improvement sebesar 107,2 dBA. Sedangkan batas standar maksimal kebisingan untuk ukuran waktu kerja 8 jam setiap hari sebesar 85 dBA. Batas standar maksimal kebisingan tersebut ditentukan oleh

EHS Department (Environment Health and Safety Department) sesuai baku mutu

KEPM ENAKER (Keputusan M enteri Tenaga Kerja) nomor 51 tahun 1999. Nilai kebisingan yang melebihi standar tersebut dapat mempengaruhi performance fisiologi bagi operator, maka solusi yang dilakukan adalah dengan penggunaan ear plug yang dapat mengurangi nilai kebisingan sebanyak 30 dBA. Sehingga suara bising yang diterima operator dapat berkurang menjadi 77,2 dBA. Dengan demikian hasil akhir nilai kebisingan yang didapat berada dibawah nilai batas standar maksimal kebisingan (77,2 dBA < 85 dBA).

(6)

4.1.4 Data yang dibutuhkan untuk Menghitung Tingkat Produktivitas Parsial

Data yang dibutuhkan untuk menghitung tingkat produktivitas parsial adalah in-efisiensi produksi, data downtime mesin, jam kerja per hari, jumlah reject, waktu siklus M esin Chipping, biaya improvement, total biaya untuk memproduksi part Cylinder headinder Head, pemakaian listrik mesin, dan pemakaian angin M esin Chipping.

Pada in-efisiensi produksi terdiri dari 4 faktor, yaitu :

¾ Waktu preliminary shift.

¾ Waktu 5K2S (Ketertiban, Kerapihan, Kebersihan, Kedisiplinan, Kelestarian,

Safety, dan Semangat kerja).

¾ Waktu reamer chipping replacement.

¾ Waktu operator.

M aka untuk mendapatkan total waktu in-efisiensi produksi dilakukan akumulasi dari keempat faktor tersebut.

Waktu preliminary shift adalah waktu yang diperlukan untuk pergantian shift. Pada proses produksi LPDC di PT. X, waktu kerja yang digunakan adalah 3 shift, maka pemakaian M esin Chipping pun dibagi menjadi 3 shift. Waktu 5K2S adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan kebersihan saat akhir kerja. Waktu

reamer chipping replacement adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengganti reamer chipping dengan life time satu bulan. Waktu operator adalah waktu yang

(7)

dibutuhkan operator untuk melakukan kegiatan lain diluar produksi misalnya pergi ke toilet, persiapan alat, dll. Pada Tabel 4.4 di bawah disajikan data in-efisiensi produksi, jam kerja, dan reject.

Tabe l 4.4 Data in-efisiensi produksi, jam kerja, dan reject

1. In-Efisiensi Produksi Waktu

Jumlah

Shift Total

- Preliminary Shift 5 menit 3 15 menit

- 5 K2S 20 menit 3 60 menit

- Reamer chipping replacement 9.23 menit 1 9.23 menit

- Operator 20 menit 3 60 menit

Total 144.23 menit

2. Jam Kerja per Hari 21 jam

3. Reject 0.00%

Pada Tabel 4.4 waktu reamer chipping replacement sebesar 9,23 menit diperoleh dari lamanya pengerjaan untuk mengganti reamer chipping (240 menit) dibagi dengan life time reamer chipping (26 hari). Work hours sebesar 21 jam diperoleh dari total waktu 1 hari (24 jam) dikurangi dengan waktu istirahat 3 jam (1 jam tiap shift). Pada reject diperoleh nilai sebesar 0% karena output pada M esin Chipping tidak membuat part menjadi reject (tidak merubah part), artinya jika part yang dikerjakan pada M esin Chipping (input) adalah part OK maka outputnya pun part OK, begitu juga sebaliknya jika inputnya part reject maka outputnya pun part

reject.

Di bawah ini ditampilkan Tabel 4.5 tentang pemakaian listrik dan angin yang dibutuhkan dalam menjalankan M esin Chipping pada PT X.

(8)

Tabe l 4.5 Data pemakaian listrik dan angin pada Mesin Chipping

Item Jumlah Satuan

Konsumsi Listrik 0,1 kW Biaya Listrik 1000 Rp/kWh Konsumsi Angin 500 liter/menit Biaya Angin 1100 Rp/m3

Untuk data downtime mesin dan waktu siklus telah ditampilkan pada Tabel 4.1 dan Tabel 4.3 di atas. Untuk data biaya improvement yang diperoleh adalah sebesar 0 rupiah karena pada kondisi sebelum improvement ini tidak dibutuhkan pengeluaran biaya improvement. Data total biaya untuk memproduksi part Cylinder headinder Head (total cost Cylinder head) adalah sebesar Rp 95.434 per unit, data ini didapat dari Department of Engineering.

4.2 Pengumpulan Data Setelah Improvement

4.2.1 Data Waktu Siklus Setelah Improvement

Di bawah ini disajikan pengumpulan data waktu siklus saat kondisi setelah

improvement yang diperlukan sebagai parameter untuk mengetahui tingkat efisiensi

dan produktivitas pada M esin Chipping setelah improvement. Data waktu siklus M esin Chipping ini diambil sebanyak 30 kali (lihat Tabel 4.6).

(9)

Tabe l 4.6 Data pengukuran waktu siklus Mesin Chipping setelah im provem ent NO Xi (detik) NO Xi (detik) 1 49.3 16 45.8 2 44.8 17 50.8 3 47.5 18 46.5 4 46.4 19 48.4 5 50.2 20 47.3 6 46.6 21 49.6 7 48.7 22 49.7 8 49.8 23 49.3 9 46.2 24 47.8 10 49.3 25 50.1 11 46.8 26 48.7 12 47.3 27 49.8 13 48.7 28 46.3 14 48.6 29 49.7 15 46.8 30 49.8

4.2.2 Data Downtime Mesin Setelah Improvement

Improvement telah selesai dilakukan pada awal Desember 2009. Hingga saat

ini (Januari 2010), M esin Chipping yang telah mengalami improvement belum mengalami downtime. Untuk keterangan dan penjelasan standar downtime sama seperti yang telah dibahas pada Bab 4.1.2. Berikut Gambar 4.2 di bawah adalah hasil foto M esin Chipping (Head chipping unit) yang telah mengalami improvement.

(10)

Gambar 4.2 Head chipping unit setelah improvem ent

4.2.3 Data Pengujian Tingkat Kebisingan Setelah Improvement

Secara umum kebisingan memiliki efek negatif terhadap performance fisiologi. Olehkarena itu kebisingan juga sangat penting untuk diperhatikan. Pengukuran intensitas bunyi dilakukan dengan alat bernama sound level meter. Hasil pengukuran kebisingan yang diperoleh setelah improvement sebesar 96,9 dBA. Sedangkan batas standar maksimal kebisingan untuk ukuran waktu kerja 8 jam setiap hari sebesar 85 dBA. Batas standar maksimal kebisingan tersebut ditentukan oleh

EHS Department (Environment Health and Safety Department) sesuai baku mutu

KEPM ENAKER (Keputusan M enteri Tenaga Kerja) nomor 51 tahun 1999. Nilai kebisingan yang melebihi standar tersebut dapat mempengaruhi performance fisiologi bagi operator, maka solusi yang dilakukan adalah dengan penggunaan ear plug yang dapat mengurangi nilai kebisingan sebanyak 30 dBA. Sehingga suara bising yang

(11)

diterima operator dapat berkurang menjadi 66,9 dBA. Dengan demikian hasil akhir nilai kebisingan yang didapat berada dibawah nilai batas standar maksimal kebisingan (66,9 dBA < 85 dBA).

Pada Gambar 4.3 di bawah adalah foto saat pengambilan data untuk mengukur tingkat kebisingan pada M esin Chipping setelah improvement menggunakan alat sound level meter digital. Untuk laporan hasil pengukuran kebisingan M esin Chipping dapat dilihat pada Lampiran 2.

Gambar 4.3 Pengukuran kebisingan

4.2.4 Data yang dibutuhkan untuk Menghitung Tingkat Produktivitas Parsial

Untuk keterangan dan penjelasan data yang dibutuhkan untuk menghitung tingkat produktivitas parsial sama seperti yang telah dibahas pada Bab 4.1.4.

(12)

Tabe l 4.7 Data in-efisiensi produksi, jam kerja, dan reject

1. In-Efficiency Produksi Waktu

Jumlah

Shift Total

- Reamer chipping replacement 4,62 menit 1 4.62 menit

2. Jam Kerja per Hari 21 jam

3. Reject 0.00%

Pada Tabel 4.7 di atas lamanya waktu untuk reamer chipping replacement sebesar 4,62 menit diperoleh dari lamanya pengerjaan untuk mengganti reamer

chipping (240 menit) dibagi dengan life time reamer chipping (52 hari atau 2 bulan).

Asumsi lamanya life time reamer chipping adalah 52 hari, karena dengan adanya

improvement ini diperkirakan life time reamer chipping menjadi lebih lama 2 kali

lipat daripada sebelumnya. Work hours sebesar 21 jam diperoleh dari total waktu 1 hari (24 jam) dikurangi dengan waktu istirahat 3 jam (1 jam tiap shift). Pada reject diperoleh nilai sebesar 0% karena output pada M esin Chipping tidak membuat part menjadi reject (tidak merubah part), artinya jika part yang dikerjakan pada M esin Chipping (input) adalah part OK maka outputnya pun part OK, begitu juga sebaliknya jika inputnya part reject maka outputnya pun part reject.

Untuk data waktu siklus yang diperoleh setelah improvement telah ditampilkan pada Tabel 4.6 di atas. Sedangkan data downtime mesin setelah

improvement telah dibahas pada Bab 4.2.2. Untuk data pemakaian listrik dan angin

(13)

yang diperoleh adalah sebesar Rp. 50.000.000,00 (50 juta rupiah). Data total biaya untuk memproduksi part Cylinder headinder Head (total cost Cylinder head) adalah sebesar Rp 95.434 per unit, data ini didapat dari Department of Engineering.

4.3 Pengolahan Data Current Condition (Sebelum Improvement)

4.3.1 Perhitungan Waktu Siklus Sebelum Improvement

4.3.1.1 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data

Untuk menghitung waktu siklus yang akurat diperlukan banyak data yang akan mendukung tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian pada suatu hasil pengukuran. Oleh karena itu dalam setiap kelompok data harus diadakan uji keseragaman data maupun uji kecukupan data untuk menentukan seberapa jumlah data yang digunakan pada perhitungan selanjutnya dalam rangka menghitung waktu baku. Pengambilan data diambil dari waktu siklus aktual dengan kondisi sebelum

improvement, kemudian dibandingkan dengan waktu siklus pada kondisi setelah improvement.

Apabila data tidak seragam, maka dilakukan pengurangan data yang ekstrim. Sedangkan apabila data yang ada tidak mencukupi, maka dilakukan penambahan data hingga nilai N’ < N. Setiap kelompok data harus memenuhi uji keseragaman data dan uji kecukupan data.

Berikut adalah perhitungan uji keseragaman data waktu siklus M esin Chipping sebelum improvement. Data perhitungan waktu tersebut adalah sebagai berikut:

(14)

Tabe l 4.8 Data perhitungan waktu siklus Mesin Chipping sebelum im provem ent NO Xi (detik) Xi - X (Xi - X )2 1 59.8 0.99 0.98 2 57.2 -1.61 2.59 3 56.9 -1.91 3.65 4 60.2 1.39 1.93 5 58.7 -0.11 0.01 6 60.8 1.99 3.96 7 59.4 0.59 0.35 8 60.5 1.69 2.86 9 57.8 -1.01 1.02 10 58.7 -0.11 0.01 11 59.7 0.89 0.79 12 58.2 -0.61 0.37 13 58.7 -0.11 0.01 14 57.3 -1.51 2.28 15 56.8 -2.01 4.04 16 61.2 2.39 5.71 17 60.5 1.69 2.86 18 56.9 -1.91 3.65 19 60.1 1.29 1.66 20 61.4 2.59 6.71 21 58.7 -0.11 0.01 22 58.2 -0.61 0.37 23 59.5 0.69 0.48 24 56.6 -2.21 4.88 25 57.4 -1.41 1.99 26 60.7 1.89 3.57 27 57.2 -1.61 2.59 28 59.7 0.89 0.79 29 56.7 -2.11 4.45 30 58.8 -0.01 0.00 X = detik Standar deviasi 2 _ 1

)

(

)

1 (

1 x

x

n

n i i

−

=

∑

=

σ

= 1.49

∑

Xi =1764.30 81 . 58 30 30 . 1764 =

(15)

n adalah banyaknya data 3  = 3 x 1.49 = 4.48 UCL = _ x + 3  = 58.81 + 4.48 = 63.29 LCL = _ x – 3 = 58.81 – 4.48 = 54.33

Karena tidak terdapat data yang ada di luar batas kendali, maka dapat disimpulkan bahwa data yang ada telah seragam. Adapun UCL, CL dan LCL ini dapat diilustrasikan dalam bentuk grafik sebagai berikut :

(16)

Sedangkan berikut ini adalah perhitungan uji kecukupan data waktu siklus M esin Chipping sebelum improvement. Data pengukuran waktu tersebut sebagai berikut :

Tabe l 4.9 Perhitungan kuadrat data sebelum im provem ent

NO Xi (detik) Xi2 NO Xi (detik) Xi2 1 59.8 3576.04 16 61.2 3745.44 2 57.2 3271.84 17 60.5 3660.25 3 56.9 3237.61 18 56.9 3237.61 4 60.2 3624.04 19 60.1 3612.01 5 58.7 3445.69 20 61.4 3769.96 6 60.8 3696.64 21 58.7 3445.69 7 59.4 3528.36 22 58.2 3387.24 8 60.5 3660.25 23 59.5 3540.25 9 57.8 3340.84 24 56.6 3203.56 10 58.7 3445.69 25 57.4 3294.76 11 59.7 3564.09 26 60.7 3684.49 12 58.2 3387.24 27 57.2 3271.84 13 58.7 3445.69 28 59.7 3564.09 14 57.3 3283.29 29 56.7 3214.89 15 56.8 3226.24 30 58.8 3457.44 07 . 103823 2 =

∑

Xi

Uji kecukupan data untuk tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%.adalah sebagai berikut : 2 2 2 ) ( 40 ' ⎥ ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎢ ⎣ ⎡ ₋ =

∑

Xi Xi Xi N N

∑

Xi =1764.30

(17)

N’ = 2 2 30 . 1764 ) 30 . 1764 ( ) 07 . 103823 ( 30 40 ⎥ ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎢ ⎣ ⎡ ₋ N’ = 1.00

Karena N’< N atau (1 < 30) maka data yang ada dikatakan telah mencukupi. Jadi waktu siklus yang di dapat sebelum improvement adalah 58,81 detik.

4.3.2 Perhitungan Data Downtime Mesin Sebelum Improvement

Tabe l 4.10 Data kolektif downtim e, frekuensi, MTTR, dan MT BF Mesin Chipping

tahun 2009

BULAN Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Ags Spt Okt Nov Total Rata-rata

DT 400 550 530 325 300 385 415 385 445 585 395 4715 428.64 FREK 4 10 8 3 5 6 4 6 6 5 5 62 5.64 MTTR 100.00 55 66.25 108.33 60 64.17 103.75 64. 17 74.17 117 79 892 81.08 MTBF 6.50 2.60 3.25 8.67 5.20 4.33 6.50 4. 33 4.33 5.20 5.20 56.12 4.26

2009

Pada Tabel 4.10 di atas, DT merupakan rekap jumlah downtime (dalam menit) yang terjadi setiap bulannya. Sedangkan FREK merupakan jumlah frekuensi kejadian downtime yang terjadi setiap bulannya (frekuensi downtime). Nilai yang tertera pada kolom DT dan FREK diperoleh dari Lampiran 1. Nilai yang tertera pada kolom MTTR diperoleh dengan cara membagi nilai DT dengan nilai FREK. Sedangkan nilai M TBF diperoleh dengan cara membagi jumlah rata-rata hari dalam satu bulan (26 hari) dibagi dengan nilai FREK. M TTR (Mean Time To Repair) adalah lamanya rata-rata pengerjaan setiap kasus atau trouble. M TTR dapat juga disebut

service rate. MTBF (Mean Time Between Failure) adalah rata-rata jarak dari satu trouble ke trouble berikutnya.

(18)

Data yang digunakan pada Gambar 4.5, Gambar 4.6, Gambar 4.7 dan Gambar 4.8 di bawah diambil dari data pada Tabel 4.10.

Gambar 4.5 Grafik downtime Mesin Chipping tahun 2009

Data pada Gambar 4.5 di atas menunjukan bahwa hampir semua data melebihi batas standard downtime yang ditentukan. Data standard downtime dapat dilihat pada Tabel 4.2. Angka tertinggi ditunjukan pada bulan Oktober 2009 sebesar 585 menit dan rata-rata downtime perbulan yang sangat tinggi sebesar 428,64 menit. Hal ini sangat mengganggu jalannya produksi serta menghasilkan efisiensi yang rendah.

Gambar 4.6 Grafik frekuensi downtim e Mesin Chipping tahun 2009

Batas standard 182 menit (tiap bulan)

(19)

Gambar 4.7 Grafik MTT R Mesin Chipping tahun 2009

Gambar 4.8 Grafik MT BF Mesin Chipping tahun 2009

Target atau batas maksimal lamanya MTTR ditentukan oleh Department of Engineering dengan memperhitungkan kondisi produksi. Department of Engineering telah menetapkan batas waktu maksimal untuk lamanya M TTR sebesar 100 menit. Pada grafik M TTR di atas (lihat Tabel 4.7) menunjukan bahwa pada bulan April, Juli dan Oktober 2009 telah melewati batas standard atau target yang ditentukan. Tentunya hal ini juga dapat menyebabkan terganggunya proses produksi.

Target batas maksimal 100 menit

(20)

4.3.3 Tingkat Produktivitas Parsial running cost S ebelum Improvement

4.3.3.1 Perhitungan kapasitas Mesin Chipping sebelum improvement

Kapasitas mesin adalah jumlah output yang dihasilkan mesin tersebut per hari. Untuk menghitung kapasitas diperlukan perhitungan efisiensi mesin. Berikut di bawah ini dibahas mengenai perhitungan efisiensi dan kapasitas M esin Chipping.

Tabe l 4.11 Data Perhitungan kapasitas Mesin Chipping sebelum im provement

1. In-Efisiensi Produksi Time

Jumlah

Shift Total

- Reamer chipping replacement 9.23 menit 1 9.23 menit

2 Total Loss Time Waktu

- In-Efisiensi Mesin (downtime mesin) 16.49 menit - In-Efisiensi Produksi 144.23 menit

3 Perhitungan efisiensi Nilai

Jam Kerja 21 jam

Reject 0.00% Cycle Time Mesin Chipping 58.81 detik

Efisiensi (%) Efisiensi = % 100 60 1 × ⎥ ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎢ ⎣ ⎡ ⎟ ⎟ ⎠ ⎞ ⎜ ⎜ ⎝ ⎛ × − Kerja Jam Time Loss Total % 2 , 87 % 100 60 21 72 , 160 1 × = ⎥ ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎢ ⎣ ⎡ ⎟ ⎟ ⎠ ⎞ ⎜ ⎜ ⎝ ⎛ × −

(21)

Kapasitas (pcs/hari)

Kapasitas =

Pada Tabel 4.11 di atas terdapat beberapa faktor yang digunakan untuk menghitung kapasitas M esin Chipping, yaitu: efisiensi mesin, jam kerja, reject, dan cycle time M esin Chipping. Pada total loss time terdapat 2 buah faktor, yaitu: in-efisiensi mesin (downtime mesin), dan in-in-efisiensi produksi. Nilai sebesar 16,49 pada in-efisiensi mesin diperoleh dari rata-rata downtime perbulan (lihat pada Tabel 4.10) dibagi jumlah hari kerja dalam satu bulan (26 hari).

Nilai sebesar 144,23 menit pada in-efisiensi produksi diperoleh dari akumulasi total waktu preliminary shift ditambah total waktu 5K2S ditambah total waktu reamer chipping replacement dan ditambah dengan total waktu operator. Work hours sebesar 21 jam diperoleh dari total waktu 1 hari (24 jam) dikurangi dengan waktu istirahat 3 jam (1 jam tiap shift). Pada reject diperoleh nilai sebesar 0% karena output pada M esin Chipping tidak membuat part menjadi reject (tidak merubah part), artinya jika part yang dikerjakan pada M esin Chipping (input) adalah part OK maka outputnya pun part OK, begitu juga sebaliknya jika inputnya part reject maka outputnya pun part reject. Pada cycle time M esin Chipping sebesar 58,81 detik diperoleh dari perhitungan waktu siklus sebelum improvement pada Bab 4.3.1. Jadi

[

reject

]

CycleTime Efisiensi Kerja Jam − × ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎣ ⎡ × × 1 3600

[ ]

1 0 1122 81 , 58 2 , 87 3600 21 = − × ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎣ ⎡ × ×

(22)

kapasitas yang didapat dari perhitungan pada Tabel 4.11 diatas adalah sebesar 1122 pcs per hari.

4.3.3.2 Perhitungan Running Cost per Unit Sebelum Improvement

Running cost per unit adalah biaya pengoperasian M esin Chipping dalam

menyelesaikan satu unit part cylinder headinder head. Berikut ini disajikan Tabel 4.12 yang merupakan rangkuman dari Tabel 4.5 dan Tabel 4.11 di atas. Tabel 4.12 di bawah berisikan data-data yang dibutuhkan untuk menghitung running cost per unit.

Tabe l 4.12 Daftar data kondisi Mesin Chipping sebelum im provem ent

Item Satuan Sebelum Improvement

Cycle time part det/pcs 58,81

Work hour tersedia det/hari 75.600

Efisiensi % 87,20

Kapasitas Mesin Chipping pcs/hari 1121

Konsumsi Listrik kW 0,1

Biaya Listrik Rp/kWh 1000

Konsumsi Angin liter/menit 500

Biaya Angin Rp/m3 1100

Di bawah ini ditampilkan Tabel 4.13 yang digunakan untuk mengetahui biaya proses pengerjaan untuk menyelesaikan 1 part dalam menjalankan M esin Chipping pada PT X.

Tabe l 4.13 Daftar data perhitungan running cost per unit sebelum improvem ent

Item Satuan _ImprovementSebelum

Depr. Cost Repair / cost improvement Rp/hari 0

Running Cost Listrik Rp/hari 1800

Running Cost Angin Rp/hari 594.000

Total Running Cost Rp/hari 595.800

(23)

Nilai cost improvement yang tertera pada tabel 4.13 sebesar 0 rupiah per hari diperoleh karena tidak ada biaya improvement yang dikeluarkan. Nilai running cost listrik sebesar 1800 rupiah per hari pada Tabel 4.13 di atas diperoleh dari :

Running cost listrik = Biaya listrik x Konsumsi listrik x 24 jam x 0,75 Running cost listrik = 1000 x 0,1 x 24 x 0,75 = 1800 Rupiah per hari

Asumsi lamanya pemakaian listrik pada M esin Chipping per harinya adalah ¾ hari (0,75 x 24 jam).

Nilai running cost angin sebesar 594.000 rupiah per hari pada Tabel 4.13 di atas diperoleh dari :

Running cost angin = Biaya angin per satuan liter x Konsumsi angin per satuan liter x

1440 menit x 0,75

Running cost angin = 1,1 x 500 x 1440 x 0,75 = 594.000 rupiah per hari

Asumsi lamanya pemakaian angin pada M esin Chipping per harinya adalah ¾ hari (0,75 x 1440 menit).

Nilai total running cost pada tabel 4.13 di atas diperoleh dengan cara menjumlahkan nilai depr. cost repair atau cost improvement, running cost listrik dan

running cost angin, sehingga diperoleh nilai total running cost sebesar Rp 595.800

rupiah per hari. Lalu nilai total running cost ini akan digunakan untuk menghitung besarnya nilai running cost per unit yaitu merupakan nilai running cost yang dibutuhkan untuk setiap pengerjaan 1 unit part (cylinder headinder head) pada M esin Chipping. Nilai running cost per unit diperoleh dengan membagi nilai total running

(24)

cost yang telah didapat dengan besarnya kapasitas M esin Chipping tiap harinya (lihat

tabel 4.12), sehingga diperoleh nilai sebesar Rp 531,51 tiap unit.

4.3.3.3 Perhitungan Tingkat Produktivitas Parsial Running Cost Sebelum

Improvement

Setelah mendapatkan nilai kapasitas dan running Cost unit dari M esin Chipping ini, kita akan menghitung besarnya nilai produktivitas parsial. Nilai-nilai produktivitas parsial yang akan dicari adalah produktivitas running cost. Nilai dari produktivitas parsial running cost dari M esin Chipping tersebut dapat dilihat pada tabel 4.14 di bawah ini.

Tabe l 4.14 Perhitungan produktivitas parsial running cost sebelum improvem ent

ITEM

SEBELUM IMPROVEMENT

Running Cost per unit Mesin Cipping 531,51 Rp/pcs Total cost Cylinder head 95.434 Rp/pcs

Produktivitas 179,55 (Catatan: Nilai total cost Cylinder head sebesar Rp 95.434 per unit didapat dari Department of Engineering)

Pada Tabel 4.14 di atas, nilai produktivitas parsial running cost diperoleh dengan cara membagi nilai total cost Cylinder head dengan besarnya nilai running

cost unit M esin Chipping, sehingga diperoleh nilai sebesar 179,55. Nilai tersebut

berarti bahwa setiap perusahaan mengeluarkan biaya untuk running cost per unit sebanyak 1 Rp setiap unitnya, maka perusahaan akan menghasilkan output (penjualan Cylinder head) sebanyak Rp 179,55 setiap unitnya.

(25)

4.4 Improvement (Merancang Mesin)

Dalam penelitian ini, solusi yang diajukan berupa improvement terhadap design head chipping unit dengan harapan dapat memperbaiki masalah downtime M esin Chipping, mengurangi kebisingan yang timbul akibat M esin Chipping, serta dapat memperbaiki cycle time M esin Chipping sehingga tujuan penelitian pun dapat tercapai.

Dalam penelitian ini akan dibahas mengenai langkah-langkah yang akan dilakukan dalam merancang mesin.

4.4.1 Requestment (Permintaan Kebutuhan)

Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai permintaan kebutuhan mesin yang seperti apa sehingga dapat memberikan solusi atau mengatasi masalah tersebut. Permintaan terhadap kebutuhan mesin yang dibuat harus efektif dan efisien artinya tidak berlebihan dan sesuai dengan fungsinya.

Permintaan kebutuhan M esin Chipping tersebut yaitu :

¾ Membuat mesin dengan design yang kokoh yang tahan terhadap beban getar dan beban impact.

¾ Membuat mesin dengan design body yang tertutup atau tidak terbuka, sehingga dapat meredam suara bising.

¾ Membuat mesin dengan konstruksi yang tepat tetapi tidak mempersulit saat melakukan maintenance maupun perbaikan.

(26)

¾ Membuat mesin yang efektif dan efisien sehingga dapat meminimalkan biaya

invest atau biaya improvement dengan harapan life time mesin yang optimal.

4.4.2 S pesifikasi Teknis

Spesifikasi teknis untuk M esin Chipping yang akan dibuat atau dirancang adalah sebagai berikut :

¾ Merubah konstruksi sambungan pengelasan menjadi konstruksi sambungan menggunakan ulir dan baut.

¾ Konstruksi sambungan pada dinding head chipping unit dibuat design sambungan ‘sopak’ agar dindingnya kokoh dan tidak mudah patah. Lihat gambar 4.9 dibawah.

Gambar 4.9 Dinding head chipping unit

¾ Seluruh sistem pengikat yang menggunakan mur dan baut harus disertai ring per (spring lock washer) agar mur dan baut tidak mudah kendor akibat getaran.

¾ Dibuat guide shaft agar naik turunnya silinder selalu tegak lurus. Hal ini dapat mengurangi resiko terhadap patahnya shaft silinder.

(27)

¾ Penambahan spring pada pertemuan coupling plate dan holder plate yang berfungsi sebagai allowance bagi reamer chipping. Lihat gambar 4.10 yang dilingkari garis berwarna merah.

Gambar 4.10 Spring pada pertemuan coupling plate dan holder plate

¾ Pembuatan flange housing untuk memperkokoh shaft silinder dan mengurangi resiko patahnya shaft cylinder headinder.

Berikut penulis sajikan part list head chipping unit pada tabel 4.15 dibawah. Untuk detail drawing dapat dilihat pada lampiran 4 drawing.

(28)

Tabe l 4.15 Part list head chipping unit

1 CHIPPING TOKU TCA-7 1 UNIT

2 CYLINDER FESTO DNC-125-80-PPV-A 1 UNIT 3 QUICK FITTING FESTO QS-G½-12 2 PCS

4 TOP PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (310x230x30) 1 PCS DWG. ENCL. 5 FRONT PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (380x310x30) 1 PCS DWG. ENCL. 6 REAR PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (380x310x30) 1 PCS DWG. ENCL. 7 SIDE PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (380x230x30) 2 PCS DWG. ENCL. 8 HOLDER PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (250x170x30) 1 PCS DWG. ENCL. 9 COUPLING PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (150x150x30) 1 PCS DWG. ENCL. 10 FLANGE HOUSING WORKSHOP MATERIAL S45C (Ø90x75) 1 PCS DWG. ENCL. 11 FLANGE WORKSHOP MATERIAL S45C (Ø50x45) 1 PCS DWG. ENCL. 12 FRONT CLAMPING WORKSHOP MATERIAL S45C (260x65x55) 1 PCS DWG. ENCL. 13 REAR CLAMPING WORKSHOP MATERIAL S45C (110x65x55) 2 PCS DWG. ENCL. 14 SPRING FLANGE WORKSHOP MATERIAL S45C (Ø32x12) 4 PCS DWG. ENCL.

15 EYEBOLT ACME BLE-16 2 PCS

16 BUSHING PUNCH 87JBNFC 35-P25-L50 4 PCS 17 SHAFT PUNCH 87PSSFAN 25-210-F70-B65-P20-SC2 4 PCS 18 SPRING SHAFT PUNCH 87PSSFAM 16-50-F50-B45-P12-T40-S35-Q12-SC5-PC 4 PCS 19 SPRING PUNCH 87SWB 35-40 4 PCS 20 HEAD CAP SCR EW M6x10 8 PCS BAUT L 21 HEAD CAP SCR EW M8x25 41 PCS BAUT L 22 HEAD CAP SCR EW M8x50 8 PCS BAUT L 23 HEAD CAP SCR EW M8x80 6 PCS BAUT L 24 HEAD CAP SCR EW M12x25 4 PCS BAUT L 25 HEAD CAP SCR EW M12x60 5 PCS BAUT L 26 HEAD CAP SCR EW M14x140 2 PCS BAUT L 27 HEXAGON SOCKET SET SCREW M8x25 2 PCS L TANAM 28 SPRING LOCK WASHER 8 55 PCS RING PER 29 SPRING LOCK WASHER 12 17 PCS RING PER 30 SPRING LOCK WASHER 14 2 PCS RING PER 31 SPRING LOCK WASHER 20 4 PCS RING PER 32 SPRING LOCK WASHER 27 PCS RING PER

33 NUT M12 16 PCS MUR

36 THIN NUT M27x2 1 PCS MUR TIPIS

37 TWIST DRILL Ø5 2 PCS MATA BOR

38 TWIST DRILL Ø6.8 2 PCS MATA BOR

45 TAP M6 2 PCS

46 TAP M8 2 PCS

47 TAP M12 2 PCS

48 TAP M27x2 1 PCS

49 END MILL FINISHING Ø16 2 PCS U/ COUNTER BORE 50 END MILL FINISHING Ø22 2 PCS U/ COUNTER BORE

PART LIST CHIPPING HE AD

Nr. PART MAKER CODE AMOUNT REMARKS

Tabel 4.15 di atas adalah kumpulan part yang dibutuhkan untuk membuat head chipping unit pada design baru. Salah satu contoh cara mendeskripsikan part list

(29)

pada Tabel 4.15 adalah misalnya pada part list nomor 2, nama part yang dibutuhkan adalah cylinder, maker dari part tersebut adalah festo, nomor code part tersebut adalah DNG-125-80-PPV-A (nomor code ini adalah standar dari maker), amount atau jumlah yang dibutuhkan sebanyak 1 unit, remarks adalah keterangan atau catatan jika ada. Pada kolom maker jika tidak diisi artinya part tersebut bersifat umum contohnya nut M 12 atau biasa disebut mur ukuran M 12.

4.4.3 Target Pengembangan

Kondisi M esin Chipping yang sudah tidak efektif dan tidak optimal ini menyebabkan banyaknya downtime. Oleh karena itu dibutuhkan adanya improvement pada M esin Chipping sebagai target pengembangan guna mengatasi masalah tersebut. Dengan adanya improvement ini diharapkan kinerja M esin Chipping menjadi efektif, efisien dan optimal kembali.

(30)

Pada gambar 4.11 terlihat kondisi head chipping unit sebelum improvement telah banyak mengalami corrective action atau repair pengelasan akibat sering patahnya shaft cylinder headinder (lihat gambar 4.11 yang dilingkari garis berwarna hijau). Konstruksi sambungan body head chipping unit masih menggunakan pengelasan (lihat gambar 4.11 yang dilingkari garis berwarna merah), hal ini membuat konstruksi yang rapuh atau mudah patah karena pengelasan sangat rentan terhadap beban getar dan impact. Konstruksi body head chipping unit yang terbuka juga mempengaruhi kondisi lingkungan dengan mengeluarkan suara yang bising.

Dengan demikian penulis berusaha mencoba membuat design head chipping

unit yang tepat, efektif dan efisien agar dapat mengatasi masalah-masalah yang ada.

Gambar 4.12 T arget improvem ent

Pada Gambar 4.12 merupakan ilustrasi terhadap target pengembangan atau

(31)

design yang dibuat untuk mengatasi kelemahan dan kekurangan pada kondisi head chipping unit sebelumnya. Untuk spesifikasi teknisnya telah dibahas pada sub bab

4.3.2 diatas.

Berikut disajikan jadwal aktivitas improvement pada tabel 4.16 yang telah disusun penulis.

Tabe l 4.16 Jadwal aktivitas improvem ent

AKTIVITAS

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Pembuatan Design dan Drawing PR/PP Spare part

PO Spare part dan JO Workshop Delivery

Install

Evaluasi masspro

Nov Des Jan

Schedule (2009 - 2010)

Agt Sep Okt

Pada Jadwal aktivitas improvement diatas yang dimaksud dengan PR/PP adalah Purchase Requestition atau Permintaan Pembelian yang dibuat oleh department of engineering dan diberikan kepada Bagian Purchase. PR/PP tersebut berisikan data mengenai spesifikasi part yang akan dipesan oleh department of engineering.

PO spare part yang dimaksud pada Jadwal aktivitas improvement diatas adalah Purchase Order yaitu surat yang dikeluarkan Bagian Purchase kepada

subcount setelah subcount tersebut resmi menerima pesanan sesuai PR/PP yang telah

dibuat oleh department of engineering.

Sedangkan JO Workshop yang dimaksud pada Jadwal aktivitas improvement diatas adalah Job Order yang dibuat oleh department of engineering kepada Bagian

(32)

Workshop untuk melakukan pesanan sesuai drawing yang dipesan oleh department of

engineering. Jadi dalam proses pemesanan part pada improvement ini dibagi menjadi 2 jalur, yang pertama melalui Bagian Purchase (secara eksternal melibatkan

subcount) dan yang kedua melalui Bagian Workshop (secara internal dalam

perusahaan).

Kemudian yang dimaksud dengan delivery pada Jadwal aktivitas improvement di atas adalah batas waktu pengiriman barang atau spare parts yang dipesan baik melalui Bagian Purchase maupun Bagian Workshop. Tahap install pada jadwal aktivitas improvement di atas adalah aktivitas untuk merakit, memasang atau merangkai seluruh spare part yang telah terkumpul hingga menjadi satu kesatuan

head chipping unit.

Pada tahap evaluasi masspro, dilakukan evaluasi setelah M esin Chipping mengalami improvement. Evaluasi ini dilakukan untuk mengetahui kelemahan dan keunggulan terhadap improvement yang telah dilakukan. Apabila masih terdapat kelemahan, maka hal ini akan menjadi koreksi dan bahan pertimbangan untuk membuat improvement berikutnya.

(33)

4.4.4 Konsep Mesin

Gambar 4.13 Proses install head chipping unit

Gambar 4.13 di atas memperlihatkan konsep design dan proses perakitan bagian-bagian part yang dibutuhkan untuk merangkai menjadi head chipping

unit. Sedangkan Gambar 4.14 di bawah memperlihatkan konsep head chipping unit yang sudah dirakit.

(34)

4.5 Pengolahan Data Setelah Improvement

4.5.1 Perhitungan Waktu Siklus Setelah Improvement

4.5.1.1 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data

Untuk menghitung waktu siklus yang akurat diperlukan banyak data yang akan mendukung tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian pada suatu hasil pengukuran. Oleh karena itu dalam setiap kelompok data harus diadakan uji keseragaman data maupun uji kecukupan data untuk menentukan seberapa jumlah data yang digunakan pada perhitungan selanjutnya dalam rangka menghitung waktu baku.

Apabila data tidak seragam, maka dilakukan pengurangan data yang ekstrim. Sedangkan apabila data yang ada tidak mencukupi, maka dilakukan penambahan data hingga nilai N’ < N. Setiap kelompok data harus memenuhi uji keseragaman data dan uji kecukupan data.

Berikut adalah perhitungan uji keseragaman data waktu siklus M esin Chipping setelah improvement. Data pengukuran waktu tersebut adalah sebagai berikut:

(35)

Tabe l 4.17 Data perhitungan waktu siklus Mesin Chipping setelah improvem ent NO Xi (detik) Xi - X (Xi -X )2 1 49.3 1.08 1.17 2 44.8 -3.42 11.70 3 47.5 -0.72 0.52 4 46.4 -1.82 3.31 5 50.2 1.98 3.92 6 46.6 -1.62 2.62 7 48.7 0.48 0.23 8 49.8 1.58 2.50 9 46.2 -2.02 4.08 10 49.3 1.08 1.17 11 46.8 -1.42 2.02 12 47.3 -0.92 0.85 13 48.7 0.48 0.23 14 48.6 0.38 0.14 15 46.8 -1.42 2.02 16 45.8 -2.42 5.86 17 50.8 2.58 6.66 18 46.5 -1.72 2.96 19 48.4 0.18 0.03 20 47.3 -0.92 0.85 21 49.6 1.38 1.90 22 49.7 1.48 2.19 23 49.3 1.08 1.17 24 47.8 -0.42 0.18 25 50.1 1.88 3.53 26 48.7 0.48 0.23 27 49.8 1.58 2.50 28 46.3 -1.92 3.69 29 49.7 1.48 2.19 30 49.8 1.58 2.50 X = detik

∑

Xi =1446.60 22 . 48 30 60 . 1446 =

(36)

Standar deviasi 2 _ 1

)

(

)

1 (

1 x

x

n

n i i

−

=

∑

=

σ

= 1.59 3  = 3 x 1.59 = 4.76 UCL = _ x + 3  = 48.22 + 4.76 = 52.98 LCL = _ x – 3 = 48.22 – 4.76 = 43.46

Karena tidak terdapat data yang ada di luar batas kendali, maka dapat disimpulkan bahwa data yang ada telah seragam. Adapun UCL, CL dan LCL ini dapat diilustrasikan dalam bentuk grafik sebagai berikut :

(37)

Gambar 4.15 Grafik keseragaman data waktu siklus Mesin Chipping setelah im provement Sedangkan berikut ini adalah perhitungan uji kecukupan data waktu siklus M esin Chipping. Data pengukuran waktu tersebut sebagai berikut :

Tabe l 4.18 Perhitungan kuadrat data setelah improvem ent

NO Xi (detik) Xi2 NO Xi Xi2 1 49.3 2430.49 16 45.8 2097.64 2 44.8 2007.04 17 50.8 2580.64 3 47.5 2256.25 18 46.5 2162.25 4 46.4 2152.96 19 48.4 2342.56 5 50.2 2520.04 20 47.3 2237.29 6 46.6 2171.56 21 49.6 2460.16 7 48.7 2371.69 22 49.7 2470.09 8 49.8 2480.04 23 49.3 2430.49 9 46.2 2134.44 24 47.8 2284.84 10 49.3 2430.49 25 50.1 2510.01 11 46.8 2190.24 26 48.7 2371.69 12 47.3 2237.29 27 49.8 2480.04 13 48.7 2371.69 28 46.3 2143.69 14 48.6 2361.96 29 49.7 2470.09 15 46.8 2190.24 30 49.8 2480.04

(38)

94 . 69827

2 =

∑

Xi

Uji kecukupan data untuk tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%.adalah sebagai berikut : 2 2 2 ) ( 40 ' ⎥ ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎢ ⎣ ⎡ ₋ =

∑

Xi Xi Xi N N N’ = 2 2 60 . 1446 ) 60 . 1446 ( ) 94 . 69827 ( 30 40 ⎥ ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎢ ⎣ ⎡ ₋ N’= 1.67

Karena N’< N atau (1.67 < 30) maka data yang ada dikatakan telah mencukupi. Jadi waktu siklus yang di dapat setelah improvement adalah 48.22 detik.

4.5.2 Perhitungan Data Downtime Mesin Setelah Improvement

Improvement telah selesai dilakukan pada awal Desember 2009. Hingga saat

ini (Januari 2010), M esin Chipping yang telah mengalami improvement belum mengalami downtime. M aka rata-rata downtime mesin per bulan diperoleh sebesar 0 menit, sehingga rata-rata downtime mesin per harinya diperoleh sebesar 0 menit.

60 . 1446

∑

Xi =

(39)

4.5.3 Tingkat Produktivitas Parsial Running Cost S etelah Improvement

4.5.3.1 Perhitungan kapasitas Mesin Chipping setelah improvement

Kapasitas mesin adalah jumlah output yang dihasilkan mesin tersebut per hari. Untuk menghitung kapasitas diperlukan perhitungan efisiensi mesin. Berikut di bawah ini dibahas mengenai perhitungan efisiensi dan kapasitas M esin Chipping. Tabe l 4.19 Data perhitungan kapasitas Mesin Chipping setelah improvem ent

1. In-Efisiensi Produksi W aktu

Jumlah

Shift Total

- Reamer chipping replacement 4.62 menit 1 4.62 menit

2 Total Loss Time W aktu

- In-Efisiensi Mesin (downtime mesin) 0.00 menit - In-Efisiensi Produksi 139.62 menit

3 Perhitungan efisiensi Nilai

Jam Kerja 21 jam

Reject 0.00% Cycle Time Mesin Chipping 48.22 detik

Efisiensi (%) = Kapasitas (pcs/hari) = % 9 , 88 % 100 60 21 62 , 139 1 × = ⎥ ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎢ ⎣ ⎡ ⎟ ⎟ ⎠ ⎞ ⎜ ⎜ ⎝ ⎛ × −

[ ]

1 0 1394 22 , 48 9 , 88 3600 21 _× ₋ ₌ ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎣ ⎡ × × % 100 60 1 × ⎥ ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎢ ⎣ ⎡ ⎟ ⎟ ⎠ ⎞ ⎜ ⎜ ⎝ ⎛ × − Kerja Jam Time Loss Total

[

reject

]

CycleTime Efisiensi Kerja Jam − × ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎣ ⎡ × × 1 3600

(40)

Untuk lamanya in-efisiensi mesin diperoleh nilai 0 menit karena sampai akhir Januari 2010 M esin Chipping yang telah dilakukan improvement belum mengalami

downtime. Untuk keterangan dan cara perolehan nilai lainnya pada Tabel 4.19 sama

dengan keterangan dan cara perolehan nilai yang telah dibahas pada Tabel 4.11 Data perhitungan kapasitas M esin Chipping sebelum improvement. Pada cycle time M esin Chipping sebesar 48,22 detik diperoleh dari perhitungan waktu siklus setelah

improvement pada Bab 4.5.1.

Dari Tabel 4.19 di atas, dapat dilihat bahwa nilai efisiensi dari M esin Chipping yang telah mengalami improvement adalah sebesar 88,9%. Dan nilai kapasitas M esin Chipping tersebut adalah sebesar 1.394 unit tiap hari.

4.5.3.2 Perhitungan Running Cost per Unit Setelah Improvement

Running cost per unit adalah biaya pengoperasian M esin Chipping dalam

menyelesaikan satu unit part cylinder headinder head. Berikut ini disajikan Tabel 4.20 yang merupakan rangkuman dari Tabel 4.5 dan Tabel 4.19 di atas. Tabel 4.20 di bawah berisikan data-data yang dibutuhkan untuk menghitung running cost per unit.

Tabe l 4.20 Daftar data kondisi Mesin Chipping setelah improvem ent

Item Satuan Setelah Improvement

Cycle time part det/pcs 48.22 Work hour tersedia det/hari 75,600

Efisiensi % 88.90

Kapasitas Mesin Chipping pcs/hari 1,394

Biaya Improvement Rp/repair 50,000,000

Life time mesin (to next repair) tahun 5

Konsumsi listrik kW 0.1

Biaya listrik Rp/kWh 1,000

Konsumsi angin liter/menit 500

(41)

Di bawah ini ditampilkan Tabel 4.21 yang digunakan untuk mengetahui biaya proses pengerjaan untuk menyelesaikan 1 part dalam menjalankan M esin Chipping pada PT X.

Tabe l 4.21 Daftar data perhitungan running cost per unit setelah improvem ent

Item Unit Setelah Improvement

Depr. Cost Repair / cost improvement Rp/hari 27,397

Running Cost Listrik Rp/hari 1,800

Running Cost Angin Rp/hari 594,000

Total Running Cost Rp/hari 623,197

Running Cost per unit Rp/pcs 447.13

Nilai cost improvement yang tertera pada Tabel 4.21 sebesar 27.397 rupiah per hari diperoleh dari biaya improvement (50.000.000) dibagi dengan life time mesin dalam satuan hari (5 x 365 hari). Untuk keterangan dan cara perolehan nilai lainnya pada Tabel 4.21 sama dengan keterangan dan cara perolehan nilai yang telah dibahas pada Tabel 4.13 Daftar data perhitungan running cost per unit sebelum improvement.

Dari Tabel 4.21 di atas, dapat dilihat bahwa nilai total running cost dari M esin Chipping setelah mengalami improvement adalah sebesar Rp 623.197 tiap harinya. Dan running cost per unit M esin Chipping ini adalah sebesar Rp 447,13 tiap unit.

4.5.3.3 Perhitungan Tingkat Produktivitas Parsial Running Cost S etelah

Improvement

Setelah mendapatkan nilai kapasitas dan running Cost unit dari M esin Chipping ini, berikutnya menghitung besarnya nilai produktivitas parsial. Nilai-nilai produktivitas parsial yang akan dicari adalah produktivitas running cost. Nilai dari

(42)

produktivitas parsial running cost setelah improvement dari M esin Chipping tersebut dapat dilihat pada tabel 4.22 di bawah ini.

Tabe l 4.22 Perhitungan produktivitas parsial running cost setelah improvem ent

ITEM SETELAH IMPROVEMENT

Running cost unit Mesin Cipping 447.13 Rp/pcs Total cost Cylinder head 95434 Rp/pcs

Produktivitas 213.44 Pada Tabel 4.22 di atas, nilai Produktivitas parsial running cost diperoleh

dengan cara membagi nilai running cost unit M esin Chipping dengan besarnya nilai total cost Cylinder head, sehingga diperoleh nilai sebesar 213,44. Nilai tersebut berarti bahwa setiap perusahaan mengeluarkan biaya untuk running cost sebanyak 1 Rp setiap unitnya, maka perusahaan akan menghasilkan output (penjualan Cylinder head) sebanyak Rp 213,44 setiap unitnya.

4.6 Analisa Perbandingan Hasil Sebelum dan Setelah Improvement

Pada bagian ini dibahas mengenai perbandingan data sebelum dan setelah

improvement sebagai evaluasi dari improvement yang telah dilakukan. Untuk

mempermudah melihat seberapa besar pengaruh terhadap improvement yang telah di lakukan pada M esin Chipping dan mengetahui apakah masalah-masalah yang ada dapat diselesaikan atau dapat diatasi, maka disajikan perbandigan data sebelum dan setelah improvement pada Tabel 4.23 di bawah.

(43)

Tabe l 4.23 Perbandingan data sebelum dan setelah im provem ent

NO DATA SEB ELUM

IMPR OVEMENT

SETELAH

IMPR OVEMENT

DELTA

PERUBAHAN SATUAN 1 Rata-rat a downtime mesin per

bulan 428.64 0 428.64 menit

2 Waktu siklus 58.81 48.22 10.59 detik

3 Tingkat kebisingan 107.2 96.9 10.3 dBA

4 Efisiensi mesin 87.2 88.9 1.7 %

5 Kapasitas mesin 1122 1394 272 pcs

6 Produktivitas parsial running cost 179.55 213.44 33.89 Rp/pcs

Pada Tabel 4.23 di atas, nilai delta perubahan diperoleh dari selisih antara nilai sebelum improvement dan nilai setelah improvement. Pada perbandingan poin pertama Tabel 4.23 di atas, rata-rata downtime mesin per bulan mengalami penurunan dari 428,64 menit menjadi 0 menit, walaupun data downtime mesin setelah

improvement hanya diambil 2 bulan. Dengan penurunan downtime ini tentunya

kinerja M esin Chipping menjadi lebih optimal dan efisien.

Pada perbandingan poin kedua Tabel 4.23 di atas, waktu siklus mesin menjadi lebih cepat 10,59 detik (dari 58,81 detik menjadi 48,22 detik). Sehingga output yang dihasilkan M esin Chipping meningkat.

Pada perbandingan poin ketiga Tabel 4.23 di atas, terjadi penurunan tingkat kebisingan sebesar 10,3 dBA (dari 107,2 dBA menjadi 96,9 dBA). Hal ini dapat meningkatkan kenyamanan operator dalam bekerja, serta mengurangi pengaruh negatif terhadap performance fisiologi operator.

(44)

Pada perbandingan poin keempat Tabel 4.23 di atas, terjadi kenaikan efisiensi mesin sebesar 1,7% (dari 87,2% menjadi 88,9%). Dengan meningkatnya efisiensi mesin maka kinerja M esin Chipping menjadi lebih optimal dan efisien.

Pada perbandingan poin kelima Tabel 4.23 di atas, terjadi peningkatan kapasitas mesin sebesar 272 pcs per hari (dari 1122 pcs per hari menjadi 1394 pcs per hari). Sehingga output yang dihasilkan M esin Chipping pun meningkat.

Pada perbandingan poin keenam Tabel 4.23 di atas, terlihat produktivitas parsial running cost meningkat dari 179,55 Rp per pcs menjadi 213,44 Rp per pcs. Sehingga produktivitas parsial running cost meningkat sebesar 33,89 Rp per pcs, artinya perusahaan mendapatkan kenaikan output atau untung (penjualan Cylinder head) sebanyak Rp 33,89 rupiah setiap unitnya.

Untuk persentase perubahan yang terjadi setelah dilakukan improvement dapat dilihat pada Tabel 4.24 di bawah.

Tabel 4.24 Persentase perubahan kondisi M esin Chipping setelah improvement

NO DATA PERUBAHAN KETERANGAN

1 Rata-rat a downtime mesin per bulan 100.00% Menurun

2 Waktu siklus 18.01% Lebih cepat

3 Tingkat kebisingan 9.61% Menurun

4 Efisiensi mesin 1.95% Meningkat

5 Kapasitas mesin 24.24% Meningkat

6 Produktivitas parsial running cost 18.87% Meningkat

Nilai perubahan pada Tabel 4.24 di atas diperoleh dari nilai delta perubahan (pada Tabel 4.23) dibagi dengan nilai sebelum improvement (pada Tabel 4.23)

(45)

dikalikan 100 persen. Contohnya nilai perubahan waktu siklus 18,1% diperoleh dari 10,59 dibagi 58,81 kemudian dikalikan 100%.

Rata-rata downtime mesin per bulan pada Tabel 4.24 mengalami perubahan yang sangat signifikan sebesar 100% (tidak mengalami downtime), walaupun evaluasi yang dilakukan hanya 2 bulan. Waktu siklus yang diperoleh setelah dilakukan improvement mengalami perubahan yang signifikan sebesar 18,01% (lebih cepat dibandingkan sebelumnya). Tingkat kebisingan atau suara bising yang ditimbulkan M esin Chipping menjadi berkurang atau mengalami penurunan sebesar 9,61% (10,3 dBA).

Efisiensi M esin Chipping menjadi lebih baik dengan peningkatan efisiensi sebesar 1,95%. Kapasitas M esin Chipping mengalami peningkatan yang sangat signifikan yaitu sebesar 24,24% (kapasitas bertambah sebanyak 272 pcs per hari). Produktivitas parsial running cost mengalami peningkatan sebesar 18,87%, artinya perusahaan memperoleh keuntungan atau saving cost sebesar 18,87% tiap unit cylinder head yang diproduksi (33,89 Rupiah per unit cylinder head).